Новости

Самая большая школа Тюмени

09:09 04.10.2017

Самая большая школа Тюмени

1 сентября 2017 года открылась самая большая Тюменская школа, в которой будут учиться более 2,5 тысяч школьников, которые раньше должны были ездить в другие районы города.

Для остекления этого...

все новости →


Устройство рулонных кровель промышленных зданий на горячих приклеивающих мастиках по металлическим профилированным настилам с применением жестких минераловатных плит



Рекомендуемое оборудование: кран СПК-1000М; машина для перемотки СО-98А; машина для подогрева СО-100А – 2 шт.; машина для нанесения битумной мастики СО-122А – 4 шт.; мотороллер ТГА-200К; каток для раскатки СО-108А – 4 шт.; контейнер К3-1Г – 2 шт.; бачок для мастики – 2 шт.; шнур для отбивки меловых линий; игла для прокалывания пузырей; ковш; нож; шпатель-скребок; щетка; ведро; лопата подборочная; очки – 1 шт. на рабочего; пояс защитный – 1 шт. на рабочего.

Материалы (на 1000 м²): рубероид РКМ-350Б – 4870 м?; мастика битумная  МБК-Г65 – 9,2 т.

Работы выполняются при отсутствии атмосферных осадков и температуре наружного воздуха не ниже –20°С. Не допускается предельное давление на основание кровли свыше 0,1 МПа.

До начала работ необходимо: выполнить проверку правильности выполнения основания под рулонную кровлю и составить акт на скрытые работы; удалить воду с крыши и просушить основание под рулонный ковер с помощью установок СО-106 и СО-159; очистить от строительного мусора и пыли поверхность, на которую наклеивают кровельный ковер; выполнить пароизоляцию и теплоизоляцию; подготовить и установить механизмы, приспособления.

Расчет 1. Нормы времени на транспортирование материалов мотороллером ТГА-200К  (табл. 1).

Скорость движения мотороллера – 5 км/ч; дальность перевозки – 40 м.

Работу выполняет машинист 3-го разряда. Нормы времени на 1 ездку (цикл) мотороллера:
1) простой под погрузкой и разгрузка: Н.вр. = (0,53 – 0,42) 0,2 = 0,194 (чел.-ч);
2) движение мотороллера от крана в зону работ и обратно порожняком: Н.вр. = (40 2)/5000 1 = 0,016 (чел.-ч).
Норма времени машиниста на 1 ездку Н.вр. = (0,194 + 0,016) 1,25 = 0,26 (чел.-ч).

Расчет 2. Количество ездок мотороллера ТГА-200К  при транспортировании рубероида по покрытию (см. табл. 1).

Мотороллер Q = 200 кг; расход рубероида на покрытие 11220 м? – 561 рулон; масса одного рулона – 25 кг; масса всего рубероида: 0,025561 = 14 (т); количество рулонов на одну ездку – 8 шт.; количество циклов мотороллера: 561/8 = 70 (ездок).

Технико-экономические показатели (на 1000 м? покрытия): затраты труда – 47,94 чел.-дн.; выработка на одного рабочего в смену – 20,86 м? четырехслойного ковра; потребность в машинах – 10,23 маш.-см.

Рубероид доставляют на строительную площадку автотранспортом в пакетах по 8 рулонов. Для подачи на кровлю рубероид перематывается на другую сторону на машине СО-98А. Рубероид хранят в закрытых помещениях или под навесом.

Рулоны устанавливают в вертикальное положение не более одного ряда по высоте. Увлажненные рулоны просушивают. Рубероид на кровлю подают краном СПК-1000М, к месту наклейки доставляют мотороллером. Для этого на кровле устраивают катальные хода. Количество рулонов на крыше не должно превышать количества, необходимого для сменной выработки бригады кровельщиков. Перед наклейкой рулоны выдерживают в раскатанном виде (рис. 1).

Мастика доставляется на объект в автогудронаторах и на объекте перекачивается в установку СО-100А, а затем ею подается на кровлю. На основание наносится установкой СО-122А. Работы по наклейке основного рулонного ковра в целях сохранения его целостности следует начинать с участков, удаленных от мест поступления материалов. Доставленные к рабочему месту рулоны рубероида укладывают вдоль фронта работ.

Работы по устройству основного кровельного ковра начинают с наклейки первого слоя рулонного ковра (см. рис. 1). Кровельщики раскатывают рулон по 3 м, выравнивая параллельно наклеенному ранее рулону с учетом установленной нахлестки, приклеивают конец рулона, устанавливают каток-раскатчик. Затем один кровельщик наносит форсункой мастику на основание, а другой раскатывает рулон катком-раскатчиком на покрытое мастикой основание. По окончании наклейки один кровельщик прикатывает катком ранее наклеенный ковер, а другой кровельщик производит контроль качества наклейки ковра и исправляет обнаруженные дефекты. Наклейка трех верхних слоев рулонного ковра ведется способом одновременной наклейки. Работу выполняют 3 звена кровельщиков. Звенья должны работать с интервалом 8-10 м, так как при меньшем интервале они будут мешать друг другу. При одновременной укладке рулонного ковра все обуженные рулонные полотнища наклеивают вручную (рис. 2). На верхнем слое рулонного ковра устраивают защитный гравийный слой.

Толщина приклеиваемых слоев на горячих битумных мастиках не должна превышать 2 мм.

После наклейки полотнища его прикатывают катком СО-108А. Полотнище в местах их перехлеста необходимо пригладить особо тщательно. Рубероид следует наклеивать в направлении от пониженных мест к повышенным, располагая полотнища перпендикулярно стоку воды. Величина перекрытий полотнищ принимается не менее 100 мм по длине и ширине полотнищ во всех направлениях и слоях кровли. Расстояния между стыками по длине полотнищ в смежных слоях должно быть не менее 30 мм.


Применение газопламенного оборудования при производстве кровельных и гидроизоляционных работ

В настоящее время при устройстве мягких кровель приклейку рулонных битумных материалов в основном осуществляют огневым способом. Огневой способ позволяет вести укладку кровли на любых уклонах и при отрицательных температурах, стабилизация кровельного ковра происходит в течение нескольких минут после остывания разогретых битумных покровных слоев склеиваемых полотнищ. Большинство ремонтно-строительных организаций применяют газопламенное оборудование, работающее на сжиженном газе пропан-бутане. Работа с газопламенным оборудованием, особенно с баллонами со сжиженным газом, представляет повышенную опасность. Особую опасность представляют работы с газопламенным оборудованием, работающим на сжиженном газе в зимнее время. При отрицательных температурах баллоны «мерзнут», покрываются инеем. Замерзание происходит при резком снижении давления газа. Если газ содержит пары воды, то они могут образовать кристаллы льда, которые заполняют газоподводящие каналы редуктора и вентиля баллона. От этого ухудшается работа газопламенного оборудования. Опасность замерзания тем значительней, чем больше перепад давления, содержание воды в газе и ниже температура окружающего воздуха. Зачастую рабочие подогревают баллоны открытым пламенем газовых горелок, при этом увеличивается расход газа, падает производительность труда в результате отвлечения рабочих от основного технологического процесса. Перегрев баллона, контактирование пламени горелки с газом, вытекающим из неисправного вентиля, неплотного соединения газового рукава с вентилем могут привести к взрыву баллона.

В холодное время года удобнее применять газопламенное оборудование, работающее на жидком топливе. Производительность работы этого оборудования в зимнее и летнее время практически одинакова. В основном применяют оборудование, работающее на керосине и дизельном топливе. В комплект оборудования входят горелка, воздухо- и топливоподающие рукава, бачок для жидкого топлива, компрессор. Наличие компрессора, как правило, работающего от трехфазного переменного тока, усложняет проведение работ, рабочие должны иметь третью группу по электробезопасности.

НИИМ совместно с лабораторией кровельных работ ЦНИИОМТП разработан и внедрен комплект газопламенного оборудования, в котором в качестве топлива применяют бензин. Комплект газопламенного оборудования включает горелку ГВЖТ, топливоподающий рукав, бачок для бензина. Применение в качестве топлива бензина марки АИ-76 позволяет не применять компрессор для подачи сжатого воздуха.

Конструкция горелки обеспечивает простоту разогрева, позволяет плавно регулировать расход топлива, обеспечивает полное его сгорание.

Для запуска в работу горелки наливают в бачок на 3/4 его объема бензин, насосом бачка создают давление 2-3 атм. Приоткрыв, а затем закрыв вентиль горелки, подают немного бензина в полость головки горелки и поджигают. После прогрева в течение 1-1,5 минут корпуса головки горелки открывают вентиль горелки и, регулируя подачу топлива, устанавливают требуемую мощность пламени горелки.

Сравнительные испытания, проведенные в зимнее время, показали, что стоимость расходуемого топлива на 1/4 ниже, чем при использовании газопламенного оборудования, работающего на сжиженном газе.

Устройство кровель из рулонных наплавляемых материалов с использованием инфракрасных излучателей

Эффективный способ наклейки новых рулонных материалов, т.е. способ, при котором размягчение покровного слоя наклеиваемых материалов происходит быстро, нагрев до требуемой температуры – абсолютно безопасно и равномерно.

Проблема состоит в том, что при обычном разогреве наплавляемых материалов огневым способом (т.е. с применением газовых или жидкостных горелок) нагрев покровного слоя происходит контактным путем. Источник тепла – открытое пламя, подвергая температурному воздействию наклеиваемые материалы, разогревает поверхность битумного слоя. Если нагрев будет чрезмерно продолжительным, тепло не только начинает распространяться вовнутрь, но за это время происходит перегрев самой поверхности материалов, испарение легких фракций, вытекание битума из-под раскатываемого рулона и т.д. В итоге слой наклеиваемого на основание материала частично утончается, разрушается, что приводит к уменьшению срока службы мягкой кровли.

С подобным разрушением материалов пытаются бороться тем, что визуально оценивают минимальное время, при котором происходит склеивание, но мастика не вытекает из-под полотнища. Это уменьшает разрушение материалов, но при этом ухудшается качество приклейки. Наплавляемые материалы повсеместно подплавляют через непосредственный контакт с пламенем горелки. Температура пламени горелочных устройств составляет 600-800°С. Процессы разложения битума начинаются примерно при 250°С. Толщина склеивающих слоев должна составлять около 1 см.

Был разработан и успешно применен новый, более безопасный метод склеивания рулонных материалов. Для этого разработано специальное электрическое оборудование, использующее инфракрасное (ИК) излучение. Достоинством ИК метода является то, что излучение, проходя в глубину материала до 0,5-1 мм, плавно нагревает поверхность от исходной температуры материала до требуемой, в пределах 140-160°С. Обратная поверхность рулонов не расплавляется.

Сущность нагрева инфракрасными лучами состоит в том, что для каждого материала, в зависимости от его свойств, подбирается излучатель, генерирующий преимущественно те длины волн в инфракрасной части спектра, которые данным материалом максимально поглощаются и обеспечивают минимальное время нагрева данного изделия при нужном качестве. Соотношение отраженного, поглощенного и пропущенного лучистых потоков характеризуется соответствующими коэффициентами, зависящими от длины волны и физических свойств облучаемого тела. Твердые тела, которыми в нашем случае являются рулонные наплавляемые битумные и битумно-полимерные материалы, почти в одинаковой степени поглощают и пропускают инфракрасные лучи в зависимости от толщины слоя. Общим для них является снижение «прозрачности» при увеличении толщины слоя.

Продолжительность нагрева инфракрасными лучами значительно меньше, чем при использовании контактных способов нагрева. Это объясняется тем, что инфракрасные лучи проникают в слои материала и осуществляют внутренний нагрев.

Компактность и мобильность устройств с инфракрасными излучателями обеспечивают проведение нагрева материалов в требуемом месте при высокой герметизации нагреваемых участков и позволяют легко визуально регулировать, а впоследствии даже автоматизировать процесс нагрева во времени.

По сопоставительным расчетам, при использовании инфракрасного излучения расходы электроэнергии на разогрев материалов на основе битумов в 2-3 раза меньше, чем при контактном способе.

Для устройства и ремонта кровель из рулонных наплавляемых материалов был разработан комплект электрического оборудования, состоящий из пяти установок: машины «Луч» (рис. 3); инфракрасного облучателя «ИКО-1000» массой 12 кг, представляющего собой облегченный вариант машины «Луч», для разогрева нижнего слоя полотнища и наклейки его на вертикальные поверхности, с потребляемой мощностью 28 кВт; малогабаритной установки «ИКО-500» для наклейки рулонных материалов в труднодоступных местах, для оклейки воронок внутренних водостоков, углов; для восстановления старого рулонного ковра установкой «РМКЛ», состоящей из нагревательных элементов, прижимного валика, защитного металлического кожуха, колес, установка служит для просушки основания, разогрева и спекания старых слоев рулонного ковра; битумоварочного котла «СКИН».

Достоинством инфракрасного излучателя является то, что он позволяет равномерно и одновременно по всей поверхности прогревать наклеиваемый материал и основание. Нагрев поверхности происходит в относительно закрытом объеме и без присутствия огня.

Оптимальные условия нагрева и прикатка позволяют добиться высокого качества и герметичности устраиваемого кровельного ковра, превосходящих по качеству и долговечности другие методы наклеивания рулонных материалов.

Во всех установках применены тепловые источники инфракрасных излучений, генерирующие инфракрасное излучение путем нагревания тела. Электрический нагрев позволил создать рациональную конструкцию излучателей, учитывающих различные специфические требования, которыми обладают кровельные работы: горизонтальные и вертикальные поверхности, внутренние и внешние углы, узкие труднопроходимые участки, места примыканий к различным формам выступающих конструкций и т.д.

Все рассмотренные конструкции средств механизации разработаны с учетом наибольшей их эффективности и рациональности. Срок службы излучателей является таким, что замена вышедших из строя не вызывает нарушений технологического ритма и больших материальных затрат. Их конструкция является разборной, что позволяет заменять детали с незначительными затратами времени. Излучатели создают максимальную плотность теплового потока при стабильности его спектрального состава. Распределение теплового потока на облучаемой поверхности является максимально равномерным, и это – главное эксплуатационное достижение. И, наконец, время разогрева до требуемой температуры является минимальным.


Технологическая последовательность производства работ с использованием ИК

Вначале подготавливают основание: стяжку очищают от пыли и огрунтовывают праймером. Расход грунтовочного материала 700-800 г на 1 м? основания. Конец рулона заправляют в машину «Луч», на раме которой смонтированы инфракрасный излучатель и прижимной каток. Три нагревательных элемента, обращенные к прижимному валику, закрыты металлической крышкой. Поток лучистой энергии, испускаемый излучателем, направлен на место контакта основания и наклеиваемого полотнища, тело накала располагается в 2-3 см от нагреваемых поверхностей. Затем включают инфракрасные излучатели, машина прогревается в течение 15-20 сек., после чего начинается подплавление битума на верхней поверхности полотнища, которое длится 1-3 сек., после чего установку вручную продвигают вдоль раскатанного рулона. Прогретое полотнище прижимается валиком к основанию, которое нагревается одновременно с полотнищем. Степень разогрева контролируется по ширине полоски битума, выдавленного из-под рулона: валик стекающего битума должен быть толщиной около 1 см. Благодаря быстрому поверхностному разогреву покровные слои размягчаются только на 0,5-0,8 мм, т.е. разогревается только малая часть вяжущей массы.

Таким образом, установку начинают двигать через 15-20 сек. после включения. Контроль начала движения осуществляется визуально, после появления легкой дымки из-под рулона: нагрев и подплавление покровного слоя происходит только с наплавляемой стороны, с другой стороны материал сохраняется без изменений. При установке движения посредине рулона раму с нагревательными элементами отворачивают вверх, чтобы исключить перегрев материала. Время прикатки 10-метрового рулона составляет 3-10 мин. (в зависимости от модификации машины и времени года).

Малогабаритная установка ИКО-500 состоит только из одного нагревательного элемента, закрепленного на раме ручкой, за которую рабочий держит этот аппарат.

Для подключения каждой из указанных машин к внешней сети напряжением 380/220 В используется специальный электрощит управления. Масса щита 10 кг. Подключение к внешней сети осуществляется кабелем типа КГ. Цепь управления питается через понижающий трансформатор напряжением 36 В. Электрощит предусматривает подключение одновременно двух агрегатов.

Особое внимание следует уделять следующим требованиям.

Запрещается:
– Производить наклейку кровельных материалов в присутствии огня (конструкция машины и детали не рассчитаны на такой высокотемпературный режим работы).
– Допускать большое количество копоти на изоляторах и токопроводящих элементах машины. Копоть (т.е. уголь) является электрическим проводником и приводит к выгоранию токопроводящих элементов оборудования. Копоть появляется при возгорании битумных материалов в процессе выполнения работ, которое возможно только при халатном отношении оператора к своей работе.
– Допускать непосредственное облучение опорного катка (внутри секций опорного катка находятся резиновые амортизаторы, которые могут сгореть при перегреве, и теряется качество прикатки материалов, рулоны «морщатся»). Это может быть только при включении машины без заправленного рулонного материала, что не разрешается.
– Допускать замыкание элементов излучателя на корпус или между собой. Это приводит к разрушению излучателей.
– Работать без многослойного отражателя, входящего в конструкцию машины.
– Производить ремонт и касаться токопроводящих элементов конструкции без отключения автомата сети. Возможно самостоятельное включение оборудования при замыкании провода управления на корпус.


Сокова С.Д., профессор



Назад в раздел