Устройство мастичных кровель и их деталей



Гидроизоляцию ендов (при внутреннем водостоке) и карнизов (при наружном водостоке) выполняют до укладки основного гидроизоляционного слоя, а примыканий к элементам крыши, выступающим над их поверхностью, – после.
Устройство деформационных и компенсационных швов. Над деформационным или компенсационным швом укладывают вставку из листовой стали толщиной 3-4 мм, а по ней все конструктивные элементы кровли, предусмотренные проектом.
Первый дополнительный слой выполняют из рубероида, укладываемого на основание насухо. Рубероидом перекрывают основание горизонтальных участков покрытия на 150 мм. Поверх рубероида расстилают армирующую прокладку из стекломатериала таким образом, чтобы она перекрывала горизонтальные участки основания кровли на 200-250 мм. По армирующим прокладкам наносят эмульсию или мастику. Следующие дополнительные слои выполняют с нахлестом не менее 100 мм на огрунтованные горизонтальные участки оснований. По дополнительным слоям устраивают основной гидроизоляционный слой.
Устройство конька. На коньке и на площади скатов, примыкающей к нему, устраивают один-два дополнительных слоя из мастик, армированных рулонными стекломатериалами (или рубленым стекловолокном). В первом дополнительном слое нижнюю армирующую прокладку из рулонных стекломатериалов расстилают перпендикулярно коньку таким образом, чтобы она перекрывала каждый скат на 300 мм. После нанесения эмульсии или мастики и их затвердевания укладывают армирующую прокладку второго дополнительного слоя так же, как и нижнюю. Вторая прокладка должна перекрывать каждый скат на 100-150 мм больше, чем нижняя. Нанося на эту прокладку эмульсию или мастику, устраивают основной гидроизоляционный слой.
Устройство примыканий кровли к парапету. В местах примыкания кровли к парапету или другим выступающим конструкциям плоских крыш устраивают дополнительные гидроизоляционные слои. В первом дополнительном слое нижнюю часть полотнища, армированного стекломатериалами, расстилают с нахлестом на основной мастичный слой не менее чем на 150 мм. Полотнище, прижимая к переходному бортику и вертикальной поверхности примыкания, покрывают мастикой или эмульсией по всей ширине снизу вверх. После остывания мастики или высыхания эмульсии первый армированный слой закрывают вторым полотнищем стекломатериала с нахлестом его нижней части на основной мастичный слой не менее 100 мм. Нахлест полотнищ стекломатериала между собой – не менее 100 мм. Второе уложенное полотнище стекломатериала покрывают эмульсией или мастикой так же, как и в нижнем слое, – по всей ширине снизу вверх.
Дополнительные мастичные слои закрепляют против сползания и защищают металлическим фартуком от затекания воды.
К бетонной вертикальной поверхности мастичный слой крепят при помощи прижимной металлической планки размерами 3х40 мм, которую пристреливают дюбелями. Под эту же планку заводят верхний конец защитного фартука из оцинкованной стали. Металлические заготовки защитного фартука соединяют между собой одинарным лежащим фальцем. Нижний конец фартука должен заходить на наклонные переходные бортики.
Шов между планкой и бетонной поверхностью примыкания заделывают герметизирующей мастикой «Изол» Г-М или УМ-40 и вместе с прижимной планкой покрывают алюминиевой краской БТ-177.
На вертикальных поверхностях каменной кладки дополнительный мастичный слой и защитный фартук из оцинкованной стали прибивают оцинкованными кровельными гвоздями к антисептированным деревянным брускам, закрепленным в штрабе кладки, которую затем штукатурят цементно-песчаным раствором марки 50 и выше.
При устройстве примыкания к парапету на скатной крыше образуется ендова. Поэтому сначала по огрунтованному основанию расстилают рулонное стекловолокно от верха наклонного бортика по горизонтальной части ендовы и далее по наклонному скату ендовы – не менее чем на 100 мм. Эту армирующую прокладку покрывают мастикой или эмульсией по всей ширине полотнища: сначала на горизонтальной части ендовы, а затем на переходных бортиках и ее наклонных участках снизу вверх. После высыхания эмульсии или остывания мастики нижний армированный слой покрывают еще одним слоем стекломатериала, если это предусмотрено проектом. Вторую армирующую прокладку расстилают так же, как в первом слое, но длина ее полотнищ должна быть на 100-150 мм больше. Кроме того, полотнища второго слоя на 100-150 мм должны перекрывать огрунтованное основание кровли. По дополнительным слоям устраивают основной гидроизоляционный слой и верхние дополнительные слои примыкания кровли к парапету.
Устройство примыканий к трубам и шахтам. Примыкания такого типа устраивают с подъемом гидроизоляционного слоя или с усилением его герметизирующими мастиками. Часть трубы или шахты, проходящую через кровлю, усиливают патрубком с фланцем, затем в этом месте прокладывают просмоленную паклю.
Поднимают гидроизоляционный слой в месте примыкания устройством наклонного бортика высотой 100-200 мм из бетона или цементно-песчаного раствора марки 50 и выше. В раствор закладывают антисептированные деревянные бруски. После затвердевания раствора и его огрунтовки, начиная от наклонного бортика, устраивают основной гидроизоляционный слой. Выполненный слой кровли накрывают полотнищем рулонного стекломатериала так, чтобы оно полностью перекрывало его горизонтальные участки не менее чем на 150 мм. Расстелив примеренное полотнище и прижимая его к основанию, наносят эмульсию или мастику. По высохшей эмульсии или остывшей мастике укладывают второе армирующее полотнище, нижний край которого должен перекрывать первый дополнительный мастичный слой и заходить на основной не менее чем на 100 мм. На второе полотнище также наносят эмульсию или мастику до полного пропитывания стекломатериала. Затвердевшие дополнительные слои прикрепляют гвоздями к антисептированным рейкам наклонного бортика, при этом под гвозди подкладывают металлические планки с заранее просверленными отверстиями.
После устройства гидроизоляции устанавливают зонт из оцинкованной кровельной стали, фиксируя его к трубе на высоте не менее 100 мм. Верхние кромки зонта прижимают к трубе хомутами и прошпатлевывают мастикой «Изол» или герметиком УМ-10.
При усилении места примыкания мастичной кровли к трубе или шахте герметизирующими мастиками сначала устраивают основной гидроизоляционный слой, доводя его до контуров трубы. Затем укладывают квадратную рамку из уголков таким образом, чтобы она располагалась вокруг трубы или шахты на расстоянии не менее 100 мм. Рамку собирают из уголков любого профиля, концы горизонтальных полок которых перед сборкой обрезают под углом 450 (для более плотного стыкования). Уложенную рамку приклеивают к гироизоляционному слою горячей битумной мастикой. Пространство между рамкой и трубой (шахтой) заполняют мастикой «Изол» или герметиком УМ-40 до верхних краев вертикальных полок уголков. Далее укладывают армирующие полотнища дополнительных слоев, начиная от вертикальных полок рамки. Полотнища нижнего слоя должны полностью перекрывать горизонтальную полку рамки и основной гидроизоляционный слой не менее чем на 150 мм. На уложенное полотнище наносят эмульсию или мастику с таким расчетом, чтобы ею полностью пропитался стекломатериал и этот дополнительный слой склеился с основным. Аналогично устраивают второй дополнительный слой, но его армирующие полотнища должны перекрывать горизонтальную полку рамки, первый дополнительный слой и заходить на основной не менее чем на 100 мм.
В местах примыкания к трубам круглого сечения армирующие полотнища подгоняют по месту с учетом очертания трубы – примеряют и обрезают, добиваясь этим плотного прилегания к основанию с нахлестом на оседание полотнища.
Устройство защитного слоя. Защитный слой мастичных кровель на плоских крышах выполняют из гравия или другой морозоустойчивой минеральной крошки, так же, как для рулонных кровель.
Краску БТ-177 наносят на поверхность пистолетом-краскораспылителем или удочкой от красконагнетательного бака сплошным слоем без пропусков до тех пор, пока она полностью не покроет гидроизоляционные слои. На комбинированных кровлях с уклоном более 10 %, верхний слой которых выполнен из бронированного рубероида, защитный слой не устраивают. При любых видах мастичных кровель наклонные переходные бортики в местах примыканий к выступающим конструкциям крыши, а также ендовы должны иметь защитный слой из мастики с минеральной крошкой из гравия, доломита и других морозостойких минералов.
Устройство гидроизоляционного ковра, армированного стеклосеткой, из эмульсионных мастик. Кровельщик 4-го разряда, отрегулировав факел эмульсии, открывает кран подачи коагулятора и тщательно регулирует дозировку. Эмульсию наносят слоем толщиной 3-4 мм движением удочки на себя, держа сопло на расстоянии 40-60 см от обрабатываемой поверхности под углом 60-65°. Кровельщик 4-го разряда передвигается поперек пролета крыши с подветренной стороны. Кровельщик 2-го разряда переносит шланги и следит за их состоянием, предупреждая скручивания и перегибы. Ширина первого слоя эмульсии должна соответствовать ширине полосы стеклосетки, длина – ширине пролета крыши.
Полосы стеклосетки наклеивают от карнизных свесов или ендов через конек кровли с напуском 5-10 см на ранее уложенные. После нанесения первого слоя эмульсии кровельщик 4-го и кровельщик 2-го разряда навесу раскатывают полотнище стеклосетки до конька крыши, натягивают его и опускают на эмульсию. Приклеив стеклосетку на половине пролета, кровельщик 4-го разряда становится на край приклеенного полотнища, удерживая его от смещения, а кровельщик 2-го разряда продолжает раскатывать стеклосетку по второй половине пролета крыши. Уложив стеклосетку, кровельщик 2-го разряда отрезает ее от рулона в нужном месте. Кровельщик 4-го разряда разравнивает морщины и пузыри по всей длине полотнища, покрывает наклеенное полотнище стеклосетки вторым слоем эмульсии и наносит слой эмульсии толщиной 1,5-2 мм на огрунтованное основание для приклейки следующего полотнища.
По окончании работы кровельщик 2-го разряда привязывает к шлангам (в месте подсоединения удочки) канат и постепенно опускает их с крыши к месту стоянки агрегата. Кровельщик 4-го разряда принимает внизу шланги, укладывает их в кольца, отсоединяет от агрегата и подсоединяет к штуцеру ресивера компрессора для продувки сжатым воздухом. После продувки шланг, по которому подается эмульсия, заполняют соляровым маслом и продувают вторично сжатым воздухом до полного удаления последнего.
После высыхания второго слоя эмульсии, нанесенной на стеклосетку, оба кровельщика проверяют качество гидроизоляционного покрытия, пузыри и неприклеенные участки придавливают к основанию и наносят третий слой битумно-латексной эмульсии.
Окраска гидроизоляционного ковра из эмульсионных мастик. Кровельщик 4-го разряда, взяв в одну руку удочку и держа сопло над пустым бачком, другой рукой открывает краны подачи краски и сжатого воздуха, регулируя факел распыления окрасочного состава. Диаметр факела должен быть 35-40 см. При нанесении окрасочного состава он держит удочку двумя руками – одной за середину, другой за конец у кранов так, чтобы сопло находилось на расстоянии 50-70 см от окрашиваемой поверхности под углом 60-65°. Передвигаясь от середины пролета к карнизу, кровельщик наносит краску равномерным слоем, производя вращательные или маховые движения удочкой в плоскости, параллельной кровле. Кровельщик 2-го разряда переносит шланги и следит за их состоянием, предупреждая скручивания и перегибы. По окончании работ на одной захватке кровельщики переносят шланги с удочкой и бачок на другую захватку. Кровельщик 2-го разряда привязывает к шлангам канат (в месте соединения их с удочкой) и постепенно опускает их с крыши к агрегату. Кровельщик 4-го разряда принимает шланги, отсоединяет шланг подачи окрасочного состава от бачка с краской и присоединяет его к штуцеру крана ресивера компрессора. Закрепив шланг, кровельщик 4-го разряда открывает вентиль и продувает шланг сжатым воздухом. Кровельщик 2-го разряда держит удочку над бачком, куда сливаются остатки краски из шланга. После продувки шланга кровельщик 4-го разряда отсоединяет его от ресивера, заполняет соляровым маслом, вновь присоединяет к ресиверу и продувает сжатым воздухом до полного удаления масла. После промывки сопло удочки разбирают, тщательно протирают ветошью и собирают.
Технологические схемы устройства кровель из битумных эмульсий катионного и анионного типов. Для устройства мастичного (безрулонного) кровельного ковра применяются битумные эмульсии, которые в зависимости от эмульгатора подразделяются на анионные (щелочные) и катионные (кислые). Безрулонные кровли из битумных эмульсий рекомендуется устраивать по цементно-песчаным стяжкам. Все подготовительные работы (замоноличивание стыков, подготовку основания, устройство стяжки, огрунтовку) выполняют так же, как и при устройстве рулонной кровли.
Для приготовления битумных эмульсий применяется установка конструкции ЦНИИОМТП. Производительность установки по приготовлению эмульсий – 1,5 м3/ч. Весь комплекс работ по устройству кровель из гидроизоляционных битумных эмульсий выполняется механизированным способом при помощи установки для подачи эмульсии на кровлю. При изготовлении гидроизоляционного ковра применяются следующие марки битумно-латексных эмульсионных материалов: БЭЛС-20, БЭЛН-20, БЭЛКК-20 и БЭЛБИН (ТУ 21-76-85). Огрунтовка выполняется битумно-латексным эмульсионным материалом марок БЭЛС-5, БЭЛН-5, БЭЛКК-5. Допускается наносить материал на влажное основание.
Основной кровельный ковер выполняют послойно. Первый слой наносится напылением битумно-латексного эмульсионного материала. После его высыхания наносят второй слой с одновременным армированием кварцевым песком крупностью до 0,8 мм. Песок подается в струю битумно-латексного эмульсионного материала пескоструйным аппаратом ПА-60. Расход песка 1,3-1,5 кг, мастичного материала 3 кг на 1 м2 кровли. Третий слой наносят напылением битумно-латексного материала без коагулятора (расход битумно-латексного материала 3-4 кг на 1 м2) и сразу покрывают его кварцевым песком (расход песка 3 кг на 1 м2).
Мастичный слой считается достаточно высохшим, если он не дает отлипа при ходьбе по нему и не размывается водой. Светозащитная краска БТ-177 наносится по высохшему защитному слою. Эмульсию наносят слоями шириной 2-3 м. Слои должны перекрывать друг друга на 10-15 см. Работа ведется методом «на себя».
Для устройства гидроизоляционного ковра применяются катионные битумные эмульсии следующего состава:
– битум БНД 90/130, 130/200-49 – от 25 до 48,7 %;
– амины С17-С20 – от 1 до 1,5 %;
– соляная кислота 36 %-ная – от 0,5 до 1 %;
– вода – от 49,25 до 48,7 %.
В качестве армирующего материала предусматривается стекложгут.
Эмульсия и латекс на строительную площадку доставляются отдельно в закрытой таре. Эмульсия подается на кровлю и наносится при помощи установки для подачи эмульсии в комплекте с пистолетом-напылителем. Пистолет состоит из корпуса, в котором имеются узел рубки и унифицированное распылительное устройство. Конструкция последнего позволяет получить совмещенный факел, состоящий из аэрозоля вяжущего, рубленых стеклонитей и, при необходимости, коагулятора. Огрунтовывающий слой выполняется из катионной битумной эмульсии. Устройство основного ковра ведется послойно. Общая толщина покрытия 3-4 мм. Работы по устройству безрулонного кровельного ковра из битумных эмульсий производят при температуре наружного воздуха не ниже +10 °С.
Устройство мастичной безрулонной кровли жилых зданий из анионных битумных эмульсий. Устройство мастичного (безрулонного) кровельного ковра из анионных битумных эмульсий, армированных кварцевым песком, по комплексным плитам повышенной заводской готовности в жилых зданиях с применением удочки-распылителя и установки для подачи битумно-латексной эмульсии по трубопроводам включает такие работы, как очистка основания; заделка швов между плитами; устройство огрунтовочного слоя, гидроизоляционного безрулонного кровельного покрытия, светозащитного слоя; вертикальная и горизонтальная транспортировка материалов. Работы выполняются в летний период и ведутся в одну смену.
Организация и технология строительного процесса. До изготовления кровельного ковра должны быть выполнены следующие работы: поверхность основания очищена от мусора и пыли; заполнены теплоизоляционным материалом и замоноличены стыки комплексных плит покрытия повышенной заводской готовности; установлены и закреплены хомутами патрубки, в которые вставляют чаши воронок, предварительно очищенные и окрашенные битумным лаком БТ-577; места примыканий и водосливные воронки усилены двумя-тремя дополнительными слоями эмульсионного армированного покрытия; выполнена огрунтовка поверхности основания; подготовлены оборудование, приспособления, инструмент и рабочее место кровельщика.
Для устройства кровельного гидроизоляционного ковра применяется битумно-латексный эмульсионный материал следующих марок: БЭЛН-20, БЭЛС-20, БЭЛКК-20, БЭЛБИН (ТУ 21-27-76-85), БЭЛМ-20.
В качестве армирующего материала используется кварцевый песок крупностью до 0,8 мм. Для приготовления битумных эмульсий предусматривается специальная установка. Принцип ее работы заключается в следующем: эмульгатор и битум с заданной температурой поступают в смесительную емкость, а затем в диспергатор. Смесь подается по кольцевой линии «диспергатор-смесительная емкость» до получения готовой эмульсии. Последняя перекачивается насосом Д-171 в накопительную емкость или, минуя ее, с помощью установки транспортируется на кровлю. Производительность установки – 1,5 м3/ч. Для производства работ применительно к жилому дому размерами 46х13,2 м (площадь кровли 612 м2) покрытие в плане делится на пять захваток. Комплексная механизация производства работ по подаче и нанесению мастики на кровлю осуществляется с помощью установки в комплекте с удочкой. Установка состоит из накопительной емкости для битумно-латексного материала и коагулятора (5 %-ного раствора хлористого кальция), пульта управления и рукавов. Битумно-латексный эмульсионный материал наносят двумя способами: послойно без коагулятора или одновременным напылением материала и коагулятора.
При послойном нанесении каждый слой напыляют после высыхания предыдущего; слои наносят ровно, без пропусков, подтеков и пузырей. Грунтовочный слой выполняется из эмульсионных материалов БЭЛН-5, БЭЛС-5, БЭЛКК-5 (ТУ 21-27-76-85). Допускается наносить его по влажному, но не покрытому водой основанию. Расход грунтовочного состава 0,5-1 кг/м2.
Первый и второй слои наносятся без кварцевого песка. Расход мастичного материала на каждый слой – 1,5 кг/м2. Третий слой выполняется из мастичного материала с расходом 1,5-2 кг/м2 при одновременном армировании кварцевым песком. Расход песка – 3 кг/м2. Песок подается в струю мастичного материала с помощью пескоструйного аппарата марки ПА-60. При другом способе нанесения одновременно напыляют мастичный материал с коагулятором и сразу же формируют покрытие. Расход мастичного материала – 5-6 кг/м2, коагулятора – 0,8 л/м2. Мастичный материал наносится слоями шириной 2-3 м. Слои перекрывают друг друга на 10-15 см. Работа ведется в направлении «на себя». Места примыканий и водосливные воронки до нанесения основного покрытия усиливаются дополнительным устройством двух-трех слоев армированного покрытия с просушкой каждого слоя. Слои гидроизоляционного ковра на примыкании к вертикальным поверхностям выполняются снизу вверх, при этом они должны заходить за основной ковер не менее, чем на 15 см. Верхний край дополнительных слоев закрепляется и защищается фартуками из оцинкованной кровельной стали в соответствии с требованиями СНиП. Применение битумно-латексного эмульсионного материала не допускается при температуре наружного воздуха ниже +5 °С. Запрещается проводить работы во время дождя. Общая толщина кровельного ковра после просушки должна составлять 3-4 мм. Светозащитная краска БТ-177 наносится по высохшему защитному слою.
Контроль качества. Пооперационный контроль качества работ по устройству кровли выполняется в соответствии с требованиями СНиП. В процессе подготовки и выполнения кровельных работ проверяют: качество используемых материалов и их соответствие требованиям действующих ГОСТов и технических условий; правильность приготовления битумной эмульсии и выполнения отдельных видов работ; готовность отдельных конструктивных элементов покрытия для производства последующих работ.
Результаты проверок следует заносить в журнал работ. Приемка законченной кровли сопровождается контрольной проверкой и тщательным осмотром ее поверхности, особенно у воронок и в местах примыканий к выступающим конструкциям.
Выполненный кровельный гидроизоляционный ковер не должен иметь усадочных трещин, раковин, вздутий, шероховатостей и отслоений; его толщина должна соответствовать указаниям проекта.
Для определения количества рубленого стекловолокна в основном гидроизоляционном ковре на участке кровли в любом месте (по требованию заказчика или авторского надзора) намечают квадрат со стороной 1 м, в каждом углу которого снимают гидроизоляционный ковер площадью 100 см2 (квадрат со сторонами 10х10 см). Каждую пробу растворяют в бензине, выделившееся из раствора стекловолокно промывают в нем, просушивают и взвешивают. При этом количество стекловолокна в каждой пробе должно составлять 1-1,2 г. При меньшем его количестве проверяемый участок кровли дополнительно покрывают армированным слоем эмульсии. При устройство кровель проводится промежуточная приемка законченных элементов, когда проверяется соответствие конструктивных элементов покрытия и применяемых для их устройства материалов требованиям проекта. На скрытые работы составляются акты (с оценкой качества работ) по устройству следующих конструктивных элементов: основания под кровлю, в том числе в местах примыкания к выступающим конструктивным элементам; дополнительных слоев ковра в местах установки водосточных воронок, в ендовах и у примыканий кровли к выступающим конструктивным элементам. При окончательной приемке кровель должны быть предъявлены: данные о результатах лабораторных испытаний применяемых материалов; журналы производства работ; акты промежуточной приемки выполняемых работ; исполнительные чертежи покрытия и кровель.
стройство кровель из мастик на твердых эмульгаторах. В состав работ входят: очистка основания; его огрунтовка битумной эмульсионной пастой; устройство первого рулонного слоя с полосовой приклейкой на битумной холодной мастике; обделка мест примыкания; устройство двухслойного кровельного покрытия из битумной эмульсионной мастики; выполнение защитного слоя из гравия по дополнительному слою битумной эмульсионной мастики.
Организация и технология строительного процесса. До устройства кровельного ковра должны быть выполнены следующие работы: поверхность основания кровельного ковра очищена от мусора и пыли; заполнены теплоизоляционным материалом и замоноличены стыки плит покрытия; установлены и закреплены хомутами патрубки, в которые вставляют чаши воронок, предварительно очищенные и окрашенные битумным лаком БТ-577,  швы в парапетных панелях заделаны раствором или герметизирующими мастиками (по проекту); в местах примыканий покрытия к вертикальным конструкциям (парапет, будка выхода на крышу вентшахты) выполнены выкружки из цементно-песчаного раствора или асфальтобетона на высоту не менее 100 мм, а в ендове – выравнивающая стяжка, проверено наличие в парапетах панелей деревянных антисептированных пробок, основание под кровлю принято по акту на скрытые работы, объект обеспечен необходимыми материалами; подготовлены механизмы, оборудование, инструмент и рабочие места кровельщиков. Уклоны к воронкам должны быть сделаны согласно проекту и не иметь углублений или обратных уклонов, где могла бы задерживаться вода.
Поверхность основания для увеличения адгезии покрывается грунтовкой, состоящей из разжиженной водой битумной эмульсионной пасты в соотношении по массе пасты и воды 1:2. Грунтовку наносят по увлажненной поверхности. По огрунтовке укладывается слой битумного рулонного материала на битумной холодной мастике. Битумную мастику наносят на поверхность полосами. Рулон наклеивают с помощью устройства для раскатки и прикатки рулонных материалов СО-108 А. Полотна рулона укладываются с перекрытием на 10 см. Наклейка нижнего слоя выполняется путем нанесения под раскатываемый рулон трех полос мастики шириной по 8-10 см удочкой-распылителем. Для основных гидроизоляционных слоев применяют мастику на твердых эмульгаторах; для защитного слоя используют гравий светлых тонов размером 5-10 мм (морозостойкость – не менее 100), который укладывают по дополнительному слою битумной эмульсионной мастики. Толщина каждого мастичного слоя должна составлять 2,5-3 мм в стабилизированном (высохшем) состоянии, а толщина мастичного кровельного ковра в целом – не менее 10 мм. Для усиления отдельных участков мастичных кровель применяются армирующие прокладки. Усиление мастичного кровельного ковра в ендовах выполняется двумя локальными армирующими прокладками из тканой стеклосетки по двум дополнительным слоям пасты; вокруг водосточных воронок, помимо двух армирующих прокладок, предусматривается армирующая косынка из стеклоткани размерами 1х1 м по дополнительному слою пасты.
В местах примыканий мастичного кровельного ковра к выступающим над ним конструкциям (парапетам, вентшахтам) его усиливают одной локальной армирующей прокладкой по дополнительному слою пасты.
Грунтовочный слой с помощью форсунки наносится толщиной до 1 мм по всей поверхности покрытия. Места примыканий к выступающим над кровлей конструкциям грунтуются на всю высоту подъема мастичного кровельного ковра.
Устройство основного кровельного ковра начинается сразу же после высыхания грунтовки, так как длительные перерывы приводят к засорению поверхности и требуют дополнительных затрат на ее очистку от пыли и мусора. Вначале укладывают локальные армирующие прокладки. В первую очередь выполняется оклейка чаши воронки внутреннего водостока. Чашу водоприемной воронки очищают от ржавчины и грязи. Верхнюю часть чаши и поверхность, примыкающую к воронке, на расстоянии 0,6-0,7 м окрашивают битумной эмульсионной пастой. Затем укладывают первый слой стеклосетки. Отрезав кусок стеклосетки размерами 1х1 м, кровельщик укладывает его на воронку, располагая по центру чаши. Не сдвигая с места стеклосетку, он отгибает одну половину полотнища, наносит щеткой мастику на открытую часть чаши и наклеивает стеклосетку. Аналогично приклеивает вторую половину полотнища, разглаживая его от отверстия воронки к краям стеклоткани. После этого кровельщик делает ножом крестообразный надрез по центру воронки, отгибает образовавшиеся углы и приклеивает их к внутренней части трубы. На приклеенное полотнище после высыхания первого слоя эмульсионной пасты аналогично первому армирующему слою наклеивается вторая армирующая прокладка. После устройства усилений мастичного кровельного ковра у водоприемных воронок внутреннего водостока и высыхания эмульсионной пасты локальными армирующими прокладками оклеивается поверхность ендовы. Сначала вдоль ендовы на ширину, превышающую на 10 см в обе стороны ширину полосы стеклосетки (150 см), наносят первый слой битумной эмульсионной пасты, на которую сразу укладывают армирующую прокладку и втапливают ее щетками в слой пасты, чтобы материал пропитался и паста выступила на поверхность стеклосетки.
После высыхания первого слоя усиления аналогично наклеивается вторая армирующая прокладка. Второй слой при нанесении должен перекрывать по ширине на 15 см ранее уложенную прокладку. Полосы армирующих прокладок укладывают с перекрытием на 5-8 см. Места примыканий к выступающим конструкциям оклеивают одним слоем стеклосетки по слою битумной эмульсионной пасты. Армирующую сетку в местах примыканий заводят на высоту не менее 30 см и укладывают на покрытие на расстоянии не менее 25 см от примыканий. Верхний край армирующего слоя примыкания фиксируют гвоздями к деревянным брускам в парапетных панелях с использованием металлической полосы. Особое внимание при этом следует уделять тщательной пропитке армирующих прокладок битумной эмульсионной пастой и точному прилеганию их к изолируемой поверхности в местах перегибов. К устройству основного кровельного ковра приступают после выполнения мастичных слоев в местах усиления и составления акта на скрытые работы. Работы разрешается производить только при полном высыхании дополнительных мастичных слоев. Устраивать мастичные слои начинают с участков, наиболее удаленных от места подъема материалов на покрытие, от пониженных точек к повышенным. Работы ведутся в направлении «на себя». Мастику наносят сплошными ровными слоями толщиной 3-4 мм (после высыхания толщина свежеуложенного слоя эмульсионной мастики уменьшается на 20-30 %) круговыми движениями форсунки с расстояния 0,6-0,8 м от основания.
При нанесении мастик, вязкость которых превышает 12 см по осадке стандартного конуса, ровную поверхность отдельных слоев мастичного ковра получают за счет регулировки расстояния от выходного отверстия форсунки до изолируемой поверхности в пределах 25-50 см. Угол наклона форсунки должен составлять 60-700. Второй слой мастики наносят после полного высыхания первого. Мастичный слой считается достаточно высохшим, если он при ходьбе по нему отлипает и не размывается водой. Скорость высыхания мастики зависит от влажности и температуры окружающего воздуха, толщины слоя и ее рабочей консистенции (в летнее время примерно 3-4 ч.). Для перемешивания мастик, разведения их до рабочей консистенции и подачи на кровлю используют передвижную установку ПКУ-35 М. После устройства двух мастичных слоев и сдачи их по акту на скрытые работы приступают к устройству защитного слоя из гравия или щебня по дополнительному слою битумной эмульсионной мастики. Толщина защитного слоя должна составлять 9-11 мм, слоя мастики – 4-5 мм. Допускается применение мокрого, но не загрязненного гравия. Гравий на крышу подается краном в бункерах или контейнерах. Технология нанесения защитного слоя состоит из двух операций: подачи и равномерного нанесения гидроизоляционной мастики; рассеивания гравийной посыпки вручную совковой лопатой сразу после нанесения мастики. Зерна гравия должны быть втоплены в мастику не меньше, чем наполовину диаметра. После высыхания мастичного слоя избыток посыпки сметается метлами.
В качестве второго варианта может быть применен окрасочный светозащитный слой из краски БТ-177, который наносится за два раза с помощью пистолета-напылителя, краскопультов, окрасочного агрегата СО-30. Рекомендуемые составы (в % по массе) битумных эмульсионных паст и мастик приведены в табл. 1.

Бесшовные наливные кровли. Наливное пластичное гидроизоляционное покрытие в 1980-х годах выполнялось из нефтебитумов марки БН-III или БНД 40/60, укладываемых по обрамленному бортиком периметру крыши. Толщина пластичной гидроизоляции принималась 2-3 см. Эксплуатируемые крыши с пластичной гидроизоляцией устраивались в основном двух видов: крыши с палубным полом из плит с ножками-приливами и вентилируемой воздушной полостью, одновременно служащие противорадиационным экраном, и крыши с палубными плитами, укладываемыми непосредственно на пластичный гидроизоляционный слой или дерн, уложенный по щебеночной засыпке. Долговечность наливной кровли была невысока из-за применения окисленных битумов, к тому же, технология нанесения горячих битумов требовала сложного аппаратурного оформления (битумоварочных котлов, термосов и т. д.).
Мастичная система Solutan немецкой фирмы «Remmers» предусматривает следующую технологию. Вздутия и складки подклеиваются снизу или же удаляются. Дефектные участки заделываются Solutan Dach Е, которая повышает прочность в момент разрыва и гарантирует необходимую толщину слоя. Далее грунтуют Solutan Voranstrich для улучшения адгезии последующих покрытий. Осуществляются укладка и рихтование подложки из армирующей ткани Solutan Armierungsgewebe, сворачивание подложки и нанесение первого слоя Solutan Dach Е с расходом 1,5-2 кг/м2. Материал подложки разворачивается и запрессовывается валиком из овчины. После высыхания наносится запечатывающий слой Solutan Dach Е с расходом 1,5-2 кг/м2. В заключение наносится защита от ультрафиолетового излучения Dachfarbe Е, которая снижает нагрев кровли и способствует выразительности цветового оформления кровли.
Наливные кровли немецкой фирмы COELASTIC, как и любые мастичные, армируют различными тканевыми материалами. Армирование примыканий на кровлях из «Коелана» производят акриловым полотном, затем осуществляется грунтовка праймером COELASTIC-GRUNDSCHICHT c расходом 1,5 кг/м2, далее на кровлю заливают COELASTIC Dach Beschichtung с расходом 1 кг/м2. Разравнивают мастику вручную специальными гребками. После разравнивания «Коелан» вулканизируется на воздухе и в процессе эксплуатации превращается в искусственное резиноподобное покрытие с высокими деформативными характеристиками (рис. 1-5).





Бесшовная жидкая гидроизоляция SUKES («Сукес») характеризуется простотой нанесения почти на любой материал: дерево, металл, бетон, штукатурку. Гидроизоляцию отличают прочное сцепление, чрезвычайная эластичность и долговечность. Она наносится на поверхность крыши аналогично «Коелану»: малярной кистью, валиком или краскораспылителем.
Однокомпонентная наливная полиуретановая кровельная мембрана HYPERDESMO не требует праймера, готова к применению, сохраняет эластичность при температуре от –50 °С до +100 °С. Ее характеризуют простота нанесения, минимум трудозатрат, устойчивость к внешним условиям. Она обеспечивает защиту даже при низких температурах. HYPERDESMO – жидкий материал на основе чистых эластичных, гидрофобных полиуретановых смол. После нанесения на любую поверхность полимеризуется на воздухе и образует прочную, эластичную, сплошную мембрану, обладающую отличной адгезией ко всем строительным поверхностям. Минимальный расход материала 1 кг/м2. Система гарантирует великолепную технологическую гибкость. В сочетании с защитным геотекстилем обеспечивается ее эластичность без повреждений на длительный срок.
Время полимеризации однокомпонентной системы зависит от температуры окружающей среды. В обычных условиях (25 °С, 50 % влажности) по поверхности HYPERDESMO можно ходить через 5-8 часов. При необходимости можно ускорить процесс полимеризации при низких температурах с помощью специальной добавки.
Техническая характеристика HYPERDESMO
Консистенция...................................................жидкость
Растворитель........................................................ксилол
Доля сухого вещества.............................................95 %
Плотность..........................................................1,3 кг/дм3
Свойства пленки:
Относительное растяжение
в момент разрыва................................................400 %
Твердость по Шору.....................................................70
Не изменяет своих свойств
при температурах..............................от –40 до +90 °С
Максимальная выдерживаемая
температура........................................................+250 °С
Предел прочности
на разрыв.......................................................100 кгс/см2
Упаковка металлические банки..........................25 л
Цвет................................белый, кирпичный, красный, 
                                     серый, зеленый, серебристый.
HYPERDESMO не повреждает пенополистирол и поэтому является идеальной мембраной для укладки под полистироловые теплоизоляционные плиты в инверсионной кровельной системе, наносится в два слоя разного цвета, что позволяет контролировать качество нанесения.
На проблемных поверхностях рекомендуется использовать праймер. Благодаря высокой эластичности система HYPERDESMO может быть нанесена на основание, имеющее небольшие трещины и дефекты поверхности, что обеспечит защиту бетона и арматуры от дальнейшего разрушения. Для повышения механической прочности мембрана может быть армирована геотекстилем или стеклосеткой.
Поверхность, покрытая HYPERDESMO, приобретает исключительную устойчивость к истиранию и ударным воздействиям.
Длительное успешное использование системы HYPERDESMO – реальное подтверждение устойчивости продукта к вредным факторам: ультрафиолету, озону.
HYPERDESMO не подвержена гидролизу. Присущая материалу стойкость к различным видам микроорганизмов гарантирует ему длительную сохранность при контакте с водой, в том числе морской, промышленными стоками и грунтом.
Мембраны системы HYPERDESMO покрывают всю поверхность сплошным слоем и обеспечивают надежную гидроизоляцию пористых и растрескавшихся поверхностей.
Хотя мембрана HYPERDESMO не пропускает воду, сквозь пленку возможна диффузия водяных паров (в отличие от других материалов, таких, как ПВХ и битум). Это свойство устраняет опасность накапливания влаги под мембраной.
Мембрана устойчива к воздействию щелочей, соленой воды, бензина, масел, кислот в разумных концентрациях, кислотных дождей и т. п. Не стойка к концентрированным кислотам и полярным растворителям.
Кислотные дожди, бензин, масла, пузыри в местах скопления водяных паров разрушают обычные кровельные системы, что может привести в результате к порче бетона или стальной арматуры несущей поверхности. Система HYPERDESMO является в настоящее время одним из наиболее надежных и экономичных способов гидроизоляции строительных конструкций.
Наливную мембрану HYPERDESMO можно наносить кистью или вакуумным распылением поверх пенополиуретановых панелей. Образующаяся пленка улучшает механические свойства пенополиуретана, система в целом обеспечивает длительную защиту от любых погодных условий.
Напыляемые или обмазочные горячие или холодные битумные или полимерные мастики «Вента», «Кровлелит», «Эгик» и др. наносятся на армирующий слой из стеклоткани, стеклохолста или полиэфирного волокна.
Сочетание мастичных и рулонных кровель дает полимерная композиция «Поликров», выполняемая двумя способами: методом наклейки; методом свободной укладки с механическим креплением.



Назад в раздел