Наплавляемые системы



Современные модифицированные битумные и битумно-полимерные материалы имеют утолщенный слой – 3-5,5 мм, который позволяет производить укладку простыми способами. Минимально необходимая толщина нижнего покровного слоя 1,5 мм (1500 г/м²) соответствует размерам неровностей огрунтованной стяжки. Меньшая толщина этого слоя для наплавляемых материалов не допускается.
Наплавление битумных и битумно-полимерных материалов производится горячим способом (огневым) с применением газовых или топливных горелок с температурой пламени на конце факела газовой или топливной горелки, работающей на пропане или бутане («Изопласт», «Изоэласт», «Бикрост», «Филизол», «Люберит» и др.), 600-800 °С (рис. 1).

Факел должен действовать на материал не более 5 с., иначе верхний слой битума выгорает (пережог материала), происходят воспламенение и вытекание мастики из-под наклеиваемого рулона, материал частично теряет свои свойства. Это приводит к ухудшению показателя гибкости материала на 1-5 °С. Для того, чтобы при укладке таким способом не ухудшать свойства материала, ЦНИИОМТП предложил технологию наплавления с помощью инфракрасного нагрева (ИК-технология). Замена огневого способа на инфракрасный метод (ИК) позволяет добиться увеличения долговечности кровель.
Инфракрасный метод (ИК-прогрев). Суть метода состоит в создании температуры разогрева нижней поверхности битумного или битумно-полимерного материала 160 °С, что дает возможность полностью исключить его разрушение. ИК-метод обеспечивает разогрев материала по всей ширине рулона с одновременным прогревом основания кровли, что гарантирует качественную приклейку. Для каждого материала в зависимости от его свойств подбирается излучатель, генерирующий преимущественно те длины волн в инфракрасной части спектра, которые данным материалом максимально поглощаются и обеспечивают минимальное время нагрева изделия при хорошем качестве. Соотношение отраженного, поглощенного и пропущенного лучистых потоков характеризуется соответствующими коэффициентами, зависящими от длины волны и физических свойств облучаемого тела. Поглощение и пропускание инфракрасного излучения битумными и битумно-полимерными материалами зависит от их толщины. Продолжительность нагрева инфракрасными лучами значительно меньше, чем при использовании контактных способов. Инфракрасные лучи обеспечивают внутренний нагрев материала. Компактность и мобильность устройств с инфракрасными излучателями позволяют проводить нагрев материалов в требуемом месте и легко визуально регулировать этот процесс во времени. Излучатели создают необходимую плотность теплового потока при стабильности его спектрального состава. Распределение теплового потока по облучаемой поверхности является максимально равномерным – и это главное эксплуатационное достижение.
ИК-прогрев при ремонте кровли дает возможность спекать старое покрытие в монолитную битумную массу, пригодную для нанесения новых слоев, что обеспечивает утилизацию старого покрытия и снижает загрязнение окружающей среды, позволяет вести работы на объектах, где запрещен огневой способ с открытым пламенем.
При наплавлении огневым способом особую опасность представляют работы с газопламенным оборудованием, работающим на сжиженном газе в зимнее время. При отрицательных температурах баллоны «мерзнут», покрываются инеем. Замерзание происходит при резком снижении давления газа. Если газ содержит пары воды, то они могут образовать кристаллы льда, которые заполняют газоподводящие каналы редуктора и вентиля баллона. От этого ухудшается работа газопламенного оборудования. Зачастую рабочие подогревают баллоны открытым пламенем газовых горелок, при этом увеличивается расход газа. Перегрев баллона, контактирование пламени горелки с газом, вытекающим из неисправного вентиля, неплотного соединения газового рукава с вентилем, могут привести к взрыву баллона. В холодное время года удобнее применять газопламенное оборудование, работающее на жидком топливе. Производительность этого оборудования в зимнее и летнее время практически одинакова. В основном, используют оборудование, работающее на керосине, бензине и дизельном топливе.
Наплавление холодным (безогневым) способом путем растворения (превращения в капельно-жидкое состояние) утолщенного слоя битумных или полимерно-битумных мастик на полотнищах материала заключается в следующем. На поверхность чистого огрунтованного основания и на покровные слои наклеиваемых полотнищ наносят растворитель, например уайт-спирит или керосин, а затем наклеивают и прикатывают полотнища.
Приклеивание на холодных полимерных мастиках и клеях осуществляется, в основном, для полимерных материалов, в том числе для появившихся на отечественном строительном рынке эластомерных, таких, как «Кровлен», «Эласто-кров», «Элон», «Кромэл», ТЭПК, EPDM и др. Эти качественно новые долговечные современные материалы отличаются повышенной технологичностью и улучшенными эксплуатационными свойствами. Искусственные резины на основе однослойной резиновой мембраны толщиной 1,14 и 1,52 мм из этилен-пропилен-диенового мономера (EPDM) характеризуются высокой сопротивляемостью на разрыв, на прокол и высокой абразивной стойкостью. Способность эластичных листов удлиняться более чем на 300 % не вызывает проблем в случае подвижки здания. Они могут «дышать», т. е. пропускать влажные пары из-под кровельных слоев, что выгодно отличает их от битумных и битумно-полимерных материалов, которые имеют практически нулевую паропроницаемость. Комплектующие изделия: переходники для труб; невулканизированные самоклеящиеся ленты, которые в процессе эксплуатации вулканизируются и превращаются в такие же резины, как и основной рулонный материал. Единственным недостатком является сложность склеивания тонких резин вручную и приклеивания к основанию в полевых условиях.
Кровельная система с полностью склеенными поверхностями эластомерных материалов (рис. 2) является легковесной, с исключительной конструктивной гибкостью.

Она подходит для кровли со сложной конфигурацией, с нестандартными формами и для любой другой, имеющей ограниченную несущую способность, но при условии, что основание под мембрану совместимо с адгезивом.
Листы EPDM наклеиваются непосредственно на пригодное основание с помощью монтажного адгезива. Примыкающие друг к другу листы перехлестываются по крайней мере на 100 мм, и швы склеиваются с помощью адгезива для швов внахлест (или соединяются самоклеящейся лентой так, чтобы была сформирована непрерывная водонепроницаемая мембрана). Такую систему можно использовать для мембраны EPDM, толщина которой составляет от 1,14 до 2,28 мм.
Устройство водоизоляционного ковра методом наклейки выполняется в следующей последовательности:
– на предварительно огрунтованное основание (вдоль линии водораздела) раскатывают полотнище эластомерного материала и перегибают его по длинной стороне пополам без морщин;
– на основание и отогнутую часть полотнища наносят тонкий слой клея и выдерживают до тех пор, пока он перестанет прилипать при прикосновении сухим пальцем (до «отлипа»);
– разворачивают смазанную клеем половину полотнища без образования морщин на основание с нанесенным клеевым составом и прикатывают катком массой 2-5 кг с мягкой обкладкой;
– вторую половину полотнища перегибают на наклеенную половину и приклеивают аналогичным способом;
– в местах нахлеста на 100 мм смежных полотнищ наносят клеящий состав на предварительно обезжиренные растворителем кромки стыкуемых полотнищ и после выдержки клея до «отлипа» соединяют их с последующей прокаткой мест нахлеста поперек шва роликом массой 2-5 кг. Места нахлестов смежных полотнищ дополнительно герметизируют (рис. 3).

Мембрана укладывается без натяжения на выбранное место поверх основания с перехлестом полотен минимум 100 мм. До момента ее приклейки должен быть выдержан минимум 30-минутный период релаксации. Максимальная ширина рулонов – 6 м.
Когда рулон окончательно займет свое место, его откладывают без перекоса, без морщин, так, чтобы была открыта нижняя сторона; перегибы рулона должны быть гладкими. Открытую нижнюю сторону рулона тщательно протирают или очищают щеткой с целью удаления пыли и грязи. Основание также вычищают щеткой. Адгезив необходимо тщательно размешивать до и во время пользования, чтобы смесь была однородной и без осадка на дне.
Монтажный адгезив наносят (рис. 4а) на парные поверхности мембраны и основание, к которому она должна быть приклеена, одновременно, так, чтобы у обеих поверхностей было одинаковое время для подсыхания. Наносят его равномерно (избегая попадания комков) широким (от 200 до 250 мм), стойким к растворителям малярным валиком.

Расход продукта зависит от площади поверхностей мембраны и основания, к которому ее приклеивают (от 1,2 до 1,8 л/м²). Нельзя наносить монтажный адгезив на поверхности, которые предстоит очищать и склеивать с другим рулоном гидроизоляции.
Растворитель должен испаряться до тех пор, пока адгезив липкий. Время высыхания зависит от климатических условий и от соотношения между площадью, покрываемой адгезивом, и расходом последнего. Убедиться в том, что адгезив невязкий и не прилипает, можно потрогав поверхность чистым сухим пальцем. Если адгезив влажный или вязкий, то он не готов для склеивания поверхностей.
Наклеивать мембрану следует от перегиба (рис. 4б). Расстилать предварительно покрытую адгезивом поверхность рулона на основание нужно медленно и равномерно, сведя к минимуму появление морщин. Надлежащий контакт гарантируется, если прижать наклеиваемую половину к основанию с помощью жесткой щетки. Дополнительное давление упрочнит клеевое соединение.
При температуре воздуха ниже +50 °С необходимо предпринять специальные меры. Некоторые комбинации температуры и влажности могут вызвать конденсацию паров на поверхности монтажного адгезива. При наличии таких комбинаций нельзя склеивать поверхности мембран. Когда атмосферные условия не будут вызывать конденсацию, наносят дополнительный слой адгезива и доводят процесс до конца.
Основные преимущества системы в том, что она применяется на кровлях с любым уклоном, с нестандартной конфигурацией. Кроме того, она легковесна и имеет низкую «парусность».



Назад в раздел