Новости

Самая большая школа Тюмени

09:09 04.10.2017

Самая большая школа Тюмени

1 сентября 2017 года открылась самая большая Тюменская школа, в которой будут учиться более 2,5 тысяч школьников, которые раньше должны были ездить в другие районы города.

Для остекления этого...

все новости →


Контроль качества при монтаже полносборных зданий




Контроль качества поступающих на строительство изделий и конструкций

От завода по производству сборного железобетона к месту монтажа конструкции обычно транспортируют автомобильным транспортом. Железобетонные изделия небольшой массы и размера (плиты, блоки, лестничные площадки и марши) перевозят на грузовых автомобилях, крупнопанельные и тяжелые изделия (колонны и т. п.) – на тягачах с прицепами, стеновые панели – на специальных полуприцепах-панелевозах. 


Изделия перевозят в рабочем положении, за исключением колонн, свай, лестничных маршей и некоторых других, которые перевозят в горизонтальном положении. Во время перевозки изделия предохраняют от динамических воздействий во время торможения и поворота транспортных средств, применяют специальные средства, препятствующие смещению и опрокидыванию изделий. 


Для перевозки и хранения изделий полной заводской готовности пользуются специальными приспособлениями, предотвращающими нарушение целостности поверхности изделий. 


Работники строительных организаций должны контролировать качество изделий и конструкций, доставленных на строительную площадку. До разгрузки изделий с автомашины представитель строительной организации (чаще всего производитель работ или мастер) проверяет по внешнему виду сохранность изделий, наличие соответствующего паспорта, прилагаемого к накладной, штампа ОТК завода на изделиях и соответствие этим документам качества доставленной продукции. 


При разгрузке осматривают каждое крупное изделие (стеновые панели, несущие конструктивные элементы и детали), проверяют, нет ли на них трещин, искривлений и других дефектов. Мелкие детали осматривают выборочно. 


При приемке сборных бетонных и железобетонных изделий на строительной площадке проверяют:
– соответствие формы и геометрических размеров изделий (длины, ширины, высоты, толщины, углов между смежными плоскостями и гранями, прямолинейности плоскостей и ребер) требованиям проекта и технических условий;
– соответствие лицевой поверхности изделий требованиям проекта и технических условий (отсутствие трещин, раковин, сколов, наплывов, борозд, инородных пятен, выцветов);
– размеры и правильность расположения отверстий, ниш, борозд, четвертей;
– правильность расположения закладных деталей и отсутствие дефектов в монтажных петлях;
– правильность расположения забетонированных электротехнических санитарно-технических и других проводок. 


Габариты, внешняя отделка, допуски и качество изделий должны соответствовать техническим условиям, утвержденным на каждое изделие. Элементы сборных конструкций, на которые имеются ГОСТы и ведомственные нормы, принимают в соответствии с этими нормативами. 


Необходимо периодически выборочно взвешивать панели наружных стен (в частности, керамзитобетонных) для определения их средней плотности, которая не должна превышать проектную более, чем на 5 %. Уменьшение средней плотности при условии соблюдения требований прочности допустимо. 


На все обнаруженные повреждения и дефекты доставленных на строительную площадку изделий приемщик с участием водителя автомашины составляют акт. Выбракованные изделия складируют отдельно, до исправления обнаруженных дефектов их нельзя пускать в дело.


Складирование изделий и конструкций

Поступившие на строительную площадку крупноразмерные элементы, стеновые панели и блоки и другие детали хранят на приобъектных складах, расположенных в зоне действия монтажных кранов. Внутри складов изделия располагают в соответствии со стройгенпланом и рабочими планами раскладки деталей на складах. 


Если сборные элементы монтируют с транспортных средств, то приобъектные склады используют для хранения относительно мелких сборных деталей, монтаж которых с транспортных средств нецелесообразен. Производитель работ или мастер, принимающий изделия, должен следить за тем, чтобы изделия во время хранения на складе не получили механических повреждений и деформаций, были защищены от загрязнения и вредных атмосферных воздействий. 


Объем приобъектного склада (включая проходы и проезды) определяют ориентировочно из расчета 1 м² площади склада на 0,65-0,8 м³ панелей, блоков или сборных элементов. Для обеспечения безопасной укладки и создания нормальных условий работы площадку приобъектного склада планируют и при необходимости уплотняют грунт, а также предусматривают ее освещение и отвод поверхностных вод. 


На приобъектном складе прокладывают сквозную или кольцевую дорогу для движения автотранспорта, вдоль которой в соответствии с проектом производства работ укладывают изделия в штабеля. По середине склада устраивают проходы шириной 0,7-1 м, один продольный между штабелями и поперечные через каждые 25-30 м. Для удобства заводки стропов при выполнении погрузочно-разгрузочных работ смежные штабеля однотипных изделий располагают с разрывом 0,2-0,4 м. 


Железобетонные и бетонные детали и блоки на приобъектных складах укладывают в штабеля так, чтобы их заводская маркировка была видна со стороны прохода или проезда, а монтажные петли были обращены кверху. Особое внимание уделяют укладке железобетонных плит с односторонним армированием. На таких изделиях имеется треугольный значок, вершина которого указывает «верх изделия» в рабочем положении. 


Стеновые бетонные панели и крупнопанельные перегородки хранят в специальных металлических кассетах или пирамидах, которые устанавливают на опорные брусья в вертикальном или наклонном (10-12°) положении. Гипсобетонные панели перегородок вследствие их значительных размеров и низкой водостойкости устанавливают в жестких металлических кассетах в вертикальном положении и укрывают брезентом или щитами. При этом необходимо обеспечить возможность независимого подъема любой панели и свободную циркуляцию воздуха между ними. 


Крупные стеновые блоки наружных и внутренних стен высотой 1,25 м и более устанавливают в один ряд вертикально в проектном положении (монтажными петлями вверх) на подкладках. При установке по два наружных блока рядом следует ставить их фактурой наружу. Низкие горизонтальные стеновые блоки укладывают в штабель, общая высота которого не должна превышать 2,5 м. 


Каждое изделие при хранении должно опираться на деревянные инвентарные подкладки и прокладки. Способы опирания железобетонных изделий назначают в соответствии со схемами укладки изделий в штабеля. При хранении изделий в штабелях нижний ряд укладывают на деревянные подкладки – бруски сечением от 60х60 до 100х100 мм по предварительно выровненному и уплотненному горизонтальному основанию. Между блоками штабеля укладывают прокладки из брусков сечением 30x30 – 80x80 мм или досок сечением 40х100 мм. Отступ прокладок от концов элемента должен быть не менее 50 мм (чтобы не повреждалась фактура блока) и не более длины элемента. Прокладки и подкладки во всех ярусах по высоте штабеля укладывают строго по вертикали. 



Панели совмещенной крыши складируют горизонтально штабелями по три ряда с подкладками из брусков сечением 100х100 и 150х150 мм и длиной 5 м, укладываемыми под опорами нижней панели. Между панелями по их длинной стороне укладывают 3 укороченные прокладки высотой 20 см и длиной 50-75 см. Производитель работ обязан следить за тем, чтобы панели совмещенных крыш укладывали со скатом в разные стороны. 


Плоские панели перекрытий перевозят и складируют в наклонном положении (под углом 8-12° к вертикали). Чтобы подать панель к месту укладки, ее переводят в горизонтальное положение с помощью универсального шестиветвевого стропа; в отдельных случаях на строительной площадке используют специальные кантователи. 


При перевозке и складировании бетонных и железобетонных конструкций необходимо строго выполнять правила техники безопасности.


Монтаж зданий из крупноразмерных элементов


Здания из крупноразмерных элементов возводятся поточным методом с обязательным применением комплексной механизации транспортных, погрузочно-разгрузочных и монтажных работ, с использованием эффективного монтажного оборудования, рациональных монтажных приспособлений и инструментов. Монтируют сборные конструкции в соответствии с проектом производства работ по рабочим чертежам. 


Точность монтажа, прежде всего, зависит от качества монтируемых элементов. Применение крупноразмерных элементов с отклонениями от проектных размеров в сочетании с неточностью, допущенной при монтаже, обычно вызывает необходимость подгонки отдельных элементов на месте их установки. Кроме того, точность монтажа элементов зависит от тщательности разбивки осей зданий, а также от точности выверки и установки конструкций. 


В крупнопанельном строительстве для разметки осей зданий используют специальный комплект инвентарных приспособлений, которые обеспечивают погрешность разметки ±2 мм. Комплект приспособлений состоит из упорных рам, стоек, универсального шаблона и разметочной ленты. Упорная рама представляет собой трубчатый каркас, нижняя часть которого обшита досками. На опорных стойках закреплена перемещающаяся траверса с ползунком; перекладина рамы снабжена указателем с винтом-фиксатором. 


Универсальный шаблон представляет собой металлическую пластину с ручкой, в которой сделан паз для разметочной ленты и устроены желобки для пропуска причальной проволоки. Кроме того, имеются прорези для разметки осей и граней поперечных и продольных стен. Разметочная лента разбита рисками на отрезки, равные шагу поперечных стен здания. 


Монтаж подземной части здания можно начинать только после приемки котлована или траншеи и проверки соответствия качества грунта основания данным проекта. Производитель работ составляет акт на скрытые работы, а также лично проверяет правильность разбивки здания на местности с помощью геодезических приборов (теодолит) и стальной рулетки. 


Перед укладкой фундаментных блоков горизонтальность выравнивающего слоя песка или щебня проверяют нивелиром. Монтаж фундаментных блоков начинают с укладки их на углах здания. Правильность установки угловых или маячных блоков проверяют геодезическими инструментами. Промежуточные блоки укладывают по натянутой причалке. 


В процессе монтажа производитель работ или мастер обязан контролировать заполнение раствором швов между фундаментными блоками, а также с помощью нивелира – горизонтальность уложенного ряда блоков и отметку верха фундамента. Выявленные ошибки и отступления от проектных размеров следует своевременно устранять. 


В ряде типовых проектов фундаменты для крупнопанельных жилых зданий предусмотрены из бетонных панелей, представляющих собой укрупненную блок-раму на всю высоту стенки фундамента. Такую раму обычно монтируют на монолитной трапецеидальной железобетонной подушке. Между собой рамы соединяют накладными металлическими планками с помощью электросварки. Методы контроля работ по устройству этих фундаментов ничем не отличаются от методов контроля устройства фундаментов из крупных блоков. 


При устройстве свайных фундаментов производитель работ должен проверять правильность разбивки осей здания, вынос вертикальных отметок, соответствие проекту данных забивных свай, а также проверять отметку уровня железобетонных ростверков. 


Погружение железобетонной сваи производят до проектного или расчетного отказа. В том случае, когда сваи недопогружены более чем на 15% их проектной глубины, а в оттаиваемых перед забивкой грунтах – на 0,5 м от проектной отметки и дают на протяжении трех последовательных залогов проектный отказ, необходимо совместно с проектной организацией выяснить причину, затрудняющую забивку. 


Ростверки (монолитные или сборные) разрешается возводить только после приемки работ по забивке свай, оформленной соответствующими актами. Перед бетонированием ростверка необходимо тщательно очистить от грязи оголовники свай и промывать их водой, после чего следует проверить правильность установки опалубки и арматуры. Бетонирование свайного ростверка следует вести горизонтальными слоями на всю высоту и по всей его площади; членение ростверков на блоки должно быть согласовано с проектной организацией. 


При контроле производства бетонных работ по сооружению ростверка необходимо руководствоваться указаниями СНиП III-15-76. При приемке ростверка небходимо проверять соответствие размеров, материалов и отметок ростверка проектным. 


Монтаж цокольных блоков следует производить после проверки мастером правильности устройства горизонтальной гидроизоляции фундамента, выполняемой обычно по цементной стяжке из двух слоев рубероида на битумной мастике. 


Монтаж надземной части здания начинают только после завершения работ нулевого цикла. До начала монтажа должны быть подобраны монтажные приспособления, оснастка, инструменты и скомплектованы бригады. Обеспечение высокого качества монтажа полносборных зданий может быть достигнуто путем точной геодезической разбивки здания в целом и правильной организации геодезической службы в процессе монтажа здания. Для ведения геодезических работ на период монтажа здания назначают из числа опытных геодезистов ответственного исполнителя. 


После разбивки продольных и поперечных осей здания составляется акт, к которому прикладываются исполнительные схемы. Затем монтируют цоколь, на который после окончания монтажа наносят с рабочих разбивочных реперов масляной краской все основные оси здания. Реперы и оси, закрепленные на цоколе, должны быть сохранены до конца строительства здания. 


С особой тщательностью следует контролировать правильность выверки монтажного горизонта, являющегося основной базой для монтажа всей надземной части здания. До укладки перекрытий над подвалом выверяют по высоте и в плане цокольные и внутренние конструкции подземной части здания, а после укладки перекрытий производят нивелировку верхней плоскости всего перекрытия. В случае обнаружения отклонений незамедлительно производят исправления. 


Разметка мест расположения блоков или панелей осуществляется под наблюдением бригадира монтажников. Монтажники перед установкой блоков в стену или установкой стеновых панелей размечают их положение стальной рулеткой от начала стены до конца каждого блока в соответствии с монтажными чертежами стен. Места расположения блоков обозначают рисками, наносимыми на опорные поверхности керном или краской. 


Точность разбивки осей монтируемых элементов рекомендуется проверять разбивочным калибром, представляющим собой алюминиевый каркас со стальными шпильками, которые прочерчивают риски осей фактического положения сборных элементов. 


При монтаже сборных железобетонных конструкций монтажник использует ручной инструмент каменщика. Кроме того, монтажник должен иметь комплект контрольно-измерительных инструментов: рулетку с лентой длиной 1-2 м или складной металлический метр; рулетку с лентой 20 м; строительный уровень, отвесы массой 400 и 600 г; разметочный шнур – крученый льнопеньковый диаметром 1,5 мм и длиной 15 м для разметки прямых линий, осей; дюралюминиевую рейку-отвес для проверки вертикальности устанавливаемых панелей перегородок. 


Правильность положения установленных блоков стен проверяют по внутренним плоскостям, чтобы получились ровные плоскости стен помещений, не требующие больших шпатлевочных работ для выравнивания. Правильность положения блока в плане контролируют, прикладывая рейку длиной 2-3 м к боковым граням соседних блоков. Вертикальность установки сборных элементов проверяют отвесами и уровнями.При проверке вертикальности блока рейку-отвес прикладывают к боковой поверхности блока так, чтобы перекладина опиралась своим ребром на верхний торец блока, а верхний и нижний упоры касались своими торцами проверяемой боковой поверхности. Отклонение поверхности от вертикали указывается на шкале положением отвеса. Большую точность измерения вертикальности установки крупных блоков и панелей получают при применении прибора с маятниковым отвесом. Эти приборы закрепляют на специальной рейке с двумя упорами на рабочей стороне. 


Маятниковый отвес дает погрешность показаний по градуированной шкале (закрытой стеклом) 1 мм, продолжительность измерения – 2-5 с. Особенность прибора заключается в том, что показания его не зависят от атмосферных воздействий (например, раскачивания ветром), которые существенно влияют на точность измерения обычными отвесами. Вертикальность и прямолинейность углов и поверхностей конструкций, а также горизонтальность рядов блоков проверяют при установке каждого блока. Отклонения осей конструкций следует устранять на уровне междуэтажных перекрытий, а отклонения в отметках по высоте этажа (в пределах допусков) – при монтаже последующих этажей. 


При монтаже здания бригадир должен следить за тем, чтобы подстилающий раствор был равномерно распределен по всей поверхности блока. Разравнивают раствор специальной рейкой-гребенкой, которая во время движения должна незначительно колебаться, чтобы образовалась пилообразная или зигзагообразная поверхность растворной постели. 


В некоторых случаях пилообразную или зигзагообразную растворную постель формируют способом «по рамке»: на плоскость, где устраивают горизонтальный шов, укладывают инвентарную рамку и заполняют ее раствором. Заданную толщину шва (около 15 мм) обеспечивают путем срезания лишнего раствора деревянной рейкой. 


В процессе монтажа внутренних стен особое внимание уделяют установке блоков с дымовентиляционными каналами. Производитель работ или мастер обязан проверить правильность сопряжения блоков, чистоту каналов (отсутствие в них посторонних предметов, мусора, наплывов раствора), а главное – герметичность каналов, для чего необходимо особо тщательно заполнять раствором места сопряжения блоков. 


Контролируя качество монтажа стен из крупных блоков, производитель работ должен следить за правильностью и надежностью устройства связей в углах стен, в местах примыкания стен и междуоконных блоков к блокам перемычек, а также за тщательностью конопатки швов и заполнения стыков по проекту. 


Монтаж стен жилых зданий из крупных панелей начинают после того, как производитель работ или мастер проверит правильность выполнения всех предшествующих работ. Особое внимание обращают на правильность разбивки осей и разметку мест установки панелей по наружным и внутренним стенам. 


Бригадир монтажников должен проверить правильность установки и закрепления маяков, подобранных по толщине в соответствии с данными нивелировки. В его обязанности входит контроль за правильной укладкой и разравниванием растворной постели. Верх постели должен быть на 2-3 мм выше уровня маяков. При наличии герметизирующего шнура растворную постель устраивают между уложенным шнуром и внутренней гранью панели, отступая от шнура на 2 см. 


При монтаже крупнопанельных зданий расходуется сравнительно небольшое количество раствора, однако к его качеству предъявляются повышенные требования. Только свежеприготовленный раствор заданной марки, уложенный слоем требуемой толщины, может обеспечить необходимую прочность стыка. На строительные площадки раствор следует доставлять авторастворовозами, приспособленными к порционной выдаче раствора. 


В последнее время при монтаже крупнопанельных зданий используют растворы, приготовленные непосредственно на монтажной площадке из готовых сухих растворных смесей. 


Сухие растворные смеси изготовляют на специальных установках из портландцемента марок 300-400 и обычного кварцевого песка с модулем крупности Мкр = 1,7 – 2 и добавок. На строительную площадку сухие растворные смеси доставляют автомашинами в крафт-мешках или мешках из полиэтилена. Применение сухих растворных смесей позволяет исключить задержки в производстве строительно-монтажных работ из-за отсутствия раствора, снизить его потери и повысить качество работ. 


При монтаже наружных стен подаваемую краном панель останавливают точно над местом ее установки на высоте 30 см от перекрытия, после чего ее опускают на место. При этом монтажник контролирует правильность опускания панели на место: боковую грань – по линии стены; проверяется также обеспечение монтажного зазора с соседней панелью. 


Стеновая панель должна стоять вертикально или с небольшим наклоном наружу здания. Если монтажные петли панели заделаны так, что панель во время установки может получить наклон внутрь здания, то перед установкой ее на растворную постель с внутренней стороны стены подкладывают клинья, которые удаляют после установки панели на маяки и раствор. 


Вертикальность панелей проверяют навешиванием рейки-отвеса, а граней, примыкающих к ранее установленным панелям, – по величине монтажного зазора. Доводку панелей в плоскость стены выполняют уже без помощи крана в такой последовательности: навешивают рейку-отвес, прижимая упоры к внутренней лицевой грани панели в двух точках около боковых граней, и определяют отклонения панели от вертикали. Если отклонения окажутся различными, значит, существует искривление панели в вертикальной плоскости. 


В плоскость стены панель доводят, вращая натяжные гайки подкоса и подтягивая панель на себя или, наоборот, отклоняя от себя. Эти операции выполняют, постепенно подводя панель к вертикали, так как только в этом случае будет обеспечено равномерное уплотнение раствора в горизонтальном шве. Если панель перевести через вертикаль, а затем вернуть обратно, то между панелью и раствором постели образуется щель. С внутренней стороны щель можно зачеканить раствором, тогда как щель с внешней стороны недопустима. 


Установленную стеновую панель не освобождают от крюка монтажного механизма до тех пор, пока она не будет надежно закреплена временными связями или соединениями. Все установленные на место сборные элементы до окончательного их закрепления тщательно выверяют специальными инструментами. 


Правильность установки верха панели бригадир монтажников проверяет визированием на ранее установленные панели. В том случае, когда отклонения превышают допустимые, необходимо панель поднять, заменить растворную постель и маяки более толстыми или более тонкими, а затем заново установить панель. Правильность установки на место основания панели проверяют по линии стены нижележащего этажа, а также по риске со стороны свободной грани и величине монтажного зазора со смежной, ранее установленной панелью. Отклонения устраняют, перемещая панель с помощью монтажного лома. 


Вертикальность свободных боковых граней проверяют рейкой-отвесом; граней, примыкающих к ранее установленным панелям, – на глаз, по величине монтажного зазора, или с помощью специального калибра-щупа. Отклонения, превышающие допустимые, устраняют, заново устанавливая панель на замененные маяки. 


Вертикальность панели и правильность установки лицевых граней в плоскости стены контролируют визированием на ранее установленные панели и навешиванием рейки отвеса на внутреннюю грань в двух местах вблизи торцов панели. Обнаруженные отклонения устраняют, подтягивая верх панели вращением фаркопфа подкоса. 


Крупнопанельные перегородки монтируют согласно монтажной схеме. Под наблюдением бригадира монтажников места установки панелей размечают с помощью стальной рулетки, фиксируя рисками на перекрытии или на наружных стенах размеры внутренних помещений и расположение вертикальных стыков панелей внутренних стен. Одновременно намечают места установки маяков. Затем нивелировкой подбирают толщину маяков и расстилают требуемый слой раствора. 


Монтируемая панель стропуется двухветвевым или универсальным стропом и подается краном к месту ее установки, где останавливается точно над местом установки и заводится в стык наружных панелей. При наличии фиксаторов панель при опускании наводится на них. Установленную панель временно закрепляют подкосной, распорной или угловой струбциной. 


Бригадир монтажников контролирует правильность установки верха панели визированием на ранее установленные панели. Отклонения, которые превышают допустимые, устраняют, заново устанавливая панель на замененные маяки и растворную постель. При установке несущих панелей разрешается подбивать клинья под опущенный край панели при условии последующей тщательной заделки горизонтального шва раствором. 


Правильность установки основания панели контролируют по положению фиксаторов (при их наличии), причалке, риске, фиксирующей положение вертикального шва, величине монтажного зазора со смежной панелью и визированием на маячные и ранее установленные панели. Выявленные отклонения устраняют, перемещая панель с помощью монтажного лома. Вертикальность положения боковых граней проверяют рейкой-отвесом и на глаз по величине монтажного зазора со смежной панелью. Отклонения у несущих панелей устраняют, устанавливая заново панель на замененные маяки и растворную постель, отклонения ненесущих панелей – подбивая клинья и тщательно подштопывая раствор в шве. 


Гипсобетонные панели перегородок требуют при монтаже более осторожного обращения ввиду их невысокой прочности и жесткости. Перегородки с дверными проемами следует стропить таким образом, чтобы направление грузового каната монтажного крана проходило через центр тяжести перегородки. Это обеспечит горизонтальность нижней кромки перегородки и облегчит монтаж. С целью изоляции нижнего деревянного бруса гипсобетонной панели от железобетонных настилов под панели укладывают прокладки из рубероида. 


Для временного крепления гипсобетонных и других панельных перегородок применяют монтажные стойки. При креплении перегородки к стене вилочными скобами ее опускают между отгибами скоб, после чего выверяют панель и закрепляют ее в проектном положении путем стяжки вилочных скоб, а также соединения панелей между собой скобами. Панели перегородок к стенам крепят в двух местах по высоте, а к перекрытиям по длине панели перегородки до 4 м – в одном месте, а при большей длине – в двух местах. 


Междуэтажные перекрытия монтируют по окончании монтажа наружных и внутренних стен, перегородок и всех других элементов перекрываемого этажа здания. Бригадир монтажников должен следить за тем, чтобы панели или плиты перекрытий стропили за монтажные петли, а поднимали и устанавливали их с помощью захватных приспособлений – стропов или траверс. К месту установки панели и плиты перекрытий подают в рабочем положении. Перед их укладкой проверяют нивелиром или водяным уровнем горизонтальность опорных частей стен и при необходимости выравнивают их цементным раствором. Под основание плит устраивают маяки на одном уровне, что исключает образование провесов и повторный подъем плит. 


Начинают укладывать плиты перекрытий от торцовых стен, при этом следят за тем, чтобы потолок помещения представлял собой горизонтальную поверхность. Для этого после укладки плит нижнюю поверхность проверяют двух метровой рейкой. Провесы не должны быть более 4 мм. По ходу монтажа анкеруют и сваривают узлы сопряжения стен с панелями перекрытий (по проекту). 


Большое значение имеет надежность замоноличивания швов между плитами перекрытий. Бригадир монтажников обязан лично проверить тщательность очистки швов от грязи, мусора и пыли, а в зимнее время – от наледи и снега. Летом швы промывают водой и заделывают цементным раствором марки не ниже 50, а зимой – раствором марки 100, приготовленным с применением добавки нитрита натрия в количестве 5-10% по массе цемента с учетом средней температуры окружающего воздуха. Перед заполнением раствором швы необходимо проконопатить паклей. Бетон для заполнения стыков следует применять той же марки, что и бетон стыкуемых элементов, если в проекте нет специальных указаний. 


Лестничные площадки и марши монтируют по мере возведения здания. При монтаже особое внимание уделяют точности их установки. Для регулирования взаимного положения площадки и марша от нижней грани установленной площадки по стене лестничной клетки откладывают и измеряют металлической рулеткой разность отметок и наносят риску. Геодезист проверяет нивелиром горизонтальность положения лестничной площадки. После укладки раствора под опорные части площадку опускают на место и выверяют правильность ее положения специальным шаблоном, копирующим профиль марша. Во время монтажа лестничного марша бригадир монтажников должен следить за тем, чтобы угол наклона марша в момент опускания был немного больше проектного. Это дает возможность произвести сначала опирание нижнего конца марша, в то время как верхний конец будет находиться на 10-12 см выше площадки. Следует избегать одновременного опирания верхнего и нижнего концов марша во избежание его заклинивания между площадками. 


В некоторых проектах жилых домов предусматривается применение укрупненных лестничных маршей, где две площадки и марш представляют собой один сборный элемент. Применение таких укрупненных элементов значительно сокращает время монтажа лестниц. При монтаже лестниц проверяют наличие уклонов площадок и ступеней для стока воды, а также качество замоноличивания швов и приварки перильной решетки к закладным частям в тетиве марша. 


Балконные плиты монтируют после возведения стен и укладки перекрытия над нижележащим этажом. Монтажу балконных плит второго этажа должна предшествовать тщательная разметка мест их расположения. Монтаж начинают с установки маячных плит по краям захватки, между которыми по их наружному верхнему ребру на всю длину захватки натягивают проволочную причалку. Балконные плиты стропуют четырехветвевым или универсальным стропом и краном подают к месту монтажа, затем их опускают на заданный слой раствора. 


Контролируя качество монтажа, бригадир должен следить за тем, чтобы балконная плита была уложена горизонтально или с небольшим уклоном к свободному концу, а временные крепления были установлены сразу после укладки плиты. Правильность укладки плиты следует проверять по рискам и причалке, а также визированием на маячные и ранее установленные плиты. Отклонения устраняют, перемещая плиту с помощью монтажного лома. 


Горизонтальность установки плиты проверяют, укладывая в двух перпендикулярных направлениях правило с уровнем. При наличии уклона в продольном направлении необходимо плиту уложить заново, соответственно изменив толщину растворной постели. Уклон в сторону здания ликвидируют, вращая фаркопф стоек. 


Стропы монтажной траверсы во всех случаях разрешается снимать только после того, как окончательно будет выверено положение балконных плит и закладные детали будут приварены к анкерам. Инвентарные приспособления разрешается снимать только после установки над местом расположения балкона новых блоков (или панелей) вышележащего этажа на высоту, равную высоте всего этажа. 


Сборные элементы крыш для жилых зданий монтируют после выравнивания по нивелиру верха конструкций, на которые опираются стропильные балки. 


При контроле качества монтажа чердачных скатных крыш производитель работ или мастер обязан следить за тем, чтобы: металлические крепления, сварные швы, конструкции осадочных и температурных швов, отделка выступающих над кровлей частей здания и свесов соответствовали проекту; швы между кровельными плитами и отверстия в плитах, пробитые для сварки и оставшиеся после выемки инвентарных петель, были заделаны раствором марки 100; места сварки и металлические соединения были защищены от коррозии специальными покрытиями. 


Мастер должен проверять качество покрытия холодной грунтовкой бетонного основания до наклейки на него рулонного ковра и соответствие материалов и числа слоев гидроизоляционного ковра указаниям проекта. 


В железобетонных панелях покрытия, изготовленных на вибропрокатных станах, для пропуска шахт вентиляции чердака или асбоцементных вентиляционных труб пробивают отверстия; при этом следят за тем, чтобы не повредить ребра панели. 


До начала монтажа бесчердачных покрытий производитель работ или мастер проверяет соответствие конструктивных элементов крыши и применяемых для их устройства материалов проекту и требованиям технических условий. Особое внимание уделяют проверке качества основания под кровлю, которое должно быть прочным, не обнаруживать деформаций при ходьбе по нему и иметь плавные переходы от одной плоскости к другой в местах примыканий, разжелобках и т. п. 


В процессе производства работ мастер должен проследить, чтобы в выступающих над крышей элементах (шахтах, парапетах и др.) были заложены деревянные рейки или оставлены борозды для крепления гидроизоляционного ковра кровли, тщательно заполнены стыки между панелями сборного основания кровли для обеспечения их монолитности, была обеспечена однородность и непрерывность теплоизоляции. Каждый законченный элемент крыши (несущие конструкции, пароизоляция, теплоизоляция, основание, стяжка, каждый слой гидроизоляции) принимают по акту по мере выполнения. При окончательной приемке выполненной крыши проверяют отклонение фактического уклона элементов крыши от проектного, которое допускается только в отдельных местах и не должно превышать 5 %. 


Рулонный гидроизоляционный ковер и водоотводящие устройства при обнаружении в них отклонений от проекта или производственных дефектов должны быть исправлены или заменены.



Особенности монтажа зданий повышенной этажности


Высокое качество монтажа можно обеспечить только при применении конструкций, соответствующих требованиям технических условий, при строгом повседневном пооперационном контроле за соблюдением технологии монтажа элементов здания, поэтажной проверке качества сборки и др. 


В настоящее время в Москве строительство 16-, 17-этажных крупнопанельных жилых домов из унифицированных изделий единого Каталога серии П44/16 осуществляет ДСК-1, строительство 18-, 22-этажных крупнопанельных жилых домов из унифицированных изделий по территориальному каталогу ТК-1 серии КОПЭ-80 осуществляет ДСК-2, строительство 16- и 17-этажных крупнопанельных жилых домов из изделий территориального каталога ТК-1 осуществляет ДСК-3. Эти домостроительные комбинаты входят в состав Московского государственного объединения крупнопанельного домостроения (МГОКД). Кроме того, в Москве строительно-монтажные тресты возводят 12-, 14-, 16- и 17-этажные крупнопанельные жилые дома из изделий, изготовляемых по единому Каталогу на заводах железобетонных изделий Главмоспромстройматериалов. 


К работам по устройству подземной части здания следует приступать после разбивки и закрепления основных осей здания и выполнения земляных работ. При этом мастер должен тщательно проверить расположение основных осей здания и вынести их на строительную обноску, устанавливаемую на расстоянии не менее 3 м от бровки котлована. Основания под фундаменты должны быть тщательно выверены по нивелиру в соответствии с проектными отметками. 


Устройство свайных фундаментов необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-9-74 «Основания и фундаменты» и «Указаний по устройству фундаментов из забивных свай для домов повышенной этажности, возводимых из унифицированных изделий» (ВСН 91-74). При устройстве железобетонных монолитных ростверков и фундаментов в виде сплошной монолитной плиты следует руководствоваться СНиП III-15 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные. Правила производства и приемки работ». Мастер вместе с геодезистом должен выполнить инструментальную проверку соответствия проекту отметок и положения в плане свайных или монолитных фундаментов. Приемка фундаментов здания производится представителями заказчика, проектной и строительной организацией и оформляется соответствующими актами. Без приемки фундаментов монтаж сборных конструкций подземной части здания запрещается. 


Перед началом монтажа сборных железобетонных конструкций подземной части здания следует:
– определить монтажный горизонт, для чего нужно выполнить нивелировку верха монолитного ростверка или фундаментной плиты;
– выполнить инструментальную разбивку проектных осей базовых панелей, панелей внутренних продольных и наружных стен, а также рисок расположения наружных панелей, по которым в процессе монтажа осуществляется ориентация поперечных стеновых панелей по их торцовым граням;
– установить монтажные маяки при необходимости под каждую стеновую панель на расстоянии от 20 до 30 см от торцов. 


При выполнении монтажных работ необходимо осуществлять геодезический контроль за правильностью монтажа и обеспечения положения основных конструкций подземной части здания в соответствии с требованиями «Инструкции по производству геодезических работ при строительстве крупнопанельных зданий» (ВСН 23-77). 


Монтаж сборных конструкций подземной части крупнопанельных домов следует осуществлять в последовательности, предусмотренной проектом производства работ, обеспечивая устойчивость и пространственную жесткость конструкций в процессе сборки до окончания их закрепления. 


Монтаж сборных конструкций надземной части жилых домов серии П44/16 должен начинаться только после полного завершения всех работ нулевого цикла и приемки выполненных работ представителями авторского надзора, заказчика и организации, осуществляющей монтаж надземной части дома. 


В целях обеспечения требуемого качества монтажа конструкций надземной части здания его следует осуществлять в строгом соответствии с монтажными планами проекта и технологическими картами проекта производства работ поэтажно, разбивая этажи на монтажные захватки и обеспечивая в процессе сборки устойчивость и пространственную жесткость смонтированных конструкций. Устойчивость монтируемых сборных элементов обеспечивается за счет установки дополнительных временных креплений (подкосов, стоек, монтажных опор и связей, струбцин и др.), а также устройства постоянных соединений между элементами, выполняемых непосредственно за установкой деталей. 


Производитель работ или мастер, осуществляя контроль за монтажом наружных и внутренних стен, должен руководствоваться ВСН 170-80. Он должен следить, чтобы панели наружных стен были установлены по фасаду в одной плоскости по вертикали, не допуская перепадов наружных поверхностей. Положение стеновых панелей при монтаже определяется путем промера специальным шаблоном расстояния от контрольных рисок до места их установки. Кроме того, необходим контроль за строгим соблюдением проектной ширины зазора в вертикальных стыках между стеновыми панелями. 


Панели наружных и внутренних стен следует устанавливать на слой цементного раствора марки не менее 150, укладываемого под панель непосредственно перед ее установкой, толщина слоя раствора должна составлять 20 мм. Качество применяемого раствора и тщательность его укладки подлежат систематическому контролю в целях обеспечения требуемой плотности, непродуваемости и водонепроницаемости горизонтального стыка панелей наружных стен и равномерного опирания внутренних несущих стеновых панелей. 


Необходимо тщательно контролировать положение панелей относительно разбивочных проектных осей и отметок с помощью геодезических инструментов, шаблонов и стальной рулетки, а вертикальность панелей при установке следует проверять рейкой-отвесом. 


При монтаже крупнопанельных зданий повышенной этажности с особой тщательностью следует контролировать устройство стыков в строгом соответствии с проектом. Конструкция горизонтальных стыков домов серии П44/16 предусматривает укладку между торцами панелей перекрытий и наружных стен утепляющего вкладыша из полужесткой теплоизоляционной плиты ППС-75 или полистирольного пенопласта ПСБ-С в обертке из пергамина; на верхней кромке ниже расположенных панелей наружных стен следует приклеивать на клее-мастике КН-2 прокладку гернита. В целях обеспечения водонепроницаемости стыков в местах их пересечения (горизонтальных и вертикальных) вертикальные стыки дополнительно защищают лентой «герволент» (на клее КН-2), поверх которой укладывают слив из алюминиевого листа. 


При монтаже панелей наружных стен мастер должен контролировать соблюдение проектной ширины зазора в вертикальных стыках между смежными панелями по всей их высоте и необходимое обжатие гернита в горизонтальном стыке. 


Крепление панелей наружных стен с внутренними стенами и панелями перекрытия производится в двух уровнях с помощью оцинкованных монтажных связей, привариваемых к закладным деталям смежных панелей. Панели наружных стен сразу после установки их в проектное положение крепятся к панелям перекрытия, а к панелям внутренних стен – после их установки и выверки. 


После постоянного закрепления панелей наружных стен к панелям перекрытия в пазы вертикальных стыков между смежными панелями сверху на всю высоту панелей вставляется алюминиевая водоотбойная лента, крайние гофры которой должны быть обращены наружу. Правильность установки этой ленты контролируется мастером. Конструкция вертикальных стыков между панелями в жилом доме серии П44/16 требует проверки тщательности выполнения обклейки стыков с внутренней стороны воздухозащитной лентой «герволент» на клее КН-2 и укладки утепляющих вкладышей. 


Панели внутренних стен сразу же после установки и выверки необходимо соединять с наружными панелями и между собой постоянными монтажными связями на сварке в соответствии с проектом. 


Замоноличивание вертикальных стыков между панелями наружных и внутренних стен должно выполняться при систематическом контроле со стороны мастера или бригадира после окончания монтажа панелей перекрытия на захватке. 


При монтаже других сборных конструкций жилых домов повышенной этажности (панелей перекрытий, лестничных площадок и маршей, панелей покрытий и других конструкций) следует руководствоваться требованиями проекта и рекомендациями ВСН 170-80.
Производитель работ и мастер, осуществляя контроль монтажа крупнопанельных домов повышенной этажности, должны уделять особое внимание контролю работ по герметизации стыков.


Особенности контроля при монтаже зданий в зимнее время


Производитель работ и мастер должны следить за тем, чтобы фундаментные блоки монтировали сразу же после окончания рытья котлована и укладывали их только на непромороженный грунт. Если между окончанием земляных работ, подготовкой основания и установкой фундаментных блоков намечается разрыв более суток, открытые участки котлована и траншей утепляют и укрывают от снега. Возведение фундаментов на мерзлых грунтах допускается как исключение только при непучинистых грунтах (песок, гравий, галька). Во избежание промерзания пучинистого грунта сразу после отрывки котлована делают подсыпку из сухого песка толщиной не более 10 см, а после установки блоков их засыпают с боков грунтом и утепляют. 


В случае промерзания грунта под установленными блоками следует прекратить монтаж здания и принять срочные меры для отогрева основания. Лучше всего отогревать грунт, устраивая на промерзших участках специальные тепляки. Температуру воздуха в тепляках поддерживают с помощью газовых нагревательных приборов или электрокалориферов в пределах от 40 до 60°С до полного оттаивания основания. 


Засыпку пазух производят по участкам сразу после окончания монтажа фундамента на участке. Для засыпки пазух используют сухой грунт. Комья крупнее 15 см разбивают, а лед и снег удаляют. Со стороны подвального помещения фундаменты утепляют путем подсыпки песка слоем до 0,7 м или сухого разрыхленного грунта слоем не менее 1 м с откосами в углах. 


Монтаж надземной части ведут, как правило, с транспортных средств во избежание обледенения деталей и других трудностей, связанных с хранением сборных элементов на приобъектных складах. Производитель работ или мастер обязан следить за тем, чтобы нижний ряд складируемых конструкций не соприкасался со снегом или льдом, для чего применяют утолщенные подкладки высотой не менее 10 см, которые укладывают непосредственно на грунт после очистки площадки от снега и льда. 


Для предотвращения обледенения или засыпки снегом стыкуемых поверхностей конструкций во время хранения на складе, в процессе монтажа при снегопадах и в перерывах между монтажом верхние ряды крупноблочной кладки или верх стеновых панелей необходимо укрыть толем или рубероидом и закрепить полотнище через 1,5-2 м П-образными хомутами из стали диаметром от 4 до 6 мм. Могут быть применены и другие способы защиты. 


Бригадир монтажников обязан проверить все подаваемые под монтаж блоки или панели: они должны быть сухими и иметь чистые (без снега и льда) стыкуемые поверхности. Очищают их от снега металлическими щетками, для удаления наледей применяют пескоструйный аппарат. Очищенные поверхности просушивают струей горячего воздуха, подаваемого от электрокалорифера или с помощью инжекционной газовой горелки. Применять огневой способ удаления наледи с панелей, имеющих термоизоляционные вкладыши или гидроизоляционные сгораемые материалы, не допускается. Запрещается удалять наледи и отогревать поверхности конструкций горячей водой или паром, так как вода, охлаждаясь, замерзает и образует на поверхности бетона тонкую, еле заметную ледяную пленку, которая снижает прочность сцепления раствора с бетонной поверхностью. 


При монтаже полносборных зданий в зимних условиях особое внимание должно быть уделено проверке правильности приготовления строительных растворов и использования их на рабочем месте. Отрицательная температура может резко ухудшить свойства раствора, поэтому для понижения температуры замерзания строительного раствора и для предотвращения его разрыхления после замерзания в швах между сборными элементами в него вводят добавки нитрита натрия или поташа. Добавка нитрита натрия обеспечивает интенсивное твердение раствора при температуре до –10°С, а добавка поташа до –20°С. 


Строительный раствор с добавкой нитрита натрия приготовляют на утепленных и отапливаемых узлах с применением горячей воды (не выше 80°С) и подогретого песка (не выше 60°С). Подвижность укладываемого в швы раствора должна быть 6-8 см. 


Для приготовления водного раствора нитрита натрия сухую соль растворяют в теплой воде (не ниже 40°С). В целях уменьшения потребности в таре концентрированный раствор нитрита натрия рекомендуется готовить с отношением соли и воды 1:1 по массе и добавлять его непосредственно в растворосмеситель в процессе приготовления строительного раствора. 


Величину добавки нитрита натрия назначают из расчета средней температуры окружающего воздуха, при которой производится работа. Она составляет 5 % по массе цемента (в расчете на сухую соль) при температуре воздуха от +5 до –5°С и 8 % при температуре от –6 до –10°С. При температуре воздуха от –10 до –20°С рекомендуется вводить в раствор добавку поташа в количестве 10-15 % по массе цемента. 


Качество приготовления растворов обычно контролирует лаборант строительной лаборатории, а правильность их использования – мастер или бригадир. Для предупреждения быстрого замерзания раствора его температуру при укладке в швы и стыки выбирают в зависимости от температуры наружного воздуха: 


Температура наружного воздуха,°С  -10-11 ... -20Ниже 20
Температура раствора, °С, не ниже+20+25 +30


Для обеспечения требуемой температуры раствор перевозят на строительные объекты в специально оборудованных автомашинах, обеспечивающих подогрев раствора теплом отработанных газов. 


Выбирать раствор из ящиков, не имеющих подогрева, нужно в течение 20-25 мин. Замерзший раствор запрещается отогревать горячей водой и применять его в дело. Укладывают и разравнивают раствор непосредственно перед установкой блока или панели, которые к моменту окончания разравнивания раствора должны быть поданы краном к месту монтажа. Укладывать раствор на поверхность блока или панели рекомендуется с помощью специальной рамки и плоского правила, которым снимают излишек раствора, оставляя ровную поверхность для установки монтируемой детали. Установку и выверку блока или панели необходимо закончить до начала замерзания раствора. 


При возведении крупноблочных зданий в зимних условиях, как правило, применяют способ замораживания, который обеспечивает высокую прочность сцепления замерзшего раствора с бетоном блока и не дает заметных осадок. В этом случае при наступлении оттепелей, весной прочность раствора может понизиться до нуля, а осадка здания увеличится. Затем в условиях положительных температур раствор зимней кладки постепенно наберет прочность и она приблизится к проектной. Если в зимний период бывают оттепели, то раствор в это время набирает некоторую прочность, которая обеспечивает достаточную монолитность и устойчивость крупноблочной кладки в момент ее полного оттаивания. 


Для уменьшения деформаций крупноблочных зданий, монтируемых в зимних условиях, углы кладки и места сопряжения внутренних стен с наружными армируют. Обычно для этого применяют металлические плоские каркасы из круглой 12-миллиметровой стали. В процессе монтажа здания укладываемые арматурные каркасы должны перекрывать по верхней плоскости блоков стык двух смежных элементов в каждую сторону от стыка не менее чем на 150 см. 


В течение всего периода оттаивания крупноблочной кладки производитель работ должен контролировать величину осадки и равномерность прохождения ее по всему зданию. 


Во время монтажа зданий производитель работ обязан вести журнал работ, в который ежедневно не менее трех раз в сутки записывать температуру наружного воздуха, температуру раствора в момент его укладки и концентрацию водных растворов солей (поташа, нитрита натрия). 


Влияние на качество монтажа полносборных зданий в зимних условиях оказывают: толщина шва раствора, качество стыкуемых поверхностей панелей и блоков и другие факторы. Толщина горизонтальных швов не должна превышать 20 мм. Если она больше, то это может стать причиной резкого увеличения осадок в период весеннего оттаивания. 


Для обеспечения хорошего сцепления сборных железобетонных элементов следует предохранять верхние плоскости уже смонтированных панелей и блоков от обледенения и попадания на них снега. В снегопады их следует укрывать толем или рубероидом. 


При монтаже полносборных зданий в зимних условиях по требованию проектной организации, осуществляющей авторский надзор, работники строительной лаборатории отбирают образцы раствора из горизонтальных швов здания и оценивают их качество.



Заделка и герметизация стыков и швов


Конструкции вертикальных швов подразделяются на швы открытого и закрытого типов. Швы открытого типа выполняют в блоках и панелях, имеющих достаточную толщину, например, в однослойных панелях из керамзитобетона. 


Для стыковки тонкостенных панелей, а также в местах примыкания стен между собой чаще всего устраивают швы закрытого типа. Мастер, а также бригадир монтажников в процессе монтажа здания должны следить за соблюдением проектных величин зазора между панелями. Зазоры проверяют металлическими калибрами, зазор должен быть не менее 15 и не более 25 мм. 


Перед заделкой стыковых соединений бетоном или раствором стыкуемые плоскости элемента и колодцы вертикальных стыков осматривают и очищают от грязи и мусора. В зимнее время грани блоков, панелей стен и перекрытий должны быть сухими, очищенными от наледи и снега. 


Перед заделкой стыков открытого типа тщательно проконопачивают просмоленной паклей изнутри шов в глубине паза, образуемого наружными полками четвертей. Для обеспечения водонепроницаемости стыка делают изоляцию из 1-2 слоев рубероида на битуме, а затем стык с внутренней стороны перекрывают инвентарной опалубкой-нащельником. Создается своеобразный колодец, ограниченный изоляцией, опалубкой и бетоном стыкуемых поверхностей. 


Колодцы вертикальных стыков наружных стен заполняют теплым бетоном состава 1:8 или 1:10, заполнителем которого является просеянный керамзит или шлак. При использовании легкого бетона в целях предупреждения последующей осадки его послойно трамбуют или уплотняют электровибратором с наконечником диаметром 50 мм. Перед заполнением паза бетоном гибкий рукав вибратора с наконечником опускают на дно колодца; вибратор включают и постепенно, по мере заполнения паза бетоном, поднимают. 


Через 2 ч после заполнения колодца бетоном опалубку-нащельник снимают. Открытые пазы между крупными блоками после конопатки зазора заделывают, укладывая брусья из пеностекла, пустотелых керамических камней или других материалов на теплом растворе. Образовавшийся колодец заполняют керамзитобетоном. 


Вертикальные стыки между панелями заделывают следующим образом: забивают паклей; проконопачивают просмоленным паклевым жгутом, пористой резиной или гернитовым шнуром; наклеивают полосу из одного слоя рубероида на битумной мастике; устанавливают термовкладыш; проконопачивают внутренние швы паклей, смоченной в цементно-известковом растворе; затем колодец между стеновыми панелями заполняют бетоном и уплотняют. При заполнении колодца бетоном очень важно не повредить и не сместить термовкладыш. Наружный вертикальный шов зачеканивают жестким цементным раствором состава (1:3) на портландцементе марки не ниже 400. 


Вертикальные стыки между внутренними стеновыми панелями с узкой стороны затирают густопластичным раствором с осадкой конуса 4-6 см, а с широкой стороны их закрывают инвентарной опалубкой. Образовавшийся паз заполняют цементным раствором. Для утепления торца панели перекрытия применяют минераловатную плиту толщиной 50 мм, обернутую пергамином, которую закладывают в стык. Шов под панелью перекрытия на наружной стене зачеканивают цементным раствором. Швы между панелями заливают пластичным цементным раствором. 


Для обеспечения необходимой звукоизоляции помещений стыки между перегородками, стенами и перекрытиями плотно забивают жгутом из просмоленной пакли и заполняют раствором на глубину не менее 20 мм с последующей затиркой. 


В процессе возведения полносборных зданий следует контролировать тщательность конопатки стыков наружных стен, которая препятствует прониканию холодного воздуха внутрь здания, выполняет функцию компенсатора при температурных изменениях в панелях. 


Стыки закрытого типа конопатят снаружи после заполнения паза колодца легким бетоном. Материалом для конопатки могут служить просмоленный канат или жгуты из пакли. Паклю вводят в зазор стыка послойно и проталкивают вглубь до упора, затем ее сильно уплотняют металлической лопаткой или специальным пневматическим инструментом. Стыки должны быть законопачены по всей длине, без пропусков, с перекрытием концов прядей в шахматном порядке. Степень уплотнения конопатки должна быть такой, чтобы при ударе киянкой со средней силой лопатка отскакивала от жгута. Снаружи стыка должна оставаться пустошовка на глубину около 25 мм для последующей заделки шва раствором. 


Швы с введенными в них уплотняющими прокладками зачеканивают снаружи жестким цементным раствором марки 50, после чего их расшивают. С фасадной поверхности швы обрабатывают с подвесных инвентарных люлек. При выполнении работ по зачеканке швов в зимних условиях применяют растворы с добавкой нитрита натрия или поташа в количестве 5-10% массы цемента. В зимний период растворы и бетоны, предназначенные для заполнения стыков и швов, приготовляют на портландцементе марки не ниже 400.
Если рабочими чертежами предусмотрено получение прочности бетона или раствора в стыке не менее 50-70% проектной, рекомендуется организовать его прогрев способом электропрогрева или с помощью электронагревательных приборов. При электропрогреве расстановка электродов в стыке зависит от его конструкции. В качестве электродов применяют круглую сталь диаметром до 9 мм или полоски из кровельной стали шириной 1,5-2 см. 


С целью прогрева бетона в стыках домов любой серии может быть использована греющая опалубка конструкции ЦНИИОМТП и ЦНИИЭПжилища, выполненная в виде металлического кожуха высотой 2,5 м, треугольной формы в плане. В кожухе на асбестоцементные вкладыши намотана нихромовая проволока толщиной 0,4-0,6 мм. Опалубку устанавливают в углы, образованные наружной и внутренними стеновыми панелями (две опалубки на один стык). Длительность обогрева каждого стыка устанавливает строительная лаборатория опытным путем. 


При монтаже каркасно-панельных зданий особое внимание уделяют заделке сферического стыка между двухэтажными элементами колонн каркаса. Стык предварительно продувают сжатым воздухом для удаления из его сферической опорной части, служащей для Центрирования передачи вертикальных усилий, строительного мусора и воды, а в зимнее время – снега и наледи. Затем с двух противоположных сторон стыка устанавливают две трубки для нагнетания цементного теста. По контуру стык зачеканивают цементным раствором состава 1:1,5 или 1:2, приготовленным на портландцементе марок 400-500 и на крупнозернистом речном песке с отсевом фракции более 2,5 мм. 


Растворы готовят вручную небольшими порциями непосредственно на месте производства работ сначала умеренной подвижности 5-6 см для заполнения стыка, а затем жесткой консистенции подвижностью 1-2 см для зачеканки стыка по всему контуру. Через одну из трубок середину стыка заполняют цементным тестом, нагнетая его ручным насосом. Появление цементного теста из трубки, расположенной с другой стороны стыка, указывает на полноту заполнения его цементным тестом. В зимнее время бетон стыкуемых частей колонн предварительно прогревают до 30-40°С с помощью инвентарной термоопалубки, электровоздуходувок или калориферов с установкой разъемного утепленного короба или фартука. 


Наибольшее распространения получил обогрев стыков инвентарной термоопалубкой. Она состоит из металлической опалубки в виде двух жестко соединенных (посредством уголков) секций, скрепленных между собой стержнем, и навешиваемых на нее двух складывающихся термопанелей. Греющая часть термоопалубки состоит из асбестоцементной плиты, обращенной к бетону, и из листа асбестокартона, обращенного к наружному воздуху. Между этими листами уложена нихромовая электроспираль. Наружный лист, как правило, утепляют слоем минеральной ваты. 


Термоопалубку подключают в электрическую сеть с напряжением 60-80 В. Для получения заданного напряжения используют понижающий трансформатор. На время зачеканки стыка раствором и последующего заполнения его цементным тестом термоопалубку снимают, а затем вновь устанавливают и обогревают стык в течение от 10 мин. до 1,2 ч. при температуре 45-60°С. Для замедления остывания прогретых стыков и обеспечения набора раствором 70% проектной прочности стыки утепляют матами из минераловатных теплоизоляционных материалов. 


Все работы по заделке стыков должны контролировать мастер и работник строительной лаборатории. На основании результатов контроля составляют соответствующие акты. 


Заделка стыков пеньковым канатом с последующей зачеканкой цементным раствором не обеспечивает надежной защиты швов от появления трещин и разрушения. Обычно цементный раствор при твердении дает усадку, в результате чего в стыках появляются волосяные трещины. 


При колебании температуры стыковые соединения испытывают деформацию (сжатие и растяжение), что, в свою очередь, приводит к появлению в растворе значительных по размеру трещин, а попеременное замораживание и оттаивание раствора в осенне-весенний период не только вызывает разрушение цементного раствора, но и приводит к увлажнению и последующей коррозии закладных деталей. Применение пенькового каната вследствие его малой эластичности не обеспечивает надежной герметизации стыка. Накопленный опыт эксплуатации крупнопанельных зданий показал, что из-за низкого качества герметизации стыков наружных панелей они довольно часто промерзают, что приводит к протеканию стен в стыках. 


Надежность герметизации стыков наружных стеновых панелей может быть обеспечена применением эластичных и пластичных материалов, обладающих хорошим сцеплением с бетонной поверхностью панелей, высокой влаго- и воздухонепроницаемостью и низким водопоглощением, высокой долговечностью и другими положительными физико-механическими и эксплуатационными свойствами. 


Среди разнообразных герметизирующих материалов в настоящее время для герметизации стыков полносборных зданий применяют герметизирующие полиизобутиленовые мастики, тиоколовые вулканизирующиеся пасты, эластичные профильные герметики, гернит П, пороизол, пенополиуретановые прокладки и др. 


При возведении полносборных жилых домов герметизацию стыков целесообразно производить по окончании монтажа здания, что обеспечит высокое качество производства данного вида работ. 


Герметизация стыков наружных стеновых панелей полиизобутиленовыми мастиками производится рабочими-изолировщиками с навесных люлек или передвижных вышек. Перед нанесением мастики изолировщик должен тщательно очистить поверхности стыка проволочной щеткой от налипшего раствора, пыли, грязи и просушить их, продувая сжатым воздухом от компрессора. Зимой поверхности стыка очищают от снега, инея, наледи и прогревают до высушивания. 


На строительную площадку мастика поступает в бочках или в гильзах разового пользования. В случае доставки мастики в бочках специальная машина заполняет ею стеклопластиковые гильзы. Перед употреблением гильзы с мастикой подогреваются в специальных термостатах до температуры 50-60°С. Заполненная и подогретая гильза вставляется в шприц, из которого с помощью сжатого воздуха мастика выдавливается. Шприц перемещают сверху вниз с такой скоростью, чтобы в герметизируемом стыке образовался жгут толщиной 20-30 мм. 


Герметик, обладает хорошим сцеплением с бетоном и создает воздухо- и водонепроницаемый слой в стыке. Он сохраняет пластичность при температуре от 50 до 70°С и имеет высокую стойкость к атмосферным воздействиям. 


Шов должен быть заполнен мастикой на глубину 20-30 мм, мастика должна хорошо прилипать по всему сечению шва. Неровности поверхности выдавленной мастики и участки неплотного прилипания мастики исправляют стальной или пластмассовой расшивкой. 


В ходе работ по герметизации стыков необходимо производить оценку прочности сцепления герметика с поверхностью бетона, для чего на заранее подготовленные участки стыков наносят контрольные полосы шириной 50-60 и длиной 200 мм. Через семь дней герметик подрезают с одного конца, потом отдирают его от поверхности. Прочность сцепления считается достаточной, если полоса не отрывается от поверхности, а расслаивается. 


Заполнение стыков тиоколовыми мастиками ведется также с помощью шприцев. В целях обеспечения хорошего сцепления герметика с поверхностью стыка фаски панели или блока тщательно очищают от остатков налипшего раствора с помощью скарпеля и проволочной щетки. Для удаления пыли и обезжиривания стык непосредственно перед нанесением герметика промывают ацетоном. 


Рабочие составы герметизирующих тиоколовых мастик приготовляют непосредственно на стройке, поэтому в обязанности мастера входит контроль за правильностью их приготовления. Прежде всего он должен следить за тем, чтобы приготовление очередной порции мастики производилось в чистой посуде и чистым инструментом. Качество готовой мастики зависит от тщательности перемешивания компонентов. Каждый раз после приготовления очередной порции небольшое количество мастики наносят на стекло. В массе не должно быть комочков. 


Рабочий состав тиоколовых мастик приготовляют в объеме, рассчитанном на более чем 1,5-2 ч. работы, так как затем происходит их частичная вулканизация, после чего они пригодны к работе. Применять тиоколовые герметики рекомендуется при температуре окружающего воздуха от +20 до –10 °С. При температуре 15°С вулканизация герметика завершается через 6-8 ч. При температуре ниже 0°С вулканизация протекает очень медленно и завершается окончательно лишь после повышения температуры. В результате вулканизации герметик, нанесенный на поверхности стыка, превращается в резиноподобную пленку. 


Для нанесения тиоколовых герметиков применяют пневматические или ручные шприцы, а при малых объемах работ пользуются шпателем. Рабочий-изолировщик подносит мундштук шприца к подготовленной поверхности стыка и нажимает на скобу, при этом под действием сжатого воздуха перемещается поршень, выдавливающий мастику из шприца. Нанесенный слой мастики разглаживается насадкой с капроновым ворсом так, чтобы пленка мастики имела толщину 2-3 мм и заходила на кромки панели не менее чем на 20 мм. 


Тиоколовые герметики обладают хорошим сцеплением со многими строительными материалами, в том числе и с бетоном. Они эластичны при отрицательных температурах и обладают воздухо- и водонепроницаемостью. 


При работе с тиоколовыми герметиками необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. В помещении, где приготовляют тиоколовый герметик, должна быть приточно-вытяжная вентиляция, запрещается курить и пользоваться открытым огнем. Рабочие, занимающиеся приготовлением герметиков и герметизацией стыков, должны быть обеспечены перчатками и спецодеждой. 


В последние годы значительно расширились номенклатура и область применения герметизирующих мастик, которые применяют не только для герметизации стыков наружных панелей, но и в сопряжениях между панелями внутренних стен и перекрытий вместо цементного раствора, что предотвращает появление трещин в стыках и обеспечивает необходимую звукоизоляцию. 


Герметизацию вертикальных стыков прокладками пороизола или гернита производят с перекрытия монтируемого этажа. Зазор вертикального стыка тщательно очищают металлической щеткой, кроме торцов, между которыми по проекту устанавливаются прокладки из пороизола, затем покрывают мастикой изол. Прокладку пороизола свободно подвешивают в вертикальном колодце стыка и покрывают сначала с одной, а затем с другой стороны мастикой изол, после чего с помощью специального ролика прокладку плотно закатывают в зазор стыка до проектного положения. При герметизации мест пересечения горизонтальных и вертикальных стыков наращивать прокладки по длине в вертикальном стыке следует не ближе чем за 0,5 м от перекрытия. Стыковой срез верхней прокладки, выполняемый «на ус», следует располагать со стороны улицы. Прокладки из пороизола склеивают той же мастикой изол.


При производстве работ необходимо следить за тем, чтобы изолировщики замеряли величину зазора в стыке и подбирали шнур пороизола или гернита с таким расчетом, чтобы его диаметр был в 1,7-2 раза больше ширины зазора. Контролируя выполненную герметизацию, мастер должен убедиться, что обжатие пористой прокладки произошло на 40-50 % площади первоначального сечения, а сама прокладка и прилегающие поверхности стыка покрыты мастикой без пропусков. 


При герметизации вертикальных стыков прокладками из гернита необходимо соблюдать те же требования, что и при использовании пороизола. Однако гернит рекомендуется наклеивать тиоколовой мастикой или клеем КН-2. 


Осуществляя контроль за качеством работ по герметизации стыков пористыми прокладками, мастер должен следить за правильностью хранения применяемых материалов. Пористые прокладки и мастики хранят в теплом помещении при температуре 5-20°С. Связки прокладок располагают на стеллажах по 10 шт.ук Мастику "Изол" и клей КН-2 хранят в герметичной таре. 


Для защиты герметиков, разрушающихся от воздействия солнечных лучей, рекомендуется покрывать их цементным раствором или красить алюминиевой краской. Качество герметизации стыков между панелями наружных стен проверяют путем измерения их воздухопроницаемости. 


При производстве работ по герметизации стыков и швов ограждающих конструкций ведется журнал учета по времени производства работ по герметизации; атмосферным условиям; местам герметизации (этаж, оси); видам герметиков; состоянию поверхностей герметизируемых стыков; применяемым инструментам и приспособлениям; соответствию выполняемых работ проекту и фамилиям исполнителей. По окончании герметизации стыков и проверки их качества составляется акт на скрытые работы.



Сварка узлов сопряжений железобетонных элементов при монтаже крупнопанельных зданий


Железобетонные элементы, предназначенные для крупнопанельного строительства, снабжены закладными деталями, с помощью которых при монтаже зданий они крепятся одна к другой. Закладные детали сваривают непосредственно или с помощью промежуточных деталей: пластин, уголков, швеллеров или прутков из стали. Наиболее распространено соединение закладных деталей внахлестку, что объясняется возможностью компенсации с помощью таких соединений некоторых неточностей монтажа элементов полносборных зданий. 


Контроль качества сварных соединений узлов сопряжения сборных железобетонных элементов связан со значительными трудностями, например, с невозможностью вырезки отдельных узлов и испытания их в строительной лаборатории. Кроме того, сварные соединения, часто находятся в местах, труднодоступных для осмотра и инструментальных замеров. Поэтому производители работ, мастера и бригадиры должны производить тщательный пооперационный контроль на всех стадиях работ по устройству узлов сопряжения, начиная с проверки соответствия проекту расположения закладных деталей, качества стали, из которой сделаны закладные детали, применяемых электродов, методов сварки и т. д. 


В закладных деталях или в промежуточных элементах недопустимы следующие дефекты: трещины, расслоения, грубые рваные зазубренные кромки или торцы, срезы с отклонениями от прямого угла более 15°, сплющивания при механической рубке на глубину более 0,1 толщины элемента или диаметра стержня и т. п. 


При монтаже железобетонных конструкций необходимо, чтобы стальные элементы закладных деталей, собираемых внахлестку и в тавр, прилегали плотно друг к другу. Зазор в местах сварки между элементами не должен превышать 0,5 мм. Исключение составляют нахлесточные или тавровые соединения оцинкованных стальных деталей толщиной 12 мм, при сварке которых с помощью щупов следует обеспечить зазор между элементами в месте сварки приблизительно 1,5 мм. 


Величина перекрытия соединяемых внахлестку стальных элементов, свариваемых лобовыми швами, должна быть в 5 раз больше толщины соединяемых деталей (не менее 30 мм). В процессе сборки узлов примыканий проверяют соосность соединяемых стержней, симметричность расположения круглых накладок, желобчатых подкладок (или накладок в продольном направлении) относительно оси стыка и возможность появления перелома осей стержней. При обнаружении несоответствия качества сборки узлов сопряжения железобетонных элементов рабочим чертежам вопрос о возможности сварки узлов или их переделке следует решать совместно с представителем авторского надзора. 


Мастер и бригадир обязаны контролировать качество подготовки соединений узлов сопряжения сборных железобетонных элементов под сварку. Кромки и поверхности соединяемых и промежуточных стальных элементов должны быть тщательно очищены от грата, заусенцев, ржавчины, битума, краски, шлака и наплывов бетона. При подготовке выпусков стержней под сварку их торцы и боковые поверхности должны быть зачищены на участке длиной 0,5 диаметра стержней (но не менее 15 мм от края кромки, а при наличии разделки кромки – от края разделки). В случае обнаружения на поверхности соединяемых или промежуточных стальных элементов влаги, снега или инея необходимо эти места просушить с помощью паяльных ламп или газовых горелок. 


Производитель работ и инженер по контролю за качеством сварочных работ (из строительных или сварочной лаборатории) обязаны:
– осуществлять техническое руководство сварочными работами в целях повышения их качества;
– контролировать соответствие проекту поступающих на производство электродов и других материалов для сварочных работ, наличие сертификатов на них, правильность хранения электродов на складе;
– проверять техническое состояние сварочного оборудования, оснастки и инструмента;
– контролировать процесс сварки и качество сварочных соединений. 


Каждый сварщик независимо от стажа работы не реже одного раза в полгода должен пройти испытания. Сварщики, имевшие перерыв в работе более трех месяцев, а также допускающие брак в работе, подвергаются досрочным испытаниям. Сварщики, выдержавшие испытания, получают соответствующие удостоверения, в которые заносят результаты испытаний. Этот документ является основанием для допуска к работе по сборке и сварке соединений узлов полносборных зданий. Каждому сварщику присваивается личное клеймо, которым он должен отмечать свариваемые им конструкции. 


Производитель работ или инженер лаборатории должен проверить наличие у сварщиков удостоверений, подтверждающих их квалификацию и устанавливающих характер работ, выполнять которые они имеют право, а также провести с ними инструктаж по технологии сборки и сварки соединений узлов примыкания сборных железобетонных элементов. 


Производитель работ или инженер, контролирующий качество сварки, должен проверить качество каждой партии электродов. При наличии сертификата на электроды контроль сводится к сравнению данных сертификатов с требованиями проекта. В случае отсутствия сертификатов в первую очередь проверяют внешний вид электродов. Затем от каждой партии берут электроды и сваривают ими образцы металла, после чего проверяют химический состав и механические свойства наплавленного металла. 


Электроды должны удовлетворять требованиям, предусмотренным ГОСТ 9467. Чтобы электроды имели целое неотслоившееся сухое покрытие, их хранят в металлических закрывающихся коробах. Короба защищают от влаги и резких перемен температуры, при которых поверхность электродов может покрыться конденсатом. При длительном хранении электродов на складе (более трех месяцев) или на месте производства работ (более двух недель), даже при отсутствии видимой влажности покрытия, электроды типа Э42 прокаливают в электрическом шкафу при температуре 220°С в течение 1 ч., электроды типа Э42А и Э50А – при температуре 400°С в течение 0,5 ч. Независимо от сроков хранения необходимо прокаливать электроды при обнаружении влажности покрытия или значительной пористости швов. 


Контроль за оборудованием и оснащением сварщика заключается в определении их технической исправности, возможности выполнения с их помощью сварки заданной технологии и соответствия оборудования и оснащения условиям техники безопасности и охраны труда. Все сварочное оборудование должно находиться под постоянным контролем квалифицированного электромонтажника. 


В целях обеспечения высокого качества сварки следует контролировать правильность эксплуатации оборудования и, в первую очередь, не допускать перегрузок сварочного трансформатора. Максимально допустимая температура нагрева отдельных частей трансформатора от 70 до 75°С. Необходимо следить за тем, чтобы все соединения выполнялись проводами требуемого сечения, хорошо затягивались, отдельный дроссель не отключался от сварочной цепи, а корпус трансформатора был заземлен. 


В процессе сварки следует систематически проверять соответствие технологии и режима сварки рекомендациям проекта. Режим сварки контролируют с помощью амперметра и вольтметра, установленных на сварочной машине. 


Качество всех законченных сварочных швов и соединений обычно контролируют осмотром швов и соединений после очистки их поверхности от шлака и загрязнений. В отдельных случаях для осмотра швов применяется лупа пяти- или десятикратного увеличения. Качество сварных швов и соединений оценивают по следующим показателям: форме и равномерности чешуек на внешней поверхности швов; размерам швов; наличию внешних дефектов (подрезов, прожогов, наружных раковин, наплывов); равномерности проплавления (на основании осмотра корня стыкового шва и цветов побежалости на обратной поверхности проплавляемых элементов нахлесточных и тавровых соединений). 


При контроле внешнего вида сварного соединения его качество проверяют в соответствии с требованиями СН 393-78. В отдельных случаях, оценивая качество сварных швов, их сравнивают с эталоном. Хорошо выполненный сварной шов имеет плавный переход к основному металлу без наплывов и подрезов, равномерную ширину и высоту по длине. Сварной шов считается непригодным, если наплавленный металл неравномерно распределен по шву, если шов имеет бугры и седловины, неравномерную ширину и высоту по длине. Неправильная форма шва создает местные концентрации напряжений и понижает прочность соединения. 


При внешнем осмотре швов для выявления их дефектов производят замеры, которыми устанавливают правильность выполнения швов и их соответствие заданным чертежам: у стыковых швов проверяют размеры по ширине и высоте шва, у угловых швов соединений внахлестку и втавр – размер катета. 


Для контроля качества сварных соединений лабораторией производственных испытаний предлагается набор специальных инструментов: штангенциркуль, металлическая линейка, универсальные шаблоны, радиусомеры, молоток для вскрытия швов, молоток для простукивания швов, два-три различных зубила, напильники, стальная щетка, увеличительная лупа, светофильтр из цветного стекла. Помимо этого швы можно обмерять шаблонами.



Подготовку кромок под сварку проверяют специальными шаблонами. Для проверки высоты и формы швов пользуются универсальным шаблоном А. И. Красовского. При измерении высоты стыкового шва шаблон устанавливают и измеряют высоту по шкале, расположенной на прямолинейной части шаблона, в точке, где шкала соприкасается со швом. Высоту угловых швов измеряют этим же шаблоном; деление шкалы, расположенное у точки касания ее с поверхностью шва, будет соответствовать высоте шва. Если при внешнем осмотре или простукивании молотком обнаружены дефектные участки в швах, то по требованию технического или авторского надзора на этих участках производят высверливание шва до вскрытия его вершины в глубь основного металла на 1,5 мм с последующим травлением для проверки провара корня шва. 


Для выявления границ сплавления высверленное место протравливают химическим реактивом (двойной солью хлорной меди и аммония – 10 г на 100 см³ воды). При обнаружении дефектов в одном месте дополнительно сверлят шов для определения границы сплавления и повторяемости дефектов и удваивают ранее намеченное число сверлений. Если число и размеры дефектов будут превышать допустимые, необходимо вместе с представителем проектной организаци решить вопрос о браковке и переделке всех проверенных сварных соединений. 


Мастер или бригадир должен лично проследить, чтобы засверленные места после травления были нейтрализованы известковым раствором, обильно промыты водой, просушены и тщательно заварены. 


По требованию представителя проектной организации для особо ответственных узлов допускается (по согласованию со строительной организацией) вырезать отдельные соединения в узлах сопряжения сборных железобетонных элементов, но только в том случае, если возможен ремонт места вырезки. Металлографические анализы и механические испытания образцов из вырезанных участков сварных соединений, произведенные в специальной лаборатории, дают достоверные сведения о качестве сварных соединений. 


Для контроля качества сварных швов и соединений применяют современные физические методы (рентген, гамма-лучи или ультразвук). Однако в условиях строительной площадки указанные методы контроля весьма дороги, а некоторые из них представляют опасность для здоровья окружающих. 


Принимают сварные соединения узлов примыканий сборных железобетонных элементов крупнопанельных зданий, если они соответствуют требованиям СН 393-78. Сварные швы и соединения принимает производитель работ, мастер или инженер по сварке (в необходимых случаях привлекаются работники лаборатории) ежедневно в конце смены путем наружного осмотра сварных швов и соединений. Результаты приемки фиксируются в журнале производства сварочных работ с указанием характера и типа соединения, его номера, этажа и фамилии сварщика 


Все принимаемые сварные соединения, размеры стальных соединительных накладок, а также размеры и качество сварных швов проверяют наружным осмотром и обмером. При осмотре устанавливают отсутствие видимых внешних дефектов. Отклонения в размерах сварных соединений не должны превышать допустимых в табл. 4.4.



Защита закладных деталей и сварных соединений сборных железобетонных элементов от коррозии


Несмотря на тщательность заделки стыков во время монтажа здания, под влиянием деформаций панелей, суточных и сезонных изменений температуры наружного воздуха в зачеканке вертикальных швов наружных стен появляются трещины, в результате чего вода и воздух получают доступ к закладным деталям и соединительным планкам. При совместном воздействии влаги и агрессивных газов, содержащихся в воздухе, стальные соединения несущих и ограждающих конструкций жилых зданий подвергаются коррозии. 


На интенсивность коррозии существенное влияние оказывают повышенная влажность воздуха внутри помещений (санитарных узлах, кухнях) и движение влаги в стене. 


Одним из основных методов защиты от коррозии закладных деталей и сварных соединений является цинковое покрытие. На многих домостроительных комбинатах организовано производство антикоррозионной защиты стальных закладных и соединительных деталей методом металлизации. Подлежащие металлизации детали в специальных камерах подвергаются пескоструйной обработке для очистки от ржавчины и придания им шероховатости. После обработки на поверхность наносится антикоррозионное покрытие путем распыления расплавленного цинка струей сжатого воздуха. Толщина этого покрытия на поверхности закладных и соединительных деталей составляет 200 мкм. На нижнюю часть закладных и соединительных деталей наносят слой толщиной 50-20 мкм. 


При монтаже полносборных зданий соединение отдельных элементов осуществляется путем приварки стальных пластин к закладным деталям изделий. Вновь образованные сварные швы следует очистить от шлака пескоструйным аппаратом или металлической щеткой, а затем нанести защитное цинковое покрытие толщиной не менее 200 мкм и довести толщину слоя на остальной поверхности стыка до 200 мкм. Металлизацию сварных швов следует производить в сухую погоду при положительной температуре воздуха. 


Для нанесения на сварные швы и соединительные пластины слоя цинка в условиях строительной площадки пользуются портативными переносными электрометаллизационными аппаратами (ЭМ-ЗА или ЭМ-9) или газопламенными металлизаторами (УПН-6-63). 


В комплект переносной установки порошкового напыления УПН-6-63 входят горелка-металлизатор, бачок с цинковой пылью, ацетиленовый бачок, компрессор и соединительные рукава. При работе установки струя воздуха, вовлекающая частицы порошкообразного цинка, пропускается сквозь факел ацетилено-воздушного пламени. Частицы цинка, проходя через пламя, нагреваются до пластического состояния и при ударе о поверхность сварного соединения сцепляются с ней, образуя покрытие. По внешнему виду цинковое покрытие должно ровным слоем покрывать все соединения без пропусков и просветов. 


Производитель работ и мастер проверяют тщательность выполнения антикоррозионной защиты стальных сварных соединений по-операционно: при подготовке поверхности к металлизации в процессе работ и после их окончания. На поверхности, подлежащей металлизации, не должно быть влаги, ржавчины и жировых пятен. После металлизации определяют качество покрытия, которое считается удовлетворительным, если оно имеет матовую металлическую поверхность и на нем нет вспучиваний, трещин или других дефектов. Толщину металлизационного покрытия измеряют магнитным толщиномером ИТП-1 или МТА-2. 


Антикоррозионная защита сварных соединений может быть выполнена за счет покрытия их протекторным грунтом, который приготовляют из обычного эпоксидного (Э-4100) или перхлорвинилового (ХСЛ) лака или эпоксидных смол и наполнителя – цинковой пыли (80-95 % по массе). 


Для улучшения защитного действия и увеличения долговечности покрытия из протекторного грунта поверх него наносят слой битумного лака, стекла (методом распыления) или полимеров толщиной 0,2-0,5 мм. Защита протекторным грунтом выполняется только при сухой погоде и температуре не ниже 8°С. При других условиях защищаемая поверхность должна быть предварительно подсушена и прогрета. 


Для предохранения сварных соединений и деталей от действия влаги до того, как они будут обетонированы основным защитным раствором, рекомендуется производить предварительную антикоррозионную защиту соединений и деталей путем окраски их специальными составами.



Эти составы рекомендуются для покрытия всех сварных соединений в местах сопряжения наружных и внутренних стен и во всех внутренних конструкциях независимо от их расположения. 


Мастер и бригадир монтажников должны следить за тщательностью очистки сварных швов и прилегающих к ним мест от шлака и металлических брызг и после сдачи швов техническому надзору обеспечить в течение суток после окончания сварки предварительную антикоррозионную защиту сварных соединений. 


Покрытие антикоррозионным составом следует выполнять за два раза: второй слой наносят после того, как первый немного подсохнет, т. е. через 1,5-2 ч. Антикоррозионное покрытие соединительных планок, стержней и всего сварного соединения в целом должно быть плотным и непрерывным. 


Все покрытые антикоррозионным составом сварные соединения и стальные соединительные детали проверяет мастер, а затем их предъявляют для осмотра и приемки представителю технического надзора. Результаты приемки заносят в журнал сварочных работ и антикоррозионной защиты сварных соединений. 


Стальные закладные детали и сварные соединения, расположенные в гнездах, бетонируют после приемки сварки и предварительной антикоррозионной защиты, но до монтажа конструкций следующего этажа. В качестве материала для бетонирования стальных закладных деталей и сварных соединений рекомендуются цементно-песчаные растворы состава 1:1,5 при В/Ц = 0,35-0,4 и подвижности смеси 4-6 см. 


Сварные соединения в гнездах бетонируют, тщательно трамбуя раствор. Соединительные планки и стержни, расположенные на весу, бетонируют раствором со всех сторон. При заделке вертикальных колодцев стыков панелей наружных и внутренних стен утеплитель (минераловатные плиты, керамзитобетон) не доводят на 60 мм до соединительных планок и стержней, расположенных в горизонтальном шве. Этот зазор заполняют защитным раствором состава 1:1,5 так, чтобы планки и стержни были полностью закрыты им со всех сторон. 


В домах с перекрытиями из многопустотных настилов анкеры из круглой стали, которыми настилы крепятся к наружным стенам, по всей длине заделывают 30-мм защитным слоем раствора. Зимой сварные соединения и стальные закладные детали защищают цементно-песчаным раствором состава 1:1,5 с добавкой нитрита натрия в количестве 5 % по массе цемента. Нитрит натрия растворяют в воде, нагретой до 50-60°С, в соотношении 1:1 (по массе) и хранят в стеклянной или металлической посуде. Антикоррозионный состав рекомендуется приготовлять на месте производства работ с применением подогретого до 50-60°С песка и воды с температурой 60-80°С. 


Качество антикоррозионных работ предварительно проверяет производитель работ или мастер, а при приемке – технический надзор заказчика и представитель авторского надзора. Сдача и приемка осуществляются поэтажно, результаты их оформляются соответствующими актами. В актах должны быть указаны состояние и качество предварительной и основной антикоррозионной защиты, а зимой, кроме того, температура наружного воздуха во время выполнения антикоррозионных работ.


Приемка полносборных зданий


Смонтированные конструкции каждого этажа подлежат приемке до начала монтажных работ на следующем этаже. Сдача смонтированных конструкций производится как в процессе монтажа (промежуточная сдача), так и после окончания всех монтажных работ. 


Промежуточная сдача смонтированных конструкций производится отдельными участками: данный участок проверяют геодезическими инструментами, после чего окончательно закрепляют его элементы. Размеры участков должны быть достаточными для проведения инструментальной проверки и последующих строительных и специальных работ. 


Для ряда типовых проектов полносборных домов в пояснительной записке разработаны так называемые «Условия поэтажной приемки», которыми следует руководствоваться, осуществляя контроль монтажа и приемки законченных элементов здания. 


Правильность расположения осей смонтированных колонн, стен и перегородок относительно разбивочных осей здания проверяют промером фактических расстояний между осями смонтированных элементов. На каждые пять сдаваемых элементов необходимо выполнить один контрольный промер осей. Правильность отметок опорных поверхностей колонн, стен и перегородок проверяют нивелиром. Один контрольный промер делают на каждые 50 м² площади сдаваемого участка. Отклонения смонтированных конструкций от вертикали проверяют одним контрольным замером на каждые 200 м³ строительного объема здания. 


Одновременно с контрольными замерами при поэтажной приемке проверяют: сохранность и исправность тепло- и пароизоляции; сохранность отделки панелей; качество заделки стыков, сварки и антикоррозионной защиты; правильность расположения скрытых проводок, ниш, отверстий и пр.



Результаты поэтажной приемки смонтированных конструкций оформляют в специальном акте, к которому прикладывают следующие документы:
– исполнительные монтажные схемы по сдаваемому этажу или участку с указанием всех отклонений от проекта;
– журнал приемки отдельных монтажных стыков и сопряжений; журнал работ по заделке стыков в зимних условиях; результаты выборочных контрольных проверок. 


В процессе возведения полносборных зданий необходимо регулярно контролировать монтажные работы и конструкции, скрываемые последующими работами, с составлением соответствующих актов, которые предъявляют при приемке смонтированного здания. 


При приемке в эксплуатацию полносборного здания особое внимание обращают на качество работ, обеспечивающих прочность конструктивных элементов, пространственную жесткость здания, плотность стыков ограждающих конструкций, звукоизоляцию помещений от воздушного и ударного шумов, защиту от коррозии металлических связей между элементами сборных конструкций и инженерного оборудования, водонепроницаемость гидроизоляционного ковра кровли, плотность заполнения пазух между стенами подполья и откосами котлована. 


При приемке в эксплуатацию крупнопанельных зданий, смонтированных зимой, дополнительно проверяют прочность раствора горизонтальных швов (и стыков) и бетона вертикальных стыков, соответствие фактической влажности панелей и их стыков проектной, состояние основания фундамента и степень уплотнения грунта при засыпке переборов. 


На все санитарно-технические, электромонтажные и специальные работы Государственной приемочной комиссии предъявляются соответствующие акты о сдаче этих работ специальным организациям. 


Окончательная приемка в эксплуатацию полно-сборного здания оформляется актом приемки. Строительная организация должна представить Государственной приемочной комиссии кроме указанных в действующем перечне следующие документы:
– паспорта или акты заводов-поставщиков, подтверждающие качество сборных железобетонных деталей и конструкций и соответствие их требованиям проекта и технических условий;
– поэтажные акты, определяющие состояние и качество заполнения горизонтальных и вертикальных стыков наружных ограждений;
– поэтажные акты, определяющие защиту от коррозии металлических закладных деталей;
– поэтажные акты на качество сварки узлов и соединений панелей и других элементов.



Назад в раздел