Новости

Самая большая школа Тюмени

09:09 04.10.2017

Самая большая школа Тюмени

1 сентября 2017 года открылась самая большая Тюменская школа, в которой будут учиться более 2,5 тысяч школьников, которые раньше должны были ездить в другие районы города.

Для остекления этого...

все новости →


Современные способы строительства с применением ЖБИ и конструкций




Монтаж – это механизированный комплексный процесс возведения зданий и сооружений из готовых конструкций или их элементов, состоящий из транспортных, подготовительных и монтажных процессов и операций.


Транспортными процессами являются: доставка, приемка, разгрузка и раскладка ЖБИ, например плит дорожних 2п 30-18, а так же элементов ЖБИ изделий, деталей, вспомогательных материалов и креплений, а также доставка конструкций в зону монтажа со складов или площадок укрупнительной сборки.


Подготовительные процессы: изготовление и подготовка монтажных приспособлений; проверка геометрических размеров и качества конструкций, а также оснований, на которые они должны быть установлены; укрупнительная сборка; подготовка конструкций к подъему; навеска и закрепление подмостей, лестниц, ограждений; установка приспособлений для выверки и временного закрепления конструкций; подготовка и комплектация по узлам крепежных деталей и материалов для стыков; установка монтажных опор и подмостей.


Собственно монтажными процессами являются: строповка, подъем, установка на место, выверка и временное закрепление конструкций; антикоррозийная защита отдельных элементов конструкций или деталей стыков; окончательное закрепление конструкций. В комплексе работ по возведению зданий и сооружений монтаж сборных конструкций чаще всего выполняют в два этапа – подземную и надземную часть.


Монтаж сборных конструкций осуществляется в соответствии с монтажными схемами и рабочими чертежами, проектами организации и производства работ, в том числе и проектом производства монтажных работ, являющимся разделом ППР по возведению объекта в целом. Монтаж конструкций выполняют поточным методом; в качестве монтажного участка принимают характерную часть здания: блок, секцию, пролет, ячейку.


Методы монтажа. Мелкоэлементный монтаж – сборка и установка согласно проекту отдельных деталей конструкции. Поэлементный монтаж – монтаж конструктивных элементов или их частей (колонн, балок и т. п.). Блочный монтаж – основан на предварительном укрупнении отдельных конструкций в плоские (например, колонны фахверка, соединенные прогонами и связями) или пространственные блоки (две фермы, соединенные прогонами и связями и т. п.). Монтаж целыми сооружениями: сооружение собирают полностью у места монтажа на уровне земли, после заделки стыков и приобретения ими необходимой прочности, а иногда после завершения последующих работ все сооружение устанавливают в проектное положение (фермы, соединенные прогонами и связями, и т. п.).


В зависимости от последовательности возведения здания или сооружения по высоте различают: метод наращивания, когда первоначально монтируют нижележащие конструкции (ярусы, этажи), а затем последовательно наращивают вышележащие; метод подращивания – сначала монтируют конструкции верхнего яруса (этажа), затем поднимают его на высоту, несколько большую, чем высота следующего от верха яруса, и в образовавшемся пространстве устанавливают предварительно укрупненные конструкции второго (от верха) яруса. После чего их соединяют в единое целое, поднимают на высоту, несколько превышающую высоту следующего яруса. Такие циклы повторяют до тех пор, пока сооружение не будет смонтировано полностью.


При необходимости совмещения монтажа с технологически смежными работами применяют дифференцированный метод монтажа, который предусматривает последовательную установку всех однотипных конструкций в пределах здания и участка монтажа и только после этого – монтаж конструкций другого типа. Комплексный метод предусматривает последовательный монтаж разнотипных конструкций в пределах одной или нескольких смежных ячеек здания, образующих жесткую устойчивую систему, открывающую фронт для ведения последующих работ. Комбинированный метод представляет собой сочетание двух предыдущих. При этом колонны и подкрановые балки монтируют обычно дифференцированным методом, а конструкции шатра покрытия – комплексным.


Для монтажа зданий и сооружений применяют башенные стреловые самоходные краны на гусеничном, пневмоколесном, автомобильном и железнодорожном ходу, а также стреловые рельсовые и козловые.


Башенные краны бывают передвижные, приставные и самоходные, с поворотной или неповоротной башней, с горизонтальной или подъемной стрелой. Автомобильные краны монтируются на шасси грузовых автомобилей (отечественные: ЗИЛ, МАЗ, КРАЗ и КАМАЗ и импортные) грузоподъемностью от 6,3 до 50 т и высотой подъема стрелы до 36 м. Пневмоколесные краны (серии КС) – самоходные машины на многоосном специальном шасси грузоподъемностью, равной 16, 25, 40, 63 и 100 т. Гусеничные краны широко применяют в промышленном строительстве. Наиболее распространены серии МКГ, СКГ и КС, грузоподъемностью от 16 до 300 т.


Кран для монтажа сборных элементов выбирают в зависимости от требований грузоподъемности, высоты подъема грузового крюка и необходимого вылета стрелы.


Грузоподъемность – максимальный груз, который разрешается поднимать данным механизмом на том или ином вылете стрелы.


Высота подъема крюка – расстояние от уровня стоянки крана до нижней точки грузового крюка. Оно должно быть таким, чтобы обеспечить подачу элементов на самую высокую точку здания. Эта величина складывается из высоты здания hзд, монтируемого элемента hэл, строповочного оборудования hстр и безопасного расстояния 0,5 м.


Вылет стрелы Lстр – это расстояние от оси вращения крана до оси грузового крюка. Он должен обеспечить подачу груза в наиболее удаленные от крана точки строящегося здания.


Грузозахватные устройства – комплексные устройства, состоящие из стропов, траверс, такелажных скоб, соединений канатов, балочных конструкций, замков автоматики, чалочных крюков и других элементов. По назначению они разделяются на универсальные и специальные. Универсальные грузозахватные устройства предназначены для работы с различными грузами, имеющими идентичные параметры и свойства. Специальные – для работы с конкретными грузами – проектируются с учетом их параметров и конструктивных особенностей. Грузозахватные устройства должны обеспечивать простую и удобную строповку и расстроповку и полную безопасность монтажных работ. Конструкция грузозахватных устройств должна исключать появление в монтируемых элементах монтажных напряжений, не предусмотренных проектом.


На монтажных работах широкое распространение получили универсальные и облегченные стропы, двухветвевые и четырехветвевые стропы и различные разновидности балансирных стропов. Концы стропов, предназначенные для навески на крюк крана или для крепления к крюкам, скобам, кольцам и захватным устройствам, снабжаются коушем – специальным металлическим кольцом овальной формы, предохраняющим трос от перетирания. Концы стропов, предназначенные для захвата конструкции, обычно оснащаются крюками, которые имеют устройство против самопроизвольного отцепления, карабинами или специальными захватными устройствами.


В соответствии с ГОСТ 1575* грузоподъемность стропов составляет 0,25; 0,4; 0,63; 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10; 16; 25; 40 т, а стандартная длина стропов 1,0; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0 м.


Траверса представляет собой жесткий строп в виде металлической конструкции балки или фермы, шарнирно подвешенной к крюку крана Она применяется в случаях, когда поднимаемые элементы конструкций не могут воспринимать монтажные усилия, возникающие от гибкого стропа.


Траверсы-балки, работающие на изгиб, более тяжелы, но имеют небольшую высоту. Траверсы-фермы, работающие на сжатие, имеют более легкую конструкцию, но требуют значительной добавочной величины подъема крюка грузоподъемной машины.


Захваты – устройства, с помощью которых концы стропа крепятся к поднимаемой детали или конструкции. Их подразделяют на петлевые, для которых в поднимаемой детали должны быть предусмотрены монтажные петли (крюки и карабины); беспетлевые, не требующие устройство петель. В свою очередь, беспетлевые захваты бывают: опорными – присоединение осуществляется с помощью опорных деталей в виде штырей, пальцев и планок, вставляемых в предусмотренные в деталях отверстия; фрикционными, удерживающими поднимаемый элемент за счет сил трения, и вакуумными, удерживающими элемент с помощью вакуумных присосок.


Существуют захватные приспособления с местной и дистанционной расстроповкой, при которой монтажнику не приходится совершать подъемы и переходы для расстроповки. Захваты могут быть с ручным и механическим приводом, который бывает электромеханическим, электромагнитным и пневматическим. Захваты делятся на специальные (для строго определенных монтажных элементов) и универсальные (для захвата различных элементов).


Монтажные приспособления предназначены для упрощения работ по выверке и для временного закрепления как элементов конструкций, так и конструкций в процессе монтажа. По назначению монтажные приспособления можно подразделить на приспособления для выверки, для временного закрепления конструкций и для выполнения монтажа определенным способом. К таким приспособлениям относятся: клинья, клиновые вкладыши, ловители, фиксаторы и кондукторы, расчалки, подкосы, распорки.


Разработка строительного генерального плана на период монтажа строительных конструкций

Строительный генеральный план (СГП) – это генплан площадки, на котором показана расстановка основных монтажных и грузоподъемных механизмов, временных зданий, сооружений и установок, возводимых и используемых в период строительства.


Различают общеплощадочный и объектный строительный генеральный план. Монтажные работы разрабатываются в объектном генплане. Объектный генплан проектируют отдельно, но на все строящиеся здания и сооружения, входящие в общеплощадочный генплан.


На период монтажа конструкций делается выкопировка из объектного СГП, где показываются только монтажные и грузозахватные механизмы и их рабочая привязка с обозначением пути движения, габаритов, зон работы, ограждений путей и т.д. Выполняют раскладку сборных конструкций по типам и маркам, точно показывают место, отведенное под те или иные материалы, тару, оснастку и инвентарь. Проектируют и конкретизируют требования техники безопасности с показом мест: ограждений опасных зон работы механизмов; высоковольтных линий; с расстановкой знаков, регулирующих движение автомобильного транспорта и др. Обозначают временные пути и направление движения автомобильного транспорта. При проектировании строительного генерального плана на период монтажа сборных конструкций уточняют, на какой вид монтажа он проектируется (на монтаж колонн, ригелей, подкрановых балок и т. д.).


Привязка монтажных кранов и подъемников при проектировании стройгенплана

Указание мест размещения (привязки) монтажных кранов и подъемников при проектировании строительного генерального плана необходимо для определения возможности монтажа конструкций выбранным механизмом и безопасных условий производства работ. В процессе привязки выявляют факторы влияния действия устанавливаемого крана на работу механизмов, расположенных на смежных участках, а также на другие элементы строительного хозяйства.


Привязку механизма выполняют в следующем порядке: определяют расчетные параметры и подбирают кран; производят поперечную и продольную привязку крана и подкрановых путей с уточнением конструкций подкрановых путей; рассчитывают зоны действия крана; выявляют условия работы и при необходимости вводят ограничения в зону действия крана.


Поперечная привязка подкрановых путей башенных кранов

Установку башенных и рельсовых стреловых кранов (кранов нулевого цикла) у зданий и сооружений производят исходя из необходимости соблюдения безопасного расстояния между зданиями и краном. Ось подкрановых путей, а следовательно, и ось передвижения кранов относительно строящегося здания определяют в зависимости от минимального расстояния от оси подкрановых путей до наружной грани сооружения; радиуса поворота платформы; безопасного расстояния – минимально допустимое расстояние от выступающей части крана до габарита строения, штабеля и т. п., которое принимают не менее 0,7 м на высоте до 2 м и 0,4 м на высоте более 2 м.


Установку кранов башенных и рельсовых вблизи котлованов и траншей, не имеющих специальных креплений для предупреждения сползания грунта, производят исходя из глубины выемки и характеристики грунта.


Установку самоходных кранов вблизи котлованов и траншей производят по тому же принципу, но наименьшее расстояние принимают в соответствии со СНиП 12-03-2001, СНиП 12-04-2002 и Правилами устройства и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 1-382-00).


При работе без опор это расстояние принимают от края траншеи или котлована до ближайшей оси колеса, что обеспечивает расположение строительных машин за пределами призмы обрушения. На его основании обозначают на плане ось движения крана п. п. – продольная привязка.


Продольная привязка подкрановых путей башенных кранов

Для определения крайних стоянок крана последовательно производят засечки на оси передвижения крана в следующем порядке: из крайних углов внешнего габарита здания со стороны, противоположной башенному крану, раствором циркуля, соответствующим максимальному рабочему вылету стрелы крана и из середины внутреннего контура здания; раствором циркуля, соответствующим минимальному вылету стрелы крана, из центра тяжести наиболее тяжелых элементов; раствором циркуля, соответствующим определенному вылету стрелы, согласно грузовой характеристике крана. Крайние засечки определяют стоянку крана в крайнем положении и показывают место складирования самых тяжелых элементов. По найденным крайним стоянкам крана определяют длину подкрановых путей.


Установка монтажных и опасных зон

При размещении строительных машин следует установить опасные для людей зоны, в пределах которых постоянно действуют или могут действовать опасные производственные факторы.


К зонам постоянно действующих опасных производственных факторов, связанных с работой монтажных и грузоподъемных машин, относятся места, над которыми происходит перемещение грузов грузоподъемными кранами. Эта зона ограждается защитными ограждениями, соответствующими требованиям ГОСТ. Под защитными ограждениями понимаются устройства, предназначенные для предотвращения непреднамеренного доступа людей в опасную зону.


К зонам потенциально действующих опасных факторов относятся участки территории вблизи строящегося здания (сооружения) и этажи (ярусы) зданий и сооружений в одной захватке, над которыми происходит монтаж (демонтаж) конструкций или оборудования.


В целях создания условий безопасности ведения работ действующие нормативы предусматривают различные зоны: монтажную, зону обслуживания краном, зону перемещения груза, опасную зону работы крана, опасную зону путей, зону работы подъемника, опасную зону дорог, опасную зону монтажа конструкций.


Монтажной зоной называют пространство, где возможно падение груза при установке и закреплении элементов. На строительном генеральном плане зону обозначают пунктирной линией, а на местности – хорошо видными предупредительными знаками. В этой зоне можно размещать только монтажный механизм и подкрановые пути. Складировать материалы здесь нельзя.


Зоной обслуживания краном, или рабочей зоной крана, называют пространство, находящееся в пределах линии, описываемой крюком крана. Она определяется для башенных кранов путем нанесения на план из крайних стоянок полуокружностей радиусом, соответствующим максимально необходимому для работы вылету стрелы, и соединения их прямыми утолщенными линиями. Для стреловых кранов зону обслуживания определяют так же, как и для башенного крана, т. е. радиусом, соответствующим максимальному рабочему вылету стрелы крана, но показывают иначе – по отдельным стоянкам.


Зоной перемещения груза называют пространство в пределах возможного перемещения груза, подвешенного на крюке крана. Зоны определяются расстоянием по горизонтали от границы рабочей зоны (зоны обслуживания) крана до возможного места падения груза в процессе его перемещения. Для башенных кранов граница зоны определяется суммой максимального рабочего вылета стрелы и ширины зоны, равной половине длины самого длинного перемещаемого груза. Для стреловых кранов величина зоны зависит от наличия или отсутствия на кране дополнительного устройства, удерживающего стрелу крана от падения.


Если кран снабжен дополнительным устройством, удерживающим стрелу от падения, то ширина зоны принимается так же, как для башенного крана. Для кранов, не оборудованных дополнительным устройством, граница зоны определяется радиусом, соответствующим возможному падению стрелы крана, т. е. длиной стрелы крана, расположенной горизонтально. Зону перемещения груза обычно отдельно на плане не выделяют.


Границы опасных зон, в пределах которых возможно возникновение опасности в связи с падением предметов, устанавливаются согласно СНиП. Для стреловых кранов, оборудованных устройством для удержания стрелы, опасная зона работы определяется в зависимости от максимального рабочего вылета стрелы, половины длины наибольшего перемещаемого груза и дополнительного расстояния для безопасной работы.


Для стреловых кранов, не оборудованных устройством, удерживающим стрелу от падения, опасная зона определяется в зависимости от радиуса падения стрелы, определенного длиной стрелы плюс 5 м.


Опасную зону поворотной платформы определяют суммой радиуса поворотной части механизма и расстояния безопасности.


Опасная зона подкрановых путей – это территория, внутри которой запрещено нахождение людей (кроме машиниста) и размещение механизмов, электрощитов и т. д.


Она определяется суммой радиуса поворотной части механизма, половины ширины базы крана и расстояния безопасности.


Опасной зоной работы подъемника называют пространство, где возможно падение поднимаемого груза. Зону следует принимать шириной не менее 5 м от габаритов подъемника в плане, а при подъеме на большую высоту на каждые 15 м следует добавлять по 1 м. Зону обозначают штрихпунктирной линией.


Опасные зоны дорог – участки подъездов и подходов в пределах указанных зон, где могут находиться люди, не участвующие в совместной с краном работе, и где осуществляется движение транспортных средств или работа других механизмов. Эти зоны на стройгенплане выделяются особо (заштриховываются).


Опасную зону монтажа конструкций наносят на строительный генеральный план при вертикальной привязке крана. Указанная зона появляется при монтаже элементов на верхних этажах и невозможности соблюдения установленных правилами технического надзора минимальных расстояний: от крюка крана или противовеса до монтажного горизонта – 2 м; от стрелы крана до ближайшего к крану элемента здания по горизонтали - 1 м; от противовеса крана до максимально выступающего элемента здания – 0,4 м.


Технология возведения жилых и общественных зданий и сооружений

Монтаж крупнопанельных зданий

Конструкции надземной части монтируют поэтажно, разбивая этаж на захватки (по секциям дома). Монтаж секции начинают с установки лестничной клетки или фасадных панелей: вначале устанавливают панели более удаленной от крана стены, затем панели внутренних стен и, наконец, панели наружной продольной стены, ближайшей к крану.


Панели наружных и внутренних стен устанавливают на цементный раствор, чем обеспечивается плотность и непроницаемость горизонтальных стыков панелей наружных стен.


До окончательного закрепления панели тщательно выверяют и приводят в проектное положение с помощью отвесов и шаблонов, после чего сваривают закладные детали. Вертикальные стыки между наружными и внутренними панелями выполняют следующим образом: в зазор между панелями наружных стен плотно забивают жгут из просмоленного каната или пористой резины и заклеивают изнутри полоской рубероида на битумной мастике. Панель внутренней стены соединяют с наружными панелями сваркой закладных деталей; щели между внутренней и наружными панелями конопатят, а колодец, образованный торцами трех панелей после монтажа перекрытия, заполняют керамзитобетоном и уплотняют.


Плиты перекрытий на первой захватке укладывают, начиная от угла дома и заканчивая в конце секции. Плиты перекрытий к месту монтажа доставляют в вертикальном положении, у объекта с помощью кантователя их переводят в горизонтальное положение и с помощью балансирной траверсы подают краном на место укладки.


По ходу укладки плит перекрытий заделывают горизонтальные стыки между ними и панелями наружных стен. Горизонтальный паз между плитой перекрытия и гребнем панели заполняют легким бетоном, на стык наклеивают изоляцию (из одного слоя рубероида на битуме). Наружную стеновую панель следующего этажа устанавливают на две деревянные монтажные подкладки; перед этим по периметру наружных стен приклеивают прокладку в виде жгута из пористой резины или просмоленного каната. Непосредственно перед монтажом между прокладками наносят слой раствора, на который и устанавливают панель.


Изнутри швы зачеканивают, а снаружи расшивают или заделывают герметиком. Герметики изготовляются на основе полимеров в виде мастик, жгутов, прокладок и профилированных изделий. Наиболее надежными являются мастичные герметики, так как они легко заполняют стыки и швы любых размеров и конфигураций. Мастичные герметики находятся в бумажных патронах; для выдавливания мастики из патрона непосредственно в стыки или швы применяют специальные шприцы.


Особое внимание при монтаже надо уделять сварке закладных деталей. Места сварки и все открытые стальные детали тщательно защищают от коррозии путем металлизации цинком. Балконные плиты при монтаже временно закрепляют с помощью стоек-подкосов.


Для временного крепления и выверки стеновых панелей при монтаже применяют жесткие раздвижные подкосы и жесткие горизонтальные связи.


Раздвижной подкос состоит из двух телескопических труб. На нижнем конце имеется стержень, соединяемый стяжной муфтой с захватом, укрепленным в плите перекрытия. Сверху подкос скрепляется с захватом струбциной, закрепленной на панели. Жесткая горизонтальная связь состоит из двух струбцин, тяги, трубы и стяжной муфты.


Вертикальность положения панели выверяют с помощью линейки-отвеса; положение панели регулируют натяжными муфтами до тех пор, пока шнур отвеса не совпадет с нулевой меткой шкалы внизу линейки.


Отклонения элементов от проектного положения, превышающие допустимые, устраняют путем перемонтажа элементов. Результаты геодезической проверки смонтированной секции заносят в поэтажные планы, указывая фактические высотные отметки элементов и отклонения их от вертикали.


Монтаж каркасно-панельных зданий

Каркасно-панельные дома монтируют поярусно. Ярус по высоте равен двум этажам, так как колонны имеют высоту в два этажа. Поэтому с одной стоянки крана укладывают элементы двух этажей. Здание монтируют по захваткам, по секциям. Монтаж производят по блокам. Каждый блок состоит из шести колонн, балок и плит перекрытия на два этажа. На смонтированном блоке после окончания сварки выполняют работы по замоноличиванию стыков и узлов, установке перегородок и панелей наружных стен.


Монтаж яруса начинают с установки колонн на оголовники колонн ранее смонтированного яруса, которые возвышаются над перекрытием на 50-60 см. Предварительно устанавливают и закрепляют на перекрытии один групповой кондуктор на шесть колонн (блок). Колонны закрепляют в кондукторе винтами: нижний хомут кондуктора винтами прочно крепят на оголовнике колонны нижнего яруса; винтами следующего хомута центрируют низ монтируемой колонны; после центрирования и установки колонн по рискам винты затягивают. Верхний хомут кондуктора окончательно закрепляют после проверки вертикальности колонны и совпадения рисок на ее гранях с разбивочными осями. После этого колонну освобождают от строп.


Далее на консоли колонн устанавливают ригели нижнего этажа яруса. После установки ригелей выверяют положение колонн и ригелей относительно продольных и поперечных осей; положение выверенных колонн и ригелей фиксируют прихваткой закладных деталей.


Следующий этап – укладка пристенных плит и панелей перекрытия нижнего этажа на ригели, установка ригелей верхнего этажа яруса. Установив ригели верхнего этажа яруса, проверяют положение каркаса относительно продольных и поперечных осей. Обнаружив отклонения, превышающие допустимые, каркас приводят в проектное положение. Если положение каркаса правильное, окончательно сваривают узлы ригелей и колонн второго и первого этажей яруса. Плиты и панели перекрытий обоих этажей сваривают на стальных планках, после чего швы между ними замоноличивают.


При монтаже элементов второго этажа монтажники и сварщики работают с передвижных стремянок, установленных на перекрытии. Для устойчивости колонн и всего каркаса здания в процессе монтажа в крайних торцовых блоках и блоках, примыкающих к лестничным клеткам, устанавливают временные диагональные связи из уголковой стали. Установив связи, передвигают кондуктор для монтажа следующего блока из шести колонн. На смонтированном блоке производят окончательную сварку швов колонн. Вентиляционные и санитарно-технические блоки устанавливают после передвижения кондуктора сперва на нижнем, а затем на верхнем этажах.
Полностью закончив монтаж всех конструкций яруса (двух этажей), монтируют двухэтажные стеновые панели. При этом сначала устанавливают угловые простеночные панели, которые служат маяками при дальнейшем монтаже стеновых панелей.


Поднятые краном панели устанавливают на предварительно уложенный раствор, выверяют стены в плоскости и по вертикали, после чего их временно закрепляют; окончательную выверку производят после установки панелей по всей плоскости стены в пределах яруса или этажа. Затем полностью приваривают панели и заделывают вертикальные и горизонтальные швы между ними.


Последовательность монтажа меняется при возведении каркасно-панельного дома с неполным каркасом, т. е. с наружными несущими стенами. Колонны здания с такими стенами имеют высоту в один этаж, следовательно, и высота яруса равна высоте одного этажа. Колонны устанавливают парами в виде рам и закрепляют расчалками или групповыми кондукторами. Вслед за колоннами устанавливают панели наружных стен, а затем панели перегородок. Панели временно закрепляют струбцинами и подкосами к ранее смонтированным панелям или перекрытию.


Следующий этап – установка ригелей одним концом на консоли колонн, а другим на панели стен. После выверки и сварки закладных деталей панелей стен и ригелей укладывают панели перекрытий. В остальном технология монтажа не отличается от технологии монтажа дома с полным каркасом.


Монтаж крупноблочных зданий

Крупные бетонные, силикатные или кирпичные блоки дают возможность возводить здания путем монтажа, что значительно сокращает трудоемкость, сроки и стоимость строительства.


Вес применяемых блоков колеблется от 1,5 т (блоки фундаментов и внутренних стен) до 3 т (блоки наружных стен), что обусловливает применение кранов различных типов и грузоподъемности. Фундаментные блоки монтируют гусеничными, автомобильными, пневмоколесными кранами, а также экскаваторами, оборудованными монтажными стрелами. Подвальные этажи монтируют одновременно башенным и самоходным кранами, трех-, четырехэтажные здания – башенными, гусеничными кранами, на пневмоколесном ходу, а многоэтажные здания – башенными кранами.


Доставляемые блоки, железобетонные элементы и панели перегородок обычно выгружают автокранами и складывают на подготовленных площадках в штабеля вокруг строящегося объекта отдельно для подземной и надземной его частей, с одной или с двух сторон здания в зависимости от расположения монтажных кранов. На погрузочно-разгрузочных работах монтажные краны могут быть использованы для разгрузки тяжелых и крупноразмерных элементов. Это возможно во вторую и третью смены, если не ведутся монтажные работы. При полной же загрузке монтажного крана для обслуживания склада надо иметь автомобильный кран.


Для хранения сборных элементов емкость промежуточных складов должна быть рассчитана: на размещение элементов фундаментов и подвала, на период возведения подземной части здания; на размещение комплекта элементов для возведения одного этажа при монтаже надземной части здания.


В индустриальном строительстве, когда каждый заранее промаркированный сборный элемент имеет определенное место в возводимом здании, важно, чтобы он был изготовлен, доставлен и уложен в точно установленное время, без дополнительной перегрузки и хранения на приобъектном складе. Поэтому весьма эффективен монтаж с транспортных средств, при котором элементы поступают на площадку по часовому графику в строгой технологической последовательности. Это позволяет сократить сроки строительства, эффективнее использовать монтажные механизмы, снизить трудовые затраты, не создавать приобъектные склады и исключить повреждения элементов.


Блоки наружных стен раскладывают параллельно крановому пути, ближе к строящемуся зданию, напротив соответствующих мест установки. Подоконные и перемычечные блоки укладывают с учетом их повторяемости группами обычно по 4-6 блоков в каждой. Блоки внутренних стен группируют по маркам и располагают во второй полосе склада в порядке возрастания номеров марок вдоль захватки или (при вылете стрелы крана, близком к половине длины захвата) в середине ее.


Здания большой протяженности, сложной конфигурации в плане монтируют двумя звеньями рабочих с помощью двух башенных кранов, передвигающихся вдоль противоположных сторон здания.


Крупноблочные здания небольшой протяженности монтируют одним краном. При одном кране для большей эффективности его использования и ускорения монтажа целесообразно работать в две смены. После разбивки расположения блоков этажа и разметки мест их установки приступают к монтажу. Сначала устанавливают угловые блоки, затем блоки в местах пересечения наружных и внутренних стен. Эти так называемые маячные блоки определяют установку всех последующих рядов блоков. При большом расстоянии между маячными блоками через 15-20 м устанавливают дополнительные промежуточные маячные блоки. Затем укладывают блоки по всей длине здания (каждый ряд по причалке) и сразу на всю высоту этажа в пределах захватки. При установке блоков следует пользоваться нивелиром.


Установив на постель из раствора простеночный блок, монтажник проверяет отвесом вертикальность его наружной плоскости, а подсобный рабочий подбивает раствор в горизонтальный шов. Только после выверки и осадки блока с применением деревянных клиньев подручный монтажник освобождает блок от стропов.


Так же устанавливают подоконные и перемычечные блоки. При монтаже последних и блоков верхнего ряда внутренних стен пользуются переносными металлическими подмостями, а также подмостями конструкции Главмосстроя. Особенно внимательно надо устанавливать блоки с каналами для точного совпадения их отверстий по высоте.


Число рядов блоков, размещающихся по высоте этажа, определяет так называемую разрезку крупноблочных стен, которая бывает двух-, трех- и четырехрядной.


Двухрядная разрезка стен может осуществляться по двум вариантам. При первом варианте простеночные блоки делают высотой в оконный проем и поясные блоки высотой от верха оконного проема до низа оконного проема вышележащего этажа. При втором варианте простеночные блоки делают высотой от пола до верха оконного проема и поясные блоки высотой от верха оконного проема до пола вышележащего этажа, при этом оконный проем снизу ограждается подоконным блоком-вставкой.


Четырехрядная разрезка является видоизменением двухрядной по второму варианту путем расчленения простеночного блока горизонтальными швами на три части. Двухрядная разрезка по сравнению с четырехрядной (при которой масса блока не превышает 1,5 т) имеет многие конструктивные, монтажные и эксплуатационные преимущества и получила наибольшее распространение. Связь между наружными и внутренними стенами осуществляется: в наружных углах здания – перевязкой блоков между собой; в местах примыкания – креплением внутренних (продольной и поперечной) стен к наружным; в лестничных клетках – закладкой Т-образных анкеров из полосовой стали толщиной 4 мм или арматурных сеток из круглой стали диаметром 4-6 мм.


Те и другие располагают на одном уровне в горизонтальных швах наружных и внутренних стен в количестве не менее одной связи в каждом этаже. Если проектом предусмотрено крепление блоков между собой или к перекрытию, то его выполняют по ходу установки блоков.


Вертикальные швы и пазы между блоками заполняют раствором после окончательной их выверки. Швы бывают открытые и закрытые, трудоемкость заделки последних в несколько раз меньше.


Открытый паз заделывают, выкладывая из легкобетонных или пустотелых керамических камней на растворе ограждающую паз стенку и заполняя легким бетоном образованный ею и четвертями блоков вертикальный канал.


Закрытый шов заделывают, прикрепляя струбциной инвентарные щитки, которые для плотного прижатия к стене обшивают с внутренней стороны пористой резиной, заполняя легким бетоном или раствором образовавшийся промежуток.


Бетонную смесь для заполнения пазов рекомендуется подавать растворонасосом или растворонагнетателем (при заполнителях крупнее 5 мм) и уплотнять электровибратором с наконечником диаметром 50 мм.


Марку раствора для горизонтальных швов назначают по проекту, подвижность его для блоков из бетона и обыкновенного кирпича должна быть 9-13 см, а для блоков из пустотелого кирпича или керамических камней – 7-8 см и для вертикальных швов – 3-4 см; средняя толщина швов – 15 мм. На рабочем месте рекомендуется иметь раствор не больше чем на 1 ч. работы; для перемешивания раствора в ящике нужна электромешалка (обычная электродрель с лопастями вместо наконечника). Раствор подают на горизонтальную постель ковшом-лопатой или совком-лопатой и разравнивают с помощью пилы-гребенки или рамки с рейкой.


Наружные швы, отверстия и случайные повреждения на фасадах заделывают с люлек, навешиваемых наверх стены и примыкающую к ней часть междуэтажного перекрытия.


Монтаж зданий из объемных элементов

Жилые здания монтируются также из объемно-пространственных элементов заводского изготовления. Для монтажа такого дома требуются монтажники, крановщики и сварщики.


Объемные элементы домов (блок-комнаты, блок-квартиры) доставляют с завода на трейлерах, габариты которых допускают перевозку объемного элемента на две комнаты.


Работы нулевого цикла аналогичны таким же работам при возведении крупнопанельных зданий. Объемные элементы дома монтируют с помощью козловых, стреловых самоходных или башенных кранов.


Сборка здания ведется поэтажно «на себя» по выровненным монтажным горизонтам. Комплексная бригада из шести человек (в нее входит сварщик) выполняет строповку, приемку, подъем и установку объемных элементов. Подвезенный на площадку блок снимают краном с трайлера и подают к месту установки или на склад, который располагают в одном из торцов дома, образуя запас элементов для следующего этажа. Склад обслуживается тем же козловым краном. При подъеме элементу можно придавать любое положение по отношению к зданию. Это достигается с помощью ручных лебедок, установленных на «ногах» крана, канаты которых прикреплены к крюкам на траверсе. Такое устройство дает возможность рихтовать устанавливаемый элемент, препятствовать его раскачиванию и предупреждать удары монтируемого элемента по ранее установленному.


Для монтажа надземной части пятиэтажного 45-квартирного дома из объемных элементов требуется 75 подъемов краном; для такого же по объему крупнопанельного здания кран делает до 1 500 подъемов, не считая дополнительных для выполнения послемонтажных и отделочных работ.


Объемные элементы устанавливают на металлические опорные столики (закладные стальные детали сборных конструкций) монтажного горизонта нижележащего этажа и приваривают к ним. Соединение элементов друг с другом по верху производят путем приварки пластин к закладным деталям опорных участков блоков. Вертикальные швы зачеканивают битумизированной паклей и расшивают цементным раствором. В горизонтальные швы укладывают термоизоляционные прокладки и расшивают цементным раствором.


Одновременно с заделкой швов на фасаде обрабатывают внутренние стыки между объемными элементами. У каждого блока, поступающего с завода, потолочная панель покрыта гидроизоляционным ковром, который выступает за края панели. Выступающие части ковра перекрывают щели между соседними объемными элементами. Дополнительно в процессе монтажа щели проклеивают полосой из пергамина на битумной мастике. Таким способом стыки между блоками защищают от попадания влаги во время монтажа дома.


Внутренние послемонтажные работы и заключительные отделочные операции выполняют параллельно с монтажом, но вне зоны действия крана. Продолжительность монтажа одного объемного элемента, включая сварочные работы, 1-1,25 ч. Монтаж всей надземной части пятиэтажного 45-квартирного дома из объемных элементов, изготовляемых на заводе из прокатных панелей, выполняется за 15 рабочих смен.


Принципиальное отличие объемно-блочного домостроения от других видов строительства, в том числе и от крупнопанельного, состоит в изменении структуры производства. В крупнопанельном строительстве затраты на заводах составляют 40, в объемно-блочном – 60, а при массовом строительстве есть возможность довести их до 75-80 % общего количества трудовых затрат.


При объемно-блочном виде строительства сроки возведения жилого дома резко сокращаются. При четкой организации производства может быть достигнут ритм монтажа – один этаж за два дня, а полностью пятиэтажный дом может быть готов к заселению через 14 дней. Концентрация основной массы рабочих на заводе придает строительству черты промышленного производства. По имеющимся опытным данным, суммарная трудоемкость возведения объемно-блочных зданий на 15 % ниже, чем крупнопанельных.


Монтаж зданий методами подъема перекрытий и этажей

Сущность данного метода заключается в подъеме готовых перекрытий или этажей по колоннам как по направляющим с закреплением их на соответствующих отметках. Плиты бетонируют пакетами один над другим на уровне пола первого этажа в количестве, равном числу этажей.


Железобетонные или металлические колонны, окаймленные стальными муфтами, пропускаются через отверстия в плитах, муфты привариваются к арматуре перед укладкой бетона. По обеим сторонам муфт предусмотрены отверстия для пропуска винтовых тяг. Чтобы плиты не прилипали друг к другу, их верхнюю поверхность покрывают слоем парафина.


На оголовки колонн первого яруса устанавливают гидродомкраты, которые с помощью винтовых тяг поднимают пакеты плиты перекрытия, начиная с верхнего. После подъема первого пакета плиты и временного его закрепления на колоннах с помощью закладных деталей последовательно поднимают остальные пакеты.


При монтаже методом подъема этажей на верхнем забетонированном пакете плит монтируют элементы покрытия здания (чердачное перекрытие). После подъема чердачного перекрытия на освободившемся нижележащем пакете плит междуэтажного перекрытия монтируют конструкции верхнего этажа здания, а затем готовый верхний этаж вместе с крышей поднимают на соответствующую отметку. Под поднятым этажом производят монтаж следующего этажа.


Идея строительства многоэтажных зданий методом подъема готовых перекрытий впервые была высказана французским инженером Лафаргом, однако в его время она не могла быть осуществлена из-за отсутствия необходимого подъемного оборудования.


В 1951 году в США было построено методом подъема перекрытий первое многоэтажное здание. Вскоре после проведения эксперимента по подъему перекрытий этот метод получил широкое распространение и стал применяться во многих странах Европы и Японии. В России метод подъема перекрытий впервые был осуществлен в 1959 году в Ленинграде (Санкт-Петербурге).


Метод подъема перекрытий обладает следующими достоинствами: возведение зданий любой формы в плане, а также любой ширины, так как нет ограничений, связанных с вылетом стрелы башенных кранов; строительство может осуществляться на стесненных участках и на участках со сложным рельефом; малая строительная высота перекрытий; повышенная жесткость и огнестойкость перекрытий.


Технология монтажа большепролетных конструкций зданий и сооружений

Конструктивные особенности элементов большепролетных зданий и сооружений

Технологические и функциональные требования обусловливают постоянное увеличение пролетов конструктивных элементов зданий и сооружений. Поэтому в последние годы все чаще встречаются примеры монтажа: производственных зданий и сооружений пролетами 96 м и более; спортивных сооружений пролетами до 224 м; зданий рынков пролетами 100 м и более; широкого применения неразрезанных длинномерных подкрановых и подкраново-подстропильных балок и ферм.


В качестве элементов покрытия большепролетных зданий и сооружений применяют: металлические балочные и ферменные системы (иногда предварительно напряженные с затяжками); блочно-балочные конструкции с тонколистовыми предварительно напряженными обшивками (блочные конструкции представляют собой пространственный каркас, на который натянуты обшивки только сверху или сверху и снизу; панельно-блочные конструкции состоят из верхней и нижней панелей, соединенных в пространственный блок вертикальной решеткой и поперечными связями); перекрестно-стержневые системы типа структур; рамные конструкции; висячие покрытия (мембранные тонколистовые одно- и двухпоясные: с жесткими нитями – висячими фермами и балками; подвесные – плоскостные и пространственные, арочные и купольные системы; железобетонные пространственные покрытия (купола, своды, оболочки, складки, арки).


Вследствие больших габаритов и масс конструктивных элементов большепролетных зданий и сооружений их не всегда возможно монтировать в цельнособранном виде традиционными методами с применением единичных грузоподъемных средств (крана или мачты). Поэтому нередко монтаж таких элементов выполняют из отдельных частей с использованием временных опор. При предварительном укрупнении элементов и для их монтажа в проектное положение применяют одновременно несколько кранов (мачт), производят монтаж надвижкой (накаткой) укрупненных блоков или выполняют вертикальный подъем с использованием мощных домкратных систем. Известны примеры монтажа большепролетных покрытий с применением козловых кранов большой грузоподъемности (до 100 т) и крупными блоками (массой до 1 200 т) с использованием гидроподъемников и самоходных подмостей-установщиков.


Возведение зданий с покрытиями в виде оболочек, складок

Своды и оболочки из сборных железобетонных элементов позволяют перекрывать большие площади одноэтажных промышленных зданий без промежуточных колонн при минимальном расходе материалов.


Улучшение конструктивных решений и методов монтажа сводов и оболочек из сборных железобетонных элементов во многом способствует более широкому их применению в промышленном строительстве. Особое распространение получили цилиндрические оболочки КЖС, которые значительно экономичнее плоских плит покрытия.


В настоящее время в строительстве применяют своды и оболочки следующих типов: длинные цилиндрические оболочки (размером 3х12 м для сетки колонн 24х12 м); короткие цилиндрические оболочки (размером 3х12 м, 3х18 м и 3х24 м), перекрывающие пролет здания; оболочки двоякой положительной кривизны; оболочки двоякой отрицательной кривизны; купола.


Длинные цилиндрические оболочки собирают из плит размером 3х12 м, выпускаемых двух типов – средних и торцевых, и бортовых элементов. Панели имеют толщину 40 мм и ребро по контуру. Торцевые панели имеют с торцов диафрагмы в виде арок с затяжками. Бортовые элементы выполняют для пролета 24 м в виде двутавровых балок с криволинейным верхним поясом.


Монтаж оболочки начинают с установки на колонны бортовых элементов, которые крепят сваркой к колоннам. До установки плит на бортовые элементы (при пролете в 24 м) их в четвертях опирают на временные опоры с домкратами. Монтаж панелей начинают с торцевой панели. При этом затяжку торцовой плиты приваривают к оголовку колонны, а плиту – к бортовому элементу. Затем устанавливают и приваривают четыре рядовые плиты, а потом торцевую плиту с затяжкой. Монтаж выполняют гусеничным краном грузоподъемностью 10 т на требуемом вылете стрелы. Стропят панели за четыре петли траверсой. После сварки стыков, замоноличивания всех швов и выдержки бетона бортовые элементы раскружаливают. Нагрузку с временных опор снимают и опоры удаляют, после чего оболочка работает совместно с бортовыми элементами и затяжками.


Короткие цилиндрические предварительно напряженные панели типа КЖС широко применяют для пространственных покрытий промышленных и гражданских зданий. Плиты КЖС выпускают длиной 12, 18 и 24 м, равной перекрываемому пролету. Ширина плиты 3 и 6 м, масса до 2 т. Плиты выпускают с торцевыми затяжками, что позволяет их устанавливать непосредственно на заранее смонтированные колонны.


Монтаж плит производят гусеничным краном. Плиты предварительно подают в пролет или непосредственно к моменту подъема под кран. Строповку плит осуществляют траверсой за четыре точки. После установки плиты ее приваривают к закладным элементам на колонне. Оболочки двоякой кривизны применяют для перекрытия крупной квадратной сетки колонн: перекрытий складов, механических цехов и других производственных помещений, где нужно обеспечить свободное перемещение транспорта.


Оболочки двоякой кривизны применяют как для перекрытия однопролетных, так и многопролетных зданий. Такие оболочки состоят из контурных арок-диафрагм с предварительно напряженным нижним поясом и скорлупы. У сборно-монолитных оболочек скорлупа образует многогранник, набираемый из плоских плит ромбической и треугольной формы. Сборные оболочки перекрывают ребристыми цилиндрическими панелями размером 3х6 м. Монтаж сборно-монолитных оболочек со скорлупой из плоских плит требует применения подмостей или кондукторов. Монтаж выполняют в следующем порядке. Контурные арки устанавливают на колоннах гусеничным краном и закрепляют. Для установки плит скорлупы применяют башенные краны грузоподъемностью 5 т или гусеничные с башенно-стреловым оборудованием.


Каждый угол установленной плиты должен опираться на подмости или кондуктор. Углы оболочки заполняют треугольными плитами. В швы закладывают арматуру, натягиваемую после сварки выпусков, и замоноличивают их. Верхние пояса арок окончательно бетонируют после установки всех плит и заварки выпусков арматуры.


Раскружаливание оболочки выполняют после достижения бетоном в угловых зонах и швах между плитами 70% проектной прочности. Раскружаливание достигается путем опускания винтовых или гидравлических домкратов, включенных в стойки подмостей или опоры кондуктора.


Такой метод трудоемок в процессе монтажа и демонтажа подмостей или кондукторов и выполнения технологических операций монтажа плит и замоноличивания стыков.


Типовые цилиндрические оболочки серии 1.466-1 позволяют применять бескондукторный способ монтажа, что значительно сокращает трудозатраты и расход металла на приспособления. Цилиндрические плиты 3x6 или 3х12 м предварительно укрупняют в блоки до требуемого размера на стенде и оснащают двумя временными затяжками с винтовыми стяжками.


Монтаж оболочки начинают с установки контурных ферм-диафрагм и крепления их к колоннам. Фермы временно раскрепляют. Сборку оболочки начинают с установки доборных плит, примыкающих к контурной ферме. Затем траверсой за четыре точки поднимают поочередно блоки-покрытия и устанавливают их на контурные арки. Крайние блоки имеют выпуски арматуры для приварки к верхнему поясу контурной фермы.


После выверки оболочки, монтажной сварки выпусков арматуры, замоноличивания швов и достижения бетоном 70 % проектной прочности производят раскружаливание оболочки, для чего постепенно отпускают натяжение винтовых стяжек временных затяжек блоков от середины к краям и снимают затяжки.


Конструкции куполов применяют для перекрытий спортивных залов, выставочных павильонов, рынков и т. д. Купола, состоящие из однотипных панелей с горизонтальными стыками ярусов, монтируют обычно навесным способом. Монтаж производят последовательной установкой панелей одного яруса. Собранный ярус обладает достаточной устойчивостью для сборки на нем панелей следующего яруса. Установку панелей выполняют башенным краном или гусеничным в башенно-стреловом исполнении.


Кран перемещается вокруг монтируемого купола или внутри его. В отдельных случаях кран может размещаться в центре купола. Склад панелей размещают в пределах вылета стрелы монтажного крана. В отдельных случаях монтаж ведется с транспортных средств («с колес»). Панели средней части купола, имеющие небольшой угол к горизонту, притягивают оттяжками к ранее установленным панелям.


При радиальной разрезке купола монтаж ведут с применением центральной временной опоры с домкратной установкой для раскружаливания купола после замоноличивания. На этой опоре также устраивают подмости для выполнения работ по сборке конструкций и их закреплению.


Наиболее интересным сооружением в России, перекрытым сборной оболочкой двоякой положительной кривизны, является универсальный спортивный зал «Дружба» на Стадионе «Лужники» в Москве. Покрытие зала представляет собой комбинацию центральной сферической двояковыпуклой оболочки и 28 удерживающих складчатых оболочек, опирающихся на общую фундаментную плиту.


Конструкция покрытия имеет три яруса опорных колец: верхнее (замыкающее центральную оболочку) – в виде контурного пояса из монолитного железобетона, среднее (на уровне перелома складчатых оболочек) – в виде стальной затяжки, нижнее – в виде монолитных контрфорсов и фундаментной плиты. Верхнее и среднее опорные кольца очерчены по сложным пространственным кривым.


В плане покрытие приближается к овалу и имеет наибольший пролет 96 м. Максимальная высота конструкции зала 20 м (считая от шарниров опор). Центральная оболочка имеет размеры 48х48 м и состоит из сборных железобетонных плит пяти типоразмеров.


Центральную оболочку монтировали блоками, состоящими из трех плит. Каждую из 28 складчатых оболочек собирали из шести железобетонных элементов четырех типоразмеров. Эти элементы соединяли в монтажных стыках сваркой закладных частей, затем укладывали в стыки рабочую арматуру и замоноличивали их.


Монтаж покрытия спортзала выполняли с помощью специально спроектированных и изготовленных временных подмостей и шпренгельного усиления укрупненных блоков плит центральной оболочки.


Каркас временных подмостей для монтажа оболочки состоял из двадцати двухветвевых плоскостных опор, связанных в верхней части парными обвязочными балками, располагаемыми под контуром монолитного пояса центральной оболочки. Между установленной в центре сооружения пространственной центральной опорой и обвязочными балками были смонтированы парные фермы. Обвязочные балки, располагаемые внутри контура каркаса подмостей, и парные фермы предназначены для временного опирания укрупненных блоков плит центральной оболочки, а обвязочные балки снаружи подмостей – для опирания верхней части укрупненных блоков складчатых оболочек. Восемь стоек и центральная опора подмостей опирались на фундаментную плиту, двенадцать стоек – на несущие балки трибунной части сооружения. Поэтому в первую очередь были смонтированы и закреплены встроенные несущие конструкции трибунной части (сами трибуны монтировались в последнюю очередь). Для обеспечения общей устойчивости смонтированные конструкции трибунной части были развязаны временными вертикальными и наклонными связями (в плоскости наклонных трубчатых подкосов полурам трибун).


Плоскостные стойки каркаса были также раскреплены в двух плоскостях жесткими подкосами. Конструкции каркаса временных подмостей, а также встроенные конструкции трибунной части монтировали гусеничными кранами СКГ-40/63 и МКГ-25БР, установленными в центральной части зала, и рельсовым краном СКР-1500, установленным снаружи здания. На изготовление конструкций каркаса временных подмостей было затрачено 287 т стали, что снизило эффективность конструктивного решения здания.


Одновременно с монтажом каркаса подмостей выполняли укрупнительную сборку плит покрытия центральной оболочки, состоявшую из 108 сборных железобетонных плит шириной 2,4 и длиной до 7,2 м. Их укрупняли в блоки 0,5х2,4х21,5 м по три плиты в каждом. Масса одного блока достигала 21 т. Укрупнение плит производили на двух металлических стендах, обеспечивавших проектную кривизну собранного блока и точность его геометрических размеров. Для обеспечения устойчивости каждого укрупненного блока плит центральной оболочки при его установке в проектное положение (вплоть до замоноличивания и раскружаливания покрытия) на стендах блоки снабжали инвентарными шпренгельными затяжками. Монтаж конструкций центральной оболочки выполняли рельсовым краном СКР-1500, перемещавшимся вокруг монтируемого зала по криволинейным замкнутым путям, а краны МКГ-25БР и СКГ-40/63 использовали на укрупнительной сборке. Кран СКР-1500 был собран в специальном башенно-стреловом исполнении со стрелой 30 м и маневровым клювом 39 м. Его грузоподъемность на вылете 43 м составляла 25 т. При установке укрупненные блоки опирали на дубовые прокладки, уложенные по заданным в проекте отметкам на конструкции временных подмостей.


Для складирования укрупненных блоков были предусмотрены специальные накопители, что позволяло вести непрерывную укрупнительную сборку плит до момента окончания монтажа каркаса подмостей и приступать к монтажу, имея значительный запас заготовленных блоков. Захват блоков осуществляли четырехветвевым стропом. К моменту окончания монтажа центральной оболочки были организованы еще три стенда для сборки ромбовидных складчатых оболочек, и последующую укрупнительную сборку складчатых оболочек из шести элементов (каждый массой 8-12 т) производили одновременно на четырех стендах-кондукторах, расположенных по периметру сооружения.


На стендах складчатые оболочки располагали так, что верхние и нижние концы их находились на одинаковых отметках. Стенды были снабжены специальными поворотными шарнирами в местах опор складок, а также рихтовочными приспособлениями в виде винтовых упоров для соблюдения исходной геометрии вбираемого блока. После рихтовки опорных плоскостей стенда устанавливали средние плиты и соединяли их между собой сваркой металлических накладок. Затем к опорным узлам этих плит в местах примыкания к ним боковых элементов приваривали стальные листы, образующие столик корытного сечения, в который устанавливали оголовки боковых плит ПС-1 и ПС-3.


При этом противоположные стороны боковых плит опирали на стойки стенда. После проверки исходной геометрии сборных элементов блока складки соединяли продольные ребра боковых плит стальными накладками. Затем соединяли торцевые ребра плит, в швы между плитами устанавливали арматурные каркасы и замоноличивали швы бетоном.


Цикл работ по укрупнительной сборке и омоноличиванию складчатой оболочки составлял семь дней (при трехсменной работе). На укрупнительной сборке были заняты три крана (МКГ-25БР, СКГ-40/63 и МКП-40). Наличие четырех стендов при семидневном цикле работ на стенде позволило организовать две комплексные бригады монтажников, каждая из которых обслуживала по два стенда.


В процессе снятия каждой оболочки со стенда ее одновременно переводили в положение, близкое к проектному. Это обеспечивалось схемой строповки специальной траверсы и возможностью поворота оболочки вокруг нижнего опорного шарнира, предусмотренного на стенде укрупнительной сборки.


При укрупнительной сборке ромбовидных складчатых оболочек одновременно приваривали проушины для строповки. Складки снимали со стенда, перевозили к месту установки и монтировали в проектное положение краном СКР-1500. В неделю монтировали четыре оболочки.


Подъем укрупненной ромбовидной складчатой оболочки массой 80-85 т производили специальной трехветвевой траверсой грузоподъемностью 85 т. Две основные ветви из стального каната, которые крепили по концам на втулках к боковым проушинам складки в местах ее перелома, воспринимали основную массу поднимаемой складки. Третью, второстепенную ветвь, уравновешивающую складку, в процессе подъема закрепляли в нижнем основании складки. Регулируя длину второстепенной ветви – универсального стального каната, задавали требуемый наклон складки при подъеме.


При установке каждой ромбовидной оболочки в проектное положение ее низ сначала опирали на шарнир (стальной шар диаметром 150 мм в сферическом гнезде), затем верхний конец блока, поднятый выше проектного положения примерно на 1 м, поворотом вокруг нижнего шарнира плавно опускали на верхнюю монтажную сферическую скользящую опору, установленную на обвязочных балках временных подмостей. Наличие скользящей опоры исключало передачу возможного горизонтального усилия распора на каркас временных подмостей.


Установленный по основным осям (осям трибун) в проектное положение ромбовидный блок-оболочку удерживали от опрокидывания под воздействием ветровых нагрузок двумя временными металлическими стойками, установленными на перекрытии трибунной части, и двумя поперечными канатными расчалками диаметром 17,5 мм с винтовыми талрепами – устройствами для натяжения расчалок. Каждый последующий блок-оболочку после приведения в проектное положение расчалками с талрепами до расстроповки крепили к ранее установленной оболочке в месте ее перелома двумя временными распорками (верхней и нижней). Расчалки сохраняли до окончания сварки соединительных узлов затяжек между складками (элементов замкнутого кольца).


Для симметричной загрузки временных подмостей блоки-оболочки устанавливали по диаметрально противоположным взаимно перпендикулярным осям здания. По окончании монтажа всех 28 складчатых блоков-оболочек произвели выверку и необходимую рихтовку конструкций постоянной стальной затяжки, элементы которой поднимали вместе с оболочками на временных подвесках. Затем были выполнены работы по сборке и сварке соединительных узлов (стыков) элементов постоянной затяжки – среднего опорного кольца сооружения.


После сборки и сварки узлов крепления постоянной стальной затяжки коробчатого сечения из уголка 200х200х25 мм монтировали сборные железобетонные доборные элементы, заполняющие верхние треугольные проемы покрытия между ромбовидными складками, и параллельно бетонировали верхний монолитный пояс и швы центральной оболочки. Установку треугольных доборных железобетонных элементов в проектное положение выполняли четырехветвевым стропом с включением в каждую ветвь талрепа, позволяющего регулировать длину любой ветви в процессе строповки внизу. Таким образом, доборный элемент поднимали с земли в проектном положении с заданными перепадами отметок краев.



Назад в раздел