Технологии работ по устройству гидроизоляции



Виды гидроизоляции:
– Поверхностная гидроизоляция представляет собой покрытие, которое выполнено на наружной или внутренней поверхности защищаемой конструкции (окрасочная, оклеечная, штукатурная).
– Объемная гидроизоляция – такой вид гидроизоляции, при котором материал конструкции обладает гидроизоляционными свойствами, например полимербетон, цементный бетон повышенной плотности, за счет пропитки их специальными составами.
– Гидро-, теплоизоляция, представляющая собой конструкцию, сочетающую гидро- и теплоизоляционные функции. Она подразделяется на комбинированную изоляцию, состоящую из теплоизоляционного слоя, защищенного специальными гидроизоляционными материалами, и комплексную гидроизоляцию, выполняемую из теплоизоляционного материала, обладающего одновременно водонепроницаемостью и водостойкостью (асфальтокерамзитобетон, асфальтошлакобетон, пенопласты, легкие полимербетоны).
Системная гидроизоляция представляет собой сочетание различных вариантов первых трех видов гидроизоляции.
По технологии нанесения гидроизоляция подразделяется на: окрасочную, штукатурную, оклеечную, литую, засыпную, пропиточную, инъекционную, монтируемую из штучных материалов заводского изготовления.
Типы поверхностной гидроизоляции представлены на рис. 1.

 

Все уплотнения делятся на вертикальные, горизонтальные и контурные, а по основному материалу – на асфальтовые шпонки и прокладки, металлические диафрагмы и компенсаторы, железобетонные брусья и плиты, пластмассовые, в том числе резиновые диафрагмы, прокладки и профильные герметики (рис. 2).

Наружная и внутренняя гидроизоляции по способу нанесения подразделяются на следующие виды:
– обмазочную (штукатурную);
– литую;
– оклеечную и наплавляемую;
– засыпную;
– листовую;
– монтируемую.


Обмазочная (штукатурная) гидроизоляция

Штукатурная гидроизоляция (асфальтовая или цементно-песчаная) представляет собой многослойное покрытие из растворов, содержащих наполнители и заполнители, наносится толщиной от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров (6-50 мм). Составы имеют меньшую подвижность, чем в окрасочной гидроизоляции. Надежность работы штукатурной гидроизоляции зависит от жесткости защищаемой конструкции, поэтому штукатурную гидроизоляцию необходимо применять на поверхностях жестких конструкций, не подвергающихся деформациям (прекратившиеся осадки) и вибрациям любого происхождения.
По составу исходных материалов различают следующие виды штукатурной гидроизоляции: на основе неорганических и органических вяжущих.


На основе неорганических вяжущих

Цементные (срок службы, что и защищаемых конструкций) наносятся двумя способами: торкретированием и оштукатуриванием.
Из торкрет-бетона или пневмобетона. Hа основе водонепроницаемых расширяющихся цементов (ВРЦ) и водонепроницаемых безусадочных цементов (ВБЦ) слоем толщиной 35 мм на мокрую поверхность. Торкретирование выполняют цемент-пушкой двумя способами: сухим и мокрым. При сухом способе смесь подается по резиновому рукаву и на выходе из сопла соединяется с водой, подаваемой под давлением по отдельному шлангу. Допустимый напор до 20 м. Выполняется торкрет в два-три намета общей толщиной 25-30 мм. Торкрет применяется для антифильтрационной защиты монолитных сооружений с расчетным раскрытием трещин менее 0,05 мм. При мокром торкретировании раствор во взвешенном состоянии подается по шлангу и через сопло наносится на поверхность, распыляясь сжатым воздухом, который поступает по отдельному шлангу. Уход за цементно-песчаным покрытием (1:1 до 2:1) состоит в его увлажнении, которое проводят через 12 ч. после укладки 2-3 раза в сутки в течение 12-15 дней; при водонепроницаемом безусадочном цементе – через 2 ч. после укладки, а затем через каждые 3 ч. в течение суток. Применяется для защиты ограждающих конструкций из монолитного бетона или сборно-монолитного при воздействии гидростатического напора, особенно в подземных резервуарах. Процесс торкретирования заключается в нанесении на защищаемую поверхность с помощью торкрет-установки (под давлением сжатого воздуха) слоя цементного раствора – торкрета или бетонной смеси (набрызг бетона) на участки полосой 40-50 см и толщиной 5-10 мм. Для гидроизоляции применяют портландцемент и безусадочный цемент. Для гидроизоляции швов сборных конструкций метрополитена используется БУС, состоящий из смеси портландцемента, глиноземистого и гипсоглиноземистого цементов.
Из цементно-песчаных растворов с уплотняющими добавками. Штукатурную цементную гидроизоляцию следует выполнять в виде покрытия из цементно-песчаного раствора состава цемент: песок 1:1 или 1:2, наносимого механизированным (торкретирование) или ручным способом. В России в качестве уплотняющих добавок используют хлорное железо (ГОСТ 11159–85), алюминат натрия, азотнокислый кальций (ГОСТ 4142–86), битумные пасты и эмульсии, цементно-латексные покрытия, полимерцементные растворы. Применяют водонепроницаемые расширяющиеся цементы (ВРЦ) на основе глиноземистого цемента и расширяющегося компонента; водонепроницаемые безусадочные цементы (ВБЦ) на основе глиноземистого цемента, извести и гипса или портландцемент с уплотняющими добавками, которые наносят на смоченную водой поверхность. Каждый последующий слой должен наноситься не позднее, чем через 30 мин. (при применении ВРЦ, ВБЦ или не более чем через сутки при применении портландцемента с уплотняющими добавками) после отвердения предыдущего слоя. Цементная гидроизоляция в течение двух суток после нанесения (1 ч. при применении ВРЦ, ВБЦ) должна быть защищена от механических воздействий. Увлажнение изоляции во время твердения должно осуществляться распылением воды без напора при использовании составов: ВРЦ, ВБЦ через 1 ч. после нанесения и через каждые 3 ч. в течение суток; портландцемента с уплотняющими добавками через 8-12 ч. после нанесения, а затем 2-3 раза в сутки в течение 14 дней.
При схватывании и твердении большинства известных цементов происходит уменьшение объема тела гидратируемого вяжущего.
Для того чтобы уяснить причины и условия усадки цементного камня, рассмотрим процесс твердения цемента, затворенного на оптимальном количестве воды.
Структура цемента в процессе твердения приведена на рис. 3.

Частицы Ц окружены диффузным слоем чистой воды (свободным от растворимых солей). Через этот слой в процессе растворения непрерывно выбрасываются гидратированные ионы и молекулы клинкерных солей, которые переходят в область твердеющего цементного камня и оседают на ближайшем из растущих кристаллических новообразований последнего.
Кристаллы новообразований, которые расположены дальше от частицы Ц клинкера, вскоре перестают расти вследствие недостаточного притока новых ионов. Эти кристаллы образуют как бы поверхностный слой цементного камня, выполняющий функцию защитной корки вокруг продолжающих гидратироваться зерен клинкера; корка прорезана весьма тонкими капиллярными каналами (рис. 4).

Кристаллы новообразований связаны между собой водой кольцевых контактов, которая осуществляет весьма интенсивное капиллярное сжатие частиц. Вследствие малых размеров отдельных кристаллов это сжатие очень велико. Оно еще больше увеличивается постоянно действующим отсасывающим осмотическим давлением диффузной зоны вокруг гидратируемых зерен клинкера.
Нужно иметь в виду, что в процессе схватывания и твердения цемента общий объем реагирующих веществ уменьшается, так как молекулы воды, входящие в состав гидросиликатов и гидроалюминатов кальция, расположены значительно плотнее, чем в свободном состоянии. Поэтому начальный объем цементного теста, равный Ц + В + в, в процессе гидратации уменьшается до Ц-Цг + (Цг + Вг)К + В-Вг + в, где Цг – объем цемента, гидратированного к рассматриваемому моменту; Вг – вода гидратации этого цемента; в – воздух; К – коэффициент, меньший 1, характеризующий увеличение удельного веса новообразований по отношению к среднему удельному весу образовавших их материалов.
Таким образом, процесс схватывания, а затем твердения цемента, сопровождается непрекращающимся сжатием зерен новообразований, создающим общее уменьшение объема цементного камня. Это уменьшение объема называется усадкой бетона и может происходить по двум совершенно различным причинам:
– из-за уменьшения действительного объема новообразований по сравнению с исходными материалами (химическая усадка) – проявляется особенно сильно в первые дни;
– из-за уменьшения объема цементного камня вследствие потери влаги в атмосферу и капиллярного сжатия частиц новообразований в результате отсоса (физическая усадка) – в течение нескольких месяцев.
Итак, усадка бетона является непосредственным следствием самого процесса схватывания и твердения бетона. Однако размеры физической усадки существенно зависят от влажностных условий среды, в которой протекает твердение бетона. Среда не меняет процесса нормальной усадки, если ее влажность находится в постоянном равновесии с жидкостью, имеющейся в цементном камне; это равновесие регулируется формой свободной поверхности жидкости, т. е. ее кривизной в порах новообразований.
Из вышесказанного следует, что изменение размеров кольцевого контакта вследствие отсоса воды в диффузный слой и сжатия зерен цементного камня капиллярными силами происходит непрерывно; следовательно, также непрерывно увеличивается среднее значение кривизны поверхности жидкости в порах системы.
Если в какой-то начальный момент влажность среды и содержание воды в цементном камне определялись состоянием равновесия, то в следующие моменты равновесие нарушается и должна происходить конденсация влаги, что задерживает увеличение капиллярного сжатия частиц и тем самым уменьшает размеры усадки. Если приток влаги из воздуха среды обеспечен, то может иметь место непрерывная и при этом полная компенсация усадочного сжатия. При хранении образцов твердеющего бетона в воде неограниченный приток воды может компенсировать усадку и даже вызвать разбухание, но при этом увеличатся размеры пор и каналов системы (которые заполнятся водой). При помещении образцов в среду с малой влажностью бетон быстро отдаст воду и получит еще большую усадку. Если же с момента схватывания образцы помещены в среду с малой влажностью, то бетон будет отдавать влагу тем энергичнее, чем крупнее поры новообразований, тем самым будет интенсивная усадка из-за капиллярного сжатия, а не из-за интенсивного образования цементного камня. Одним из первых порошков, добавляемых к цементному раствору, был импортный порошок «Эмбако». Он представляет собой содержащий металл порошок, добавляемый к цементному раствору в количестве до 30 %. Такая смесь быстро схватывается и твердеет, обнаруживает высокую прочность и не дает при увлажнении усадки.
В результате исследований, проведенных под руководством В. В. Михайлова, был получен новый вид вяжущего, обнаруживающий после затворения интенсивное самоуплотнение и расширение, вследствие чего цементный камень в бетоне приобретает свойства водонепроницаемости.
К новому водонепроницаемому расширяющемуся цементу было предъявлено требование, чтобы он содержал два компонента, соединенных друг с другом в виде механической смеси порошков. Один из компонентов должен обладать свойством схватываться, твердеть и значительно расширяться. Другой компонент своим твердением должен закреплять расширенную структуру.
Тщательные поиски материалов, отвечающих выдвинутым требованиям, показали, что наиболее подходящим веществом, обещающим дать (при известных условиях) в процессе своего образования полезное и эффективное расширение, является сульфоалюминат кальция 3СаОАl2O33СаSO432Н2О, который называют «цементной бациллой», так как он расширяется при своем образовании и является причиной растрескивания и разрушения бетона при воздействии на него сульфатных вод.
После целого ряда проб был выбран и отрегулирован следующий состав расширяющегося цемента:
– компонент (расширяющийся) – механическая смесь порошков полуводного гипса и четырехкальциевого гидроалюмината;
– компонент – нормальный цемент (может быть силикатный цемент или глиноземистый цемент-алюминатный). Однако предпочтение надо отдать глиноземистому цементу, поскольку он обладает рядом свойств, обеспечивающих получение действительно высококачественного водонепроницаемого расширяющегося цемента. Добавка извести во много раз ускоряет процесс гидратации глиноземистого цемента
Количество поглощенной и удержанной воды для наших глиноземистых цементов может быть принято (после прогрева в автоклаве в течение 8 ч.) в размере 30 % суммарной массы затворенного цемента и извести.
В 1944 году француз Лоссье опубликовал состав расширяющегося цемента, который состоит из тесной механической смеси трех компонентов:
– силикатного цемента, составляющего основу расширяющегося цемента;
– сульфоалюминатного цемента, являющегося расширяющимся компонентом и изготовляющегося «мокрым способом»;
– стабилизатора, вступающего в действие через определенное время после затворения цемента и останавливающего расширение путем реагента расширения, т. е. гипса; в качестве стабилизатора рекомендуется применять шлак.
В смеси этих двух цементов в присутствии воды выделяется четырехкальциевый гидроалюминат, который под действием гипса в растворе приводит к образованию сульфоалюмината кальция; последний разбухает тонким порошком в соответствии с принципом Лешателье (поскольку происходит реакция растворенного тела с твердым телом). Силикаты кальция постепенно гидратируются с выделением освобождающейся извести, которая образует новые объемы четырехкальциевого гидроалюмината, производя новое расширение. Процесс расширения идет до полного исчерпания свободного гипса в растворе.
Свойства расширяющегося цемента на основе силикатного цемента близки к свойствам цемента Лоссье. Однако источником расширения в нашем цементе является расширяющийся компонент, и потому необходимое расширение происходит в первые же дни твердения. В цементе Лоссье материалы расширения поставляются самим цементом, и потому для необходимого расширения требуется не менее 10-15 дней; при этом использование шлака как стабилизатора во избежание полного разрушения системы от чрезмерного расширения.
Водонепроницаемость цемента обусловливается самоуплотнением камня при его твердении в замкнутом пространстве за счет роста кристаллов сульфоалюмината кальция, образующегося в присутствии воды. Для трещин, фильтрующих воду, применяется ВРЦ. Технология следующая: трещины шириной до 10 мм превращают по всей длине в канавки глубиной 30-35 мм и шириной 12-15 мм, расширяющиеся во внутрь конструкции. Каверны превращают в лунки глубиной не менее 100 мм, направленные расширенной частью внутрь сооружения. Бетон промывается водой из шланга. Расширенные канавки послойно заполняют увлажненным цементом (при притоке воды для зачеканки первого слоя применяют сухой цемент) с помощью набивки или вручную, причем каждый уложенный слой толщиной 2-4 см немедленно уплотняется чеканкой и смачивается из пульверизатора. Промежуточные слои не заглаживаются. Послойное заполнение повторяют до полного заполнения канавки. Приток воды устраняют просверливанием отверстий диаметром 22-25 мм и установкой стальных трубок диаметром на 3-4 мм меньше размера просверленного отверстия. После окончания работ концы трубок отрезают, и трубка заполняется цементным тестом.
Гидроизоляторы на цементной основе: расход гидроизолирующей смеси «Гидро-S» 13,5-18 кг на 1 м2 при слое толщиной 3 см с применением минеральной расширяющейся добавки к цементам «ИР-1» для водонепроницаемых бетонов и растворов без дополнительной гидроизоляции. «Самозалечивающиеся» трещины имеют размеры менее 0,8 мм. В смесь могут вводиться пигменты и суперпластификаторы. Начало схватывания 6 мин., конец схватывания 8 мин., водонепроницаемость 0,8-1,2 МПа. Одна весовая часть «Гидро-S» смешивается с 2-3 весовыми частями мытого песка, после перемешивания добавляется минимальное количество воды для жесткого раствора. На защищаемую поверхность состав наносят вручную, растворонасосами или торкретированием.
Если появились усадочные трещины на 2-3 день, то их необходимо затереть и зажелезнить. Состав смеси: «Гидро-S» (до 450-540 кг/м3), песок : цемент = 1:1, 2-1,5 весовых частей; Ц 400-500 кг/м3 + «ИР-1» 100 кг/м3, вода для жесткой смеси; 7 мин перемешивать. Гидроизолирующую смесь «Гидро-S II» (смесь цемента «Гидро-S I» и песка в соотношении 1:2) применяют для водонепроницаемых штукатурных растворов и бетонов. Для бетонов смесь смешивается со щебнем или гравием фракции 10-30 мм.
Фильтрация воды в конструкцию происходит: из-за низкой плотности материала конструкции; из-за невысокой прочности конструкций на изгиб (приводит к трещинам); из-за разрушения конструкций от агрессивных сред; из-за биокоррозии.
Из материалов на основе сухих гидротехнических цементных смесей с модификаторами (полимерами) и наполнителями. В отличие от рулонных и мастичных материалов, которые работают отдельно от защищаемой поверхности в силу несовместимости их реологических деформативно-прочностных свойств (при этом необходимо сушить защищаемую конструкцию, что невозможно при открытых течах), материалы проникающего действия проникают в капиллярно-пористую структуру материала защищаемой поверхности и заполняют микроскопические поры и пустоты кристаллогидратами и повышают водозащитные свойства конструкции.
Самый первый пенетрирующий материал Vandex был получен в 50-х годах в Дании фирмой Vandex. Для поверхностной гидроизоляции с проникновением в материал между его крупными заполнителями (кольматацией) на глубину 2-3 мм (пенетрирующий эффект) применяют составы «Кальмафлекс» (Россия), «Акватрон-6» (Россия), «Кальматрон» (Россия), «Коралл» (Россия), «Гидротэкс» (Россия), PENETRON (США), THORO (CША), XYPEX (США), DISOM (Испания), DRIZORO (Италия), AQUFIN (Германия), «Васкон» (Чехия), Hidrotes (Словения) «Асокрет», «Эско-флюат», «Эволит» и др., которые однородны бетону.
Однокомпонентный Hidrotes 94 или двухкомпонентный Hidrotes AN на основе специального цемента, сухого акрила, тонкомолотого кварцевого песка и других добавок наносится кистью или шпателем в два слоя толщиной по 1 мм каждый; в зоне потенциальных деформаций (швы, стыки), а также для нагруженных конструкций, применяется двухкомпонентный эластичный материал Hidrostop Elastic, состоящий из сухой полимерцементной смеси и жидкой силиконовой эмульсии. Российский состав «Гидротэкс В» для штукатурного нанесения (смесь высокомарочного портландцемента, просеянного кварцевого песка и модифицирующих добавок) высушивает стены, не рекомендуется наносить на известковую штукатурку, 1 мм перекрывает при слое 2 мм; имеет прочность при сжатии 50 МПа, применяется для защиты от солей и нефтепродуктов. Быстротвердеющий «Гидротекс Б» ликвидирует протечки со сроками схватывания от 30 с. до 5 мин. «Гидрокит» и «Гидрозат» (пломба) – отличаются быстрым схватыванием 4-30 мин. Принцип действия основан на проникновении под воздействием процесса осмоса (в первом приближении – разница концентраций) в капиллярные поры бетона и заполнении их труднорастворимыми кристаллами в процессе взаимодействия с цементным камнем. Образуются нерастворимые нитевидные кристаллы, заполняющие (кольматирующие) микротрещины, поры и капилляры бетона. Технология заключается в очистке от грязи, жира растворителем или 10-30%-ным раствором соляной кислоты НCl, очистке легкоудаляемых включений, очистке арматуры, промывке водой до удаления остатков очистки и увлажняют, открыть капиллярные поры, затворить водой смесь и нанести на поверхность слой толщиной 1-4 мм (2,2-3,2 кг/м2). Для бетона плотностью менее 2 200 кг/м3 глубина проникновения не менее 150 мм, а бетонов с плотностью более 2 400 кг/м3 5-28 мм. У Vacson глубина проникновения достигает 10 см и более. Нанесенная смесь препятствует вымыванию активных веществ. «Кальматрон» обусловливает эффект «самозалечивания» с помощью эстафетного характера протекания химической реакции. Наносится шпателем, кистью, штукатурным агрегатом с помощью пистолета или удочки слоем 2-4 мм. «Пенетрон» применяют для гидроизоляции бетона, материал капиллярного действия, используется как со стороны давления воды, так и с противоположной, обеспечивающий водонепроницаемость. Состоит из портланд-цемента, кварцевого песка и др. Реакция компонентов «Пенетрона» со свободным кальцием бетона дает водонепроницаемость, образуются нерастворимые кристаллы, которые заполняют трещины и капилляры. При отсутствии воды «Пенетрон» бездействует, сохраняя свой потенциал. Растущие кристаллы доходят до 90 см от места нанесения «Пенетрона», эти кристаллы не ропускают воду, но проводят воздух (бетон «дышит»). Защищает конструкцию от агрессивных грунтовых вод, карбонатов, хлоридов, сульфатов, нитратов как с внешней, так и с внутренней стороны давления воды.
Поверхность конструкции тщательно очищается от загрязнений до здорового бетона для раскрытия капилляров и микротрещин, далее она очищается от пыли и увлажняется. Трещины более 0,25 мм расширяют в виде «ласточкина хвоста» и заделывают цементно-песчаным раствором с добавлением 1-3 % герметика. Поверхность грунтуют, наносят не оставляющей волосков кистью. «Пенетрат» швейцарской фирмы Bauplus представляет собой смесь портландцемента, чистого мелкого кварцевого песка и добавок в виде порошка. Период полного твердения составляет 3-6 недель при температуре нанесения не менее +50 °С. Состав, смешанный с водой, тремя слоями наносится на внутреннюю поверхность стен из бетона, камня, кирпича. Эти основания должны быть очищены и промыты. Расход компонентов следующий на 1 м2: цемент марки 350 и больше 4 кг; кварцевый песок фракции 0,3-1 мм – 1,6 кг; «Пенетрат» – 0,16 кг.
«Пенетрат» проходит на глубину до 15 см и перекрывает все поры и капилляры, выдерживает давление до 7 атм.
Для санации трещин и швов применяется раствор «Пеневит».
«Акватрон-6» или аналогичные герметики, после выдержки 5-10 мин. шпателем, кистью, торкретированием наносят основной состав герметика. Второй слой наносят через 5-6 ч. с предварительным увлажнением поверхности за 5-10 мин. до нанесения. При этом выполняют втирающие движения, противоположные первому нанесению. В процессе твердения необходимо защищать поверхность от высыхания, воздействия ветра и солнца. Свежеобработанную поверхность увлажняют каждые 12 ч. в течение пяти суток или укрывают полиэтиленовой пленкой, опилками и др. Обратная засыпка грунтом допускается через трое суток.
«Акватрон-8» – бронирующий состав из смеси глиноземистого цемента, специально подготовленного гидроалюмината кальция, гипса и активирующих добавок. Применяется для зачеканки течей, заплат, швов. Поверхность очищают от грязи, жира, трещины расшивают до глубины и ширины 20 мм, увлажняют и наносят герметик с в/т = 0,3-0,36; пломбу выдерживают 0,5-1,5 ч., избыток удаляют. Начало схватывания 3 мин., конец схватывания менее 12 мин., прочность при сжатии более 0,6 МПа, адгезия к бетону 1,2 МПа, влажность менее 0,1 %.
«Гидросилекс» – порошок для растворов для гидроизоляции подвалов, бассейнов, кирпичных и бетонных стен. Добавка уменьшает капиллярную пористость раствора и увеличивает его плотность; нельзя применять для трещин, так как растворы очень жесткие, вводятся 2-4 % массы цемента.
«Акрилик Патч» – однокомпонентный состав на цементной основе для обмазочной гидроизоляции, через 24 ч. имеет 50 % прочности, при твердении расширяется.
«Боларс» – грунтовочная эмульсия глубокого проникновения на акриловой основе с антисептическими добавками. Применяется под краски, штукатурки. Закрепляет основание и препятствует проникновению воды. Наносится валиком, кистью, расход 0,05-0,1 л/м2
«Гидротекс П» – состав проникающего действия, образует нитевидные кристаллы, уплотняющие бетон и перекрывающие доступ воде при давлении до 6 атм, но не воздуху.
Гидроизоляционные материалы производства DRIZORO S. A. на основе цемента, минеральных наполнителей, синтетической резины. Материал двухкомпонентный: жидкость – 10-литровая канистра, порошок – 25 кг мешок. Полученное водонепроницаемое покрытие обладает гибкостью, адгезией к любой поверхности, хорошей паропроницаемостью, не пылит. Наносится на твердую, чистую, без краски, жира, пыли, масел поверхность. Время «жизнеспособности» 0,5-2 ч.
Сухая смесь «Прогресс-1» со сроком службы, как у защищаемой конструкции, смесь дает эффект «самозалечивания» для трещин до 0,4 мм, добавкой, корректирующей сроки схватываения, является гипс, содержание минеральных компонентов 15-18 % массы цемента.
При устройстве изоляции из цементных растворов, армированных фибрами стекловолокна, их нанесение должно выполняться агрегатами, обеспечивающими получение фибр одинаковой длины, равномерное распределение в составе и плотность изоляционного покрытия.
Изоляция против капиллярной влаги и воды под давлением может выполняться материалами фирмы SCHOMBURG:
Aquafin-2k – это эластичное, перекрывающее трещины, 2-компонентное обмазочное гидроизоляционное покрытие на основе цемента. Может применяться для гидроизоляции и укладки плитки на балконах; для защиты бетона от водной и газовой СО2 агрессии;
Aso-Flexfuge 93 – однокомпонентная эластичная затирка применяется для заполнения межплиточных швов;
АКО-F» на основе органических и неорганических кремневых соединений;
Asосрет-ВМ – это текучий цементно-известковый раствор;
Aquafin SMK  – это силиконовая эмульсия, применяется для гидрофобизации фасадов.
Asodur-Bi – пропитка для бетона наносится за один-два рабочих прохода («свежее на свежее») валиком, кистью или разбрызгивателем. В течение первых 4 ч. необходимо защищать от воздействия влаги.
ASOLIN-WS – водоотталкивающая пропитка наносится распылением или окраской за один или несколько проходов.
"Вандекс силер АС" – гидрофобизатор придает пористым основаниям водоотталкивающие свойства за счет их поверхностной пропитки с последующим высыханием. Наносится на поверхность кистью, валиком или распылителем низкого давления в несколько слоев. Количество слоев определяется пористостью основания.
«Гидрофлекс» – эластичное паропроницаемое, водонепроницаемое покрытие с высокой адгезией к бетону и камню. Двухкомпонентный состав на основе цемента, полимера и наполнителей (А и Б). Гидрофлекс сохраняет эластичность при температурах до 70 °С. Поверхность, на которую наносится покрытие, должна быть твердой и чистой, без краски, отваливающихся фрагментов, жира, пыли. Все раковины, каверны заделать ремонтными составами «Гидрорем-22» или «Гидроплаг». Промыть поверхность водой для удаления пыли, перед нанесением смочить водой. В емкость с компонентом А насыпать порошок с компонентом Б и перемешать до гомогенной смеси вручную или миксером на малых оборотах, нельзя вспенивать состав, для улучшения пластичности можно добавить воды, смесь отстаивается 5-10 мин. и снова перемешивается, срок годности от 30 мин. до 2 ч. в зависимости от температуры воздуха. Наносится волоконной кистью или шпателем, на большие поверхности – специальным распылителем. Первый слой рекомендуется нанести кистью для равномерного покрытия поверхности. Обычно наносится два слоя «Гидрофлекс» с общим расходом 2-2,5 кг/м2. Второй слой наносится минимум через 12 ч. и максимум через три дня после первого. По истечении семи дней после второго слоя покрытие готово к контакту с водой. Нельзя применять «Гидрофлекс» при температуре выше 30 °С или ниже 5 °С. Водонепроницаемое, но паропроницаемое покрытие «ГидроСИЛ-11» (смесь цементов, просеянного песка и особых присадок, поставляется в мешках) наносится аналогично «Гидрофлексу».
Гидропломбы из материалов «Гидроплаг-276», «Лампосилекс» состоят из быстротвердеющего расширяющегося состава для ликвидации активных водных протечек. Гидропломбы представляют собой смесь специального цемента, кремнистых наполнителей и добавок.
Сухая смесь НЦ состоит из напрягающего цемента и фракционированного песка. Смесь смешивается с водой в отношении 1 л на 7 кг смеси. Раствор наносится пневмонабрызгом или торкретированием за 2-3 прохода при общей толщине слоя 30 мм, смесь можно наносить вручную, но уплотнять. Расход 60 кг на 1 м2 при толщине 30 мм. Поверхность должна быть чистой, прочной, обезжиренной, шероховатой. Цемент НЦ применяют для получения водонепроницаемых бетонов с компенсированной усадкой, напрягающих. Цемент НЦ смешивают с чистым песком без глинистых примесей в соотношении с водой 1:2.
Для защиты бетона от агрессивных вод, содержащих сульфаты, сульфиды, хлориды и т. п., для заделки швов между плитами фундамента, для усиления фундамента применяется «ЭМАКО S 66», который представляет собой сухую бетонную смесь, содержащую полимерную фибру, при затворении водой образует литой безусадочный раствор, наносимый  толщиной от 40 до 100 мм, его нельзя применять при контакте с водой, имеющей водородный показатель рН менее 5,5 и для точной цементации оборудования. «Супертек» – эластичный высокопрочный на основе цемента и хлорсодержащих полимеров материал увеличивает поверхностную непроницаемость, создает барьер сульфатам. При контакте сухой поверхности с водой активизируется краситель, можно наносить на влажные и замасленные поверхности.
«Лахта» – материал, использующий природное свойство бетона – капиллярную структуру. В состав «Лахты» входят цемент, кварцевый песок и активные химические вещества. Химические вещества под действием ионной диффузии проникают в структуру бетона и, взаимодействуя с фазами бетонного камня, образуют нерастворимые соли, которые закупоривают поры бетона, повышая его водонепроницаемость. Такие гидроизоляционные материалы защищают конструкции и от воды, и от агрессивных сред (бензина и других нефтепродуктов, масла), позволяя при этом бетону «дышать». Глубина пропитки может достигать нескольких сантиметров. В случае механических повреждений поверхности ее гидроизоляционные и защитные свойства не изменяются. Материал «Лахта» может быть использован как на старом, так и на новом бетоне, не требует специальной защиты при строительных работах, обеспечивает сохранность не только самого бетона, но и стальной арматуры. Важным достоинством этого материала является возможность применения с высокой эффективностью при  работах с влажным или свежеуложенным бетоном, так как иногда проводить специальное просушивание поверхности перед гидроизоляционными работами практически невозможно. Для возникновения эффекта проникающей гидроизоляции на поверхности бетона должна быть достигнута определенная концентрация активных химических веществ, при которой будет обеспечена реакция с образованием кристаллических структур. В процессе принимает участие тонкая пленка материала (1-2 мм), нанесенная на поверхность бетона. Увеличение толщины наносимого слоя не ведет к увеличению концентрации активных химических веществ, образующих кристаллы.
Одной из важнейших характеристик любого материала для проникающей гидроизоляции является глубина его проникновения в бетон.
«Полиакватрон А» – смесь высокомарочного портландцемента, специально подготовленного кварцевого песка с регламентированной гранулометрией и модифицирующих добавок. Материал проникающего действия обладает двойным защитным действием:
– капиллярным, обеспечивающим глубокое проникновение в поры материала активных химических добавок;
– бронирующим, образующим на поверхности прочный слой.
После нанесения смеси на бетон или кирпич активные компоненты смеси под действием капиллярного давления проникают в микротрещины, капилляры, поры и вступают в реакцию со свобод ным кальцием в присутствии влаги, формируя нерастворимые кристаллические образования. При эксплуатации действие смеси имеет «эстафетный» характер, как только возникает новый контакт с молекулами воды, возобновляется реакция, и процесс уплотнения структуры материала развивается в глубину конструкции. При этом сохраняется возможность прохождения молекул воздуха (конструкция «дышит»). Прочность на сжатие 50 МПа, адгезия с бетоном 1,5-2 МПа, глубина проникновения в материал до 150 мм. Наносится кистью или шпателем в два слоя, время между нанесением слоев 5-9 ч. с предварительным увлажнением первого слоя.
«Эмако» – высокотекучий (реопластичный), непропускающий воду при низком содержании воды до 16 % раствор, применяется при ремонте старых разрушенных бетонных конструкций. В старой разрушенной конструкции уже произошла усадка, новый ремонтный состав подвергается усадке: последовательное дифференциальное движение между новым и старым материалами будет являться главной причиной разрыва двух материалов. «Эмако» в процессе затвердевания расширяется и создает предварительное напряжение в растворе при условии арматурных стержней, расширение происходит только в пластичном состоянии и исчезает при затвердевании (обычно другие материалы противодействуют только пластичной усадке, т. е. только усадке до затвердевания).
«Кальмафлекс» – защитный состав представляет собой систему защиты капиллярно-пористых материалов (кирпича, бетона, цементно-песчаного раствора и др.) от водопроницаемости и коррозии. Системой защиты бетона «Кальмафлекс» является полифазный конгломерат труднорастворимых аморфно-кристаллических новообразований в диффузном слое защитного состава и защищаемого бетона, образуемый в результате реакций эстафетно-обменного типа между вносимыми активными химическими добавками защитного состава и низкоинерционными химическими веществами защищаемого бетона. «Кальмафлекс» не токсичен (можно в сооружениях питьевой воды), пожаро-, взрывобезопасен. В результате реакций образуются трудно- и слаборастворимые новообразования, которые заполняют капилляры, поры и микротрещины, вытесняя при этом воду. Химический состав новообразований обусловливает высокие гидроизоляционные свойства состава за счет повышения плотности их расположения. Это обеспечивает эффект «самозалечивания» путем блокировки пор и трещин в слое защитного состава «Кальмафлекс» кристаллогидратами. Свойства «Кальмафлекса»: время схватывания – 30-85 мин.; температура среды использования – более 0 °С; расход 3,5-5 кг/м2; глубина проникновения до 15 см; увеличение плотности до 2 400 кг/м3; увеличение морозостойкости на 55 циклов; водонепроницаемость 14 атм.
«Мапеластик» – двухкомпонентный цементный раствор состоит из порошка на цементной основе с наполнителями и добавками (компонент А) и водной дисперсии синтетических полимеров (компонент Б). Соотношение А : Б = 1:3, толщина слоя 2 мм. Основание должно быть твердым и чистым, температура эксплуатации от +8 до +35 °С, наносится мастерком. Расход раствора – 1,7 кг на 1 м2 на 1 мм толщины слоя.
Полимерцементные материалы на основе водных дисперсий эпоксидных смол. ООО «НПФ «РЕКОН» предложил полимерминеральные вяжущие (ПМВ) на основе эпоксидных олигомеров в виде водных дисперсий эпоксидных смол ЭД-20 и ЭД-16 для ремонтных работ. В качестве минеральных вяжущих применяется портландцемент М 400 и гипс Г-4. Минеральное вяжущее (цемент) и наполнитель (речной песок) одновременно смешивали с водно-дисперсионным олигомером, содержащим все расчетное количество воды. Если смешивать наполнитель с водной дисперсией, а цемент ввести позже, то показатели получаются хуже, чем при первой технологии. При одновременном смешивании всех компонентов (более технологическом) процесс гидратации цемента замедляется, так как вода поступает в виде водной фазы водно-дисперсионного олигомера, т. е. она является как бы «связанной». Процесс гидратации проходит более полно из-за одновременного участия всей воды в гидратации цемента. Эпоксидные олигомеры из водных дисперсий имеют однородную поверхность без пустот (олигомер, являясь дисперсионной средой, остался также непрерывной фазой), эпоксидные олигомеры из органоразбавляемых дисперсий имеют мелкие пустоты (олигомер остался дисперсной фазой).


НА ОСНОВЕ ОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ

Битумные

Из холодных асфальтовых мастик, представляющих собой смесь водной эмульсионной пасты битума с минеральным наполнителем. Холодное покрытие отличается простотой, надежностью, высокой механизацией, его можно наносить на влажное основание, без защитных ограждений. Обеспечивается высокая водо-, тепло – и солестойкость мастики. При небольших объемах работ холодные асфальтовые мастики наносят разливом, а разравнивают гладилками. На вертикальные поверхности наносят растворометами. При больших объемах холодные асфальтовые мастики наносят с помощью нагнетательных установок. Толщина слоя из асфальтовых мастик на горизонтальных поверхностях 6-7 мм, а на вертикальных – 4-5 мм. Второй слой наносится только после высыхания первого слоя (через 4-24 ч.). Размер наносимой полосы гидроизоляции с одного места по ширине 3-50 см, а по высоте 2-2,5 м. Холодная асфальтовая штукатурная гидроизоляция представляет собой водонепроницаемое и пластичное покрытие толщиной 5-25 мм, выполняемое штукатурным способом, отдельными наметами толщиной по 5-7 мм из холодной асфальтовой мастики – смеси водной эмульсионной пасты битума с минеральным наполнителем.
Из горячих асфальтовых мастик и растворов. Горячими составами с температурой нанесения покрывают вертикальные поверхности снизу вверх слоями толщиной 5-7 мм, ярусами высотой 1,5-1,8 м с проверкой более 8 раз в смену. Для нанесения применяют асфальтометы. Горячая асфальтовая штукатурная гидроизоляция представляет собой водонепроницаемое, пластичное и высокопрочное покрытие толщиной 5-25 мм, состоящее из нескольких слоев или наметов асфальтового раствора или мастики, наносимых на горизонтальные поверхности разливом, а на вертикальные набрызгом в нагретом состоянии при рабочей температуре 150-200 °С. Преимуществом горячей штукатурной гидроизоляции является возможность применения ее с пластификаторами, полимерными добавками, а также армирования ее стеклосетками. Благодаря этому горячей штукатурной гидроизоляцией можно защищать железобетонные конструкции с расчетным раскрытием трещин до 2 мм. Недостатком является применение материалов в горячем состоянии, что усложняет гидроизоляционные работы, повышает их трудоемкость, требует сушки основания.


Полимерные

Полимерные – мастики нового поколения (битурэл). Эпоксиуретановый компаунд «Этал-148» представляет собой резиноподобный материал с относительным удлинением до 200 %, применяется для заливки температурных швов. «Этал-47» – эпоксидный состав, набирающий прочность за 1,5-2 ч., при отрицательных температурах до –30 °С. «Кемафоб» – бесцветная жидкость, при нанесении на основание создает водоотталкивающий силоксан, проникающий на 4-7 мм вглубь основания. Температура эксплуатации –30...+90 °С. Материал стоек к ультрафиолетовым лучам, не развиваются микроорганизмы.
Перед нанесением состава поверхность очищается и высушивается. Наносят состав кистью, валиком или распылением при температуре выше +5 °С.
– это вязкие полиуретановые композиции, применяющиеся для гидроизоляции бетона, наносятся кистью или валиком в два слоя. После отверждения представляют собой глянцевую резиноподобную пленку. Толщина пленки 0,2-0,4 мм с относительным удлинением 200-400 %. Температура эксплуатации –60...+180 °С


Окрасочная гидроизоляция

Полимербетонные, полимеррастворные


Окрасочная гидроизоляция представляет собой сплошное многослойное (2-4 слоя) водонепроницаемое и антикоррозионное для бетонных поверхностей покрытие из пластичных или жидких составов, выполненное окрасочным способом и имеющее общую толщину 3-6 мм. Способ дешев и достаточно механизирован. Углы поворота, сопряжения армируются мешковиной, стеклотканью или стеклосеткой. Прочность при растяжении и сдвиге должна соответствовать раскрытию трещин (деформативности) конструкции. Для конструкций с раскрытием трещин 0,2 мм и более применять окрасочную гидроизоляцию не рекомендуется.
Окрасочную гидроизоляцию следует применять в основном для защиты от капиллярной влаги в дренирующих грунтах (песчаных, галечных, скальных и т. д.). При гидростатическом напоре ее можно применять, если нет деформационных швов и создана возможность периодического осмотра и ремонта гидроизоляции, а напор не будет превышать 2 м. При постоянном обводнении и при наличии агрессивных вод рекомендуется применять композиции на основе эпоксидных смол.
Окрасочная гидроизоляция применяется как внутри помещения, так и с наружной стороны стены, но только со стороны воздействия воды. Перед выполнением гидроизоляции поверхность выравнивают, очищают и сушат. С поверхности срубают наплывы, выступающую арматуру, заделывают раковины и углубления. На поверхности не должно быть загрязнений, потеков раствора, продуктов коррозии. Для их удаления используют стальные щетки, скребки, наждачные круги. Удаляют жировые пятна, используя уайт-спирит или бензин. Протирают ветошью, смоченной в этих жидкостях. Сопряжения гидроизоляционного покрытия с закладными деталями проклеивают армирующей тканью. Деформационные швы уплотняют герметиками. Кирпичную кладку выравнивают путем устройства цементно-песчаной стяжки. Сначала на поверхность наносят грунтовку – горячую или холодную битумную невязкую мастику. Горячие мастики наносят не менее, чем в два слоя кистью или распылителем. Температура мастики в момент нанесения должна быть не менее 160-180 °С. Битумные, битумно-полимерные и полимерные краски для гидроизоляции и грунтовки наносят на поверхность кистями, валиками, набрызгом или напылением с помощью битумно-краско-нагнетательных установок.

Битумные, битумно-полимерные, полимерные и полимерцементные

По составу исходных материалов различают следующие типы окрасочных покрытий:
Битумные изготавливают в виде растворов битума и пеков, водобитумных и водопековых эмульсий, применяемых как с наполнителями и специальными добавками, так и без них. Работы допускается проводить при температуре от –30 до +60 °С. Применяют горячие и холодные битумные мастики. При использовании горячих мастик температура должна быть не ниже –20 °С. Состав, число слоев и их толщина определяются по ГОСТ 21.513–83. Работы проводятся в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение при необходимости шпатлевок, сушка шпатлевочных слоев, нанесение окрасочных слоев с их сушкой, выдерживание или термическая обработка покрытий

Битумные:
– из растворенных и горячих битумов и каменноугольных мастик (предохранять от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха);
– из битумных эмульсий и паст, асфальтовых эмульсионных мастик. При применении холодных асфальтовых эмульсионных мастик подача и нанесение должны осуществляться агрегатами с винтовыми насосами, обеспечивающими прочность сцепления с основанием не менее 0,4 МПа. При применении эмульсионно-мастичных составов, армированных фибрами стекловолокна, их нанесение должно выполняться агрегатами, обеспечивающими получение фибр одинаковой длины, равномерное распределение в составе и плотность изоляционного покрытия


Битумно-полимерные:
– из битумно-латексных мастик;
– битумно-наиритовых мастик;
– битумно-каучуковых мастик;
– битумно-бутилкаучуковых мастик;
– битумно-полиэтиленовых мастик (табл. 1).

Для большей эластичности, деформативности, трещиностойкости, тепло- и морозостойкости в состав битумных материалов вводят добавки в виде синтетических полимерных матери алов, например каучука и каучукоподобных веществ. Окрасочную гидроизоляцию выполняют также составами на основе синтетических смол, в основном эпоксидных, в которые добавляют пластификаторы, растворители, наполнители, отвердители. В ряде случаев их модифицируют, например дегтем или фурфуролом. Эти материалы применяют в виде расплавов, растворов или водоэмульсий, они обладают повышенной деформативной способностью и водостойкостью. Однако гидрозащитные покрытия на их основе более функциональны по сравнению с покрытиями на основе битумных эмульсионных мастик, битумно-полимерные эмульсии наносят пистолетом-распылителем
Гидроизоляционное покрытие ХТ-7 000 состоит из компонентов: лака – раствор хлорсульфированного полиэтилена в толуоле или ксилоле, отвердителя – раствор в толуоле или ксилоле битума (выполняющего функцию наполнителя), сшивающего агента, пластификатора, ингибитора коррозии и антиокислителя. Смешивая все компоненты, получают готовый к применению состав, который наносится на защищаемую поверхность разливом, кистью или безвоздушным распылением, обеспечивающим равномерность формирования защитной пленки на конструкциях различной формы. Состав можно наносить при –20 °С на поверхность, не содержащую ледяных корок, и в дальнейшем может эксплуатироваться при температурах от –40 до +100 °С. Состав имеет хорошую адгезию к большинству строительных конструктивных материалов: бетону, цементно-песчаной стяжке, ДСП, ДВП, ЦСП, металлу, пенополиуретану, рубероиду, ряду сортов резины, дереву, кирпичной кладке, керамической плитке. За счет адгезии он образует на защищаемой поверхности высокоэластичную водонепроницаемую пленку черного цвета. Впоследствии это покрытие устойчиво к действию воды, кислот, щелочей и слабо взаимодействует с органическими растворителями, маслами и бензином. Наличие ингибитора в составе покрытия ХТ-7 000 позволяет эффективно защищать черный металл от коррозии как в атмосферных условиях, так и в объеме электролита, который может содержать высокоагрессивные примеси, такие как минеральные кислоты или сероводород. Нормативная толщина покрытия составляет для обычных условий 0,35 мм, а в агрессивных электролитах – 0,75-1,5 мм. Для эффективной защиты требуется не менее трех проходок с промежуточной сушкой слоев. Применение гидроизоляционного состава ХТ-7 000 оказывается весьма эффективным средством для гидроизоляции фундаментов, подвалов, подземных сооружений со стороны грунта (тоннели метрополитенов), герметизации стыков, щелей. Хорошие результаты дает применение состава ХТ-7 000 для гидроизоляции кирпичной кладки, изделий из гипса и гипсокартона, изделий из волокнистых или стружечных плит (клеят плиты встык), пенополиуретановой теплоизоляции и для защиты древесины от гниения, а также для производства кровельных работ.
Полимерные на основе синтетических каучуков и смол: хлоркаучуковые, бутилкаучуковые, алкидные, полиуретановые, эпоксидные и др. мастики и краски. Толщина слоя не более 3 мм каждый (табл. 2).

Полимерные:
из синтетических смол. Гидроизоляцию из «Кровлелита» и «Венты» наносить агрегатами высокого давления, обеспечивающими плотность, равномерную толщину покрытия и прочность сцепления с основанием не менее 0,5 МПа. Гидроизоляцию из эпоксидных смол выполняют с помощью агрегатов воздушного распыления в три слоя. Гидроизоляция из однокомпонентного эластичного материала СУ-ДУР наносится на чистую сухую поверхность кистью или валиком с расходом на вертикальные поверхности 0,8 кг/м2, на горизонтальные – 1,5-2 кг/м2. Первый слой гидроизоляции состоит из 50 % воды и 50 % СУ-ДУРа и высыхает за 2-3 ч.; второй – из 25 % воды и 75 % СУ-ДУРа и высыхает за 2-3 ч., третий слой 100 % СУ-ДУР. Каждый слой наносится в противоположном направлении;
– на каучуково-смоляной основе «Гермосил», «Гермокрон» наносятся безвоздушным распылением, кистью или валиком на сухую и чистую поверхность. Технология включает в себя: нанесение праймера, сушку 30 мин., нанесение «Гермокрона» в один или два слоя, промежуточную сушку 1 ч,. нанесение праймера для глянцевости, окончательную сушку 24 ч. Двухкомпонентная полиуретановая мастика холодного нанесения «СпецГерметик-502» полимеризируется по всему объему за счет химической реакции двух составляющих, в результате образуется резиноподобный материал с высокой эластичностью и адгезией к основанию. Мастика эффективна при использовании в сложных узлах. «СпецГерметик 103» обеспечивает полную вулканизацию исходного полимера, число не прореагировавших функциональных групп не превышает 0,001 %. Свойства приведены в табл. 3.

– из лакокрасочных материалов. Покрытие Stereofill формирует защитную пленку, похожую на резину, наносится на битум, оцинкованную сталь, цинк, шифер, применяется для гидроизоляции помещений с повышенной влажностью. Лак-герметик на основе акриловых смол Concret Syain Sealer глубоко проникает в поры поверхности, устойчив к солям, кислотам, щелочам, УФ-лучам. Двухкомпонентная эпоксидная краска «Темафлоор 50» наносится валиком в бетонных бассейнах.
Полимерцементные (на основе портландцемента, пуццоланового или сульфатостойкого цемента, а также жидкого стекла или синтетического латекса, для полимерцементных составов применяют цемент, песок, синтетический латекс, жидкое стекло, эмульгатор). Состав ПЦРЭ-40, выпускаемый в Казани, на основе водных дисперсий эпоксидных смол ЭД-20 и ЭД-16.
– из цементно-латексных составов (табл. 4).

Полимерцементные составы наносят на бетонную поверхность влажностью не более 6 %, пропустив через краскотерку. Составы, в которые входят органические растворители, а также горячие мастики, наносят на бетонную поверхность, имеющую влажность не более 4 %. Составы, приготовленные на основе эмульсий и водных суспензий, можно укладывать на поверхность бетона влажностью 10-11 %. Если гидроизолирующие материалы наносят гидродинамическим (безвоздушным) распылителем, то расстояние от насадки распылителя до покрываемой поверхности выдерживают постоянным и равным 350-400 мм. Распылитель перемещают со скоростью 20-25 м/мин. при перпендикулярном расположении факела по отношению к защищаемой поверхности. Формирование покрытия после его нанесения выполняют с использованием естественного или искусственного высушивания. При искусственном конвективном высушивании применяют паровые или электрические нагреватели для нагрева воздуха, при терморадиационном – источники инфракрасного излучения.


Литая гидроизоляция

Литая гидроизоляция используется для заполнения щелей между защищаемой поверхностью и прижимной стенкой, а также для заливки полостей, температурно-усадочных швов и при восстановительных работах. Представляет собой сплошной водонепроницаемый слой, образованный разливом, разравниванием, поярусной заливкой растворов и мастик в щель между поверхностью сооружения и ограждением. В зависимости от температуры материала различают горячую асфальтовую или асфальто-полимерную и холодную гидроизоляции. Используется горячий битум, пек, асфальтовый раствор (асфальтобетон). Швы между конструкциями заполняют различными герметиками и профильными эластичными элементами. Герметики изготавливают из самовулканизирующихся композиций или композиций, включающих в себя асфальтовые и битумно-полимерные мастики. Профильные элементы выполняют из пластических масс или полосовой пленки стеклопластиков и пропитанных нефтяными битумами рулонных материалов. Мастики и растворы при использовании должны быть жидкотекучими, а затем затвердевать и создавать водонепроницаемый слой. Литая гидроизоляция может быть армирована металлической сеткой или стеклотканью. На горизонтальных поверхностях литая гидроизоляция выполняется только на жестком монолитном основании и состоит из 1-2-х слоев и защищается стяжкой из цементно-песчаного раствора толщиной 30 мм. Толщина каждого слоя литой изоляции должна быть: для растворов – не менее 12 мм, для мастик – не менее 5 мм. Состав мастик принимается по ГОСТ 9128-84*; литые асфальтовые растворы; полимерные растворы. Литую гидроизоляцию лучше применять на горизонтальных поверхностях, на вертикальных – она очень трудоемка и сложна. Технологическая последовательность выполнения литой гидроизоляции: сначала поверхность очищают от пыли и песка, выравнивают и сушат, используя инфракрасное излучение, горячий воздух, газопламенные горелки; на высушенную поверхность наносят грунтовочный слой из разжиженного битума; затем монтируют защитное ограждение, которое устанавливают на расстоянии 30-50 мм от защищаемой поверхности. Образовавшуюся полость заливают мастикой, имеющей температуру не менее 140 °С. Для заполнения стыков битумными и битумно-полимерными материалами применяют заливщики швов типа МБ-16, а при малых объемах работ – прицепные передвижные котлы. Перед заливкой составы разогревают в котлах до температуры не выше 1 800 °С. Изоляцию вертикальных поверхностей выполняют ярусами высотой 20-40 см. На рабочее место асфальтовый раствор подают в специальных емкостях краном или подъемником. По горизонтальной поверхности литую гидроизоляцию выполняют путем разлива горячей мастики. Разлитую горячую мастику разравнивают скребками. Перед началом заливки следующего участка кромки соединяемых участков на ширину 10-15 см разогревают форсунками или инфракрасными излучателями. При использовании двух компонентных мастик следят за точностью дозировки составляющих и тщательностью перемешивания, заполняют швы быстро, так как вязкость приготовленной смеси интенсивно увеличивается. Двухкомпонентные мастики применяют для устройства герметичных уплотнений профильными элементами. В этом случае в заполняемое пространство кроме герметика укладывают жгут, смазанный антиадгезионным составом. Смазка обеспечивает надежную работу герметика при изменении температуры окружающей среды.

Технические характеристики резинобитумных мастик

Температура размягчения по КиШ, °С..................80±5
Адгезионная прочность к бетону, МПа:
при +20 °С.................................................................0,8
при -20 °С...................................................................2,4
Прочность на растяжение, МПа:
при +20 °С...................................................................0,8
при -20 °С....................................................................2,2
Предельно относительное удлинение, %:
при +20 °С....................................................................200
при -20 °С.....................................................................50
Температура применения, °С.....................................160-180


Оклеечная (наплавляемая) гидроизоляция

Оклеечная гидроизоляция представляет собой сплошной водонепроницаемый ковер рулонных, пленочных гидроизоляционных материалов, наклеиваемых (или наплавляемых, т. е. нагреванием огневыми или инфракрасными форсунками или растворением утолщенных слоев мастики на рулонных материалах) послойно мастиками на огрунтованную поверхность защищаемой конструкции или защитного ограждения. Проектируется только из гнилостойких материалов при больших гидростатических напорах грунтовых вод. Перед выполнением гидроизоляции поверхность выравнивают, очищают и сушат. С поверхности срубают наплывы, выступающую арматуру, заделывают раковины и углубления. Сопряжения гидроизоляционного покрытия с закладными деталями проклеивают армирующей тканью. Деформационные швы уплотняют герметиками. Кирпичную кладку выравнивают путем устройства цементно-песчаной стяжки.
Для оклеечной гидроизоляции применяют битумосодержащие материалы (бризол, изол, гидроизол, гидростеклоизол и др.), битумно-полимерные материалы (мостопласт, мембраны итальянской фирмы INDEX, изопласт и др.) и полимерные материалы (геомембраны на основе эластомеров, а также кармизол на клее КН-2 на поверхностях с любым уклоном, бернизол и беризол на горизонтальных поверхностях с уклоном не более 10 % и др.). Наклейку проводят на битумных, битумно-полимерных, битумно-резиновых, полимерных мастиках. Марки битумов выбирают в зависимости от температурных условий. Во всех случаях температура размягчения битума должна быть на 20-25 °С выше температуры наружного воздуха. Покрытия наносят в несколько слоев. Сначала на сухую поверхность наносят первый слой битумной мастики толщиной 1-1,5 мм, затем раскатывают рулон и закрепляют его, по раскатанной плоскости снова наносят слой мастики и, постепенно разворачивая рулон, проводят его наклейку на поверхность. При многослойной изоляции наклейку последующих слоев выполняют в том же порядке. На горизонтальные и наклонные поверхности длиной более 10 м рулонные материалы наклеивают с помощью специальных приспособлений. На вертикальную поверхность наклейку различных материалов проводят снизу вверх, предварительно рулон должен быть разрезан на куски необходимой длины. Нахлест одного полотна на другое составляет 15-20 см. Кромки наклеенных рулонов прошпатлевывают, а затем наносят отделочный слой мастики толщиной 1-1,3 мм.
Оклеечная гидроизоляция по составу применяемых материалов подразделяется на три подгруппы:
– из битумных рулонных материалов: гидростеклоизол, гидроизол – ГОСТ 7415–86, фольгоизол – ГОСТ 20429–84*, рубероид – ГОСТ 10923-93, стеклорубероид – ГОСТ 15879–70*, изол – ГОСТ 10296–79*;
– из битумно-полимерных материалов: армобитэп, экарбит – ТУ 21-27-50-76; бикропласт, изопласт, филизол и др.;
– из полимерных материалов: полиэтиленовая пленка – ГОСТ 10354–82*, поливинилхлоридная пленка – ГОСТ 16272–79*, полипропиленовая пленка – ТУ 38-10264-83, гидробутил – ТУ 21-5744710-507-91, синтетический каучук – этиленпропилендиеновый мономер (искусственная резина) EPDM, «Элон», «Кромэл», «Кровлен».
Количество слоев оклеечной гидроизоляции приведены в табл. 5.

Оклеечная гидроизоляция не должна подвергаться постоянно действующим сдвигающим и растягивающим нагрузкам. От механических повреждений и оползней она должна быть защищена и зажата защитной конструкцией из бетона, железобетона и кирпича. Если защитную конструкцию сделать невозможно, то оклеечную изоляцию применять не рекомендуется.
Нанесение оклеечной гидроизоляции должно выполняться по СНиП 3.04.01-87 при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже +10 °С, кроме эластомерных материалов типа ЕРDМ и термопластичных материалов типа РУС, НДРЕ. Работа ведется в следующей последовательности:
– нанесение и сушка грунтовок (для битумных материалов – битумные грунтовки, для полимерных материалов – полимерные грунтовки). Сушку первого слоя грунтовок на основе битума следует проводить до отлипа, второго – в течение 1-2 ч. Сушку первого слоя грунтовок на синтетических клеях проводить 40-60 мин., второго – до отлипа. Сушку полимерных и битумно-полимерных грунтовок – до отлипа;
– послойное наклеивание материала предварительно при отрицательных температурах следует выдержать 20 ч. при температуре не менее +15 °С; при наклейке на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях – 1 мм. Нахлест полотнищ на битумных материалах должен быть не менее 100 мм. Мастика наносится равномерным сплошным, без пропусков, или полосовым способами. Горячие мастики наносятся на огрунтованное основание непосредственно перед наклейкой полотнищ. Холодные мастики (клеи) следует наносить на основание или полотнища заблаговременно. Между нанесением приклеивающих составов и приклейкой полотнищ необходимо соблюдать технологические перерывы, обеспечивающие прочное сцепление приклеивающих составов с основанием. Каждый слой следует укладывать после отвердения мастик и достижения прочного сцепления с основанием предыдущего слоя. Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные – слоями толщиной 2-3 мм. Покрытия, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных и цементных составов, должны быть затерты по слою из битумной неостывшей мастики или синтетических смол крупноразмерным кварцевым песком;
– обработка стыков (сварка или склейка);
– сушка (выдержка) оклеечного покрытия.


Засыпная гидроизоляция

Засыпка гидроизоляционных материалов в водонепроницаемые слои производится в опалубке. Аналогична по конструкции литой, но имеет большую толщину 10-50 см при небольшой водонепроницаемости (глина и глинобетонные покрытия). В 40-50-х годах применяли «глиняный замок», технология которого заключалась в следующем: приготовленная глина укладывалась вокруг сооружений (фундамента) и послойно утрамбовывалась (уплотнялась) при толщине 200-300 мм, защита исключала контакт с агрессивной средой. Коэффициент фильтрации даже хорошо уплотненного глинобетона не бывает ниже 10-9 см/с, и толщина замка обычно принимается равной 0,6-1,2 м. Большая усадка глины при высыхании требует специальных мер борьбы с усадочными трещинами: введения отощающих добавок, увлажнения при стабилизации. Первоначально бентонитовые глины с учетом их гидроизоляционных свойств использовались в качестве уплотняющих добавок к бетонам и грунтам. В последнее время бентониты стали использовать в качестве основного компонента в гидроизоляционных материалах. В таких материалах бентонит обеспечивает водонепроницаемость благодаря способности при контакте с водой образовывать гель, практически не пропускающий воду (коэффициент фильтрации менее 10-7 м/с). Глинистые минералы типа сукновальной глины можно ввести в реакцию с водорастворимыми или набухающими в воде полимерами с образованием влагостойких гелей. Такие гели с успехом применяются для гидроизоляции строительных конструкций. Предварительно смеси и гранулы для улучшения уплотняющих свойств смачивают, однако при этом немедленно начинается реакция гелеобразования. Особенно это относится к смесям, содержащим активированные сукновальные глины, которые довольно быстро взаимодействуют с полимерами. Кроме того, гелеобразующую смесь трудно хранить. Согласно патенту № 2238958 получена смесь, лишенная этих недостатков, она содержит воду, причем в смеси происходит умеренная предварительная реакция между активированной сукновальной глиной (или не активированной и активирующим агентом) и полимером. Такая реакция недостаточна для полного формирования геля, однако ее хватает для образования некоторого количества связей между полимерами и глинистым минералом, вследствие чего частицы смеси или шихты лучше сцепляются друг с другом. Смесь наносят на поверхность конструкции, затем смачивают водой, и гель образуется самопроизвольно. Гель имеет высокие гидроизолирующие свойства, устойчив к перепадам температуры от –25 до +60 °С, обладает буферными свойствами.
В современной гидроизоляции была использована идея «глиняного замка» и разработаны эффективные материалы RAWМAT HDB (Англия, фирма), а также панели VOLKLAY 1,2х1,2 м, геотекстильные маты и американской компании CETCO на основе высокоплотного природного натриевого бентонита, который при полной гидратации увеличивается в объеме в 14-16 раз. Для реализации свойств бентонита необходимо соблюдение условий: в исходном материале бентонит должен быть в виде порошка или гранул, в рабочем состоянии после контакта с водой бентонитовый гель должен быть в виде сплошного слоя, расположенного в замкнутом пространстве. Эти условия выполняются в вышеуказанных матах и панелях. Бентонитовые глины имеют высокие адсорбционные и коллоидные свойства, а также характеризуются высокой дисперсностью и пластинчатым строением. Преобладающий минерал бентонитов–монтмориллонит относится к подклассу слоистых силикатов. Структура монтмориллонита отличается от других глинистых минералов (например, каолинита) симметричным сложением пакетов и большим межпакетным расстоянием. Поверхностные слои пакетов монтмориллонита, сложенные анионами кислорода, удерживают обменные щелочные катионы. Если преобладает кальциевый бентонит Са++, то у таких глин ярко выражены сорбционные свойства и ослаблены коллоидные вплоть до того, что при увлажнении они не образуют пластичного теста, а рассыпаются. В том случае, если преобладают натриевые бентониты Nа +, то глины приобретают уникальные коллоидные свойства. Они активно поглощают воду, которая входит в межпакетное пространство, при этом объем глины увеличивается в 5-15 раз. Фирма Akzo Nobel Geosynthetics (США) выпускает гидроизоляционные маты NaBento, представляющие собой трехслойную систему, заполненную бентонитовым порошком. Сверху и снизу находятся два прошивных полотна упрочненного геотекстиля из полипропилена внутри – слой объемного высокопористого материала – порошкообразного бентонита. Все составные части этой системы соединены прочными швами вдоль полотна с шагом 25 см. Общая толщина мата в сухом состоянии 8 мм. Ширина полотна до 3,6 м, длина до 30 м, масса 1 м2 4 кг (из них бентонита 3,5 кг). Аэротекстиль кроме функции емкости для бентонита является армирующим элементом. Благодаря прошивке всех компонентов готового материала «NaBento» может выдерживать сравнительно высокие растягивающие усилия. Высокоплотная бентонитовая мембрана и панели с двух сторон имеют два слоя биоразлагающегося гофрированного картона, между которыми размещены гранулы бентонита натрия (4,9 кг/м2). Эти материалы не токсичны, химически стойки, срок службы материала не ограничен, конечная гидроизоляция не имеет соединительных швов, трудоемкость монтажа в 3 раза ниже обычных материалов, возможность укладки в любое время года при любых погодных условиях.

Технические характеристика изоляционных матов NaBento

Прочность на разрыв, кН/м, не менее:
вдоль..............................................................................................................15
поперек...........................................................................................................20
Удлинение при разрыве, %, не менее:
вдоль...............................................................................................................25
поперек...........................................................................................................70
Коэффициент фильтрации под давлением 2 кПа (2 м вод. ст.)..................20·10-10

Технология укладки панелей VOLCLAY:
– на горизонтальной поверхности мембраны укладываются внахлест без крепления и закрываются бетонной стяжкой;
– на наружные вертикальные поверхности мембраны укладываются панели или маты внахлест и пристреливаются металлическими дюбелями, затем засыпаются песчаным грунтом с послойным уплотнением.
Технология выполнения гидроизоляции (материал Rawmat HDB) на вертикальных поверхностях:
– очистить поверхность стены от пыли, комков бетона. При установке полотно должно быть плотно натянуто. Полотна крепятся гвоздями Hilti/Masonry с шайбами 75х75, деревянными рейками, алюминиевыми или пластиковыми полосами на расстоянии 150 мм (для нахлеста с другим полотном) от края полотна. При сыром и влажном бетоне мембрана крепится на клей Rapid, Bond, Adhesive;
– распылить Rawtite PR праймер на бетон в область, где будет нанесен клей. Rawtite, Rapid, Bond, Adhesive (клей) наносится каплями на мембранную поверхность, а затем прижимается к бетону (где был распылен праймер), чтобы мгновенно сформировать шов;
– уложить вокруг всей конструкции герметик Rawseal TR 35 и закрепить Rawmat HDB;
– следующее полотно перекрывает нижнее на 100 мм.
После крепления мембраны к стене необходимо как можно быстрей засыпать землей. Если нет возможности провести немедленную засыпку землей, то необходимо мембрану накрыть полиэтиленом для предотвращения дегидратации. Пленки необходимо пригрузить 350-400 кг/м2, т.е. бетон толщиной 20 см или грунт толщиной 45 см.
В мембранах DUALSEAL наблюдается совместная работа двух гидроизоляционных материалов: полиэтиленовой пленки и бентонитовой глины, помещаемых в пространство между двумя жесткими конструкциями. Мембрана (рулон шириной 1,22 м и длиной 7,3 м) устанавливается полиэтиленовой пленкой в сторону возможного поступления воды. При попадании воды в швы между полосами мембраны бентонит набухает и закрывает дальнейший доступ воде. Нарушения целостности пленки (прокол, разрыв) также устраняется бентонитовым гелем. Сама же пленка защищает бентонитовый гель от размывания и сползания. К защищаемой поверхности полиэтиленовая пленка крепится со стороны поступления воды. Полосы мембраны крепятся с нахлестом 50 мм; на период проведения работ швы укрепляются клейкой лентой.

Технические характеристики мембран DUALSEAL
Прочность на растяжение, МПа................................не менее 30
Прочность ПЭ пленки на прокол, Н.........................не менее 400
Диапазон рабочих температур, °С.............................–30...+55
Фильтрация воды при давлении 0,5 МПа
(50 м вод. ст.)................................................................отсутствует
Биостойкость................................................................полная
Вредных для человека веществ...................................нет

Засыпная гидроизоляция применяется при устройстве тепловых сетей бесканальным способом. В траншее по установленным опорам укладывают трубопровод и вдоль него с двух сторон устанавливают инвентарные металлические щиты. Между щитами засыпают слой (толщина 300-400 мм) гидрофобной золы-уноса и уплотняют его. Одновременно засыпают гидрофобную золу, покрывают ее слоем толя и выполняют полностью обратную засыпку.
Кроме «глиняных замков» экранирование возможно выполнять путем инъецирования в скважины (расположенные по периметру фундаментов) битумных и полимерных материалов. При оклеечной или обмазочной изоляции важнейшим условием является обеспечение сплошности защиты по всему периметру, включая вертикальные элементы и подошву, хотя по конструкции и условиям работы у них имеется определенное отличие. Большинство отдельно стоящих фундаментов под колонны, как правило, состоят из подколонника и одно-, двух- и трехступенчатой плиты. Под фундаментом при отсутствии агрессивных сред устраивается бетонная подготовка обычно толщиной не менее 100 мм. Для агрессивных сред вместо бетонной подготовки применяется щебень кислотостойких пород, утрамбованный в грунт, или подготовка из щебня толщиной 80-100 мм, которая исключает лишь капиллярное поднятие.


Листовая гидроизоляция

Листовая гидроизоляция выполняется из стальных или пластмассовых листов толщиной 2-8 мм.
Металлическая гидроизоляция применяется при больших гидростатических напорах. Выполняется как снаружи, так и изнутри помещения. К защищаемой поверхности листы крепят с помощью анкеров. Для предохранения от коррозии листы группируют и окрашивают в два слоя антикоррозийными составами. Листы могут быть из латуни, меди, алюминия и нержавеющей стали.
Стальные листы очищают от ржавчины, рихтуют и размечают. Для закрепления листов применяют закладные детали (анкеры с опорами из листовой стали или проката), устанавливаемые в изолируемой конструкции, или анкеры, привариваемые к стальному листу. В продольном направлении листы соединяются сварными швами на подкладках из уголков или внахлестку с перекрытием на 25±5 мм, а в поперечном направлении только внахлестку. Сварочные и монтажные работы следует выполнять по указаниям нормативных документов. При использовании гидроизоляции из стальных листов в качестве опалубки железобетонных конструкций они должны быть усилены для обеспечения необходимой жесткости при проведении работ. Сварные оболочки из стальных листов, применяемые в качестве гидроизоляции бетонных приямков, должны устанавливаться на слой цементного раствора с одновременным вибрированием. Сварные швы должны быть проверены на плотность для бетонирования элементов сооружения и до заполнения раствором зазоров между изолируемой поверхностью и гидроизоляцией. Проверка герметичности сварных швов должна производиться при давлении, превышающем рабочее гидростатическое в 1,5 раза. Зазор между изолируемой поверхностью и стальными листами гидроизоляции следует заполнять цементным раствором путем нагнетания его под давлением, указанным в проекте, но не более 0,5 атм. Нагнетание раствора производят через патрубки, вваренные в стальные листы гидроизоляции. После окончания рабочего и контрольного нагнетания патрубки завариваются. Гидроизоляция стыков в сборных обделках подземных сооружений должна производиться после контрольного нагнетания цементного раствора за обделку. Канавки стыков элементов обделки должны очищаться с помощью пескоструйного аппарата, продуваться сжатым воздухом, промываться водой и заполняться мастиками или начеканиваться пастами в соответствии с указаниями проекта. Гидроизоляцию болтовых соединений, отверстий и пробок в сборных обделках при отсутствии указаний в проекте следует выполнять с помощью асбестобитумных сферических шайб, устанавливаемых под головки болтов и гайки. Степень затяжки болтов должна обеспечивать водонепроницаемость болтовых отверстий. Болты и зенковки болтовых отверстий должны предварительно очищаться и окрашиваться битумным лаком.
Полимерная гидроизоляция применяется в агрессивных средах. В качестве изоляции используют поливинилхлоридные листы PVC, полиэтиленовые листы низкого и высокого давления фирм NSC, GSE, ULTRAPLY+, "Фатрафол", "Синтофойл", "Алькорплан", "Сика", "Протан". Гидроизоляция «Гидропласт» изготавливается из листов шириной 1,2; 1,45; 1,5 м, толщиной 7, 8, 11, 19, 21, 26 мм экструзионных марок полиэтилена низкого давления с температурой эксплуатации от –40 до +70 °С со сроком службы 25 лет. Полиэтиленовые пленки DURA SEAL рекомендуются для конструкций подземных сооружений с радиоактивными отходами.
Листовые полимерные материалы из стабилизированного полиэтилена с анкерными ребрами применяют для изготовления сборных и сборно-монолитных конструкций подземных сооружений, при этом лучшее качество облицовки достигается при горизонтальном расположении листа, ребрами вверх, во время формования изделий. При возведении сооружений гидроизоляцию располагают со стороны гидростатического напора.
Основанием под горизонтальную гидроизоляцию из полиэтиленовых листов с анкерными ребрами, обращенными вверх, должна служить ровная песчаная подсыпка толщиной 50 мм. По этому основанию укладываются и свариваются между собой полиэтиленовые листы и по ним выполняется защитная стяжка из цементного раствора марки 100 толщиной 30-50 мм, по которой выполняется конструкция пола (днища). При сборном варианте днища защитная цементная стяжка может быть заменена бетонной подготовкой. На гидроизолируемых участках небольшой ширины до 2 м и не подвергающихся воздействию гидростатического напора допускается втапливание анкерных ребер полиэтиленовых листов в свежеуложенный слой раствора. Для защиты от повреждения необходимо выполнять стяжку из цементного раствора марки 100 толщиной не менее 30 мм. Для обеспечения непрерывности гидроизоляции по всем стыкам между сборными и сборно-монолитными конструкциями осуществляется приварка накладок из полимерных материалов, идентичных применяемым на сборных изделиях. Необходимо соединять путем сварки сопряжения смежных защищаемых поверхностей. Для сварки полимерных листов в качестве присадочного материала следует применять сварочный прут из материалов тех же марок, что и основные листы.
Технологические приемы укладки термопластичных материалов выполняют в следующей последовательности:
– раскатывают несколько рулонов мембраны на предварительно подготовленное основание с нахлестом 60 мм и оставляют на 30 мин. Мембрану можно укладывать по твердому ровному основанию или по утеплителю из пенопласта или полиуретана; по неровной (грубой) поверхности предварительно укладывают разделительный слой нетканого материала – геотекстиль;
– используя рекомендуемое сварочное оборудование, выполняют стык соединенных полотнищ с шириной сварного шва не менее 40 мм в зонах пимыканий, на криволинейныхучастках, где невозможно или затруднительно использование автоматического сварного оборудования, выполняют сварку с использованием ручного оборудования.
При сварке горячим воздухом чистые поверхности, предназначенные для сварки, доводят до пластичного состояния с помощью горячего воздуха и сваривают под давлением с помощью прикатного ролика. Соединение может переносить нагрузки сразу после остывания. Нахлест между мембранами должен составлять не менее 5 см, сварной шов должен быть минимум 2 см в ширину.
Сварочные работы должны проводиться квалифицированным персоналом. При слишком высокой температуре горячего воздуха возникает опасность коксования, что ухудшает качество сварки. Поэтому для лучшего контроля и поддержания нужной скорости сварки гидроизоляционные мембраны, где возможно, выпускают светлых цветов. Коксование определяется легким изменением окраски края шва, которое указывает на слишком высокую температуру и низкую скорость сварки или и то, и другое. Если температура сварки, напротив, слишком низкая и/или скорость сварки слишком высокая, размягчение мембраны недостаточно. Соединение материала не происходит вообще или происходит в недостаточной степени.
Во избежание сморщивания материала рулон раскатывают по всей длине. Фиксатор и шайбу крепят на каждом углу с одной стороны мембраны. Материал натягивают к противоположной стороне и крепят оставшимися двумя фиксаторами. Это способствует плотному удержанию листа во время процесса плавки.
После механического крепления первого листа кладут второй по ширине нахлеста (130 мм для материала шириной 1 м и 140 мм для материала шириной 2 м).
Затем поднимают и загибают край материала, который находится ближе всего к катающему колесу. После этого устанавливают 40-миллиметровую насадку и включают электродвигатель.
Насадку снимают после того, как механизм достигнет края последнего рулона, и до того, как он встретит на своем пути какое-либо препятствие на участке шва.
Разогревают аппарат для сварки горячим воздухом (примерно 4-5 мин.) и круглым или плоским соплом проваривают мембраны с внутренней стороны точечным способом. Производят сварку переднего края, равномерно и непрерывно ведя аппарат. Сварной шов должен быть минимум 20 мм в ширину. Поверхности, доведенные до пластичного состояния, плотно прижимают друг к другу прикатным роликом.
Температура сварки подобрана верно, если расплавленный материал под давлением прикатного ролика начинает проступать по краю шва, и край мембраны не изменяет цвет.



Назад в раздел