Новости

Самая большая школа Тюмени

09:09 04.10.2017

Самая большая школа Тюмени

1 сентября 2017 года открылась самая большая Тюменская школа, в которой будут учиться более 2,5 тысяч школьников, которые раньше должны были ездить в другие районы города.

Для остекления этого...

все новости →


Производство пеностекла



     Пеностекло - высокопористый ячеистый материал, получаемый спеканием тонкоизмельченного стеклян­ного порошка и газообразователя. В зависимости от технологии производства пеностекло обладает откры­той или закрытой пористостью. Пористость различных видов пеностекла колеблется от 8 0 до 95%, размеры пор могут быть от 0,1 до 5 мм. Пеностекло выпускают в виде плит (блоков) размерами (мм) : длина 200-500; ширина 280-500; толщина 80, 100, 120. На россий­ском рынке представлено пеностекло FOOMGLASS Бельгия)  и ГомельГЛАСС  (Белоруссия).

     В зависимости от назначения пеностекло подраз­деляется на изоляционно-строительное, применяе­мое для изоляции стен и кровли жилых, обществен­ных и промышленных зданий, изоляционно-монтаж­ное - для утепления установок с отрицательными температурами, промышленного оборудования и тру­бопроводов, влагозащитное с водопоглощением не более 2% по объему, легкое для изоляции строитель­ных конструкций и оборудования и гранулированное для засыпной теплоизоляции и как наполнитель пено-пластов. Влагозащитное пеностекло, применяемое в условиях глубокого холода, имеет замкнутые поры.

     Пеностекло характеризуется высокой прочностью, хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, водостойкостью, негорючестью, биостойкостью, низ­кой теплопроводностью. Теплоизоляционное пеностек­ло легко поддается механической обработке - пиле­нию, сверлению, шлифованию. Пеностекло можно из­готовлять окрашенным в различные цвета и оттенки: от белого до черного. Теплоизоляционное пеностекло -хороший теплоизоляционный материал для стен и пе­рекрытий различных строительных сооружений, а так­же для изоляции промышленных холодильников и технологического оборудования, работающего при от­рицательных температурах, например хранилищ сжи­женных газов. Прочность, легкая обрабатываемость, негорючесть создают благоприятные условия для его применения в строительных конструкциях.

     Для производства пеностекла используют стек­ломассу, сваренную из следующих исходных матери­алов: кварцевого песка, известняка,  соды и сульфата натрия. Можно также использовать отходы стекольно­го производства - стекольный бой или бой стекла сле­дующего химического состава (%): SiО2 - 60-72; СаО-4,5-6; MgO - 1,5-3,5; Na2 О - 13-15; А12О3 - 0 ,8-2; Fe2O3 - 0-2,5; SO3 - 0,4-0,5.

     Стекломассу, сваренную в ванной печи, превраща­ют в гранулы. Для этого ее сливают на металлический конвейер и обильно орошают водой.

     В качестве газообразователей применяют следу­ющие материалы (% от массы стекла) : антрацит - 1,5-2; кокс - 2-3; торфяной полукокс; известняк или мра­морную крошку - 1-1,5; ламповую сажу - 0,2-0,5.

Порошковый способ изготовления пеностекла

     Тонко измельченное в порошок стекло с добавкой га­зообразователя нагревают до 700-850°С; выделяющий­ся при такой температуре газ вспенивает размягченное стекло. В процессе порообразования вся масса пред­ставляет собой пластичную вязкую смесь, в которой рав­номерно распределен газообразователь, а выделяющий­ся газ создает устойчивую и равномерную стекольную пену. Образовавшаяся высокопористая структура закреп­ляется быстрым твердением стекла в процессе охлаж­дения изделия. Затвердевшее пеностекло отжигают, а затем подвергают механической обработке.

     Если в качестве сырья используют бой и отходы стекольного производства, то эти материалы дробят в щековой дробилке, промывают в боемойке и сушат в барабане. После этого стекло измельчают в молот­ковой дробилке.

     Шихту, состоящую из стекломассы и газообразова­теля, готовят в шаровых двухкамерных мельницах непре­рывного действия, где ее дополнительно измельчают до удельной поверхности 6000-7000 см2/г и перемешива­ют. Чем меньше частицы стеклянного порошка, тем од­нороднее поры и тем они равномернее распределены в материале. При этом материал получается более проч­ным. Тонкость помола определяют остатком порошка при просеивании на сите с 10 000 отв./см2; остаток дол­жен быть не более 10% от массы порошка. При более тонком помоле увеличивается расход энергии на помол. Производительность мельницы 1200 кг/ч.

Таблица   4.37

Характеристика теплоизоляционного пеностекла

Показатели

Пеностекло

изоляционно-строительное

изоляционно-монтажное

влагозащитное

легкое

гранулированное (зерна 5-40 мм)

Плотность, кг/м3

160-250

130-160

140-180

100-130

100-140

Теплопроводность при температуре 25°С, Вт/ (м* °С)

0,07-0,086

0,058—0,07

0,06-0,07

0,042-0,055

0,04-0,055

Объемное водопоглощение,  %

5-15

2-5

1-2

15

8

Прочность, МПа: на сжатие на изгиб

0,8-2,0 0,8-1,0

0,5-0,8 0,3-0,4

1,0-1,5 0,6-0,7

0,25-0,6

0,1-0,3

Предельная температура применения,   °С

-

От-180 до+400


 

     Основная технологическая задача в производстве пеностекла - вспенивание стекольной шихты, в резуль­тате чего материал приобретает ячеистое строение. Для вспенивания применяют формы из жаростойкого ме­талла, состоящие из одинаковых полуформ. Нижняя по­луформа имеет выдвижное днище, облегчающее из­влечение блоков. Перед засыпкой шихты внутренние по­верхности форм смазывают составом, приготовленным из каолина, асбеста и воды соответственно в соот­ношении 2:1:1 (мас. ч.) . Это обеспечивает хорошую вы­емку блоков из формы. Наполненные шихтой формы по­ступают в печь вспенивания, где нагреваются до темпе­ратуры, необходимой для размягчения стекла и разло­жения или сгорания газообразователя и выделения газа.

     Печи вспенивания длиной 18, 6 м и шириной около 3,5 м, относящиеся к туннельным, имеют три зоны: подо­грева и вспенивания; резкого охлаждения и стабилиза­ции. Зона подогрева и вспенивания длиной около 10 м снабжена шестью парами горелок; зона резкого охлаж­дения имеет длину 1,2 м; зона стабилизации длиной око­ло 4 м снабжена четырьмя парами горелок. Отапливают­ся печи газом или жидким топливом. Формы с шихтой, установленные в один ряд по высоте и в два или три по ширине, перемещаются на роликовом конвейере или на специальных ползунах по металлическим направляющим. При выходе из печи из форм извлекают блоки, которые передают в печь отжига, а формы снова загружают ших­той и направляют в печь для вспенивания.

     Топки расположены под подом печи и покрыты сверху металлическими жаростойкими плитами, че­рез которые нагреваются днища форм. С целью обес­печения постоянной заданной температуры в зонах вспенивания и стабилизации горелки расположены в шахматном порядке.

     Для отжига блоки устанавливаются на сетчатый конвейер и направляются в конвейерную печь (лер) длиной 30 м и шириной в свету 1,8 м. В печи отжига блоки располагают вертикально (на ребро) в решет­чатые кассеты по три в ряд по ширине конвейерной сетки. Скорость движения сетки 0,0 6 м/мин. Общая продолжительность отжига 10 ч, скорость снижения температуры по длине печи отжига 0,5-1°С/мин.

     Опиловка готовых блоков производится на конвейе­ре , снабженном по краям дисковыми алмазными пила­ми. Упаковка блоков осуществляется в деревянную ре­шетчатую тару, куда они укладываются на торец, в один ряд по высоте, по семь блоков в ряду. Хранение пеностек­ла предусматривается в крытых неотапливаемых складах.

     Рассмотренная технология, состоящая из вспени­вания и отжига в различных печах, называется двух-стадийной. Для вспенивания и отжига применяют так­же одностадийную технологию производства пено­стекла в туннельной печи. На вагонетку устанавлива­ется 20 форм по пять рядов по высоте без перевязки. В каждую форму засыпается шихта.

     Общее время вспенивания и отжига 21-22 ч. Тем­пературный режим характеризуется быстрым подъе­мом температуры до 800-830°С, непродолжительной выдержкой при наивысших значениях температуры и значительным периодом отжига пеностекла, который заключается в его медленном охлаждении. Благода­ря отжигу происходит равномерное сокращение объе­ма блоков, что предохраняет их от вредных напряже­ний и растрескивания.

Конвейерный способ производства пеностекла

     Способ заключается в том, что материал спекает­ся без форм на пластинчатом конвейере из жаростой­ких элементов или из металлической жаростойкой ленты в печи вспенивания. При выходе из печи от не­прерывно движущегося бруса отрезают куски определенной длины, которые автоматически пода­ются в печь отжига. Чтобы придать плитам из пено­стекла точные размеры и товарный вид, их подверга­ют механической обработке на опиловочных или шли­фовальных станках, которые оборудованы пылеотса-сывающими устройствами. Режут плиты на маятнико­вых или каретных пилах.

     Двухстадийный способ производства пеностекла наиболее совершенный по сравнению с одностадий­ным и конвейерным, так как пеностекло получается высокого качества при хороших технико-экономичес­ких показателях.

     Для снижения плотности и получения легкого пе­ностекла вспениванию подвергают гранулированную пенообразующую смесь, полученную путем гидрата­ции стеклянного порошка. Продолжительность нагре­ва и вспенивания при этом сокращается. Такой спо­соб приготовления пенообразующей смеси расширя­ет сырьевую базу, так как позволяет использовать в качестве сырья отходы стекольного производства и утильный стеклобой. Основное технологическое обо­рудование (мельницы, печи вспенивания и отжига) остается без изменений. При вспенивании такой гра­нулированной пенообразующей смеси получают гра­нулированное пеностекло во вращающихся печах.

ПРОИЗВОДСТВО    ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ    ПЛАСТМАСС (ПЕНОПЛАСТОВ)

     Теплоизоляционные материалы на основе пласт­масс изготовляют из различных полимеров. Наиболь­шее значение для тепловой изоляции в строительстве и промышленности имеют пенопласты, полученные на основе полистирольных, полиуретановых, феноло-формальдегидных, мочевиноформальдегидных и полихлорвиниловых полимеров (смол). Пенопласты характеризуются   высокими    теплоизоляционными свойствами в сочетании с хорошими прочностными показателями.

     По строению они имеют преимущественно замк­нутые поры. Их называют газонаполненными пласт­массами, так как технология получения пенопластов основана на вспенивании полимеров газами, которые образуются либо в результате химических реакций между составляющими материал компонентами   (химический способ), либо выделяются при разложении минеральных и органических газообразователей или при испарении жидкого вспенивающегося вещества.

     Свойства пенопластов в зависимости от вида поли­мера и способов производства колеблются в широких пределах: плотность 10-150 кг/м3; теплопроводность при температуре (20±5) °С - 0,023-0,052 Вт/ (м- °С) ; проч­ность 0,05-4,0 МПа; объемное водопоглощение 2-70%. Пенопласты по горючести относятся к категории трудногорючих (фенолоформальдегидные) и горючих. Последние могут быть самозатухающимися - при уда­лении пламени перестают гореть (например, некото­рые пенополиуретаны,  полихлорвиниловые).

     Пенопласты широко применяют для изоляции тру­бопроводов и оборудования, утепления строительных ограждающих конструкций, в холодильной технике. Особенно высок экономический эффект от их исполь­зования в области глубокого холода. Температура при­менения пенопластов в зависимости от вида смолы находится в пределах от -180 до +150°С.

     Применение пенопластов для изоляции трубопро­водов и оборудования значительно повышает тепло­техническую эффективность и индустриальность теп­лоизоляционных конструкций, что позволяет на 10-15% снизить тепловые потери, повысить производи­тельность труда в два раза и улучшить санитарные условия работ на монтаже.

ПОЛИСТИРОЛЬНЫЙ    ПЕНОПЛАСТ

     Полистирольный пенопласт (ГОСТ 15588) пред­ставляет собой формованный плитный материал, ко­торый состоит из склеенных между собой частиц-гра­нул вспененного суспензионного (зернистого) поли­стирола. Каждая изолированная частица не сообща­ется одна с другой и состоит из ячеек, содержащих газ или смесь газов и разделенных тонкими стенками полимера. Частицы полистирола похожи на бисер, поэтому такой материал называют бисерным полисти­ролом. Из полистирольного пенопласта изготовляют плиты,  а также полуцилиндры.

     Плиты выпускают двух видов: ПСБ-С - с добавкой антипирена и ПСБ - без антипирена. Плиты с добавкой антипирена не должны поддерживать самостоятельно­го горения в течение более 5 с после удаления источ­ника огня. Выпускают также полуцилиндры только с добавкой антипирена. Размеры плит (мм) : длина 900-2000 с интервалом 50 мм; ширина 500-1200 с интерва­лом 50 мм; толщина (высота) 25, 33, 50 и 100. Размеры полуцилиндров  (мм) : длина 1000; толщина 50-90.

     Технология. Производство изделий из полистиро­ла характеризуется тем, что при нагревании выше 80°С полистирол переходит из стеклообразного состояния в эластичное, а порофор (газообразователь, входя­щий в состав гранул полистирола) при температуре выше 2 8°С переходит из жидкого состояния в газообразное.

     Под давлением газа размягченные гранулы поли­стирола увеличиваются в объеме в 10-20 раз. Степень увеличения размера гранул зависит от температуры нагрева и становится максимальной при температу­ре 95-100°С. Теплоносителем служит горячая вода, пар или нагретый воздух.

     Технология производства пенополистирола состо­ит из двух основных стадий: предварительное вспени­вание, после которого материал сохраняет зернистое сыпучее состояние, и окончательное вспенивание в форме, в процессе которого гранулы склеиваются меж­ду собой. Технологию производства выполняют пери­одическим и непрерывным способами формования.

     Исходное сырье - суспензионный вспенивающий­ся полистирол - поступает на склад сырья в мешках или контейнерах, где хранится при температуре не ниже +10°С. С помощью пневмотранспорта полисти­рол направляется в расходный бункер, а затем - в предвспениватель.

     Предварительное вспенивание, проводимое для снижения плотности изделий и сокращения продол­жительности вспенивания, осуществляется в шнеко-вых или барабанных аппаратах.

     Шнековый аппарат имеет винтовой конвейер, зак­люченный в паровую рубашку, шнековый дозатор с бункером, редуктор и электродвигатель. Суспензион­ный полистирол подается из бункера через дозатор на винтовой шнек, где перемещается до выходного отверстия. В конвейер одновременно через отверстия в корпусе подается пар под давлением около 0,1 МПа, который нагревает полистирол до температуры 95-102°С. Время вспенивания 1-2 мин. Производитель­ность шнекового аппарата до 2,5 м3/ч в зависимости от свойства полистирола.

     По такому же принципу гранулы полистирола вспе­ниваются в вертикальном барабанном аппарате, снаб­женном лопастной мешалкой с частотой вращения 60 мин"1. Днище барабана обогревается паром, кото­рый подается одновременно с гранулятом в нижнюю часть рабочего объема предвспенивателя. Гранулят, перемешиваясь и нагреваясь, вспенивается и подни­мается вверх, вытесняемый непрерывно поступаю­щим более тяжелым, еще не вспененным гранулятом. Температура в аппарате 92-100°С. Предварительно вспененные гранулы полистирола через разгрузочное окно поступают во второй барабан, где материал под­сушивается горячим воздухом температурой 4 0°С. При небольшом объеме производства применяют вспениватели периодического действия, например ванны с водой, подогретой до 95-98 °С.

     После предварительного вспенивания гранулы полистирола охлаждаются и выдерживаются не менее 16 ч для выравнивания давления с окружающей сре­дой; одновременно материал подсушивается при тем­пературе не более 40°С. Так как предварительное вспенивание обеспечивает получение насыпной плот­ности гранул не менее 15 кг/м3, применяют иногда повторное вспенивание, позволяющее снизить плот­ность до 10 кг/м3.

     Окончательное вспенивание полистирола произ­водится в перфорированных стационарных формах из алюминия или нержавеющей стали, куда через спе­циальные отверстия подается пар.

     Формы могут быть и передвижными. Такие формы с засыпанным полистиролом собирают в пакет и на­правляют в автоклав, куда подается пар, и изделия нагреваются до температуры 95-100°С. Окончатель­ное вспенивание продолжается 1-2 мин. После вспе­нивания изделия охлаждают в течение 10 мин.

     Данный способ формования изделий называется периодическим. В последние годы широкое распрост­ранение получает формование полистирольного пено­пласта периодическим способом в крупногабаритных формах, в которых изготовляют блоки размерами око­ло 4x1х0,5 м. После загрузки полистирола крышку фор­мы закрывают и подают сухой насыщенный пар в тече­ние 130 с. Применение влажного пара обусловливает увеличение цикла пропаривания. Под действием пара предварительно вспененные гранулы, помещенные в замкнутый объем, нагреваются, дополнительно расши­ряются и сплавляются между собой, образуя изделие с равномерной ячеистой структурой.

     Общая продолжительность процесса спекания гранул полистирола в блок 4-5 мин при температуре 102-112°С. По окончании пропаривания блок охлаж­дается в течение 45-55 мин в зависимости от плотно­сти получаемого пенополистирола. В процессе ох­лаждения происходит выравнивание давления внут­ри блока с окружающей средой.

     После охлаждения блока крышка формы открыва­ется с помощью гидроцилиндров и готовый блок с помощью гидротолкателей выталкивается из формы. После вылеживания в течение двух суток блоки посту­пают на пост резки, где с помощью нагретых ме­таллических проволок или полос разрезаются на пли­ты и полуцилиндры требуемых,  размеров.

     Резка полуцилиндров на конвейерной установке с ленточными копирами (нихромовая лента толщиной 1-2 мм) производится в такой последовательности: на направляющие устанавливается плита (блок) пено­пласта, которая под действием захватов перемеща­ется, входит в соприкосновение с нагретой нихромо-вой лентой копира и разрезается на несколько полуцилиндров заданных размеров. Ролики обеспе­чивают плотное прижатие плиты к базовой поверхно­сти копира. Напряжение на зажимах нихромовой лен­ты можно регулировать от 0 до 12,5 В; максимальная сила тока 140 А; температура ленты - 350-480°С.

     Отходы, образующиеся после резки на изделия, поступают на дробилку по переработке отходов, от­куда крошка подается в бункер и вводится в качестве добавки в формуемый блок. Непрерывное формова­ние производят на конвейерных линиях, в пакетных формователях, карусельных машинах. Технология производства состоит из тех же операций, что и при периодическом способе формования. Пенопласт по­лучается в виде непрерывной ленты толщиной 50-100 мм или в виде блоков объемом 0,3 м3.

     Машина для непрерывного формования полисти­рольного пенопласта состоит из горизонтального кон­вейера, который образует формующий желоб с тремя зонами (загрузки, формования, охлаждения). Из бун­кера гранулы винтовым конвейером загружаются на непрерывно движущуюся со скоростью до 18,5 м/мин ленту. Проходя зону формования, полистирол вспе­нивается под воздействием пара температурой 105-120°С. Из формовочной зоны материал поступает в зону охлаждения, где охлаждается воздухом до тем­пературы 40°С. Затем плиты разрезают по длине и ширине пилами. Вся установка автоматизирована и обслуживается тремя операторами. Производитель­ность машины 18-20 м3/ч.

     Пакетный формователь состоит из 24 форм, пере­двигающихся в вертикальной шахте снизу вверх. Фор­ма заполняется предварительно вспененными грану­лами, и вспенивание осуществляется перегретым па­ром температурой 103-112°С в течение 1 мин. Пере­мещаясь на высоту одной формы, изделие поступает в зону охлаждения. Время охлаждения около 20 мин. Производительность пакетного формователя 3 м3/ч. Кроме вспенивания полистирола, в формах или на непрерывных линиях применяют способ вспенивания полистирола непосредственно в полости строитель­ных конструкций - стеновых или кровельных панелей. Гранулы нагреваются паром или токами высокой час­тоты,  а затем охлаждаются до температуры 40°С.

Оборудование для производства полистирольного пенопласта ООО   «СтройМеханика»

     Процесс вспенивания ПСВ гранул условно можно разделить на два этапа: предварительное вспенива­ние; высушивание (вылеживание) вспененных гранул для их дальнейшего использования. Описание обору­дования по этим этапам приведено в разделе «Техно­логия пенополистиролбетона».

     Производство блоков полистирола. Формовоч­ный агрегат представляет собой стальную конструкцию прямоугольной формы с двойными стенками. Внутрен­ние стенки перфорированы по всей поверхности для обеспечения возможности поступления пара.

     Технологический цикл функционирования формо­вочного агрегата протекает следующим образом. Зак­рываются двери и затворы камеры, подается пар для ее разогрева. Открывается спускной клапан с после­дующим сливом конденсата. Открывается верхний борт, и в формовочный агрегат загружается порция­ми материал. После чего он герметично закрывается.

     Далее в камеры подается пар, при этом линия сли­ва конденсата должна быть обязательно открыта, что дает возможность пару пройти через всю толщу ма­териала и одновременно со сливом конденсата про­извести формовку. Содержание линии слива конденсата в открытом состоянии позволяет стабилизиро­вать давление на значении, близком к атмосферному. Это, в свою очередь, обеспечивает оптимальное рас­пределение пара по всему объему материала.

     Перекрывается линия слива конденсата. Снова подается пар, и агрегат выводится на рабочее давле­ние (ориентировочно 0,5 кгс/см2) , по достижении за­данной величины давления начинается отсчет време­ни, предусмотренного для стабилизации материала.

     Линия слива конденсата открывается, и конденсат пара сливается. При этом давление внутри камеры приводится в соответствии с давлением снаружи ее. Время открыва­ния линии сброса используется также как время охлажде­ния блока. Открываются двери. Блоки извлекаются из аг­регата, взвешиваются и удаляются из рабочей зоны. По истечению кратковременного периода охлаждения блоки укладываются в склад для хранения на период, длитель­ность которого зависит от области применения продукции, которая будет изготавливаться из этого материала.

     По завершении вызревания блок подлежит резке на листы различной толщины. Для проведения этих операций используется установка для резки. С помо­щью разогретых струн диаметром 0,5 мм выполняет­ся резка блока по высоте от 0 до 400 мм. Присутствие незначительного количества дыма обусловливается неверной установкой скорости реза и температуры струны. Скорость резки определяется плотностью, шириной реза и диаметром струны, которые в этом случае составляют 0,5 мм.

     В непосредственной близости от установки реко­мендуется постоянно держать в наличии огнетушите­ли с двуокисью углерода.

     Складирование плит пенополистирола должно осу­ществляться согласно п. 5.7 ГОСТ 15588. При форми­ровании пакетов должны соблюдаться требования ГОСТ 21929 и ГОСТ 24510.

     Блок-форма для производства пенопластовых блоков 2050х1050х500 входит в комплект тех­нологического оборудования для стендового производства плит из полистирола и предназначена для изготовления блоков полистирольного пенопласта путем термоформо­вания предварительно вспененных гранул полистирола.

     Работа с блок-формой осуществляется следующим образом. В полость формования блока засыпаются гра­нулы пенополистирола. Установка закрывается и в поло­сти бортов подается водяной пар, который через перфо­рации в стенках вступает в контакт с предварительно вспененными гранулами полистирола. Под действием водяного пара гранулы повторно вспениваются (увеличиваются в объеме) и вследствие замкнутого объема спрессовываются (спекаются) . По окончании цикла фор­мования установка охлаждается водой, подаваемой в полости бортов, раскрывается, блок извлекается и транс­портируется на технологическое вылеживание. В блок-форме единовременно формуется только один блок.

Технические   характеристики   блок-формы

Габаритные размеры, мм:

блок-формы ..............................................   2200х1600х1250

получаемого блока   ..................................... 2050х1050х500

Технологический цикл, мин   ....................................... 10

Производительность, м3/ч.......................................... до 5

Максимальное давление внутри установки, кПа .... до 50

     Блок-форма для производства пенопластовых блоков 1050x1050x500 также, как и пре­дыдущая, входит в комплект технологического обору­дования для стендового производства плит из поли­стирола и имеет тоже предназначение.

Технические   характеристики   блок-формы

Габаритные размеры, мм:

блок-формы ............................................   1230х1600х1250

получаемого блока..................................... 1050х1050х500

Технологический цикл, мин   .............................................    10

Производительность, м3/ч............................................. до 2,5

Максимальное давление установки, кПа...................... до 50

     Водокольцевой    вакуумный    насос    типа    ВВН предназначен для удаления (откачки) водяного пара из блок-формы с целью ускорения про­цесса ее распалубки. Рабочая жидкость - вода.

     Проточная часть водокольцевых вакуумных насо­сов типа ВВН изготавливается, в зависимости от ис­полнения, из чугуна, титана, коррозионностойких сплавов, углеродистой стали. В рабочем пространстве агрегата отсутствуют трущиеся части.

     Зазоры между вращающимся ротором и непод­вижным корпусом уплотнены водяным кольцом. Мощ­ность привода насоса 7,5 кВт.

     Станок для продольной резки блока пенополистирола. Состав устройства: металлическая конструкция с рабочей поверхностью; механизм подачи блока пенополистирола; тележка металлическая; устрой­ство для продольной резки блока пенополистирола. Для работы одного стола необходим трансформатор, кото­рый предназначен для нагрева режущий проволоки. Для одновременной работы двух и более столов требуется трансформатор соответствующей мощности.

Технические характеристики

Количество одновременных резов   .................................... 10

Шаг реза, мм   ....................................................................... 10

Напряжение, В  ..........................................................  220/380

Потребляемая мощность, кВт   ......................................... 6,0

Масса, кг ...............................................................................  90

Габаритные размеры, мм............................ 3000х1500х1300

Средняя производительность, м3/ч..................................... 15

Максимальные размеры

разрезаемого блока, мм   .............................. 2000х1000х500

Плотность, кг/м3............................................................................................. 10-30

Точность резки, мм........................................................... ±0,5

Минимальная толщина плит, мм   ....................................... 10

     Станок для поперечной резки блока пенополи­стирола. Состав устройства: металлическая конструкция с рабочей поверхностью; подставка для из­делия; подвижная каретка; резательное устройство. Для работы одного стола необходим трансформатор, кото­рый предназначен для нагрева режущий проволоки. Для одновременной работы двух и более столов требуется трансформатор соответствующей мощности.

Технические характеристики

Количество одновременных резов   ....................................    1

Напряжение, В  ..........................................................  220/380

Потребляемая мощность, кВт   ......................................... 0,5

Масса, кг..............................................................................    65

Габаритные размеры, мм.............................. 1180х850х1850

Средняя производительность, м3/ч..................................    30

Максимальные размеры разрезаемого

блока, мм  ......................................................   2000х1000х500

Плотность, кг/м3............................................................................................. 10-30

Точность резки, мм........................................................... ±0,5

Оборудование для производства полистирольного пенопласта «ВЯТКА   СтройДеталь»

     Оборудование предназначено для получения пено­пласта, теплоизоляционных плит с плотностью 15-50 кг/м3 по ГОСТ 1558 8 «Плиты пенополистирольные. Технические условия». Для изготовления пенополисти-рольных плит используется полистирол вспениваю­щийся марок ПСВ-С или ПСВ по ОСТ 301-05-202-92Е.

     Комплект оборудования: предвспениватель; бун­кер выдержки гранул; блок-форма; компрессор блок-формы; установка вакуумирования; установка резки блоков на плиты; дробилка отходов; добавочный бун­кер для вторсырья.

     Предприятие поставляет оборудование для произ­водства теплоизоляционных плит из пенополистиро­ла мощностью 9000 м3/год (при использовании одной блок-формы модели УНФБ-05 и односменной рабо­те) и 18000 м3/год (при использовании двух блок-форм или при двухсменной работе) .

     Вспениватель предварительный. Модель ПВ-1. Предвспениватель входит в комплект технологического оборудования для стендового произ­водства плитного пенополистирола по ГОСТ 15588-86. Он предназначен для первичного вспенивания гранул полистирола вспенивающегося нерассеянного ПСВ-СВ-НМ, рассеянного ПСВ-СВ-Р марок 1, 2, 3, 6 и др. методом тепловой обработки. В качестве теплоноси­теля используется водяной пар.

Технические характеристики

Номинальная производительность за один цикл, м3 ... 1,0

Производительность, м3/ч. ...............не менее 10

Полезный объем (вместимость) , м3..................................................... 1,2

Марки получаемого пенопласта

по плотности....................................................... 15, 25, 35, 50

Средняя плотность получаемой

вспененной крошки, кг/м3   ........................................... 11-40

Рабочее (избыточное)

давление пара, МПа................................    не более 0,01-0,03

Частота вращения активатора, об./мин................................ 90

Рабочая температура пара, °С   ............................... 100-108

     Потребление пара для предвспенивания с учетом формования блока пенопласта блок-формой при максимальной производительности

блок-формы 4,5 м3/ч) , кг/ч.....................................      160-200

Габаритные размеры, мм............................ 1100x1050x2800

Масса, кг.............................................................................. 530

Количество электродвигателей на установке, шт...............    1

Номинальная мощность привода, кВт.................................    4

     Модель и типоразмер мотор-редуктора (вертикальное исполнение) 4МЦ2С-100. Обслуживает установку один человек. Давление, обеспечиваемое парогенерирующим оборудованием, - 5-6 атм, паропроизводительность не менее 200 кг/ч (при max производительности блок-фор­мы) . Ток переменный трехфазный; напряжение 380 В.

Установка непрерывного формования блоков. Модель УНФБ-05   (патент № 40019)   

Технические характеристики

Размеры производимого блока

высота х толщина) , мм   ........................    не менее 1000х504

Производительность за один цикл, м3............................................... 0,5

Длина блока, формируемая за один цикл, мм................ 1000

Производительность установки, м3/ч.   ...........до 4,5

Число циклов в 1 ч:

без вакуумирования......................................................... 3;

с вакуумированием  .........................................................    9

Рабочее (избыточное) давление пара в паровой рубашке
блок-формы, МПа............................................................ 0,03


Температура пара в рабочей камере формы, °С . . . 104-108

Давление,  обеспечиваемое парогенерирующим

оборудованием, атм............................................................ 5-7

Паропроизводительность  (при работе

с вакуумированием), кг/ч...............................     не менее 200

Потребление пара для формования с учетом предвспенивания  (при максимальной

производительности) , кг/ч........................................ 160-200

Расход сжатого воздуха пневмоцилиндрами, м3/ч.  ... 0,5

Номинальное рабочее давление

пневмоцилиндров, атм........................................................    10

Габаритные размеры, мм............................... 710х3780х2210

     Марки получаемых блоков по ГОСТ 15588 - 15, 25, 35. Пневмоцилиндры итальянского производства «CAMOZZI». Для работы пневмосистемы блок-формы необходим компрессор 10 атм, производительностью не менее 0,16 м3/мин; объем ресивера 60 л. Исполнение загрузочного клапана и узла, выталкивающего блок, -пневматическое. Обслуживает установку один человек.

     Установка непрерывного формования блоков. Модель УНФБ. Входит в комплект технологического оборудования для стендового производства плитно­го пенополистирола по ГОСТ 15588. Предназначена для окончательного вспенивания гранул полистирола вспенивающегося нерассеянного ПСВ-СВ-НМ, рассе­янного ПСВ-СВ-Р марок 1, 2, 3 и 6 и для изготовления формованием блоков полистирольного пенопласта методом тепловой обработки предварительно вспе­ненных гранул полистирола. В качестве теплоносите­ля используется водяной пар.

Технические характеристики

Размеры производимого блока

высота х толщина) , мм   ......................................... 1000х408

Производительность за один цикл, м3................. 0,32

Длина блока, формируемая за один цикл, мм . . не менее 800

Производительность установки, мУч:

без вакуумирования.........................................................    1

с вакуумированием...........................................................    4

Число циклов в 1 ч:

без вакуумирования.........................................................    3

с вакуумированием  ......................................................... 12

Давление,  обеспечиваемое парогенерирующим
оборудованием, атм............................................................ 5-7

Паропроизводительность

при работе с вакуумированием) , кг/ч..........     не менее 200

Рабочее (избыточное) давление пара

в паровой рубашке блок-формы, МПа.......................... 0,05

Температура пара в рабочей камере формы, °С . . . 104-111

     Марки получаемых блоков по ГОСТ 15588 - 15, 25, 35. Пневмоцилиндры итальянского производства «CAMOZZI». Для работы пневмосистемы блок-формы необходим компрессор Pg = 10 атм производитель­ностью не менее 0,16 м3/мин; объем ресивера 60 л. Исполнение загрузочного клапана и узла, выталкива­ющего блок, - пневматическое. Расход сжатого воз­духа пневмоцилиндрами 0,6 mY4. Номинальное рабо­чее давление пневмоцилиндров 10 атм. Габаритные размеры 590х3230х2110 мм. Масса 1200 кг. Обслужи­вает установку один человек.

     Установка вакуумирования. Модель ВУ. Входит в комплект технологического оборудования для стен­дового производства плитного пенополистирола. Предназначена для создания вакуума, интенсифика­ции процесса охлаждения отформованного пенополи-стирольного блока и в конечном счете для увеличе­ния производительности при изготовлению формова­нием блоков полистирольного пенопласта методом тепловой обработки в блок-форме предварительно вспененных гранул полистирола.

Технические характеристики

Наибольшее давление всасывания, МПа   ..................... 0,04

Вакуум от барометрического давления, %......................... 60

Номинальная производительность

при максимальном давлении всасывания, м3/мин  .... 3,2

Объем бака питательной воды, м3......................................................... 0,2

Количество воды, подаваемой в насосный узел, л/мин   .   7

Температура воды, °С  ........................................................ 20

Габаритные размеры, мм.............................. 590х3230х2110

Масса, кг.............................................................................. 340

Ток.................................................. переменный трехфазный

Номинальное напряжение силовой цепи, В...................... 380

Количество электродвигателей на установке, шт...............    1

Номинальная мощность эл. привода, кВт   ...................... 7,5

Модель электродвигателя............................ АИРМ132S4   У3

     Станок для резки блоков пенополаста на пли­ты. Модель СР. Входит в комплект технологического оборудования для стендового производства плитно­го пенополистирола. Предназначен для продольной нарезки отформованных крупногабаритных блоков полистирольного пенопласта на листы необходимого размера методом термической резки.

Технические характеристики

Наибольшее сечение разрезаемого блока

1040х505

ширина х толщина) , мм

Производительность, м3/ч.................................................    12

Длительность разрезки одного блока, мин.........................    4

Число циклов разрезки в 1 ч с учетом времени

обслуживания персоналом   ..............................................    12

Средняя плотность разрезаемых блоков, кг/м3 ............  9-40

Пределы регулировки угла наклона

направляющих, град......................................................... 0-23

Габаритные размеры, мм............................ 1280х 3930х1470

Масса, кг.............................................................................. 130

Ток.................................................. переменный трехфазный

Номинальное напряжение, В:

силовой цепи.................................................................... 380

вторичной цепи   ............................................................    36

Количество трансформаторов на станке, шт......................    1

Номинальная мощность трансформатора, кВ-А.............. 2,5

Обслуживает станок 1 человек.

     Станок для торцовой отрезки блоков пенопла­ста. Модель СТБ-05. Входит в комплект технологи­ческого оборудования для стендового производства плитного пенополистирола. Устанавливается в техно­логическую цепочку непосредственно за блок-формой типа УНФБ-05 и предназначен для поперечной нарез­ки отформованного «бесконечного» блока полисти­рольного пенопласта на крупногабаритные блоки не­обходимой длины методом термической резки.

Технические характеристики

Наибольшее сечение отрезаемого блока

высота х толщина) , мм   ......................................... 1030х520

Номинальная длина, мм.................................................... 2000

Наибольшая длина, мм..................................................... 3200

Производительность, м3/ч...................................................    5

Длительность одной отрезки, мин.......................................    1

Число резов в 1 ч при наибольшей производительности

блок-формы типа УНФБ-05  (4,5 м3/ч)    ..........................    9

Средняя плотность разрезаемых блоков, кг/м3 ............  9-40

Габаритные размеры, мм.............................. 770х3800х2750

Масса, кг.............................................................................. 280

     Движение подачи при разрезке (сверху вниз) под действием собственного веса режущей рамки. Обслу­живает станок оператор блок-формы.

     Запитка электрооборудования станка производит­ся от трансформатора понижающего ОСМ-0,16-220/24 или трансформатора ТСЗИ-2,5, входящего в комплект станка резки СР (общий комплект технологического оборудования для стендового производства плитно­го пенополистирола).

     Станок для торцовой отрезки блоков пенопла­ста. Модель СТБ. Входит в комплект технологичес­кого оборудования для стендового производства плитного пенополистирола. Устанавливается в техно­логическую цепочку непосредственно за блок-формой типа УНФБ и предназначен для поперечной нарезки отформованного «бесконечного» блока полистироль­ного пенопласта на крупногабаритные блоки необхо­димой длины методом термической резки.

Технические характеристики

Наибольшее сечение отрезаемого блока

высота х толщина) ,м............................................... 1030х420

Номинальная длина,м   .................................................... 2000

Наибольшая длина,м......................................................... 3200

Производительность, м3/ч..................................................    4

Длительность одной отрезки, мин   ...................................    1

Число резов в 1 ч при наибольшей производительности

блок-формы типа УНФБ-05  (4,5 м3/ч)    ..........................    8

Средняя плотность разрезаемых блоков, кг/м3..................... 9-40

Габаритные размеры,мм  .............................   670х3800х2750

Масса, кг.............................................................................. 220

     Движение подачи при разрезке (сверху вниз) под действием собственного веса режущей рамки. Обслу­живает станок оператор блок-формы.

     Запитка электрооборудования станка производит­ся от понижающего трансформатора ОСМ-0,16-220/ 24 или трансформатора ТСЗИ-2,5, входящего в комп­лект станка резки СР (общий комплект технологичес­кого оборудования для стендового производства плитного пенополистирола) .

     Установка дробления пенополистирола. Мо­дель ДРП. Входит в комплект технологичес­кого оборудования для стендового производства плит­ного пенополистирола по ГОСТ 15588. Предназначена для переработки некондиционного листового пенопла­ста с целью вторичного использования вспенивающе­гося полистирола ПСВ-СВ. Передробленный пенопо-листирол используется повторно при окончательном вспенивании в блок-форме УНФБ-05 добавочно к впер­вые вспененному сырью в пропорции не более чем 1:8.

Технические характеристики

Максимальная производительность, м3/ч........................ 3,0

Тип дробильной установки................................. молотковая

Сечение загрузочного раструба, мм......................... 500x100

Средняя плотность подвергаемого

переработке пенопласта, кг/м3 ........................................  9-50

Частота вращения главного вала, об./мин....................... 1460

Размер получаемой фракции дробленки, мм......................    8

Габаритные размеры, мм................................. 800x1220x750

Масса, кг.............................................................................. 180

Ток.................................................. переменный трехфазный

Номинальное напряжение силовой цепи, В...................... 380

Номинальная мощность привода, кВт.................................    4

     Обслуживает установку 1 человек. Дробильная установка должна быть обеспечена принудительным отсосом передробленной пенопластовой крошки (дробленки) . Для этой цели предпри­ятием ООО «ВЯТКА СтройДеталь» предлагается спе­циально спроектированный вентилятор с пневмо­транспортом.

ПЕНОПОЛИУРЕТАН

     Пенополиуретановый пенопласт (пенополиуретан) - наиболее эффективный теплоизоляционный мате­риал, получающийся при взаимодействии гидроксил-содержащих полиэфиров с изоцианатами в присут­ствии катализаторов, стабилизаторов пены и вспени­вающих агентов. В качестве последних применяют легкокипящие жидкости, например фреоны, которые в процессе реакции, проходящей с выделением боль­шого количества теплоты, выкипают и вспенивают полимерную массу. При введении в композицию воды в результате ее взаимодействия с изоцианатом выде­ляется углекислый газ,  также вспенивающий смесь.

     Для понижения горючести пенополиуретанов в со­став композиции вводят огнезащитные добавки, на­пример фосфоросодержащие. В зависимости от мо­дуля упругости пенополиуретаны могут быть эластич­ные (мягкие), полужесткие и жесткие. Эластичные имеют напряжение сжатия при 10%-ной деформации менее 0,01 МПа, жесткие - более 0,15 МПа, полужес­ткие занимают промежуточное положение. В строи­тельстве в основном применяют жесткие пенополиу­ретаны, которые служат для изоляции ограждающих конструкций, низкотемпературного оборудования, трубопроводов и резервуаров, тепловых сетей, для производства передвижных сооружений.

     Жесткие пенополиуретаны подразделяются по способу получения на заливочные и напыляемые. На­пыляемые пенополиуретаны наносятся, как правило, на изолируемые поверхности большой площади и малой кривизны, например резервуары, хранилища и т.д. , на месте выполнения теплоизоляционных работ с помощью распылителя. Промышленность выпуска­ет жесткий пенополиуретан в виде блоков, плит, полу­цилиндров и цилиндров. Изготовляют также пенопо­лиуретан в виде панелей.

     Процесс производства заключается в приготовле­нии смеси, ее заливки в формы, вспенивании и отвер­ждении .

     Особенность производства пенополиуретанов -способность смеси вспениваться и отверждаться при комнатной температуре без подогрева или при незна­чительном нагреве до 40-50°С. Разработаны составы пенополиуретана, способные вспениваться и отвер­ждаться при температуре, близкой к 0°С, однако в этом случае компоненты должны быть подогреты до 25-35°С. Кроме заливки пенополиуретана в формы, по­зволяющей изготовлять изделия различной конфигу­рации и размеров в любых условиях, применяют спо­соб заполнения пеной различных полостей при изго­товлении ограждающих конструкций стен, кровли, изоляции трубопроводов.

     Изделия в виде плит или фасонных изделий (полу­цилиндров, цилиндров) изготовляют на стационарных и непрерывных линиях. Подогретые до 20-25°С ком­поненты дозировочными насосами подаются в сме­сительную головку заливочной машины,  где быстро  (в течение 3-5 с) перемешиваются. Смесь заливают на непрерывно движущуюся ленту конвейера или в специальные формы, закрепленные на конвейере. Во избежание прилипания пенополиуретана ленту и фор­мы выстилают бумагой. Формы можно смазывать так­же жировой смазкой и выстилать полиэтиленовой пленкой.

     Основные технологические параметры процесса вспенивания - время начала вспенивания композиции время старта) , которое для разных заливочных соста­вов колеблется от 10 до 70 с, и время подъема пены, составляющее от 75 до 240 с. При непрерывном изго­товлении изделий отвержденная лента разрезается с помощью устройства на плиты заданной длины. Из формы или формовочного устройства изделия извле­каются после охлаждения через 15-30 мин в зависи­мости от их объема. В формах для выхода газа сдела­ны отверстия диаметром 3-5 мм. Объем композиции при вспенивании увеличивается в 10-20 раз.

     Монолитную тепловую изоляцию трубопроводов пенополиуретаном организуют в промышленных ус­ловиях по стендовой технологии. В полость между поверхностью трубы и защитной оболочкой из метал­ла, полиэтилена или других материалов с помощью смесительной головки заливочной машины, произво­дительность которой колеблется от 2 до 150 кг/мин, вводят жидкую смесь компонентов, которая, вспени­ваясь и отверждаясь, образует непрерывный изоля­ционный слой. Торцы труб закрывают заглушками для предотвращения выливания смеси и выхода пены. Теплоизолируемые трубы длиной 6-12 м устанавли­вают под углом до 10-12° для улучшения процесса вспенивания.

Таблица   4.38

Контроль производства изделий из пенополиуретана

Показатели

Норма

Периодичность контроля

Температура,  °С:

 

 

помещения

20 + 5

Не реже двух раз в смену

потопа и полиизо-

20

То же

цианата в емкостях

 

 

для хранения

 

 

формы при нагреве

40-50

Каждый цикл

то же, при охлаждении

30

То же

Время выдержки

 

 

изделий в форме, мин:

 

»

при толщине 50 мм

15-20

»

при толщине 80 мм

30-40

»

     Изготовление теплоизоляционных изделий из пе­нополиуретана связано с применением горючих и ток­сичных веществ, поэтому при работе с ними следует строго соблюдать правила техники безопасности и промышленной санитарии.

     Перед началом работы рабочие должны надеть спец­одежду и индивидуальные средства защиты, комбине­зоны из плотной ткани с головным убором, резиновые перчатки, прорезиненные фартуки, защитные герметич­ные очки, резиновые сапоги, если обслуживаются ем­кости для хранения сырья. Рабочие-заливщики и прессовщики должны пользоваться респираторами. Работать можно только при включенной вентиляции.

     При работе внутри емкостей, где находились ядо­витые вещества (изоцианаты) , а также в аварийных условиях необходимо пользоваться противогазами.

     В случае пожара персонал цеха должен покинуть помещение. Тушить пожар следует только в противо­газах.

     Сливать в канализацию жидкие компоненты пено­полиуретана - разбавители и растворители - катего­рически запрещается. Пролитые компоненты необхо­димо немедленно нейтрализовать аммиаком или спе­циальной массой, засыпать песком или опилками, со­брать в закрытую тару и убрать в специально отведен­ное место,  а залитое место промыть водой.

     Состав нейтрализующей массы (мас. ч.) : древес­ные опилки - 23; диатомит - 38,5; этиловый спирт -19,2; триэтаноламин - 3,8; вода - 1,24; анилиновый краситель - 0,1; аммиак - 3,8 (или 4%-ный раствор аммиака - 10) .

     При попадании изоцианата на кожу необходимо удалить его брызги ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть это место теплой во­дой с мылом и смазать вазелином или глицерином. При его попадании в глаза следует закапать в них оливко­вое или подсолнечное масло, затем промыть их теп­лой водой или 1,3%-ным раствором поваренной соли.

     По окончании работы необходимо промыть зали­вочную головку (отходы от ее промывки сливают в спе­циально отведенные емкости); протереть оборудова­ние и убрать рабочее место; загрязненные обтироч­ные материалы собрать в закрытую тару и удалить в специально отведенные места; снять спецодежду и повесить в отдельный шкаф; протереть руки этиловым спиртом; принять душ.

Установка для получения пенополиуретана НПО «Континиум»  (Украина)

     Принцип оборудования основан на дозировании в определенном соотношении компонентов А и Б из рас­ходных емкостей по гибким шлангам в пистолет-рас­пылитель, где компоненты смешиваются, а образую­щаяся смесь распыляется сжатым воздухом на изо­лируемую поверхность.

     Смесь наносится в жидком виде. Сразу после на­несения (в течение 1-5 с) происходит вспенивание и затвердевание компонентов. Таким образом, техно­логия дает возможность получить бесшовный тепло-гидроизоляционный слой.

     Пенополиуретаны образуются при взаимодей­ствии жидких компонентов: А - полиэфирный компо­нент и Б - полиизоцианат. При работе по теплоизоля­ции ППУ используют компоненты АН-10, АН-17, КВ-300 отечественного производства и полиизоцианат производства Германии. Компонент АН-10 - черная жидкость без посторонних включений. Гидроксильное число в пределах 250-345 мг КОН/г. Массовая доля воды в пределах 0,6-1,2%.

     Компонент А является гидроксилсодержащим ком­понентом, создающим при реакции с компонентом Б полимерную основу пенополиуретана, и представля­ет собой темную жидкость, состоящую из смеси не­скольких химических соединений, таких, как полиэфи­ры,  эмульгаторы,  вспенивающие и сшивающие агенты. Компонент А малотоксичен, невзрывоопасен, хра­нить его необходимо в сухом вентилируемом помеще­нии при температуре не ниже 0°С. При хранении име­ет тенденцию к расслаиванию, поэтому перед исполь­зованием его необходимо тщательно перемешать пу­тем перекатывания и опрокидывания бочки в течение 5-10 мин. Транспортируется компонент А в бочках из углеродистой стали, на внутреннюю поверхность ко­торых нанесено защитное покрытие, вместимостью не менее 200 л всеми видами транспорта, обеспечиваю­щими сохранность продукта и тары.

     Компонентом Б является полиизоцианат марки Б высшего сорта, представляющий собой смесь 50-60% диизоцианата и не менее 30% полиизоцианата. Это темная жидкость со специфическим запахом. Токси­чен, предельно допустимая концентрация его паров в воздухе производственных помещений составляет 0,2 мг/м3, температура вспышки 175°С, воспламене­ния - 215°С. Компонент Б легко реагирует с атмосфер­ной влагой и водой, с образованием осадка твердого полимерного материала, который нельзя использо­вать для переработки. Поэтому бочки с ним должны быть герметично закрыты и защищены от контакта с водой и атмосферной влагой.

     Установка для производства пенополиуретана представляет собой две расходные емкости, дозиро­вочный агрегат, емкость для растворителя и пусковую электроаппаратуру.

Технические характеристики

Производительность, кг/мин....................................... 0,4-3,1

Соотношение компонентов А: Б............................    1:1 (1:1,1)

Давление, МПа:

в системе подачи компонентов......................    не более 0,5

в системе подачи воздуха  ............................    не более 0,6

Расход сжатого воздуха, м3/ч. .............не более 30

Потребляемая электроэнергия, кВт/ч............................. 0,45

Масса без компонентов, кг   ........................................ 25 (20)

Объем емкостей, л................................................    2х16 (2х22)

Габаритные размеры, мм....  600х400х200  (500х700х220)

     В комплект установки входит пистолет-распыли­тель, шланги подачи компонентов и сжатого воздуха. Обслуживают установку два человека.

Технологии и оборудование для производства пенополиуретана  компании  «Новые строительные технологии» (НПФ «Н .С.Т.»)

     Получение пенополиуретана подразумевает две технологии: напыление или заливка. Заливку приме­няют при производстве формованных изделий: теп­лоизоляционных скорлуп для трубопроводов, тепло­изоляционных панелей и конструкций типа «сэндвич»; элементов декора (плинтусы, розетки); элементов мебели «под дерево»; автомобильных бамперов, кор­пусов яхт, панелей и корпусов приборов; поролона, офисных и автомобильных кресел; ванн и раковин; противорадиационного подбоя и противокумулятив-ной защиты брони танков; подошв кроссовок и сапог; спасательных жилетов и буйков.

     Наиболее типичным применением технологии залив­ки является производство теплоизоляционных скорлуп, что объясняется высокой эффективностью ППУ для тру­бопроводов, в которых циркулирует хладоноситель с температурой от -200°C и теплоноситель до +180°C.

     Для получения пенополиуретанового полуцилинд­ра смешанную композицию компонентов А и Б зали­вают в ограничительную оснастку, на пресс-форму предварительно наносится антиадгезионная смазка. После заливки композиция вспенивается, расширя­ется и твердеет, занимая все внутреннее пространство пресс-формы. Время выдержки скорлупы в пресс-форме 10-15 мин.

     Основные требования к опалубке - это точное со­ответствие геометрических размеров формы разме­рам требуемой детали и высокие прочностные харак­теристики - пенополиуретан при расширении созда­ет избыточное давление внутри формы 0,3-0,5 МПа. При производстве скорлуп требуются существенные затраты на организацию производства, связанные с необходимостью иметь большое количество форм. Рекомендуется иметь, как минимум, 7-8 различных типоразмеров,  каждого не менее 6 шт.

     Теплоизоляционные изделия (скорлупы и отво­ды) могут быть выполнены с дополнительной облицов­кой из стеклоткани, фольги и других материалов. При изоляции трубопроводов полуцилиндрами следует обратить особое внимание на антикоррозийную защи­ту трубопровода, т.к. скапливающийся между трубой и скорлупой конденсат не имеет выхода и активизи­рует коррозию трубы.

     Теплоизоляционные скорлупы из пенополиурета­на обеспечивают уменьшение потерь тепловой энер­гии в трубопроводах в 3-4 раза по сравнению с нор­мативными; низкую трудоемкость, сокращение вре­мени монтажа теплоизоляции в 5-6 раз и значитель­ное снижение сроков ввода трубопроводов в эксплу­атацию; значительное увеличение срока службы изо­ляции по сравнению с традиционными материалами; независимость монтажа от погоды, возможность де­монтажа в любое время года; возможность многора­зового использования; быстрый доступ к поврежден­ным участкам; высокую производительность: 2 чело­века выполняют до 150 п.м изоляции за смену.

     Плотность теплоизоляционных скорлуп можно варьи­ровать в диапазоне 50-120 кг/м3, а коэффициент тепло­проводности находится в пределах 0,025-0,027 Вт/ (м- °С) .

     Изоляцию паропроводов и труб с температурой более +120оC рекомендуется проводить в два этапа: снижение температуры поверхности с помощью изо­ляции фетром или базальтовым войлоком с последу­ющей изоляцией пенополиуретаном.

     Предызолированные пенополиуретаном тру­бы. Подобный метод изоляции трубопроводов являет­ся наиболее перспективным. Сущность метода - пено­полиуретан заливается в промежуток между изолиру­емой и полиэтиленовой или из оцинкованной стали тру­бой большего диаметра, образуя монолитную трех­слойную тепло- и гидроизолированную конструкцию.

     Для осуществления процесса заливки ППУ необхо­димо решение ряда технических вопросов: качествен­ного смешивания компонентов; получения на выходе из смесителя ровной упругой струи; достаточной про­изводительности установки; качественной промывки (прочистки)  всех каналов. Проблему качественного смешивания компонентов и получения на выходе ров­ной струи следует рассматривать совместно.

     Для реализации процесса заливки пенополиуре­тана возможно использование двух вариантов смеши­вания компонентов. Смешивание в камере высоко­го давления. Компоненты «А» и «Б» смешиваются в специальной камере посредством высокого давления 5-20 МПа (50-200 кгс/см2) . Считается, что данный спо­соб гарантирует максимально лучшее качество сме­шивания компонентов, соответственно, максимально лучшее качество конечного пенопласта.

     Среди отечественных заливочных машин высоко­го давления следует отметить установки московской фирмы НПК «Полимер-комплекс».

     Установки высокого давления HP (high pressure) . Установки предназначены для подготовки компонентов пенополиуретана, их смешивания под высоким давлением и заливки. Машина рассчитана на работу с двухкомпонентными системами.

Описание работы установки

1.   Подготовка компонентов. Каждый из компонен­тов  (условно полиол называют компонентом А, изоцианат - Б)   загружается в соответствующую ему емкость машины. Загрузка производится вручную либо с помощью перекачивающих погружных насосов. Реак­тор состоит из емкости с водяной рубашкой и подогре­вом. Температура в нем контролируется электроникой. Компоненты в реакторах поддавливаются воздухом для последующей подачи в насосы. При этом необходима установка между компрессором и реактором фильтра-осушителя для предотвращения реакции компонентов с водой. Во избежание расслоения полиола на состав­ляющие реактор оснащен низкооборотной мешалкой якорного типа. По заказу устанавливается мешалка и на реакторе компонента Б, что ускоряет равномерный на­грев последнего до заданной температуры.

2.   Нагнетание компонента осуществляется регу­лируемыми или нерегулируемыми аксиально-порш­невыми насосами.  Регулировка необходима для уста­новки необходимого соотношения смешивания меж­ду компонентами,  а также для изменения производи­тельности машины в общем.   В случае применения нерегулируемых аксиально-поршневых насосов пода­ча насоса регулируется по оборотам. Плавная регу­лировка осуществляется частотным преобразовате­лем приводного электродвигателя. Применение регу­лировки по оборотам является более простым для эк­сплуатации и точным принципом изменения соотно­шения и объема подачи компонентов.

3.   Смешивание компонентов происходит в сме­сительной головке, куда они подаются по рукавам высокого давления. В открытом положении головки ком­поненты проходят через форсунки,  находящиеся на­против друг друга,  сталкиваются на высокой скорос­ти и смешиваются. Если головка закрыта, потоки ком­понентов разделены и направляются на слив в ем­кость. Такой режим называется рециркуляцией.

     Открытие головки осуществляется втягиванием поршня с помощью гидравлики. Для большего уско­рения процесса открытия-закрытия головки на гид­равлическую станцию ставится гидроаккумулятор.

     Процесс идет при высоком давлением компонен­тов   (10-18 МПа).  Смешивание происходит на уровне диффузии молекул компонентов, что является зало­гом полного смешивания и хорошего пенообразования. Достоинством данного способа является каче­ство смешивания и соответствующая ему экономия материала, точность дозирования и экологичность. Изменение давления компонента достигается изме­нением диаметра отверстия форсунки. Для плавной регулировки площади отверстия используется игла.

4. Управление процессом и настройка машины. Объем подачи компонентов определяется временем заливки компонентов в случае использования регулиру­емых аксиально-поршневых насосов или числом оборо­тов приводных двигателей нерегулируемых насосов.

     Машины серии hp подразделяются по максималь­ной производительности при объемном соотношении компонентов 1:1. На производительность указывает числовой индекс в названии.

Таблица   4.39

Технические характеристики установок (машин) высокого давления

Показатели

hp-40

hp-80

hp-110

hp-160

Максимальная производи­тельность, л/мин

40

80

110

160

Максимальная потребляемая мощность, кВт

22

33

41

47

Масса нетто, кг

1600

1680

1760

1890

     Возможна отдельная поставка заливочных головок и электронных пультов управления, модернизация электронного управления машин.

Оборудование для производства предызолированных   труб

     Цех производства предызолированных труб состо­ит из двух участков: участка производства предызо­лированных труб; участка производства предызоли­рованных фасонных изделий. Участок производства труб включает следующее оборудование (без учета заливочной машины) : линию очистки стальной трубы; линию сборки стальной трубы с оболочкой; камеру нагрева собранной трубы; регулируемый по углу на­клона заливочный стол; кольцевые заглушки для изо­ляции межтрубного пространства перед заливкой.

     Смешивание в камере низкого давления. В об­щую камеру, где вращается мешалка, по отдельности непрерывно поступают компоненты А и Б, которые совместно проходят зону смешивания и удаляются наружу. Низкое давление в камере позволяет приме­нять технически и технологически менее сложное, не­габаритное и мобильное оборудование, стоимость ко­торого на порядок меньше больших заливочных ма­шин высокого давления. При этом такие установки ограничены относительно малой производительностью до 30 л/мин) и коротким расстоянием горизонталь­ного полета струи без отклонений.

     Фирма «Н.С.Т» разработала, серийно производит и предлагает различное оборудование низкого дав­ления для заливки пенополиуретана производитель­ностью от 2 до 6 и от 8 до 24 л/мин.

Таблица 4.40

Технические характеристики участка производства предызолированных труб

d, мм

D, мм

Длина трубы, м

Масса заливаемого компонента трубы длиной 11,2 м, кг

Время старта компонентов, с

Минимально необходимая производительность машины, кг/мин, при соотношении компонентов 1:1

Минимально необходимая производительность шшиы, кг/мин, при соотношении компонентов 1:1,5

32

90

11,2

5

40

 

12

38

110

11,2

7

40

11

19

45

110

11,2

7

40

11

18

76

140

11,2

10

40

15

24

89

160

11,2

12

40

19

31

108

200

11,2

20

40

30

50

114

200

11,2

19

40

29

48

133

225

11,2

23

40

35

58

159

250

11,2

26

40

39

65

219

315

11,2

36

40

54

90

273

400

11,2

60

40

90

150

325

450

11,2

68

40

102

170

377

500

11,2

76

40

114

190


 

     Профессиональное заливочное оборудование - сложные, стационарные машины высокого (реже низ­кого) давления. Эти комплексы требуют сложного мон­тажа, особых условий эксплуатации и профессиональ­ного обслуживания. Практически такое оборудование - основной участок мини-завода или крупного произ­водства .

     Оборудование для напыления ППУ представлено в основном отечественными машинами, в т.ч. установ­ками низкого давления под торговой маркой «ПЕНА-98». В то же время до 95% всех профессиональных за­ливочных машин низкого давления в нашей стране им­портные. Стоимость таких машин от 30000 евро, что заметно ограничивает их широкое распространение.

Переносной смеситель ЗГ-006 для напыления и заливки ППУ   НПФ «Н.С.Т»

     Предназначается для подключения к насосной стан­ции «ПЕНА-98 П20УМ» производительностью от 1 до 6 л/мин. Пользователи установок типа «ПЕНА ТМ-98» име­ют возможность не только напылять ППУ на стройплощад­ке, но и заливать, в частности, скорлупы малых диамет­ров, небольшие панели, элементы декора, мебели. Огра­ничение, связанное с производительностью насосной станции: масса готового изделия - не более 2,4 кг.

     ЗГ-00 6 предназначен для гомогенного смешива­ния компонентов, формирования упругой струи с по­стоянным диаметром 4 или 5 мм (в зависимости от формы) и подачи композиции в заданную полость. Расстояние полета струи по горизонтали без откло­нения 0,7-1 м. В комплект входит гидропневмобак (ГПБ) , с помощью которого осуществляется каче­ственная промывка всех каналов и рабочих полостей смесителя растворителем, распыленным в струе воз­духа. Каждый из узлов и агрегатов ЗГ-006 по отдель­ности имеет узкофункциональное назначение, но если рассматривать всю конструкцию в комплексе, то она решает общую глобальную задачу.

     Заданный объем и конструкция смесительной ка­меры позволяют получать на выходе ровную, монолит­ную, упругую струю без пульсаций и разбрызгивания.

     Специальная конструкция мешалки обеспечивает качественное перемешивание и выталкивание компо­зиции. Конструкция смесительной камеры и располо­женные в ней каналы входа компонентов не допуска­ют образования «мертвых зон», где происходит замед­ление прохода смеси. Оригинальное решение конст­рукции узла вывода ротора в смесительную камеру позволило обеспечить герметичность полости, где ротор соединяется с валом привода.

     Разработана автономная, не связанная с установкой, система подачи распыленного растворителя в ЗГ-006. Также предусмотрена дополнительная продувка возду­хом, которая может играть роль аварийной прочистки.

     Заливочная машина «ПЕНА-98 П75УМ», оснащен­ная ЗГ-016, предназначается для производства плит в т.ч. крупногабаритных), «сэндвич»-панелей, тепло­изоляционных скорлуп любых диаметров, предызоли-рованные труб малых диаметров. Ограничение по массе конечной продукции - 9, 6 кг.

     Единственное существенное ограничение ЗГ-00 6 заключалось в малой производительности (которая, впрочем, объясняется тем, что изделие изначально предназначалось для подключения к установкам низ­кого давления, используемым до этого только для на­пыления) .

Оборудование НПФ «Н.С.Т» для заливки пенополиуретана

     Теплоизоляционные элементы производятся с по­мощью насосных станций типа «ПЕНА-98» различной производительности и механических смесителей низ­кого давления типа ЗГ-006, ЗГ-016Б, ЗГ-016М.

     Модель П20М1-ЗГ006 предназначена для произ­водства скорлуп (диаметром не более 159 мм) и де­коративных элементов.

     Насосная станция ПЕНА-98 П20М1 производитель­ностью 1 и 2 л/мин. Установка выполнена на колесной раме - передвижная (легко транспортируется, в т.ч. по пересеченной местности). Машина изготовлена по принципу открытой архитектуры - обеспечивается мак­симально удобный осмотр, диагностика и обслуживание узлов и агрегатов. Управление производительностью осуществляется посредством электронного частотного регулятора. Имеется 11 вариантов соотношения компо­нентов А и Б: от 1 к 1 до 1 к 2, с шагом 0,1 по линии изоци-аната. С насосной станцией поставляются все необхо­димые рукава и шланги, из расчета 10 м (максимальное удлинение до 30 м) от насосной станции до смесителя и 2,5 м от рабочей емкости до насосной станции. Возмож­на поставка обогреваемых рукавов. Техническая и тех­нологическая документация прилагаются.

     Механический смеситель низкого давления ЗГ-006 для заливки пенополиуретановой композиции, производительность до 2 л/мин (2,4 кг/мин) . Смеси­тель может переноситься и использоваться как с рук оператора (заливка на объекте) , так и подвешиваться на манипуляторе в стационарных условиях (цеховое производство ППУ-изделий) . Время непрерывной ра­боты ограничивается 6 мин. После чего требуется ос­тановка не менее 5 мин. Комплектуется гидропневмо-баком (ГПБ) , обеспечивающим промывку смесителя открытым циклом. Поставляются необходимые трубо­проводы, из расчета 5 м от ГПБ до смесителя.

     Компрессорная станция С416М. Привод ротора -пневматический. Воздух потребляется для вращения турбины и промывки (продувки) смесителя по оконча­нию работы. Допускается использование других источ­ников сжатого воздуха, обеспечивающих заданные па­раметры по производительности и давлению.

     Модель П20УМ4-ЗГ016М предназначена для производства скорлуп (диаметром не более 219 мм) и декоративных элементов

     Насосная станция «ПЕНА-98П20УМ4» производи­тельностью от 1 до 6 л/мин отличается меньшими га­баритами и массой по сравнению с моделью П75УМ. С насосной станцией поставляются все необходимые рукава и шланги, из расчета монтажа насосной стан­ции и емкостей в радиусе 5 м от манипулятора.

     Механический смеситель низкого давления ЗГ-016М для заливки пенополиуретановой композиции имеет производительность до 6 л/мин (6,6 кг/мин). Смеситель подвешивается на манипуляторе в стацио­нарных условиях. Время непрерывной работы не огра­ничено. Комплектуется гидропневмобаком (ГПБ) , обес­печивающим промывку смесителя открытым циклом. Поставляются необходимые трубопроводы из расчета монтажа ГПБ в радиусе 5 м до смесителя. Техническая и технологическая документация прилагаются.

     Манипулятор позволяет перемещать ЗГ-016 от руки по радиусу и вверх-вниз.

     Две расходные емкости по 227 л для сырьевых материалов снабжены фильтрующими элементами и системой перемешивания полиола. Предусмотрена система рециркуляции по обоим компонентам.

     Компрессорная станция К25-М. Воздух потреб­ляется для промывки (продувки) смесителя по окон­чании работы. Допускается использование других ис­точников сжатого воздуха, обеспечивающих заданные параметры по производительности и давлению. До­пустимо использовать бытовой компрессор с рабочим напряжением 220 В, например «SuperTiger 402M».

     Модель П75-ЗГ016Б предназначена для произ­водства скорлуп (диаметром не более 72 0 мм) и де­коративных элементов

     Насосная станция «ПЕНА-98П75УМ» производи­тельностью 8-2 4 л/мин выполнена на колесной раме возможно перемещение) , предназначена для исполь­зования в стационарных условиях. Машина изготов­лена по принципу открытой архитектуры - обеспечи­вается максимально удобный осмотр, диагностика и обслуживание узлов и агрегатов. Управление произ­водительностью осуществляется посредством элек­тронного частотного регулятора. Существует 11 вари­антов соотношения компонентов «А» и «Б»: от 1 к 1 до 1 к 2, с шагом 0,1 по линии изоцианата. С насосной станцией поставляются все необходимые рукава и шланги, из расчета 10 м (максимальное удлинение до 30 м) от насосной станции до смесителя и 2,5 м от рабочей емкости до насосной станции.

     Механический смеситель низкого давления ЗГ-016 служит для заливки пенополиуретановой компо­зиции. Производительность до 24 л/мин (26,4 кг/мин). Смеситель подвешивается на манипуляторе в стаци­онарных условиях (цеховое производство ППУ-изде­лий) . Время непрерывной работы не ограничено. Ком­плектуется гидропневмобаком (ГПБ), обеспечиваю­щим промывку смесителя открытым циклом. Постав­ляются необходимые трубопроводы из расчета 5 м от ГПБ до смесителя. Техническая и технологическая документация прилагаются.

     Комплектация: манипулятор, две расходные емко­сти по 227 л,  компрессорная станция К25-М.

     Допустимо использовать бытовой компрессор с ра­бочим напряжением 220 В, например «SuperTiger 402M».

     Описание технологического процесса. Оборудо­вание устанавливается в закрытом, отапливаемом помещении (+18...+25°С) , обязательно наличие при-точно-вытяжной системы вентиляции (не менее 8-10-кратный обмен воздуха).

     Помещение рекомендуется разделить на несколь­ко производственных участков: склад химического сырья, участок заливки теплоизоляционных элемен­тов, участок выдержки, контроля и упаковки готовой продукции,  склад готовой продукции.

     Склад химического сырья. Следует предусмот­реть приемку сырья, поступающего, как правило, в бочках 220-240 л. Перед использованием бочки с по-лиолом следует опрокинуть и «покатать» по полу не менее 15 мин. Перекачка сырья в емкости заливочной машины происходит с помощью дополнительных на­сосов или посредством насосов установки. После наполнения рабочих резервуаров компонентами следу­ет добавить в емкость «А» катализатор в соответствии с требованиями паспорта на сырье. Затем осуществ­ляется тщательное перемешивание компонентов в рабочих емкостях. При необходимости производится подогрев или охлаждение резервуаров - до достиже­ния оптимальной температуры сырья.

     В модели П2 0М1-ЗГ0 0 6 перемешивание осуще­ствляется электродрелью с помощью специальной насадки-мешалки,  поставляемой в комплекте.

     Участок заливки теплоизоляционных элементов. На участке монтируется насосная станция, манипулятор, где крепится смеситель с блоком управления. Ствол ЗГ направлен вертикально вниз. Кран-балка манипулято­ра вращается в горизонтальной плоскости относитель­но своей вертикальной оси. Максимальный угол пово­рота составляет 180°. ЗГ, смонтированный на кран-бал­ке манипулятора, имеет возможность опускаться по вер­тикали с 1,5 м до 0,5 м. Он может передвигаться вдоль кран-балки манипулятора на расстояние 1 м от крайней точки. Обеспечивается подвижность смесителя относи­тельно пресс-форм, которые располагаются по пери­метру перемещения смесителя, установленного на кран-балке. Допускается монтаж под смесителем кон­вейера карусельного типа на 4-8 форм. В этом случае во время производственного цикла пресс-формы пере­двигаются под неподвижным ЗГ.

     Для модели П75-ЗГ016 используется манипулятор, поставляемый НПФ «Н.С.Т» в комплекте. Для модели П2 0М1-ЗГ00 6 допускается применение самодельных манипуляторов.

     Перед использованием формы тщательным обра­зом покрываются специальной разделительной смаз­кой, при необходимости на их поверхность укладыва­ется и разглаживается облицовочный материал.

     На расстоянии максимального поворота кран-бал­ки,  в стороне от форм, устанавливается емкость для сброса остатков композиции после промывки. Диа­метр отверстия, куда осуществляется сброс при про­мывке, не должен превышать 100 мм. Смеситель дол­жен фиксироваться четко над отверстием емкости для сброса, на высоте не более 40 мм. Рекомендуется использовать емкость объемом 220 л, в обязательном порядке оснащенную принудительным вентотсосом.

     Технологический процесс заливки пенополиурета­на . Перед началом работ рекомендуется осуществить рециркуляцию компонентов в шлангах в течение 3-5 мин. ЗГ устанавливается над первой формой. Включается при­вод смесителя, краны ЗГ переводятся в положение «От­крыто», включается двигатель насосной станции. Из сме­сителя в форму ровной струей подается смесь компонен­тов А и Б. Время впрыска контролируется по секундоме­ру на основе предварительных расчетов. Время впрыска находится в прямой зависимости от времени старта.

     Если полученное время заливки больше времени старта композиции, необходимо увеличить произво­дительность машины, так как заливка жидкой компо­зиции в уже поднимающуюся пену приведет к значи­тельным дефектам в структуре пенопласта.

     По завершении впрыска композиции в форму двига­тель насосной станции выключается, форма закрывается, а ЗГ перемещается по окружности таким образом, чтобы оказаться над следующей формой (если смонтирован кон­вейер карусельного типа, то осуществляется поворот сто­ла и под ЗГ помещается новая форма) . Время подвода ЗГ к следующей форме ограничено и находится в прямой за­висимости от времени старта. Затем вновь включается двигатель насосной станции, из смесителя в форму ров­ной струей подается смесь компонентов А и Б.

     Количество циклов заполнения форм (включения-выключения двигателя насосной станции без промывки камеры смешивания) ограничено десятью впрысками. После заполнения последней из подготовленных форм выключается двигатель насосной станции, ЗГ удаляется

Таблица   4.41

Расход сырья (для труб и сегментов)

Внешний диаметр трубы

Плотность, кг/м3

Масса 1 полуцилиндра, кг

Масса 1 п. м скорлупы, кг

Объем 1 полуцилиндра, м3

57

60

0,366

0,735

0,006

76

60

0,437

0,874

0,007

89

60

0,486

0,972

0,008

108

60

0,558

1,116

0,009

114

60

0,580

1,16

0,01

133

60

0,652

1,304

0,011

159

60

0,750

1,5

0,013

219

60

0,976

1,952

0,016

325

60

1,375

2,75

0,023

426

60

1,756

3,512

0,029

530

60

2,148

4,296

0,036

630

60

2,525

5,05

0,042

720

60

2,864

5,728

0,048


 

в зону промывки, фиксируется непосредственно над от­верстием емкости для сброса, затем краны ЗГ перево­дятся в положение «Закрыто», осуществляется промыв­ка растворителем в течение 8-10 с (допускается более длительная промывка горячей водой с введенными ПАВ) . На последнем этапе выключается привод смесителя, осу­ществляется кратковременная продувка смесительной камеры сжатым воздухом.

     Закрытые и заполненные формы переносятся на участок выдержки, на их место устанавливаются новые.

     Участок выдержки, контроля и упаковки готовой продукции. Выдержка форм осуществляется исходя из массы изделия и марки используемого сырья. При мас­се изделия до 1 кг опалубку вскрывают не раньше, чем через 10 мин после закрытия; от 1 до 2,5 кг - не менее, чем через 15 мин; от 2,5 до 6 кг - не менее чем через 20 мин; от 6 до 8 кг - не менее, чем через 30 мин.

     После вскрытия формы производятся выемка из­делия, очистка облоя скорлупы, очистка (при необхо­димости)  и смазка формы.

     Готовые теплоизоляционные элементы подвергаются контролю. Контроль осуществляется визуально (качество пенопласта и облицовок, заполнение объема теплоизоля­ционных элементов, наличие дефектов на их поверхности и в пеноструктуре и т.д.) и с помощью измерительных ин­струментов - штангенциркуля, линейки, рулетки и специ­альных шаблонов. Измерительными средствами контро­лируются ширина и длина теплоизоляционных элементов, толщина, отклонения от перпендикулярности торцов.

     После выемки и контроля изделия должны быть вы­держаны при комнатной температуре не менее 12 0 ч и упакованы для транспортировки.

     Толщина теплоизоляции для всех диаметров скор­луп принята 40 мм; длина 1 сегмента для всех диамет­ров скорлуп - 1 м.

Таблица   4.42

Базовая комплектация дозировочно-заливочной машины модели П20-ЗГ006

Наименование

Количество

Насосная станция «ПЕНА-98П20М1»

1 компл.

Механический смеситель низкого давления ЗГ-006

1 компл.

Компрессорная станция С416М

1шг.

Таблица   4.43

Базовая комплектация дозировочно-заливочной машины модели   П75-ЗГ016

Наименование

Количество

Насосная станция «ПЕНА-98П02УМ4»

1 компл.

Механический смеситель низкого давления ЗГ-016

1 компл.

Пульт управления ЗГ-016М

1шг.

Манипулятор

1шг.

Комплект из двух расходных емкостей 227 л с системой перемешивания пожола

1 компл.

Компрессорная станция К25-М

1шг.


Таблица   4.44

Базовая комплектация дозировочно-заливочной машины модели   П75УМ-ЗГ016Б

Наименование

Количество

Насосная станция «ПЕНА-98 П75УМ»

1 компл.

Механический смеситель низкого давления ЗГ-016Б

1 компл.

Пульт управления ЗГ-016Б

1шг.

Манипулятор

1шг.

Комплект из двух расходных емкостей 227 л с системой перемешивания пожола

1 компл.

Компрессорная станция К25-М

1шг.

Технические   характеристики   машины   модели П20М1-ЗГ006    (для   базовой   комплектации)

Рабочее давление смеси, МПа:

в камере смесителя................................................... 0,3-0,4

максимально допустимое   ............................................. 0,6

Диаметр смесительной камеры, мм   .................................    40

Производительность заливочной головки (при соотноше­нии компонентов 1:1), г/с:

минимальная  ..................................................................    18

рекомендуемая (максимальная)   ..................................    36

Рекомендуемое время старта системы

компонентов, с................................................................. 22-25

Требования к полиолу - на основе простых

полиэфиров, вязкость не более, сП................................. 1000

Масса впрыска при рекомендуемой производительности насосной станции, г:

максимально возможная (20 с)   .................................... 720

рекомендуемая (12 с)    ..................................................  432

Максимальное количество циклов «впрыск-остановка»

до начала промывки системы   ..........................................    10

Тип привода   .............................................. пневматический

Расход сжатого воздуха для обеспечения нормальной ра­
боты привода ЗГ, л/мин  .................................................... 800

Рабочее давление, МПа................................................ 0,8-0,9

Время непрерывной работы привода ЗГ, с   .................     360

Объем растворителя для заливки в ГПБ, л   ................... 7-8

Расход растворителя за один цикл промывки, л ... 0,1-0,2

Расход сжатого воздуха для обеспечения нормальной

работы ГПБ, л/мин.............................................................. 200

Рабочее давление, МПа........................................... 0,20-0,25

Тип насосов для компонентов А и Б..............    шестеренные

Габаритные размеры, мм:

насосной станции   ............................................... 1150х550х900

ГПБ с подставкой............................................. 400х400х55

ЗГ...................................................................... 500х180х140

Масса, кг..............................................................................     85

без загрузки..................................................................... 5,2

Масса ЗГ, кг   ...................................................................... 5,5

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Общее энергопотребление (в т.ч. компрессором) , кВт .   12

     Имеется возможность использования для заливки ППУ в полевых условиях, подключения пневматичес­кого смесителя и использования насосной станции для напыления ППУ. Тип смесителя: механический, низкого давления.

Технические   характеристики   машины   модели П20УМ4-ЗГ016М    (для   базовой   комплектации)

Тип смесителя   ................ механический, низкого давления

Рабочее давление смеси, МПа:

в камере смесителя................................................... 0,3-0,4

максимально допустимое   ............................................. 0,6

Диаметр смесительной камеры, мм   ................................... 80

Производительность заливочной головки, г/с:

минимальная (при соотношении компонентов 1:1)    ... 18

рекомендуемая (максимальная)   ..................................  108

Рекомендуемое время старта системы

компонентов, с................................................................. 22-25

Требования к полиолу - на основе простых полиэфиров,

вязкость, сП..................................................... не более 1000

Масса впрыска при рекомендуемой производительности насосной станции, г:

максимально возможная (20 с)   ................................     2160

рекомендуемая (12 с)    ................................................ 1926

Максимальное количество циклов «впрыск-остановка»

до начала промывки системы   ............................................ 10

Тип привода   ................................................    электрический

Расход растворителя за один цикл промывки, л ... 0,3-0,5

Расход сжатого воздуха для обеспечения

нормальной работы ГПБ, л/мин........................................ 450

Рабочее давление, МПа........................................... 0,20-0,25

Тип насосов для компонентов А и Б..............    шестеренные

Габаритные размеры насосной станции, мм . . . 1150х550х900

Масса, кг ...............................................................................  85

Габаритные размеры ЗГ, мм............................. 500х180х140

Масса, кг................................................................................ 24

Габаритные размеры ГПБ с подставкой, мм   .... 400х400х550

Масса без загрузки, кг....................................................... 5,2

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Общее энергопотребление (в т.ч. компрессором), кВт   5,65

Длина кран-балки манипулятора, м.................................. 2,5

Высота от уровня пола, м.................................................. 2,1

Угол по горизонтали перемещения кран-балки манипу­
лятора между граничными положениями, град............... 12 0

Высота крепления смесителя (от нижней точки ЗГ

до поверхности пола) на кран-балке, м............................. 0,3

Расстояние по вертикали, на которое смеситель,
закрепленный на кран-балке манипулятора, может
переместиться, м................................................................. 1,1

Время непрерывной работы привода ЗГ не ограни­чено.

Объем растворителя для заливки в ГПБ - 7-8 л.

Имеется возможность подключения пневматичес­кого смесителя и использования насосной станции для напыления ППУ.

Технические   характеристики   машины   модели П75-ЗГ016Б   (для  базовой  комплектации)

Тип смесителя   ................ механический, низкого давления

Давление смеси в камере смесителя, МПа:

рабочее   .................................................................... 0,3-0,4

максимально допустимое   ............................................. 0,6

Диаметр смесительной камеры, мм   ................................... 80

Производительность заливочной головки, г/с:

минимальная    (при соотношении компонентов 1:1)   . . 146
рекомендуемая (максимальная)   ....................... 293 (440)

Рекомендуемое время старта

системы компонентов, с   ............................................... 22-25

Вязкость, сП ....................................................  не более 1000

Масса впрыска при рекомендуемой производительности насосной станции, г:

максимально возможная (20 с)   .................................. 58 66

рекомендуемая (12 с)    ................................................ 3516

Максимальное количество циклов «впрыск-остановка»

до начала промывки системы   ..........................................    10

Тип привода   ................................................    электрический

Объем растворителя для заливки в ГПБ, л   ................... 7-8

Расход за один цикл промывки, л................................ 0,3-0,5

Расход сжатого воздуха для обеспечения

нормальной работы ГПБ, л/мин........................................ 450

Рабочее давление, МПа........................................... 0,20-0,25

Тип насосов для компонентов А и Б..............    шестеренные

Габаритные размеры

насосной станции, мм..................................... 1250х650х1000

Масса, кг.............................................................................. 180

Габаритные размеры ЗГ, мм............................. 500х180х140

Масса, кг..............................................................................    24

Габаритные размеры ГПБ с подставкой, мм  .  400х400х550

Масса без загрузки, кг....................................................... 5,2

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Общее энергопотребление (в т.ч. компрессором), кВт . 7,1

Объем емкостей для сырьевых материалов, м3...................... 0,36

Длина кран-балки манипулятора, м.................................. 2,5

Высота от уровня пола, м.................................................. 2,1

Угол по горизонтали перемещения кран-балки между

граничными положениями, град   ..................................... 120

Высота крепления смесителя от нижней точки ЗГ до поверхности пола)

на кран-балке манипулятора, м......................................... 0,3

Расстояние по вертикали, на которое смеситель,

закрепленный на кран-балке манипулятора,

может переместиться, м   ................................................... 1,1

     Требования к полиолу - на основе простых поли­эфиров . Время непрерывной работы привода ЗГ не ограничено. Имеется возможность подключения пневма­тического смесителя и использования насосной станции для напыления ППУ.

ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ПЕНОПЛАСТЫ

     Фенолоформальдегидные пенопласты, выпу­скаемые в виде плит, полуцилиндров, сегментов и ци­линдров, применяют для тепловой изоляции строи­тельных ограждающих конструкций, промышленного оборудования и трубопроводов. Они отличаются по­вышенной температурой применения и пониженной горючестью. Их изготовляют беспрессовым и зали­вочным способами.

     Беспрессовым способом получают плиты марок ФФ, ФК, ФС (ТУ 6-05-1303 и ТУ 6-05-958) . Размеры плит (мм) : длина 1000-1200; ширина 500-900 и 1900; толщина 25-60. Изготовляют плиты из порошкообраз­ной новолачной фенолоформальдегидной смолы СФ-010 (СФ-011), отвердителя, пенообразователя и на­полнителя (стекловолокно, вспученный перлит и др.) по технологии, аналогичной способу получения пер-литопластбетона. Плиты химически стойкие, жесткие, хрупкие. Их плотность 70-230 кг/м3, прочность до 1 МПа, теплопроводность 0,052-0,058 Вт/(м-°С). Тем­пература применения плит от -180 до +150°С.

     Наибольшее применение имеют заливочные пено-пласты марок ФРП-1, «Резопен» и «Виларес-400 MX». Фасонные теплоизоляционные изделия из ФРП-1 и «Резопена» - цилиндры, полуцилиндры, сегменты, от­воды - выпускают в соответствии с ГОСТ 22546 сле­дующих размеров (мм) : внутренний диаметр 47-221 цилиндры), 47-275 (полуцилиндры), 327-1023 (сег­менты) , 47-428 (отводы); толщина 30-80; длина 1000, 1500. Плиты изготовляют по ГОСТ 20916; изделия из «Виларес-400 MX» по ТУ 6-05-221-689. Изделия отно­сятся к трудносгораемым.

     Пенопласт «Виларес-400 MX» имеет более высо­кую прочность, чем ФРП-1 и «Резопен». Недостаток фенолоформальдегидных пенопластов, имеющих преимущественно открытые поры, - высокая увлаж-няемость (при погружении в воду на 1 сут они погло­щают более 10% влаги от своего объема, а через 30 сут - до 70%) .

     Для производства изделий из заливочных пенопла­стов применяют резольные фенолоформальдегидные смолы ФРВ-1А, «Резопен» и ФРВ-400. Смолы пред­ставляют собой гомогенную вязкую жидкость сереб­ристого цвета со слабым запахом фенола и формаль­дегида, состоящую из смеси водорастворимой фено-лоформальдегидной смолы с эмульгатором и алюми­ниевой пудрой. Смола взрывобезопасна и трудновос-пламеняема. Срок хранения 3 мес. с момента изго­товления. По истечении указанного срока смолу под­вергают контрольным испытаниям и при получении удовлетворительных результатов признают пригодной для дальнейшего использования.

     В качестве вспенивающего и отверждающего ве­щества используют продукт ВАГ-3 (ТУ 6-05-1116) -низковязкую жидкость от желтого до красно-бурого цвета, в состав которой входят ортофосфорная кис­лота с сульфофенолмочевиной. ВАГ-3 растворим в воде, спиртах и ацетоне, сохраняет свои качества в течение неограниченного времени. При длительном хранении при температурах ниже +10°С допускается затвердение продукта. В этом случае катализатор ВАГ-3 перед использованием расплавляют, нагревая до температуры +50°С.

     При производстве «Вилареса-400 MX» в качестве вспенивающего вещества используют продукты ВАГ-355 MX или ВАГ-388 МХ, получаемого смешиванием ВАГ-3 с петролейным эфиром, метиленхлоридом и эмульгатором ОП-10 (ОП-7) . ВАГ-355 MX или ВАГ-388 MX - гомогенные вязкие жидкости молочно-кремово-го цвета, которые при хранении в закрытой таре при температуре не выше 30°С сохраняют свои свойства в течение 2 мес.

     Технология. Заливочные фенолоформальдегид­ные пенопласты получают как на месте применения, так и в специальных промышленных цехах. Техноло­гический процесс их производства состоит из сме­шивания компонентов, заливки композиции в формы или конструкции, ее вспенивания и отверждения. Ре­акция взаимодействия компонентов протекает с вы­делением теплоты, которая способствует вспенива­нию и отверждению пенопласта. Вспенивание пено­пластов ФРП-1 и «Резопен» происходит в результате выделения водорода при химической реакции алюминия, входящего в состав смолы, и кислоты, входящей в ВАГ-3. При производстве «Вилареса-400 MX» вспе­нивание обеспечивается за счет выделения паров пет-ролейного эфира, кипящего при 40-70°С, при самора­зогреве смеси.

     Доставленную в цистернах смолу переливают в приемные емкости; они оборудованы подогревате­лями, перемешивающими устройствами и механиз­мами для подачи смолы по трубопроводам в рас­ходные емкости, расположены в отделении подго­товки сырья. Расходные емкости, также оснащен­ные подогревателями, перемешивающими устрой­ствами и указателями уровня сырья, заполняют смолой температурой (25±5) °С. Смола поступает по трубопроводам из приемных емкостей. При подо­греве сырья в бочках следует открыть сливные от-

Таблица   4.45

Характеристики  заливочных  фенолоформальдегидных  пенопластов

Показатели

 

 

 

 

Вщ пенспласга

 

 

 

 

 

 

ФРП-1

; «Резопен»

 

 

 

«Виларес-4 00

MX»

 

 

Фасонные изделия

 

 

Плиты

 

 

Плиты

и фасонные

изделия

 

 

 

 

 

Марки пенопласта

 

 

 

 

 

75

100

 

50

 

80

90

 

50

60

70

Плотность, кг/м3

 

65-85

86-110

 

50

 

70-80

80-100

 

50

60

70

Прочность на сжатие при 10%-ной линейной деформации,  МПа

 

0,05-0,075

0,1-0,15

 

0,05

 

0,13

0,2

 

0,08

0,12

0,18

Прочность на изгиб, МПа

 

0,1-0,125

0,15-0,2

 

0,08

 

0,18

0,26

 

0,15

0,2

0,3

Теплопроводность при средней температуре (25±5) °С, Вт/(м-°С)

 

0,043

0,046

 

0,041

 

0,044

0,045

 

0,04

0,045

0,05

Температура применения,

°С

-180...+130

-180...+150

 

 

 

 

-18Q.+120

 

 

верстия. Далее из расходных емкостей компонен­ты раздельно по трубопроводам поступают самотеком или с помощью насосов в смесители или в емкости заливочных машин. Рабочая температура ВАГ-3 в емкостях заливочных машин (25±5) °С; смо­лы - 30-40°С.

     Соотношение смолы и продукта ВАГ подбирают для каждой партии смолы в зависимости от заданной плотности изделий, температуры подогрева компо­нентов и окружающей среды.

     Формы для изготовления изделий выполняют же­сткими и прочными, с минимальными зазорами, удоб­ными, быстроразъемными и надежными замками, способными выдержать давление до 0,15 МПа, раз­виваемое при вспенивании заливочной массы. Для уда­ления газов, выделяющихся при вспенивании в фор­ме, предусматривают отверстия диаметром 3-5 мм с шагом 15-20 см. Для механизации процессов формы устанавливают на конвейерные линии.

     При изготовлении теплоизоляционных конструк­ций поверхность формы выстилают заданным покров­ным материалом - фольгоизолом, фольгокартоном, специальным материалом из стеклонити и др. Изде­лия и конструкции изготовляют как в горизонтальных, так и в вертикальных формах.

     Заливочную композицию дозируют и перемешива­ют, используя заливочные машины периодического или непрерывного действия. Частота вращения сме­сительного устройства не менее 700 мин"1. Переме­шивать композицию можно и механическими смеси­телями. Время перемешивания не должно превышать половины периода до вспенивания композиции, обыч­но 20-30 с. В помещении, где производят заливку, тем­пература должна быть 20-30°С.

     Заданное количество смеси выливают в форму, крышку формы закрывают, и композиция вспенивает­ся и затвердевает. В процессе вспенивания компози­ция разогревается, выделяя большое количество теп­лоты и газов. Смесь можно заливать и на непрерыв­ных конвейерных линиях, как при изготовлении плит из пенополиуретана.

     По окончании вспенивания форму раскрывают и извлекают изделие. Если применяют защитные или обкладочные материалы, то после открытия формы допускается выдержка изделий (конструкций) в ней. Изделия, вынутые из формы, очищают ножовкой от затеков и наплывов.

     Изготовленные и очищенные изделия немедлен­но транспортируют на склад, где выдерживают в те­чение 2 сут для завершения процессов газовыделе­ния и отверждения.

     Изделия хранят раздельно по видам, маркам и раз­мерам штабелями высотой не более 2 м в условиях, не допускающих их увлажнения и механических по­вреждений.

     Изделия потребителю отправляют в жесткой таре или в контейнерах. Плиты укладывают на ребро, по­луцилиндры и сегменты - на торец.

     Контроль производства осуществляют на всех ста­диях технологического процесса. Качество готовой продукции контролируют в соответствии с ГОСТ 22546 и 20916.

Таблица   4.46

Контроль   производства   фенолоформальдегидного заливочного пенопласта ФРП-1

Показатели

Норма

Частота контроля

Температура исходных компонентов, °С: смолы ФРВ-1А продукта ВАГ-3

30 20-25

Не реже 1 раза в смену

Температура помещения,   °С

20-22

Не реже 1 раза в смену

Соотношение компонентов (смола: продукт ВАГ-3)

(4-6):1

При переходе на новую партию исходного сырья, но не реже 1 раза в смену

Время заливки

По расчету

Не реже 1 раза в смену

Полнота заполнения формы

 

Непрерывно в ходе заливки

     При работе с фенолоформальдегидными смолами и продуктом ВАГ должны быть предусмотрены меры, обес­печивающие безопасные условия труда, поскольку эти смолы и продукт ВАГ содержат фенол, формальдегид и кислоты, а при вспенивании выделяют газы, вредно дей­ствующие на организм человека. Предельно допустимая по санитарным нормам концентрация паров фенола в воздухе - 0,3 мг/м3, а формальдегида - 0,05 мг/м3.

     Смолы и продукт ВАГ следует хранить в отдельном помещении при температуре ниже 2 0°С, вдали от ис­точников теплоты и при отсутствии попадания прямых солнечных лучей. При температуре более 50°С ВАГ может выделять взрывоопасные газы. В местах хра­нения и приготовления рабочих составов, а также на участках заливки запрещено производить электро- и газосварочные работы, разводить огонь, курить или вести работы,  вызывающие образование искр.

     При транспортировании компонентов по трубопро­водам необходимо принимать меры, исключающие просачивание смолы и продукта ВАГ через фланце­вые соединения и т.п. Рабочие емкости заливочных машин должны быть закрытыми и снабжены предох­ранительными клапанами.

     Помещение для заливки пенопластов должно быть оборудовано общеобменной приточно-вытяжной вен­тиляцией с кратностью обмена не ниже 15 и местным отсосом газов непосредственно от заливаемых форм.

     После изготовления изделия немедленно вывозят из цеха на склад.

     К выполнению работ допускаются лица только пос­ле ознакомления с санитарными требованиями, ток­сическими свойствами материалов, мерами профи­лактики и инструктажа по технике безопасности. Ра­бочих, занятых производством изделий, снабжают соответствующей спецодеждой и средствами защи­ты (очки, резиновые перчатки, фартуки и т.д.) .

     При попадании смолы и продукта ВАГ-3 на неза­щищенные участки тела их следует немедленно и тща­тельно промыть водой, затем этиловым спиртом, а при попадании в глаза - водой. По окончании работы (сме­ны)  рабочие должны принять горячий душ.

МОЧЕВИНОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЙ ПЕНОПЛАСТ

     Мочевиноформальдегидный пенопласт применя­ют в строительстве для теплоизоляции полых стен, в ограждающих каркасных панелях, обшитых деревом, шифером и металлом, в холодильной технике, для теп­ловой изоляции железнодорожных вагонов и др.

     Пенопласт имеет открытопористую структуру и плот­ность 10-30 кг/м3. Предельная температура применения от -50 до +100°С. Выпускают пенопласт нескольких ма­рок: «Мипора» (МРТУ 3-05-1112); МФП-1, МФП-2 и МФП-3 (ТУ 6-05-221-276) . Пенопласт марки МФП-3 от­личается тем, что во вспениваемой композиции на 1 м3 пенопласта содержание жидкости уменьшено на 40-50 л,  благодаря чему снижается его усадка.

     Пенопласт относится к группе трудновоспламеня-емых материалов. Он устойчив к вибрации, не подвер­жен плесени. В сухом виде не вызывает коррозии ме­талла.

     В процессе сушки пенопласта выделяется фор­мальдегид, поэтому производственное помещение должно быть оборудовано приточно-вытяжной венти­ляцией. В воздушно-сухом состоянии пенопласт не токсичен.

Таблица   4.47

Характеристики   мочевиноформальдегидных   пенопластов

Показатели

«Мипора»

МФП-1

МФП-2;    МФП-3

Плотность, кг/м3

10-20

10-25

15-30

Теплопроводность, Вт/(м* °С)

0,035

0,035-0,046

0,035-0,04б

Прочность на сжатие, МПа

-

0,015

0,015-0,025

Водопоглощение за 24 ч, % по объему

-

8

8


 

     «Мипору» выпускают в виде блоков длиной 95 0-1000, шириной 440-500, толщиной 200-300 мм. Блоки «Мипоры» упаковывают в картонные коробки или про­клеенные пакеты из крафт-бумаги и транспортируют в крытых вагонах. Хранят их в сухом вентилируемом крытом помещении.

     Пенопласт МФП производят главным образом на месте применения для изоляции кирпичных стен мало­этажных зданий, для утепления панелей. Недостаток мочевиноформальдегидных пенопластов - низкая ме­ханическая прочность, значительная технологическая усадка и влажность после изготовления; достоинство -низкие плотность,  теплопроводность и стоимость.

     Основное сырье для получения пенопласта - мо-чевиноформальдегидная смола марки КФ-МТ (ГОСТ 14231) и продукт АВО - агент вспенивания и отверж­дения, который, в свою очередь, состоит из пенооб­разователя,  ортофосфорной кислоты и воды.

     Технология производства пенопласта МФП зак­лючается в смешивании предварительно вспененно­го сжатым воздухом продукта АВО с водным раство­ром смолы.

     Заливочную пеномассу получают на специальных установках марки УЗ МФП-5М или УЗ МФП-8. Компо­ненты - смола и вспененный воздухом АВО, взятые в соотношении 1:1,5 - подаются в заливочную головку установки, откуда пена заливается в формы или по­лость конструкции. Там она отверждается в течение 2-4 ч и через 4-5 сут полностью высыхает. Отвердев­шие изделия вынимают из формы и сушат в камерах при температуре 30-50°С в течение 60-80 ч. Большую усадку пены в процессе отверждения и сушки компен­сируют дополнительной ее заливкой по периметру конструкции.    Пену   можно   заливать    при   любых положительных температурах; при низких температу­рах скорость отверждения и сушки снижается. Лучше всего заливку производить при 20-25°С. Расход сырь­евых материалов для приготовления 1 м3 пенопласта плотностью 20 кг/м3 следующий (кг) : мочевинофор-мальдегидная смола 65%-ной концентрации - 26,4; продукт АВО - 2,2; вода - 37,7.

     Правила техники безопасности аналогичны прави­лам при работе с заливочными фенолоформальдегид-ными пенопластами. Контроль производства мочеви-ноформальдегидного пенопласта. Мочевинофор-мальдегидная смола: плотность при температуре 20°С

-   1,26-1,28 кг/м3; температура от 18 до 23°С; смеши­ваемость с водой в соотношении 1:2 полная; вязкость по вискозиметру ВЗ-4 - 30-70 с.

КАРБАМИДОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЙ ПЕНОПЛАСТ

Оборудование и технология компании «Новые строительные технологии» (НПФ «Н. С. Т.»)

     Долгое время отечественная промышленность выпускала лишь две марки смол, пригодных для про­изводства карбамидных пенопластов (КФМТ и ВПСГ) . В настоящее время синтезирована новая смола для получения карбамидного пенопласта с улучшенными механическими свойствами. Она модифицирована на стадии получения олигомеров активными реагентами, способствующими образованию дополнительных хи­мических «сшивок» при ее полимеризации в условиях комнатных температур. Выпускается этот продукт под торговой маркой «КФ-ХТП».

     Также был разработан и внедрен в производство новый вспенивающий агент для получения пеноизола

-   «Софэкс-ПО-01».  Этот продукт уже используется многими производителями как альтернатива традици­онно применяемой в технологии получения пенопла­стов дорогой АБСК.  Реагент отличается высокой ус­тойчивостью пены.  Благодаря введенным пластифи­цирующим компонентам придает пенопластам пластические свойства, уменьшает их хрупкость, несколь­ко снижает время сушки. Готовый к употреблению вы­сокотехнологичный продукт не требует предваритель­ного замачивания для ускорения растворения в воде. Пенообразующая способность композиции не снижа­ется с увеличением кислотности среды.

     Существенным недостатком карбамидных пенопластов является их относительно высокое водопоглощение (до 18-20% по массе) . Для решения этой проблемы можно использовать ряд кремнийорганических гидрофобизаторов, позволяющих при последующей финиш­ной обработке плит и других изделий из пеноизола сни­зить величину водопоглощения до 4-5%. Технология обработки проста и не сильно удорожает производство.

     Расход смолы 25-31 кг на 1м3, раствора «Пена» -33-36 л. Таким образом, средний расход раствора со­ставляет 33 л на 1 м3. Для такого количества раствора требуется пенообразователя, примерно, 150 г, кисло­ты - в среднем, 300 г.

Установки-пеногенераторы «ПЕНА 2000М» и «ПЕНА 2000Д»

     Установки типа «ПЕНА-2000» не имеют классичес­кого пеногенератора. Пена образуется в 10-метровом шланге (шланг можно удлинять) . Объем взбиваемой таким образом пены в 2 раза превышает объем, кото­рый получается при использовании пеногенератора при равном расходе сырья) .

     Наличие пеногенератора - это каждодневные про­блемы, связанные с тем, что он постоянно забивается, т.к. при малейшем перепаде давления потоки компо­нентов начинают перекрывать друг друга. В системе «без пеногенератора» установки «ПЕНА-2000» все ком­поненты движутся строго в определенном направле­нии, даже при полном выключении любого из насосов, при полном отключении воздуха, не произойдет пере­текания их в другие полости. Поэтому в установке «ПЕНА-2000» полностью исключены любые перепуски, перебивание одних каналов другими,  засорения и т.д.

     Расход смолы (от 12 до 35 кг/м3) регулируется (ус­танавливается еще до включения оборудования) и остается неизменным во время всего процесса рабо­ты. В зависимости от выбранного расхода смолы из­меняется время заливки 1 м3 (от 10 до 6 мин) и плот­ность конечного продукта.

     Управление установкой максимально упрощено: всего 2 воздушных крана - 1-й кран при работе по­стоянно открыт, 2-й - закрыт, при прекращении залив­ки 1-й кран соответственно закрывается, а 2-й - от­крывается. Очередность включения и выключения на­сосов изменения положения кранов - не имеет зна­чения. Воздух при остановках можно не перекрывать - перепуска не будет.

     Струя пенопласта изначально получается ровной и плавной. Рывки в заливочном шланге - только если кран № 2 стоит неправильно. Оператору установки не надо пытаться нащупать оптимальное положение кранов -оно уже однозначно определено и жестко задано.

     Предусмотрена промывка установки по обоим ка­налам. Можно промывать насос на раствор (что резко увеличивает его ресурс, т.к. в чистом насосе исклю­чено воздействие ортофосфорной кислоты)   отдельно от насоса на смолу. Можно промывать только заливоч­ный рукав, а можно заливочный рукав одновременно с одним или двумя каналами установки.

     Смешивание компонентов производится в отдель­но вынесенном смесителе, до которого компоненты смола, раствор и воздух) движутся раздельно. Сме­ситель сконструирован таким образом, что в момент объединения потоков векторы скоростей всех компо­нентов совпадают относительно друг друга, что позво­ляет избежать гашения пены смолой, а следователь­но, получать больший объем материала.

     Длина шлангов от установки до смесителя - 10 м, от смесителя до места заливки - 6 м. Необходимая подача воздуха 500 л/мин, давление воздуха можно варьировать от 2 до 4 атм.

     Конструкция установки выполнена таким образом, что непосредственно над электронасосами отсутству­ют какие-либо трубопроводы, т.е. исключена даже малейшая возможность попадания жидкости на элек­трическую проводку.

     Технология производства пеноизола подразумева­ет 2 варианта: либо заливка жидкого суфлеобразного пенопласта в формы (при изготовлении плит) , либо в полости  (непосредственно на стройплощадке).

     Процесс производства листового пеноизола со­стоит из нескольких технологических этапов.

     На первой стадии осуществляется заливка пено-изольной массы в формы.

     Вторая стадия - это выдержка в течение 3-4 ч в формах, необходимая для окончательной полимери­зации смолы и фиксации структуры пены. Объем ма­териала, заполнившего форму, на данном этапе мо­жет дать усадку до 3%. Затем стенки формы снима­ются и необходимы еще 3-4 ч, которые сопровожда­ются активным дренажом влаги и первичной сушкой.

     На следующей стадии блоки режутся, это делается для того, чтобы ускорить сушку и увеличить оборачивае­мость форм и площади. Пеноизол режется любым ост­рым инструментом, в том числе струной без нагрева. Раз­меры и толщину блоков легко контролировать. На стел­лажах, где имеется подвод воздуха до всех плоскостей пеноизола, происходит окончательная сушка, длитель­ность которой зависит от температуры, влажности, воз­духообмена в помещении, а также размеров пеноблоков.

     Пеноизол легко перерабатывается в крошку с фа­совкой в пакеты для теплоизоляционной засыпки. Та­ким образом, производство пеноизола абсолютно безотходное.

     Второй вариант производства пеноизола подразу­мевает заливку суфлеобразной композиции непос­редственно в конструкции при строительстве зданий и сооружений.

     Эффективность теплоизоляционных качеств матери­ала при этом выше, чем при использовании готовых плит, т.к. сокращаются тепловые потери через многочислен­ные мостики холода (пустоты, раковины, воздушные прослойки, возникающие, например, из-за неплотного прилегания плит друг к другу и к несущему каркасу) .

     По сравнению с производством материала в виде плит заливка пеноизола на объектах позволяет эконо­мить электроэнергию, топливо, компоненты, транспор­тные расходы. При этом сопротивление теплопередаче несущей стены увеличивается в среднем на 10-15%.

     Возможность заливать пеноизол непосредствен­но на стройплощадке делает его уникальным, т.к. ни один из других теплоизоляционных материалов не обладает таким технологичным свойством заполнять весь объем полости и обеспечивать при этом надеж­ную тепловую защиту конструкций.

     Заливка пеноизола во внутренние полости стен удобна при ремонте старых зданий и сооружений, т.к. не приходится разрушать кирпичную кладку или сни­мать деревянную обшивку, при этом благодаря низ­кой плотности материала дополнительная нагрузка на обветшалые несущие конструкции старых зданий ми­нимальна .

Оборудование и технология изготовления пеноизола   ООО   «ЮУПК»

     Производство пеноизола (юнипора) может быть организовано непосредственно на строительной пло­щадке. Из него можно изготавливать плиты (блоки) за­данной толщины или заливать в пустотелые профили трехслойных ограждающих конструкций, где он поли-меризуется и высыхает в нормальных условиях.

     В конструкциях, заполненных пеноизолом (юнипо-ром) , даже при наличии трещин во внешней стене опасность проникновения влаги в помещение исклю­чается . Также и при большом скоплении влаги на гра­нице раздела внутренней поверхности внешней сте­ны и утеплителя несмотря на свою открытопористую структуру пеноизол (юнипор) не пропускает влагу внутрь помещения, что препятствует повышению влажности в помещении и конденсации влаги на внут­ренних стенах здания. Он стоек к действию большин­ства агрессивных сред, органических растворителей, грибков и микроорганизмов.

     Изготавливается пеноизол (юнипор) беспрессо­вым способом и без термической обработки из пено-образующего состава, который включает в себя по­лимерную карбамидоформальдегидную смолу, пено­образователь, катализатор отверждения (кислоту); можно добавлять модификаторы, улучшающие физи­ко-механические характеристики.

     Первоначальное отверждение пеноизола (юнипо­ра) происходит за 15-2 0 мин после выхода вспенен­ной композиции из пеноформирующего рукава, пос­ледующее же отверждение - в течение 3-4 ч. За это время материал становится упругим. Окончательное отверждение и сушка пеноизола (юнипора) занима­ют 1,5-3 дня, в зависимости от температуры окружа­ющей  среды.

     Целесообразно использовать пеноизол (юнипор) при строительстве 1-2-этажных сооружений типа ан­гаров, боксов, крытых площадок, при утеплении скла­дов, гаражей, дач, при текущем и капитальном ре­монте жилых и производственных зданий и сооруже­ний, например, для изоляции крыш, стен, перекры­тий полов, в кровельных и стеновых панелях с дере­вянным или металлическим каркасом с ограждающи­ми обшивками, в сборно-разборных сооружениях, в звукоизолирующих перегородках, для изоляции тру­бопроводов, овощехранилищ, промышленных холо­дильников и т.д.

     Испытания пеноизола (юнипора) на токсичность показали, что после завершения процесса полимери­зации и начального этапа сушки пенопласта выделе­ние свободного формальдегида не превышает нормы ПДК. Связывание формальдегида также можно осу­ществлять нанесением на поверхность высушенного пеноизола (юнипора) защитного покрытия из жидко­го стекла. Оно же одновременно является и гидроизо­лирующим покрытием, служащим для предотвраще­ния проникновения влаги в его открытые поры.

Технические характеристики пеноизола

Плотность, кг/м3................................................................................................ 8-25

Теплопроводность, Вт/м- °С   ............................ 0,035-0,047

Прочность, МПа:

на сжатие (при 10-процентной

линейной деформации)   ................................... 0,007-0,05

на изгиб   ........................................................... 0,010-0,025

на растяжение   ................................................. 0,005-0,008

Водопоглощение за 24 ч (по массе) , %   ............... 10,5-20,0

Влажность  (по массе) , %   ....................................... 5,0-14,5

Диапазон рабочих температур,  °С.............. От - 50 до +120

Продолжительность самостоятельного горения, с............    0

Группа горючести................................................................. Г2

Группа воспламеняемости..................................................    В2

Группа дымообразующей способности............................ Д1

     Технология изготовления пеноизола.. В произ­водстве используются следующие компоненты: смо­ла полимерная КФМТ-15 (для юнипора) или ВПС-Г (для пеноизола); пенообразователь АБСФК (можно применять другие пенообразователи) ; ортофосфор-ная кислота (катализатор) ; вода. Расход компонентов: смола - 20 кг; пенообразователь - 100-150 мл; орто-фосфорная кислота - 300 мл (400 г) ; вода - 25 л.

     Первоначально приготавливается раствор в про­порции: на 10 л воды 40 мл пенообразователя и 125 мл ортофосфорной кислоты. Затем емкость с раствором подсоединяется с помощью шланга к установке (вход «пена») и таким же образом подсоединяется емкость со смолой (вход «смола») . Компрессор также подклю­чается к установке. Затем заливается форма. Для формовки можно применять различные формы, жела­тельно разборные.

     После того, как залили форму, нужно выждать при­мерно 3-4 ч, а затем можно приступать к резке пено­изола. Режется он легко леской или струной без вся­кого нагрева. После нарезки плитам дают высохнуть . Сохнут плиты на стеллажах примерно 1,5-3 сут в за­висимости от температуры окружающей среды. Так как при производстве и сушке выделяется формаль­дегид,  требуется вентиляция в помещении.

     Оборудование является аналогом оборудования, разработанного около 50 лет назад в Западной Европе. Тогда оно не получило широкого применения, так как для производства использовались токсичные компоненты. В 80-е годы установки такого типа нашли применение для утепления в тех местах, где доступ людей был огра­ничен (к примеру, на нефтепроводах, за городом и т.д.) . Названия установок, которые производились в то вре­мя, - «Пена», «Рига» и т.д. В 90-е годы, когда были разработаны малотоксичные смолы, к примеру КФМТ: кар-бамидоформальдегидная малотоксичная, ВПС-Г, ис­пользование подобных установок стало возможным.

     Принцип работы оборудования для производства пеноизола (юнипора) основан на увеличении перво­начального объема пенообразующего раствора за счет его вспенивания сжатым воздухом и последую­щего отверждения пеноизола (юнипора) после залив­ки в формы или непосредственно во внутренние по­лости ограждающих конструкций (рис.  4.19) . В оборудовании основные узлы изготовлены из нержавеющей стали и бронзы. Это нужно для того, чтобы металл не подвергался коррозии со стороны отвердителя (ор-тофосфорная кислота) и пенообразователя. В обору­довании также используется насос со специальной бронзовой ракушкой.

Технические характеристики установки

Масса, кг..............................................................................    37

Габаритные размеры, мм................................... 400х370х650

Производительность, м3/ч. ......................   10

Потребляемая мощность, кВт   ...........................................    1

Обслуживающий персонал, чел...........................................    2

     Установка работает от источника сжа­того воздуха (рабочее давление от 3 до 7 атм) и ис­точника электропитания 220 В. Желательно использо­вать компрессор марки К2 4, возможны и другие ва­рианты. Для производства пеноизола (юнипора) тре­буется площадь около 150 м2.

Оборудование для производства пеноизола производственного   предприятия   «МЕТЭМ»

     Установка УПГ-4 (4Э) (рис. 4.21) предназначена для приготовления пеноизола плотностью от 10 до 15 кг/м2 в условиях производственных цехов и открытых пло­щадок путем заливки в строительные конструкции. Она проста в эксплуатации и обслуживании и ничем не отличается от других установок для производства пеноизола. Гарантия на установку 12 месяцев. Воз­можна ее комплектация встроенным компрессором.

Технические характеристики установки УПГ-4Э

Производительность, м3/ч...................................................    4

Мощность кВт................................................................... 0,75

Габаритные размеры, мм................................... 400х400х250

Масса, кг..............................................................................    25

Напряжение, В........................... 220

Аналог установки «ПЕНА» 2000. Установка УПГ-4 комплектуется заливочным шлангом 10 м.

     Установка   для   производства   пеноизола   УПГ-6  предназначена для приготовления пеноизола плотностью от 10 до 15 кг/м3 в условиях производствен­ных цехов и открытых площадок путем заливки в строи­тельные конструкции. Она проста в эксплуатации и обслу­живании и ничем не отличается от других установок для производства пеноизола. Оснащена емкостным пеноге-нератором с усиленной системой вспенивания раствора. Возможна комплектация встроенным компрессором.

Технические характеристики установки УПГ-6

Производительность, м3/ч. .......................   6

Мощность, кВт   ................................................................. 0.9

Габаритные размеры, мм................................... 400х400х600

Масса, кг ...............................................................................  35

Напряжение, В.................................................................... 220

Технические характеристики установки УПГ-8

Производительность, м3/ч. .......................   8

Мощность, кВт   ................................................................. 1,1

Габаритные размеры, мм................................... 400х400х600

Масса, кг.............................................................................. 45г

Напряжение, В.................................................................... 220

Комплектуется заливочным шлангом  (комплекту­ющие из Италии).

Технические характеристики компрессоров СБ4 LB 30   (рис.  4.23)

Производительность, л/мин............................................... 420

Мощность, кВт   ................................................................. 2,2

Напряжение, В  ..........................................................  380/220

Тип   .................................................................  2-цилиндровые

Данный материал предоставлен сайтом  www.v-s-d.ru
 



Назад в раздел