Новости

Самая большая школа Тюмени

09:09 04.10.2017

Самая большая школа Тюмени

1 сентября 2017 года открылась самая большая Тюменская школа, в которой будут учиться более 2,5 тысяч школьников, которые раньше должны были ездить в другие районы города.

Для остекления этого...

все новости →


Оборудование и технологии изготовления ячеистого бетона



     Стеновые панели и блоки из ячеистого бетона. Со­гласно ГОСТ 25485 и СНиП 2.03.01-84 основными по­казателями автоклавного и не автоклавного ячеисто­го бетона являются его марка по средней плотности D, класс по прочности на сжатие В и марка по морозо­стойкости F.

Таблица 1.31

Классы

и марки ячеистых бетонов

Марка по плотности

Автоклавный

Неавтоклавный

D500

В 1; В 1,5

-

D600

В1; В 1,5; В 2; В 2,5

В 1; В1,5

D700

В 1,5; В 2; В 2,5; В 3,5

В 1,5; В 2; В 2,5

D800

В 2,5; В 3,5; В 5

В 2; В 2,5

D900

В 3,5; В 5; В 7,5

В 3,5; В 5

D1000

В 5; В 7,5; В 10

В 5; В 7,5

D1100

В 7,5; В 10; В 12,5; В 15

В 7,5; В 10

D1200

В 10; В 12,5; В 15

В 10; В 12,5

     Ячеистые бетоны имеют следующие марки по мо­розостойкости: F 15; F 25; F 35; F 50; F 75; F 100. Неармированные стеновые блоки (камни) из ячеистого бе­тона по типам и размерам должны соответствовать величинам, приведенным в табл. 1.32. Допускается высота и длина блока меньше номинальных для клад­ки на растворе на 12 мм, для кладки на клею на 2 мм, толщина - на10 мм. Физико-механические показате­ли блоков должны соответствовать значениям, указан­ным в табл. 1.33.

Таблица 1.32

Размеры блоков по ГОСТ 21520

Блок

Номинальные размеры, мм

высота

толщина

длина

Основной

I

300

300

600

I

300

250

600

Ж

300

200

600

IV

200

300

600

V

200

250

600

М

200

200

600

ля кладки внутренних стен

W

300

300

300

Л/ГТТ

300

250

300


Окончание табл. 1.32

Блок

Номинальные размеры, мм

высота

толщина

длина

Ж

300

200

300

Для двухслойной кладки

X

150

300

600

Ж

125

250

600

Доборный

Ж

100

300

600

ЖЕ

100

250

600

XIV

100

200

600

     Отклонения по плотности блоков в сухом состоянии от величин, указанных в табл. 1.33, не должны превы­шать для блоков высшей категории качества ±25 кг/м3, для блоков первой категории качества ±50 кг/м3. По мо­розостойкости блоки подразделяют на марки F 25 и F 35, при этом потеря прочности испытанных на морозо­стойкость образцов не должна превышать 2 0% проч­ности контрольных образцов, а потеря по массе - 5%. Допустимые отклонения от размеров и показателей внешнего вида блоков не должны превышать величин, указанных в табл. 1.34.

     Конструкция и размеры панелей согласно ГОСТ 19570 должны соответствовать рабочим чертежам, ут­вержденным в установленном порядке . Отклонения от основных размеров панелей не должны превышать указанных значений, приведенных в табл.  1.35.

     Внешний вид и качество отделки поверхностей па­нелей должны соответствовать утвержденным этало­нам. На поверхностях панелей не допускаются: рако­вины, местные наплывы бетона и впадины, размеры которых превышают указанные в табл. 1.36 значения; сквозные трещины; усадочные трещины шириной бо­лее 0,2 мм; сколы ребер панелей и по периметру об­щей длиной более 50 мм на 1 м и глубиной более 5 мм на лицевой и 10 мм на нелицевой поверхности; пятна от масла и ржавчины на лицевых поверхностях.

     Панели должны изготовляться из ячеистого бето­на марок по прочности не ниже В2; В3; В5; В7,5; В10.

     Арматура и закладные детали должны иметь анти­коррозионное покрытие, выполненное в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии». Толщина защитного слоя бе­тона должна быть для продольной рабочей арматуры не менее 25 мм для поперечной - не менее 15 мм. Арма­турная сталь для каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922.

     Автоклавные ячеистые бетоны согласно СН 277-80 изготовляют из вяжущего, тонкодисперсного кремне­земистого компонента, порообразователя и воды.

Таблица 1.33

Физико-механические показатели блоков по ГОСТ 21520

Контрольные характеристики

Нормативный показатель блока марки по прочности

25

35

50

75

100

150

Прочность, МПа

3,5

5

7,5

10

15

20

Средняя плотность, кг/м3

500 600 700

600 700 800

700 800 900

800 900 1000

900 1000 1100

1000 1100

Лщейная усадка, мм/м, не более: для блока на кварцевом песке для блока на золе

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

Отпускная влажность, % по массе, не более: для блока на кварцевом песке для блока на золе

25 35

25 35

25 35

25 35

25 35

25 35

Таблица 1.34

Допускаемые отклонения от размеров и показателей внешнего вида блоков по ГОСТ 21520

Показатели

Допускаемые отклонения, мм

Блок вышей категории качества

Блок первой категории качества

для кладки на клею

для кладки на растворе

для кладки на клею

для кладки на растворе

Размеры (высота, толщина, длина)

±1

±3

±1,5

±5

Отклонения от прямоугольной формы поверхности (разность длин по диагонали)

2

4

3

6

Искривление граней и ребер

1

3

1,5

5

Притупленность граней и ребер

2

3

2

5

Повреждение не более двух углов на одном блоке глубиной

5

10

5

20

Повреждение не более двух ребер на одном блоке глубиной

5

10

5

20

     Примечания: 1. Количество блоков с отклонениями выше значений не должно превышать 5% для партии изделий высшей и 10% - для партии I категории качества. 2. Число блоков с трещинами, пересекающимися не более чем на 2 ребрах, не должно быть более 3% для партии изделий высшей и 5% - для партии изделий I категории качества. 3. В партии изделий I категории качества количество половинок не должно превышать 5%.

Таблица 1.35

Отклонения, мм

Для несущих стен и перекрытий

Для перегородок

По длине: для панелей длиной до 4,5 м для панелей длиной 4,5 м и более

±5

±7

±3

±6

По высоте и толш^е

1+

±2

По искривлению поверхностей и ребер: для панелей длиной до 4,5 м для панелей длиной 4,5 ми более

8 10

6

g

По длине диагоналей: для панелей длиной до 4,5 м для панелей длиной 4,5 м и более

10 12

7

10

По смещению закладных деталей в плоскости панели

10

10

По смещению закладных деталей из плоскости панели

3

3


     В качестве вяжущего применяют портландцемент и шлакопортландцемент, удовлетворяющий требовани­ям ГОСТ 10178 . Кроме того, в цементе предусматри­вают содержание трехкальциевого силиката (не менее 50%) и трехкальциевого алюмината (не более 6%) . На­чало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец - не позднее 4 ч после затворения. Удельная по­верхность цемента (по ПСХ) для конструкционно-теп­лоизоляционного бетона 2500-3000 см2/г, для тепло­изоляционного - 3000-4000 см2/г. Не допускается при­менение цемента с активными природными гидравли­ческими добавками.

     Известь-кипелка должна быть не ниже 3-го сорта, удовлетворять требованиям ГОСТ 9179, дополнитель­ным требованиям по содержанию «пережога» (не более 2%) , скорости гашения - 5-15 мин. Удельная поверх­ность извести по ПСХ должна быть 5000 -6000 см2/г.

     Применяют также цементно-известковое вяжущее; известково-белитовое с содержанием свободной СаО 35-45% и двухкальциевого силиката не менее 30%. Удельная поверхность 4000-5000 см2/г; шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения; высокоосновное зольное вяжущее с со­держанием СаО не менее 30% (в том числе свобод­ной СаО 15-25%) , SiO2 20-30%, SO3 не более 6% и сум­марного содержания щелочей не более 3%; кислые золы-унос ТЭС с содержанием не менее 50% стекло­видных и оплавленных частиц; ППП не более 3% зол бурых и не более 5% зол каменных углей.

     В качестве кремнеземистого компонента приме­няют кварцевый песок, удовлетворяющий требовани­ям; вторичные кремнеземистые продукты обогащения руд с содержанием SiО2 не менее 60%, железистых минералов не более 2 0%, сернистых соединений и едкой щелочи не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3% и слюды не более 5%. Удельная поверхность молотого песка и вторичных продуктов в шламе для ячеистого бетона средней плотности 800/ 700/600/55 кг/м3должна быть соответственно 1500-2000/2000-2300/2300-2700/2700-3000 см2/г.

     Газообразователем является водно-алюминиевая суспензия, приготовленная на основе алюминиевой пудры ПАП-1 по ГОСТ 5494 или пасты. Пенообразова­тели изготовляют на основе поверхностно-активных веществ, стабилизаторов и пр. Для каждого типа пе-нобетонных установок (соответственно и способа по­лучения пенобетона) рекомендуются свои пенообра­зователи. В качестве добавок, регулирующих процес­сы структурообразования, нарастания пластической прочности массы, ускоренного твердения, применя­ют двуводный гипс (ГОСТ 4013), поташ (ГОСТ 4221), соду кальцинированную  (ГОСТ 5100) ,  сульфонол и др.

     Подбор состава ячеистобетонной смеси включает установление соотношения кремнеземистого компо­нента и вяжущего в смеси «С»; текучести растворной смеси и соответствующего ей отношения В/Т; расчет количества порообразователя на замес; расход сухих материалов и воды на замес. В проектных расчетах В/ Т принимают: при литьевом формовании ячеистого бетона на песке - 0,5; на золе - 0,6; при вибрацион­ном формовании бетона на песке - 0,35; на золе - 0,4.

     Технологический процесс производства изделий из ячеистых бетонов состоит из следующих основных этапов: подготовки сырьевых материалов, изготовле­ния арматурных каркасов, приготовления формовоч­ной массы, формования изделий, автоклавной (или тепловлажностной) обработки, контроля качества и складирования.

     Подготовку сырьевых материалов осуществляют несколькими способами: сухим раздельным помолом компонентов, сухим совместным помолом и комбини­рованным способом подготовки сырьевых материа­лов, при котором вяжущие компоненты измельчают сухим способом с частью (15-20%) кремнеземистого материала, а основную часть последнего размалыва­ют мокрым способом в виде шлама. Такой способ по­лучил наибольшее распространение.

     Температура смеси принимается 35-45°С для га­зобетона и 20-25°С для пенобетона. Приготовление газобетонной смеси производят в гидродинамичес­ком смесителе ГДС или вибросмесителе СМС-40Б.

     Существуют два метода получения пенобетона и соот­ветственно два типа оборудования для его производства: на бароустановках и с использованием пеногенератора.

     Бароустановки для получения пенобетона. Исход­ные компоненты загружаются в специальную герме­тичную установку. Туда же подается воздух от комп­рессора с целью создания внутри бункера избыточ­ного давления. Внутри установки вращается вал с ло­пастями, под действием которых смесь перемешива­ется и поризуется. Так как процесс происходит под из­быточным давлением, то по мере готовности жидкий пенобетон можно через шланг подать в опалубку - не­посредственно на стройплощадке или в специальные формы - для получения пенобетонных блоков.

     Оборудование с использованием в технологичес­кой схеме пеногенератора - отдельного устройства для выработки пены. Метод производства пенобето­на с использованием пеногенератора является клас­сическим и широко применяется во всем мире. В спе­циальном смесителе принудительного типа готовит­ся бетонная смесь (цемент, песок, вода) . После ее пе­ремешивания в смеситель подается пена. В процес­се перемешивания бетонной смеси с пеной отдель­ные пузырьки пены, содержащие воздух, равномерно распределяются по всему объему смеси - бетон ста­новится пенобетоном. Пена готовится отдельно в спе­циальном устройстве - пеногенераторе. Для работы пеногенератора также требуется компрессор.

     Недостатки бароустановок по сравнению с обору­дованием на базе пеногенератора. Более высокий расход пенообразователя. Необходимы только синте­тические пенообразователи, причем нельзя исполь­зовать импортные белковые пенообразователи. Более высокая себестоимость выпускаемого пенобетона. Трудности с получением пенобетона заданной плот­ности. Малый ресурс подшипникового узла высоко­оборотного вала из-за проблем его герметизации.

     Преимущества бароустановок по сравнению с оборудованием на базе пеногенератора. Как прави­ло, более дешевый вариант, чем оборудование с пе-ногенератором.

     Большая мобильность и компактность. Так как ус­тановка представляет собой единый аппарат на коле­сах, ее легче перемещать с места на место. Возмож­ность пневматической подачи смеси через рукав к ме­сту заливки (к формам или опалубке) за счет герметич­ности смесителя и создаваемого в нем компрессором давления. Проще обучить персонал для работы.

     Формование массивов или изделий включает под­готовку и смазку форм, укладку в них арматурных кар­касов и закладных деталей, заполнение форм смесью, вибрационное воздействие (при вибрационной техно­логии) , предварительное выдерживание, срезку «гор­бушки» и разрезку массива на блоки или панели (при резательной технологии).

     Виброформование газобетонных изделий ведут на посту, оборудованном виброплощадкой, виброудар­ной площадкой или другим вибрационным устрой­ством, создающим горизонтально направленные ко­лебания регулируемой интенсивности.

     При формовании массивов с последующей их раз­резкой на изделия заданных размеров съем бортоснастки производят при их прочности 15-30 кПа, дос­тигаемой при вибрационной технологии через 40-60 мин после заливки и через 120-360 мин при литье­вой технологии. Выдерживание изделий,  изготовленных в индивидуальных формах, определяют време­нем, необходимым для достижения ячеистым бетоном пластической прочности 10-15 кПа, при которой сре­зают «горбушку».

     Для изготовления изделий по резательной техно­логии используют комплект оборудования конструкции НИПИсиликатобетона «Универсал-60», состоящий из агрегатов продольной и поперечной разрезки, комп­лекта захватов, форм, запарочных решеток и др. Раз­меры разрезаемого сырца 6480х1230х650 мм. При про­дольно-вертикальной и горизонтальной разрезке при­меняют гладкие струны диаметром 0,8-1,2 мм из пру­жинной проволоки первого класса по ГОСТ 9389, при поперечной разрезке - струны диаметром до 1, 2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3-0,5 мм. Для твердения изделий применяют автоклавную обра­ботку, пропаривание или электропрогрев. В отдельных случаях практикуют двухстадийную тепловлажностную обработку изделий: пропаривание, затем автоклавную.

     В начальный период запаривания из автоклава удаля­ют воздух продувкой паром в течение 0,7-1,5 ч. Режи­мы автоклавной обработки даны в табл.  1.36.

     Укрупнительную сборку составных панелей из от­дельных элементов, полученных по резательной техно­логии, осуществляют на заводе согласно рабочим чер­тежам. Эту операцию производят в горизонтальном или вертикальном положении. Сначала устанавливают предварительно откалиброванные изделия, на их со­прягаемые грани наносят клей, затем в заранее изго­товленные отверстия вставляют стальные тяжи с шай­бами или гайками и стягивают изделия. После архитек­турной отделки панелей и установки в них оконных и дверных блоков, подоконников и т.п. повторяют подтяж­ку изделий. Составные панели должны отвечать требо­ваниям ГОСТ 19570. Послеавтоклавную архитектурную отделку составных стеновых панелей производят водо­эмульсионными красками, эмалями, декоративными присыпками,  декоративными растворами.

Таблица1.36

Режимы автоклавной обработки изделий из ячеистых бетонов

Издежя

Толщина, мм

Продолжительность периода обработки, ч

Общая продотм-тельность обработки, ч

прогрев и продувка паром

подъем давления до 0, 8 МПа

выдержка при давлении 0,8 МПа

снижение давления

вакууми-рование

Для наружных стен средней плотностью 500-700 кг/м3

200 240 300

0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5

1,5 1,5 1,5

6-7 7—8 9-10

1,5-2 1,5-2 1,5-2

0,5-1,5 0,5-1,5 1-1,5

10,2-13,2 11,2-14,5 13,7-16,5

Изготовленные горизонтальной разрезкой массива высотой 600 мм

 

0,7-1,5

1,5

5-14

1,5-2

1-1,5

9,7-11,5*

19,2-20,3

Изготовленные вертикалной разрезкой массива высотой 600 мм

 

0,7-1,5

1,5

5-9

1,5-2

1-1,5

9,7-11,5*

13,7-15,5

Из ячеистого бетона средней плотностью 800-1200 кг/м3

-

0,7-1,5

1,5

9-10

2-3

1-1,5

14,2-17,5

Теплоизоляционные средней плотностью 300-400 кг/м3

200 240 300

0,7-1,5 0,7-1,5 0,7-1,5

1,5 1,5 1,5

5-6

6-7 8-9

1,5-2 1,5-2 1,5-2

1-1,5 1-1,5 1-1,5

9,7-12,5 10,7-13,5 12,7-16,5

      Над чертой продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре массива выше 70°С, под чертой - ниже 70°C.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА

Установка   «ШТОРМ»

ООО «ИТКОР» (International trading company of Russia - Международная торговая компания России)

     «ШТОРМ» представляет собой специальную сме­шивающую установку. В ней интенсивно перемеши­ваются цемент, песок (для самого пористого и легко­го газобетона песок не используется) и комплексная, газообразующая и ускоряющая твердение цемента химическая добавка. По окончании процесса вспени­вания смеси получают сметанообразную и вспененную массу, которая после застывания становится га­зобетоном. Технология не предполагает температур-но-влажностной обработки в автоклаве.

     Исходные компоненты для производства газобето­на: цемент (ПЦ-400, ПЦ-500); песок (речной, промытый) - применяется только для получения теплоизоляцион­но-конструкционного газобетона средней плотностью более 600 кг/м3, для более легкого газобетона не ис­пользуется; вода; комплексная газообразующая добав­ка, разработанная специально для этого типа установок.

     Установки «ШТОРМ 230», «-300» и «-500» представ­ляют собой передвижные   (на колесах)   смесители

Таблица 1.37

Расход компонентов в зависимости от плотности и характеристик газобетона

объемом 0,23; 0,3 и 0,5 м3 соответственно. Цифра в наименовании установки показывает загрузочный объем смесителя в литрах. Смесительные установки оснащены загрузочным окном для засыпания исход­ных компонентов и разгрузочным рукавом для розли­ва готового газобетона. Замес производится с помо­щью активатора специальной конструкции, посажен­ного на вертикальный дебалансный вал. Привод ак­тиватора от электродвигателя осуществляется при помощи клиноременной передачи.

     «ШТОРМ-ЛЮКС» идентичны установкам «ШТОРМ». Они дополнительно оснащаются импортным пневмати­ческим компрессором с ресивером, а также шлангами и форсунками для подачи воздуха под давлением в при­донную часть смесителя.

Технологические особенности установок «ШТОРМ»

     Применение дебалансного шкива привода вала акти­ватора (такая конструкция применяется на обеих моди­фикациях установки) создает вибрацию, которая пере­дается на стенки смесительного бункера установки. Из­вестно, что при замешивании раствора в активаторных смесителях возникает центробежная сила, вызывающая налипание цемента на боковые и нижние стенки бунке­ра. Вибрация стенок бункера позволяет существенно сни­зить налипание на них цемента при замешивании смеси и получить заметную экономию цемента.

     Улучшение качества замешивания и увеличение про­изводительности на 30% (только на установках «ШТОРМ ЛЮКС») происходит в результате применения в данной модификации явления барбатации, то есть перемеши­вания жидкой среды всплывающими пузырьками воз­духа. Во время перемешивания смеси одновременно с активатором включается в работу воздушный компрессор . Воздух под давлением подается на воздушные фор­сунки, установленные в придонной части бункера. Пу­зырьки воздуха, попав в смесь, стремятся вверх, вызы­вая сильное бурление и перемешивание смеси. Благо­даря этому смесь перемешивается очень быстро и эф­фективно, дополнительно насыщаясь воздухом.

     С увеличением эффективности и скорости переме­шивания сокращается время рабочего цикла и соответ­ственно возрастает производительность. Кроме того, барбатация также способствует уменьшению налипа­ния цемента на стенки бункера и экономит цемент.

Установка    «ВИБРОМАСТЕР-ШТОРМ» (компания «Строительные Технологии»)

     Установка «ВИБРОМАСТЕР-ШТОРМ» представля­ет собой передвижной (на колесах) смеситель, осна­щенный загрузочным окном для засыпания исходных компонентов и разгрузочным рукавом для розлива го­тового газобетона. Замес производится с помощью активатора специальной конструкции, посаженного на вертикальный дебалансный вал. Привод активатора от электродвигателя осуществляется при помощи кли­ноременной передачи.

     Установка «ВИБРОМАСТЕР-ШТОРМ-ЛЮКС» до­полнительно оснащается импортным пневмокомпрессо-ром с ресивером (объем ресивера - 24 л или 50 л по же­ланию заказчика) ; шлангами и форсунками для подачи воздуха под давлением в придонную часть смесителя.

     Улучшение качества замешивания и увеличение производительности на 30% (на установках «ВИБРО­МАСТЕР-ШТОРМ-ЛЮКС») достигаются за счет приме­нения в данной модификации явления барбатации.

Таблица 1.38 Технические характеристики установок «ШТОЕМ» (в скобках - характеристики модификаций «ЖКЕ»)

Показатели

«ШТОРМ-230»

«ШТОРМ-300»

«ШТОРМ-500»

Производительность, мУсмену

9 (12)

12 (16)

20 (26)

Габариты, мм

1080x830x1200

1280x980x830

1850x1230x1330

Масса, кг

60

85

120

Напряжение питающей электросети, В

220

Расход эл. энергии, кВт/ч

1,5

Количество работающих, чел.

1

1-2

Таблица 1.39

Технические характеристики установок «ВИБРОМАСТЕР-ШТОРМ» и «ВИБРОМАСТЕР-ШТОРМ-ЛЮКС»

Показатели

«ВМ-ШТОРМ   230»

«ВМ-ШТОРМ    300»

«ВМ    ШТОРМ-ЛЮКС»

«ВМ-ШТОРМ    500»

Производительность, м3/смену

9 (12)

12

16

20 (26)

Габариты, мм

1080x830x1200

1280680x830

1850x1230x1330

Масса установки, кг

50

75

90

Напряжение питающей сети, В

220

Расход эл. энергии, кВт/ч

1,5

Количество работающих, чел.

1

1-2

 



Назад в раздел