Специалисты по внешнему и модульному строительству Enviro Building Solutions выиграли контракт стоимостью 2,8 миллиона фунтов стерлингов на строительство блока из восьми классных комнат для школы Thomas...
Формование тротуарных плит, стеновых камней и других изделий осуществляется в автоматическом режиме по бесподдонной технологии на вибропрессах «ЗОДЧИЙ», «МЭР» или на поддонных машинах «Лидер» и «Галакт 2».
Бетонная смесь дозируется мерным ящиком из бункера вибропресса и подается в зону формования. Под действием вибрации она предварительно уплотняется. Продолжительность вибровоздействия на смесь составляет 3-5 с при изготовлении сплошных камней и 1-3 с при производстве пустотелых. Затем мерный ящик занимает исходное положение.
Выпрессовка и съем уплотненных изделий осуществляются ходом выпрессовщика вверх с одновременным подъемом пуансона, изделия выталкиваются на уровень верха матрицы. На приемный стол вручную устанавливается металлический поддон вровень с поверхностью матрицы, после чего свежеотформован-ные изделия автоматически сталкиваются на него толкателем мерного ящика, и цикл повторяется. На поддоне изделия вручную или гидросъемником переносятся и устанавливаются на полки кассет или в штабели друг на друга до 10 ярусов по высоте.
На вибропрессах «ЛИДЕР» и «ГАЛАКТ 2» формовка изделий осуществляется непосредственно на поддоне. При возвратно-поступательном движении мерного ящика смесь заполняет матрицу, при включении вибровозбудителей и гидропривода пуансона происходит вибропрессование. Матрица с пуансоном поднимается вверх и отпрессованные изделия выдавливаются на неподвижный поддон. Транспортная линия перемещает поддон с готовыми изделиями на один шаг, одновременно подавая под пресс свободный поддон. Матрица опускается на поступивший поддон, и формовочный цикл повторяется. Поддоны с изделиями подаются транспортной линией в накопитель для кассет с изделиями. По мере накопления кассета поднимается, извлекается краном из накопителя и подается на тепловлажностную обработку. После тепловлажностной обработки кассета с изделиями направляется в накопитель распалубщи-ка, изделия снимаются захватом, а поддоны возвращаются на начало транспортной линии.
Использование вибропресса типа «ЛИДЕР» позволяет на малых площадях организовать выпуск широкого ассортимента изделий (тротуарная плитка, камни стеновые и др.) с применением различных заполнителей -кварцевого песка, шлака, золы, керамзита и др. Для обеспечения требуемой степени уплотнения бетонной смеси и получения изделий с заданными геометрическими размерами в зависимости от состава и влажности смеси используются различные режимы вибропрессования, в частности, такие параметры, как амплитуда, давление и продолжительность вибропрессования.
Сырьевые материалы. Для приготовления бетона используются вяжущее, мелкий заполнитель (размер зерен до 5 мм) , крупный заполнитель (размер зерен 5-10 мм) , вода и при необходимости пигменты и химические добавки.
В качестве вяжущего следует применять портландцемент или шлакопортландцемент по ГОСТ 10178 марок 400 и 500 с содержанием активных минеральных добавок до 20% (портландцемент) и 80% (шлакопортландцемент) .
В качестве заполнителей необходимо применять природные и искусственные пористые и плотные заполнители, соответствующие требованиям ГОСТ 9757, ГОСТ 102 68 и ГОСТ 8 73 63, а также промышленные отходы.
Природные заполнители: строительный песок по ГОСТ 8736; щебень известняковый по ГОСТ 10268; заполнители из пористых горных пород по ГОСТ 22263. Искусственные заполнители: керамзитовый гравий и песок по ГОСТ 9759; шунгизитовый гравий по ГОСТ 19345; аглопоритовый щебень и песок по ГОСТ11991; вспученный перлитовый щебень и песок насыпной плотностью не менее 200 кг/м3 по ГОСТ 10832; пористый щебень и песок из металлургического шлака (шлаковая пемза) по ГОСТ 97 60; вспученный вермикулит по ГОСТ 128 65. Промышленные отходы: зола-унос по ГОСТ 25818; золошлаковые смеси по ГОСТ 25592; топливные шлаки гидроудаления по ГОСТ 2 6 644; зола гидроудаления по ТУ 3431-16502; доменный гранулированный шлак по ГОСТ 5578; щебень из боя кирпича по ГОСТ 530; дробленка древесная по ГОСТ 19222.
Применение других видов заполнителей, а также заполнителей, не отвечающих требованиям ГОСТ по отдельным показателям, допускается после обязательной проверки в специализированной лаборатории.
Мелкий заполнитель (за исключением зол) по гранулометрическому составу должен относиться к группам «крупный» и «средний» (Мк более 2,0). Использование заполнителя меньшей крупности допускается в сочетании с крупным. Наличие в песке зерен размером свыше 10 мм не допускается. Количество пылевидных, илистых и глинистых частиц в природном песке не должно превышать 3%. Мелкий заполнитель следует хранить на складе в бункере, закрытом от атмосферных осадков. В зимнее время должен обеспечиваться подогрев заполнителя.
Наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 10 мм. Для сплошных камней допускается использовать заполнитель с размером зерен до 20 мм после специальной проверки.
Марку крупного пористого заполнителя выбирают в зависимости от его назначения и требований к прочности и плотности бетона в соответствии с ГОСТ 25820-83.
Марка крупного пористого заполнителя по насыпной плотности для конструкционных бетонов должна быть примерно в 2 раза меньше плотности бетона (не мене 300 и не более 1200) , в т.ч. для конструкционно-теплоизоляционных бетонов - не более 600, а для щебня из шлаковой пемзы, пористых горных пород и отходов промышленности - не более 900.
Марка крупного пористого заполнителя по прочности должна составлять не менее чем половину марки бетона по прочности на сжатие.
Таблица 1.19
Пигменты для получения цветных, бетонных стеновых камней
Наименование |
Нормативно-технический документ |
Цвет пигмента |
Расход, % к массе сухой смеси |
Железоокисный желтый |
ГОСТ 18172 |
Желтый |
1,0 |
Охра |
- |
Желтый |
5,0 |
Железоокисный красный (редоксайд) |
- |
Красный |
3,0 |
Железный сурик |
ГОСТ 8135 |
Красный |
3,0 |
Железная лазурь |
ГОСТ 21121 |
Синий |
2,5 |
Окись хрома |
ГОСТ 2912 |
Зеленый |
3,0 |
Пигмент хрома |
ГОСТ 4579 |
Зеленый |
0,1 |
Сажа |
ТУ 14/71-110-77 |
Черный |
1,0 |
Зола ТЭЦ |
ГОСТ 25818 |
Серый |
10,0 |
Пиритные огарки |
- |
Сиреневый |
5,0 |
Отходы марганцевой руды |
- |
Сиреневый |
3,0 |
Для изготовления цветных лицевых камней рекомендуется использовать минеральные пигменты, указанные в ГОСТ 6133.
С целью гидрофобизации бетона и улучшения формовочных свойств бетонной смеси рекомендуется применять химические добавки по ГОСТ 24211. В качестве ускорителя твердения бетона следует использовать хлорид кальция по ГОСТ 450. Вода для приготовления бетона - по ГОСТ 23732.
Составы бетона стеновых камней. Для изготовления стеновых камней следует использовать плотные, поризо-ванные и крупнопористые легкие и тяжелые бетоны, отвечающие требованиям ГОСТ 25820-83 и ГОСТ 6133-84.
Марку бетона по прочности следует назначать в зависимости от требуемой марки камня по прочности с учетом габаритов камня, объема, формы и расположения пустот. Соотношение марки камня и марки бетона устанавливается опытным путем по ГОСТ 1018 0-90. Для сплошных стеновых камней рекомендуется использовать бетон марок М35; М50; М75; М100; для пустотелых - марок М75; М100; М150; М200.
По средней плотности (объемной массе) в сухом состоянии марки легкого конструкционно-теплоизоляционного и конструкционного бетонов устанавливают от Пл 500 до Пл 2000 с шагом 100 кг/м3. Назначение марок легкого бетона по средней плотности для стеновых камней производят по нормам строительного проектирования с учетом марки бетона по прочности и вида заполнителя. Плотность тяжелого бетона не нормируется.
Составы бетона следует подбирать в соответствии с ГОСТ 27006 с учетом технологических особенностей вибропрессующего оборудования. Учитывая большое разнообразие сырьевых материалов и требований к бетону, в табл. 1.20 приводятся для примера ориентировочные составы бетона на стандартных материалах.
Для окрашивания бетона минеральные пигменты следует вводить в количестве 0,1-10,0%. Для повышения прочности, ускорения твердения, повышения морозостойкости бетона, а также для улучшения других его характеристик применяются добавки для бетонов.
Таблица 1.20
Расход материалов на изготовление сплошных стеновых камней методом вибропрессования
Марка камня по прочности на сжатие |
Вид бетона |
Марка бетона |
Материал |
Расход материалов (сухие) на 1м5, кг |
75 |
Песчаный |
М200 |
Портландцемент М4 00 Кварцевый песок Мк=2,0-2,5 Вода |
455 2210-2275 208 |
50 |
Керамзитобетон на кварцевом песке |
М 50 |
Портландцемент М4 00 Керамзитовый гравий фр. 5-10 мм, YH = 600-700 кг/м3 Песок кварцевый, Мк=2,0-2,5 мм Вода |
299 741-871 780 247 |
Таблица 1.21
Добавки для бетонов (ГОСТ 24211-91)
В/щдзбавки |
Требование надежности (критерий эффективности) добавки |
Возможные дополнительные положительные или отрицательные эффекты |
Пластифицирующая I группы |
Увеличение подвижности бетонной смеси от П1 с обеспечением осадки конуса 2-4 см до П5 без снижения прочности бетона во все сроки испытания |
Повышение прочности бетона, расслаиваемость бетонной смеси, дополнительное воздухововлечение, увеличение деформаций усадки, увеличение деформаций ползучести |
Стабилизирующая |
Показатель раствороотделения бетонной смеси с О. К.= 20-22 см не более 2,5% |
Повышение однородности бетона смеси, снижение проницаемости бетона. |
Ускоряющая схватывание |
Ускорение схватывания на 25% и более при температуре окружающего воздуха (20 2) °С |
Ускорение твердения бетона, замедление нарастания прочности бетона в дальние сроки твердения, образование высолов, коррозия арматуры. |
Ускоряющая твердение |
Повышение прочности бетона на 25% и более в возрасте 1 суток нормального твердения |
Повышение электропроводности бетонной смеси, замедление нарастания прочности в поздние сроки твердения, образование высолов, коррозия арматуры. |
Водоредуцирующая I группы |
Снижение расхода воды на 20% и более. Повышение прочности бетона. Повышение марки бетона по водонепроницаемости на 4 ступени и более. |
Повышение интенсивности тепловыделения, повышение морозостойкости бетона, повышение коррозийной стойкости бетона. |
Водоредуцирующая II группы |
Снижение расхода воды на 12-19%. Повышение прочности бетона. Повышение марки бетона по водонепроницаемости на 2-3 ступени |
То же |
Противоморозная |
Обеспечение твердения бетона при отрицательной температуре с набором прочности 30% и более от прочности в возрасте 28 суток нормального твердения |
Повышение электропроводности бетона, ускорение схватывания, образование высолов, коррозия арматуры. |
Таблица 1.22
Перечень добавок (ГОСТ 24211)
Вщ добавки |
Ткп, м^ка |
Нормативные документы |
Пластификаторы, водоредуцирующие д |
обавки | |
Разжижитель С-3 |
С-3 |
ТУ 6-36-020429-625 |
«Дофен» |
Д Ф |
ТУ 14-6-55 |
10-03 |
10-03 |
ТУ 44-3-874 |
Меломиноформальде гидная анионоактивная смола |
МФ-АР МФ-АР МКФ-АР |
ТУ 6-05-1926 |
НКНС 4 0-03 |
40-03 |
ТУ 38-4-0258 |
Разжижатель СМФ |
СМФ |
ТУ 6-14-929 |
Лигносульфонаты технические |
лет |
ТУ 13-0281036-05 |
Лигносульфонаты технические модифицированные ЛТМ |
ЛТМ |
ТУ 480-2-4 |
Лигносульфонаты технические модифицированные ЛСТМ-2 |
ЛСТМ-2 |
ТУ 13-0281036-16 |
Пластификатор МТС-1 |
МТС-1 |
ТУ 67-542 |
Мелассная упаренная последрожжевая барда |
УПБ |
ОСТ 18-126 |
Водорастворимый препарат |
ВРП-1 |
ТУ 64.11.02 |
Водорастворимый препарат ВРП-Э50 |
ВРП-Э50 |
ТУ 64.11.02 |
Пластификатор «Монолит-1» |
М-1 |
ТУ 69 БССР 350 |
Окончание табл. 1.
Вщ добавки |
Тип, марка |
Ь?рмат«нье докууенгы |
Полисопряженный полимерный фенол |
ПФп |
ТУ Уз ССР 33ПБ-02 |
Плавдикарбоновых кислот |
ПДК |
ТУ 6-03-20-70 |
Щелочной сток производства капролактама |
ЩСПК, ЩСПКм |
ТУ 113-03-488 |
Нейтрализованный черный контакт |
НЧК |
ТУ 38-602-22-18 |
Черный нейтрализованный раф№Ффованньй контакт |
КЧНР |
ТУ 38-602-22-17 |
Этилсиликонат натрия |
|
|
Метилсиликонат натрия |
ГКЖ-10 |
ТУ 6-02-696 |
Понизитель вязкости фенольный лесохимический |
ГКЖ-11 ПФЛХ |
ТУ 81-05-71 |
Подмыленный щелок |
п М Щ |
ТУ 18 РСФСР 780 |
Поверхностно-активная добавка ЛХД |
ЛХД |
ТУ 13-4000177-128 |
Добавки, ускоряющие схватывание бетонных смесей и твердение бетона | ||
Поташ (калий углекислый, карбонат калия) |
п |
ГОСТ 10690 |
Хлорид кальция |
ХК |
ГОСТ 450 |
Нитрат кальция |
НК |
ГОСТ 4142 |
Нитрит-нитрат кальция |
ННК |
ТУ 6-18-194 |
Нитрит-нитрат-хлорид кальция |
ННХК |
ТУ 6-18-194 |
Хлорид натрия |
ХН |
ГОСТ 13830;ТУ 6-13-5;ТУ 6-13-14 ГОСТ 6318 ТУ 38-10742;ГОСТ 2081 |
Сульфат натрия (натрий сернокислый) |
СН |
ГОСТ 201 ТУ 6-08-250 |
Карбамид (мочевина) |
м |
|
Тринатрийфосфат |
ТНФ |
|
Противоморозные добавки | ||
Нитрит натрия |
НН |
ГОСТ 19906 ТУ 38 10274 |
Хлорид натрия |
ХН |
ГОСТ 13830 ТУ 6-13-14 |
Поташ |
п |
ГОСТ 10690 |
Хлорид кальция |
ХК |
ГОСТ 450 |
Нитрит-нитрат кальция |
ННК |
ТУ 6-18-194 |
Мочевина |
м |
ГОСТ 2081 |
Нитрит-нитрат-хлорид кальция |
ННХК |
ТУ 6-18-194 |
Приготовление бетонной смеси необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.09.01-85.
Заполнители (за исключением золы-уноса, золо-шлаковой смеси, перлитового песка, гранулированного пенополистирола) подаются в бетоносмеситель-ные узлы в соответствии с принятой на заводах технологией. Сухая зола-унос принимается и подается в производство по цементной схеме раздельно с цементом. Перлитовый песок и пенополистирол подаются в БСУ со складов пневмотранспортом.
Легкие заполнители следует дозировать объемно-весовым или объемным методом; плотные заполнители, цемент, воду - по массе. Допускается дозировать воду объемным методом. Отдозированные материалы загружают в бетоносмеситель в следующей последовательности: крупный заполнитель, мелкий заполнитель, цемент, вода. Воду рекомендуется подавать в смеситель через перфорированную трубу. При приготовлении опилкобетона в бетоносмеситель предварительно загружают древесный заполнитель, добавляют раствор химических добавок и перемешивают в течение 1-1,5 мин. Затем загружают песок, золу) , цемент и перемешивают в течение 1 мин, после чего заливают остальную воду и окончательно перемешивают смесь в течение 2-3 мин. При изготовлении перлитобетона в бетоносмеситель предварительно загружают перлит, затем остальные материалы и воду.
Для приготовления бетонной смеси следует использовать смесители принудительного действия, соответствующие ГОСТ 16349. Объем замеса должен быть не более 0,75 и не менее 0,4 полезной емкости смесителя. Продолжительность приготовления бетонных смесей, за исключением смесей с древесным заполнителем, должна составлять 4-5 мин, в том числе 2-3 мин после введения воды затворения.
Транспортирование бетонной смеси от смесителя к промежуточному бункеру может осуществляться с помощью ленточного транспортера (угол наклона не более 150°) , кюбеля, автотранспорта и других средств.
Из промежуточного бункера объемом не менее объема одного замеса бетонная смесь ленточным транспортером должна регулярно подаваться в бункер вибропресса, уровень смеси в котором следует поддерживать на 0,6-0,8 высоты бункера. Время, прошедшее от приготовления бетонной смеси до ее использования, как правило, не должно превышать более 45 мин, для смесей с добавкой ускорителя твердения - 30 мин.
Твердение изделий рекомендуется осуществлять в камерах тепловой обработки с использованием в качестве теплоносителя водяного пара.
Таблица 1.23
Режимы твердения бетонов
Режим твердения |
М400 |
М450 |
М500 |
Естественные условия (Т=15-20°С, ср=70-85%) |
4-6 сут |
3-4 сут |
2-3 сут |
То же, с добавкой хлорида кальция |
1,5-2 сут |
1-1,5 сут |
18-22 ч |
Тепловлажностная обработка, Т = 65°С |
9-12 ч |
8-9 ч |
7^ч |
Режим тепловой обработки следует назначать на основании лабораторных исследований, в зависимости от вида, марки и отпускной прочности бетона, активности цемента и других факторов.
Перед тепловой обработкой изделия следует предварительно выдержать при температуре 2 0±50°C не мене 1 ч. Подъем температуры до уровня изотермического прогрева должен осуществляться со скоростью не более 25°С в час. Температура изотермического прогрева рекомендуется не выше 75±50° (при использовании золы не выше 85±50°) .
Продолжительность прогрева должна быть достаточна для обеспечения отпускной прочности бетона и составлять не менее 6-8 ч (при использовании перлита и древесных опилок не менее 10-12 ч) .
Снижение температуры должно осуществляться со скоростью не более 35°С/ч. В целях экономии энергии при наличии достаточных производственных площадей допускается твердение изделий из легкого бетона на портландцементе в условиях производственного помещения. Съем изделий с поддона рекомендуется осуществлять по достижении распалубочной прочности бетона (1,5-2,0 МПа) . Изделия укладываются вперевяз-ку на деревянный поддон до 10 ярусов и выдерживаются не менее 5 сут (до набора отпускной прочности) на неотапливаемом складе в летнее время года и в отапливаемом помещении в зимнее время.
Освободившиеся поддоны очищают металлической щеткой и укладывают в стопу. По мере необходимости сформированные стопы перемещают на пост формования. Стеновые камни должны храниться в штабелях уложенными на ровные площадки с водоотводами. Высота штабеля не должна быть более 2,5 м. Затвердевшие тротуарные плиты, бортовые камни и фасадные плиты с формованной поверхностью укладывают вперевязку на деревянные поддоны или в ящики и отправляют на склад готовой продукции.
Декоративные плиты и плиты полов, промышленных и общественных зданий подвергают дополнительной обработке.
Транспортируют камни на многооборотных поддонах уложенными вперевязку автомобильным, железнодорожным, морским и речным транспортом в соответствии с Правилами перевозки грузов, утвержденными в установленном порядке. Погрузка камней навалом и выгрузка их сбрасыванием запрещается.
Для повышения эстетических свойств и стойкости изделий механическим и химическим воздействиям поверхность плит из мелкозернистого бетона следует дополнительно подвергать шлифованию, лущению, полированию, раскалыванию, бучардированию или другой обработке.
К моменту поступления плит на пост обработки прочность бетона на сжатие должна составлять не менее 30 МПа (300 кгс/см2) . Продолжительность набора бетоном указанной прочности следует назначать в зависимости от режима твердения и марки бетона.
Шлифование лицевых поверхностей декоративных плитных изделий из мелкозернистого бетона осуществляется на камнешлифовальных станках с помощью алмазных и абразивных шлифовальных торцевых кругов диаметрами 350, 450 и 700 мм. Алмазные шлифовальные круги используют только для грубой обработки (обдира) .
Абразивные шлифовальные круги, изготавливаемые из карбида кремния различной крупности, используют для грубого, получистого и чистого шлифования.
Придание поверхности декоративных плит фактуры «рваного» естественного камня осуществляется путем раскалывания бетонных заготовок прямоугольной формы на колочной машине МК-2 .
На вибропрессах «МЭР», «ГАЛАКТ 2», «ЛИДЕР», «ЗОДЧИЙ» путем замены формообразующей оснастки (вкладыш в матрицу, пуансон) имеется возможность изготовления широкой гаммы дорожных и декоративных изделий из мелкозернистого бетона.
Для получения высококачественных бетонных изделий на базе вышеупомянутых прессов необходимо использовать тщательно перемешанную гомогенную смесь. Для этого разработана и поставлена в серию бетоносмесительная установка БСУ-500 производительностью 20 mV4.
Формовочный комплекс «МЭР» (СДК-1)
Высокопроизводительный формовочный комплекс «МЭР», предназначен для производства тротуарных плит (плитка волна, квадрат, ракетка, катушка и др.) и кирпича (250х120х65, 250х120х88) из легких и тяжелых цементных бетонов, включая бетоны на заполнителях из отходов промышленности.
Формование изделий осуществляется методом объемного вибропрессования на транспортный поддон с многослойной укладкой изделий в стопу из 8-10 рядов (высота до 700 мм) . Это позволяет в десять раз уменьшить количество технологических поддонов и производить изделия с верхним облицовочным слоем без снижения производительности.и кассетах в десять раз меньше, чем при поддонном производстве; на 60% снижена потребность в площадях, необходимых для выдержки изделий; высокая производительность и надежность; полная автоматизация процесса формовки и отбора изделий.
Формовочный комплекс «ГАЛАКТ 2» (СДК-2)
Формовочный комплекс на базе вибропресса «ГАЛАКТ 2» предназначен для производства сплошных и пустотелых стеновых блоков из легких и тяжелых цементных бетонов, включая бетоны на заполнителях из отходов промышленности, а также бортовых камней, фасадных плит и других изделий из мелкозернистого (песчаного) бетона. Метод прессования - объемное вибропрессование на металлический поддон в один слой.
Комплекс «ГАЛАКТ 2» предназначен для изготовления таких изделий, как пустотелый блок, продольная половинка, перегородочный камень, бортовой камень размерами 1000х300х150 мм, газонный камень размерами 1000х200х80 мм. Получаемые изделия соответствуют ГОСТ 17608; ГОСТ 6133; ГОСТ 6665. Характеристика готовых изделий: морозостойкость до 300 циклов и более; водопоглощение 4-6%; марка по прочности М-80..М-250.
Технические характеристики комплекса
Установленная мощность, кВт........................................... 7,7
Формовочная зона, мм..................................... 1000х400х200
Цикл прессования, с....................................................... 25-30
Производительность, формовок/смену .............. 800-1000
Габаритные размеры комплекса, мм .... 3810х1790х2362
Масса, кг............................................................................ 5000
Обслуживающий персонал, чел......................................... 4-6
Получаемые изделия соответствуют ГОСТ 17608; ГОСТ 6133; ГОСТ 6665. Бетонная смесь поступает из бетоносмесителя в бункер вибропресса, откуда дозируется порциями мерным ящиком в зону прессования. Опускается пуансон, и бетонная смесь уплотняется под одновременным воздействием вибрации и давления, обеспечиваемого массой пуансона, а также усилием гидроцилиндра 1,2-2,0 МПа. Продолжительность уплотнения 6-12 с. Амплитуда колебаний виброплощадки во время уплотнения должна быть в пределах 0,8-1,2 мм, что достигается установкой поворотных деба-лансов вибратора со смещением на 50 или 75° . Затем происходит распрессовка, и готовое изделие на поддоне поступает в зону съема. Изделия с поддоном снимаются вручную или гидросъемником и отправляются в зону пропаривания или естественной сушки.
Технические характеристики
Установленная мощность комплекса, кВт............................. 40
Формовочная зона, мм........................... 630х710х70..100
Цикл прессования, с.......................................................... 30-35
Производительность, м2/смену..................................... 250-300
Габаритные размеры комплекса, мм ... 12709х4715х3183
Масса, кг ...................................................................... 11 550
Обслуживающий персонал, чел............................................ 5-6
Основные преимущества данного вибропресса заключаются в следующем: потребность в поддонах
Универсальный вибропрессовый комплекс ЛП-300
Комплекс ЛП-300 (рис. 1.40) предназначен для изготовления таких изделий, как пустотелый блок 390х190х188; продольная половинка 390х86х188; бортовой камень 500х300х150..180; газонный камень 500х200х80; тротуарная плитка и др. элементы мощения; тротуарная плитка с цветным облицовочным слоем.
Метод прессования: объемное вибропрессование на технологический поддон.
Характеристика готовых изделий: морозостойкость тротуарной плитки 200 циклов и более; водопоглоще-ние 4 - 6%; марка по прочности изделий М-80...300.
Технические характеристики комплекса
Формовочная зона, мм................................ 600х500х40..190
Цикл прессования, с....................................................... 20-25
Производительность:
элементы мощения, м2/смену................................. 270-300
стеновые блоки, м3/смену................................................. 54
Установленная мощность комплекса, кВт........................... 45
Габаритные размеры, мм:
поддона ............................................................. 660х580х8
агрегата формовочного.......................... 5110х1600х2500
формовочного комплекса ................ 11000х10000х6000
Обслуживающий персонал, чел......................................... 3-4
Универсальный вибропрессовый комплекс ЛП-500
Метод прессования: объемное вибропрессование на технологический поддон.
Универсальный формовочный комплекс ЛП-500 предназначен для изготовления таких изделий, как пустотелый блок 390х190х188 мм; продольная половинка 390х86х188 мм; бортовой камень 1ОООхЗООх15О...18О мм; газонный камень 1000х200х80;500х200х80 мм; тротуарная плитка и др. элементы мощения.
Характеристика готовых изделий: морозостойкость тротуарной плитки 200 циклов и более; водопоглощение 4-6%; марка по прочности изделий М-80..М300.
Технические характеристики комплекса
Формовочная зона, мм.............................. 1000х500х40..190
Цикл прессования, с....................................................... 20-25
Производительность:
элементы мощения, м2/смену................................. 300-350
стеновые блоки, м3/смену................................................. 80
Габаритные размеры, мм:
стального поддона.......................................... 1100х580х12
агрегата формовочного.......................... 5500х2100х2900
комплекса формовочного ................ 11000х12000х6000
Установленная мощность, кВт:
агрегата формовочного.................................................... 15
комплекса........................................................................... 50
Обслуживающий персонал, чел........................................... 5
Вибропресс ПТ-11
С 2006 г. возобновлены продажи вибропрессов ПТ-11 в связи с большим спросом на прессы данного класса. Был увеличен ресурс машины в 2 раза, усовершенствованы управление, конструкция и гидравлика. Вибропресс ПТ-11 (рис. 1.41) позволяет производить широкий ассортимент тротуарной плитки высотой от 70 до 120 мм, газонный камень, стеновые блоки и кирпич.
Метод прессования: объемное вибропрессование на поддон с возможностью двухслойного формования.
ПТ-11 предназначен для изготовления следующих изделий: тротуарной плитки (волна, квадрат, ракетка, шестигранник, катушка и др.); газонного камня -500х200х70 мм; стенового блока 330х160х120 мм; кирпича 250х120х65, 250х120х88 мм.
Характеристика готовых изделий: морозостойкость тротуарной плитки 200 циклов и более; морозостойкость стеновых блоков и кирпичей до 120 циклов; водопоглощение 4-6%; марка по прочности М-80..М-250.
Технические характеристики комплекса
Формовочная зона максимальная, мм ........... 500х330х120
Цикл прессования, с....................................................... 20-30
Производительность:
плитка тротуарная, м2/смену................................... 85-100
стеновые блоки, м3/смену........................................... 12-15
Габаритные размеры, мм............................ 3645х1290х2200
Масса комплекса, кг.......................................................... 2040
Установленная мощность, кВт......................................... 12,5
Обслуживающий персонал, чел......................................... 4-5
Конструктивные изменения вибропресса ПТ-11 модели 2006 г. Изменена конструкция станины. Появилась возможность заменять изношенную часть станины.
Усилен узел крепления колонн за счет увеличения размера резьбы. Изменена конструкция роликов на механизме перемещения поддонов, позволяющая механизму перемещения поддонов работать более надежно. Применены грязесъемники двойного действия на направляющих втулках, что предотвращает вынос смазки.
Использованы хромированные колонны, имеющие более твердый поверхностный слой и более высокую чистоту обработки, вследствие чего увеличен срок службы колонн; гидростанция нового поколения с повышенными эксплуатационными характеристиками, позволяющими работать при более высокой температуре окружающей среды. Разработаны и применены гидроцилиндры улучшенной конструкции на базе импортных комплектующих и материалов, которые имеют повышенный срок службы и успешно зарекомендовали себя на других видах оборудования.
Бетоносмеситель БСУ-500
Планетарный смеситель БСУ-500 со скиповым подъемником производительностью 2 0 м3/ч предназначен для интенсивной работы в составе комплексов для производства бетонных смесей.
Лопасти смесителя двигаются по оптимальной траектории с целью тщательного перемешивания каждого кубического сантиметра многокомпонентной массы.
Боковой скребок удаляет смесь из «мертвой» зоны в зону работы смесительных лопастей, опорные рычаги которых регулируются по высоте.
В зависимости от системы подачи материалов и требуемых параметров к качеству бетона производительность БСУ-500 может составить 60 замесов/ч. Противоточная схема смешивания обеспечивает резкое снижение износа защитных листов и соответственно издержки на текущие ремонты.
Смеситель оснащен быстросъемными защитными плитами (броней) , а также многощелевой системой разгрузки, позволяющей существенно сократить рабочий цикл.
Приводы шиберных заслонок гидравлические. Оптимальное количество и геометрические размеры верхних откидных створок (для безопасности створки оснащены концевыми выключателями) позволяют легко очищать внутренний объем смесителя и проводить техническое обслуживание.
Для подачи воды смеситель снабжен форсунками, которые обеспечивают равномерное и быстрое распределение воды по всему объему смеси. Уровень шума во время работы БСУ-500 не более 85 дБ.
Технические характеристики
Объем, л:
по загрузке....................................................................... 500
готового замеса................................................................ 333
Мощность электродвигателя, кВт:
смесителя ......................................................................... 11
подъемника ................................................................... 5,5
Смесительные лопасти/смесительная звезда, шт................. 2
Боковой скребок, шт............................................................. 1
Скорость ротора, об./мин ............................................. 18,2
Масса смесителя, кг ..................................................... 1800
Емкость скипового подъемника, л................................... 500
Максимальная нагрузка, кгс.............................................. 750
Скорость подъемника вверх/вниз, м/с ............................ 0,4
Диаметр подъемного кабеля, мм.......................................... 8
Способ загрузки.............. скиповым подъемником БСУ-500
Габаритные размеры, мм............................ 2600х2100х3200
Колочная машинка МК-2 (сплиттер)
Колочная машинка МК-2 предназначена для раскалывания бетонных прямоугольных изделий для придания декоративным плитам «рваной» поверхности дикого камня.
Бетонная заготовка может иметь размеры, позволяющие получить после раскалывания две или несколько плит.
Для бездефектного раскалывания заготовки на две части необходимо соблюдение следующих условий: отношение длины заготовки к ее ширине должно быть не более 2-2,5; отношение ширины заготовки к ее толщине - не более 2; непрямолинейность боковых граней, контактирующих с концентраторами колочной машины, не должна превышать 0,5 мм.
Заготовка из мелкозернистого бетона после набора необходимой прочности (30 МПа) устанавливается на рабочую поверхность колочной машины таким образом, чтобы нижний концентратор располагался строго вдоль продольной оси узкой грани заготовки. Верхний концентратор подводится к заготовке, осуществляется предварительное обжатие и обеспечивается плотное примыкание концентраторов к поверхности бетона. Изделие дополнительно фиксируется с двух боковых граней, и подается рабочее давление в гидросистему привода верхнего концентратора. Для раскалывания заготовки размерами 330х160х80 мм на две плиты требуется приложить нагрузку, равную (1,5-2,0)-105 Н.
После раскалывания заготовки две плиты через прокладку укладывают в тару лицом друг к другу на ребро. При необходимости на строительной площадке плиты обрабатывают по контуру.
ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА И БЛОКОВ
Плотные силикатные бетоны по ГОСТ 25214 характеризуются следующими показателями: прочностью на сжатие с учетом требований стандарта М75-М700; морозостойкостью F35-F600; водонепроницаемостью W 2 до W 10; средней плотностью от Пл 1000 до Пл 2400. Истираемость силикатного бетона на плотных заполнителях не должна превышать 0,7-0,9 г/см2.
Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие изделия, применяемые в жилищном, гражданском и промышленном строительстве. Высокие прочностные показатели изделий из такого бетона достигаются автоклавной обработкой смеси обжиговых и безобжиговых материалов (тонкомолотых извести, песка, шлака, золы и др.) и кварцевых и полевошпатовых песков или отходов промышленности с высоким содержанием оксида кремния и аналогичной гранулометрии, которые в обычных условиях твердения не обладают вяжущими свойствами. Наиболее эффективно изготовление из силикатного бетона пустотных изделий, в том числе кирпича, камней и блоков.
По назначению кирпич и камни разделяют на рядовые и лицевые, по видам изготовления - на пустотелые, пористые (с пористым заполнителем) , пористо-пустотелые и полнотелые. Лицевые кирпич и камни могут быть неокрашенными и цветными - окрашенными в массе или с поверхностной отделкой лицевой грани.
Таблица 1.24
Виды кирпича и камня, их размеры
Изделие |
Длина |
Ширина |
Высота |
Кирпич одинарный полнотелый или с пористым заполнителем, мм |
250 |
120 |
65 |
рпич утолщенный пустотелый или полнотелый с пористым заполнителем, мм |
250 |
120 |
88 |
Камень пустотелый, мм |
250 |
120 |
138 |
Примечание. Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг.
По теплотехническим показателям и плотности в сухом состоянии кирпич и камни делят на три группы: эффективные - кирпич средней плотностью не более 1400 кг/м3, камни - не более 1450 кг/м3 и теплопроводностью до 0,46 Вт/ (мН°С) ; условно эффективные -кирпич средней плотностью 1401-1650 кг/м3, камни средней плотностью 1451-1650 кг/м3 и теплопроводностью до 0,58 Вт/(мН°С); обыкновенный силикатный кирпич плотностью свыше 1650 кг/м3 и теплопроводностью до 0,7 Вт/(мЭ°С).
Для силикатного кирпича и камня существуют следующие марки по прочности: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Лицевые изделия должны иметь марки: кирпич не менее 125 и камни не менее 100. По морозостойкости кирпич и камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже 35 (для климатических условий средней полосы России) .
Отклонения размеров и непараллельность лицевого и рядового кирпича и камня от номинальных не должны превышать 2 мм. Дефекты от недогашенной извести не допускаются.
Более одной трещины на рядовом кирпиче и камне, пересекающей два смежных ребра одной ложковой грани и протяженностью до 40 мм по постелям, не допускается. Изделий с такими трещинами в партии не должно быть более 10%. В партии лицевых изделий должно быть половинок не более двух, а в партии рядовых - не более 3%.
Общее число отбитостей в партии не должно превышать 5%. Потеря прочности образцов кирпича и камней при сжатии после испытания их на морозостойкость не должна быть более 25% для рядовых изделий и 2 0% для лицевых. Водопоглощение кирпича и камня должно быть не менее 6%.
Компоненты вяжущих для силикатных кирпича, блоков (в т.ч. бетонов) должны удовлетворять требованиям стандартов: известь ГОСТ 9179; песок ОСТ 21-1; шлаки ГОСТ 3476; золы ГОСТ 25592. В качестве заполнителя силикатных бетонов используют природные или дробленые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 и ОСТ 21-1.
Наиболее распространенный вид вяжущего в производстве силикатных материалов (кирпича, камней, локов) - кальциевая воздушная строительная известь ГОСТ 9179). Кроме того, применяют известково-белитовое вяжущее, получаемое низкотемпературным обжигом природных запесоченных и мергелизованных пород или искусственных (отход производства ацетилена).
Приняты две технологические схемы: с централизованной подготовкой силикатной смеси и раздачей ее по бункерам и смешанная схема с централизованным дозированием компонентов, их первичным перемешиванием и индивидуальной вторичной обработкой массы для каждого пресса. Первая схема предпочтительна для заводов большой мощности, вторая - для заводов с 2-3 прессами.
Для дозирования сыпучих компонентов силикатной смеси предназначены весовые дозаторы с ленточным конвейером, обеспечивающие точность дозирования до ±1%.
Первичное смешивание вяжущего с песком осуществляют тихоходными двухвальными смесителями СМ-246 и СМК-126 или быстроходными лопастными двухвальными смесителями СМС-95. Лопастный смеситель первичного смешивания компонентов снабжен перфорированными трубками для подачи воды и острого пара. В смесителях СМС-95 и ИБ-2 7 воду подают через распылители для улучшения качества смеси.
Гашение извести в смеси с песком происходит в аппаратах периодического или непрерывного действия. К первым относят гасильный барабан. Его вместимость 15 м3; мощность привода 14 кВт; рабочее давление 0,5 МПа; общая длительность цикла гашения извести 50-60 мин, в том числе длительность гашения при повышенном давлении 30-35 мин. На современных и строящихся предприятиях гашение извести в смеси с песком осуществляют в силосах-реакторах непрерывного действия. При этом совмещают 2 технологических процесса - гашение тонкомолотой извести и усреднение (гомогенизация) силикатной смеси. Кроме того, силос является буферной емкостью, обеспечивающей надежность снабжения прессов смесью. В реакторе фирмы «Букау-Вольф» гашеная смесь опускается через кольцевую щель между разгрузочной воронкой и конусом на неподвижное днище, с которого она сгребается серповидным ножом в отверстие по центру днища . «НИПИСиликатобетон» разработал на том же принципе реактор, отличающийся конструктивным оформлением выгрузочного узла и наличием двух серповидных ножей. «ВНИИСтром» разработал конструкцию силоса-реактора, в котором рабочим органом разгружа-теля служат вибрирующие многоэтажные решетки, расположенные внутри конуса.
Для растирания комочков извести, глины и дальнейшего усреднения смеси применяют смесительные дезинтеграторы, лопастные двухвальные смесители с обычной и повышенной частотой вращения, противоточные стержневые смесители, бегуны, стержневые мельницы, валковые смесители-растиратели. В последнее время наибольшее распространение получили стержневые смесители. Смешивание и растирание компонентов смеси в них происходит во вращающемся барабане. Он содержит металлические стержни, каскадное движение которых и вращение вокруг своей оси обеспечивают необходимый
Таблица 1.25
Технические характеристики лопастных двухвальных смесителей
Показатели |
СМС-95 |
ИБ-27 |
СМ-2 4 6 |
СМК-12 6 |
«Букау-Вольф» (Германия) |
Ф-5 (Польша) |
Производительность, м3/ч |
95 |
60 |
35 |
35 |
50 |
50 |
Длина корыта или барабана, мм |
4120 |
3500 |
3500 |
3500 |
4000 |
3500 |
Диаметр окружности лопастей или барабана, мм |
850 |
660 |
750 |
750 |
550 |
550 |
Линейная скорость вращения, м/с |
4,1 |
4,2 |
1,2 |
1,2 |
2,5 |
3 |
Масса, т |
6 |
4 |
5,6 |
4,6 |
- |
3, 2 |
Установленная мощность, кВт |
55 |
40 |
40 |
40 |
30 |
32 |
Таблица 1.26
Технические характеристики стержневых смесителей
Показатели |
С-14 |
СК-01 |
СК-19 |
СК-08 |
СК-58 |
«Макрум» (ПНР) |
«^лас -Мак» (ФРГ) |
Производительность, м3/ч |
75 |
15 - 17 |
30 - 35 |
70 - 80 |
100 - 120 |
18 |
25 - 30 |
Длина корыта иш барабана, мм |
3200 |
1800 |
2500 |
3000 |
3200 |
2500 |
3000 |
Диаметр окружности лопастей или барабана, мм |
1800 |
900 |
900 |
1200 |
1500 |
1700 |
2000 |
Линейная скорость вращения, м/с |
1,3 |
20* |
25* |
20-22* |
20* |
2 |
1,95 |
Масса, т |
15,3 |
3,6 |
4,5 |
12,5 |
14,3 |
13,2 |
16 |
Установленная мощность, кВт |
55 |
22 |
30 |
45 |
55 |
30 |
45 |
Частота вращения, мин1.
эффект. Барабан смесителя может быть расположен горизонтально или под углом до 10 ° . В зависимости от наличия в смеси глинистых и других включений и их твердости удельная производительность стержневых смесителей колеблется от 8 до 14 t/mV4 .
Одна из важных операций в процессе производства силикатного кирпича - его формование. На прочность сырца основное влияние оказывают давление и время прессования, содержание в составе формуемой смеси тонкодисперсных частиц, суммарная удельная поверхность смеси, ее оптимальная влажность и др. С увеличением давления прессования в 2 раза прочность сырца повышается на 35-40%. Длительность прессования положительно сказывается на прочности сырца при малых удельных давлениях прессования. По мере увеличения до 30-40 МПа коэффициент уплотнения сырца, сформованного с различной скоростью, приближается к единице, что ведет к увеличению его прочности. Введение в состав силикатной смеси тонкодисперсных частиц в виде тонкомолотого известково-песчаного вяжущего с удельной поверхностью 5000-6000 см2/г повышает прочность сырца от 0,2 до 0,6 МПа.
Укрупняющие добавки в виде высевок при дроблении и сортировке гранита, известняка и других горных пород вводят при использовании мелких песков однородной гранулометрии. Формовочная влажность силикатной смеси составляет 4-8%, причем ее увеличивают пропорционально удельной поверхности и удерживают в пределах 5-6%. Запрессовка воздуха -одна из причин расслоения сырца, снижения его прочности и увеличения трещинообразования. Для ее предотвращения подбирают оптимальный гранулометрический состав смеси и конструкцию пресс-формы для быстрого снятия бокового давления сырца на стенки формы. По этим причинам некоторые изготовители прессов предусматривают уширение формовочных гнезд в сторону выталкивания кирпича.
В состав основного технологического оборудования прессовых отделений входят пресс для формования кирпича-сырца, автомат-укладчик для съема с пресса и укладки на автоклавную вагонетку, толкатель для подачи порожних вагонеток и откатки груженых вагонеток в зоне действия автомата-укладчика и электрооборудование дистанционного и автоматического управления.
В револьверных прессах (СМ-152, СМ-186) усилие от коленчатого вала через дифференциальный рычаг и прессующий рычаг (качающийся на опорной оси) передается прессующему поршню и штампам, которые размещены в формовочных гнездах револьверного стола. Штампы сжимают находящуюся в гнездах смесь, и она давит на неподвижный контрштамп, закрепленный на траверсе, которая связана мощными болтами со станиной пресса. Смесь подается в гнезда стола наполнительным устройством, снабженным вращающимися лопастями. Одновременно в разных местах стола заполняют, прессуют и выталкивают из гнезд по два сырца. Затем стол поворачивают на 45°, и цикл повторяется.
Зарубежные фирмы («Букау-Вольф», «Дорстенер») выпускают револьверные прессы с коленно-рычажным механизмом. При такой конструкции прессующего механизма и револьверного стола длительность формования смеси можно увеличивать в 2 раза и одновременно передавать удельное давление сырцу 30 МПа и более. На таких прессах формуют до шести сырцов стандартного размера на ребро или до четырех пустотелых камней высотой 138 мм.
Отечественные предприятия оборудованы в основном револьверными механическими прессами СМ-481, СМ-186 и СМ-152. Многие заводы силикатного кирпича реконструированы и переведены на изготовление утолщенного пустотелого силикатного кирпича, осуществляемое комплексами-автоматами, состоящими из револьверных прессов СМС-152А, автоматов-укладчиков СМС-19 и толкателей СМС-19А 11.00.000. Над комплексами установлены раздаточные бункеры и питающий конвейер смеси. Рядом с комплексами расположены подводящие и отводящие пути для передаточных тележек CMC-168 грузоподъемностью 3 т для подачи порожних автоклавных вагонеток и СМС-200 грузоподъемностью 30 т (или CMC-167 грузоподъемностью 20 т) для отбора и откатки груженых автоклавных вагонеток. Вдоль линий комплексов в приямке установлен скребковый конвейер уборки и возврата просыпи и отходов кирпича-сырца.
ВНИИСТРОМом, ЦКБ Строммашина, ВНИИСТРОМ-МАШем на основе пресса СМ-1085А для огнеупорных изделий внедрен пресс СМК-74 для силикатного кирпича и пустотелых камней. Он имеет съемную многогнездовую пресс-форму и предназначен для формования «на ребро» одновременно 9 полнотелых одинарных кирпичей или 5 силикатных камней с пустотностью 25% «на постель». Прессование двухстороннее - 50 мм сверху и 90 мм снизу. Время прессования изделия 1,75 с. Комплекс может быть размещен в пролетах действующих цехов, но требует глубокого приямка (3,2 м) .
Все современные прессы для формования силикатного кирпича (табл. 1.27) оборудованы автоматами для съема сырца и укладки его на автоклавные вагонетки. В основу их работы положены следующие общие принципы: съем сырца со стола (иногда с поворотом сырца в требуемое положение) специальным съемником с захватами; укладка снятого со стола пресса сырца на накопитель - ленточный конвейер с шаговым движением; съем с накопителя пакетов сырца штабелиров-щиком и их укладка по заданной программе на автоклавную вагонетку. Используют автоматы-укладчики СМ-1062 и СМ-ЮЗОА (CMC-19) и его модернизированный вариант СМС-19А (табл. 1.28) , однако применяют и автоматы-укладчики АВС-1 и АВС-3. Автомат-укладчик СМ-ЮЗОА (СМС-19) пневмозахватом забирает четыре радиально расположенных на формовочном столе сырца, поворачивает их в воздухе с постели на ребро и устанавливает в одну линию по ширине ленты накопителя, образуя на нем четыре параллельных ряда сырца с такими же зазорами, с какими они должны находиться на автоклавной вагонетке.
Автомат-укладчик комплектуют цепным толкателем с подвижной кареткой и электроприводом. Входящий в толкатель упор-фиксатор приводится от стандартного пневмоцилиндра. Эти меры в сочетании с применением щелевых вагонеток и расширением использования четырехсторонних грейферных захватов при отгрузке кирпи-
Таблица 1.27
Технические характеристики прессов для формования силикатного кирпича
Показатели |
СМ-816 CMC-152 |
CMC-I52A СМС-19А |
СМ-1085А (СМК-74) |
«Дорстенер» (Германия) | |||
104 |
125.02 |
125.12 |
125.05 | ||||
203 |
225 |
225 |
225 | ||||
Производительность, м3/ч |
3070 |
4140 |
4860 |
5400 |
3520 |
7350 |
9450 |
Габаритные размеры, мм: длжа ирина высота |
4750 3350 3350 |
6500 5800 5815 |
4030 3750 3015 |
4850 3200 4900 |
8300 6800 6000 |
8300 7800 6000 |
9200 7800 6500 |
Установленная мощность, кВт |
38 |
44,9 |
50 |
40 |
- |
|
160 |
Удельное давление прессования, МПа |
30 |
30 |
30 |
- |
31,5 |
31,5 |
31,5 |
Масса, т |
22 |
26,4 |
35 |
30 |
70 |
75 |
80 |
Таблица 1.28
Технические характеристики автоматов-укладчиков
Показатели |
СМ-1030 А |
СМ-1062 |
СМС-19А |
ВСКО-9 |
«Дорсте-нер-203» |
«Ротомат» |
Р-550 |
Производительность в пересчете на одинарный ирпич, шт./ч |
3600 |
3600 |
4600 |
4000 |
6000 |
5000 |
5250 |
Число одновременно снимаемых сырцов |
4 |
4 |
4 |
4 |
6 |
6 |
14 |
Число одновременно укладываемых штабелей |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
1 |
Количество сырцов в штабеле на вагонетке |
907 |
907 |
- |
- |
800 |
800 |
840 |
Установленная мощность, кВт |
2,2 |
1,7 |
2,75 |
2,75 |
16 |
8 |
11 |
Расход сжатого воздуха, м3/ч |
240 |
200 |
180 |
- |
- |
- |
- |
Габаритные размеры (ДхШхВ), м |
3,8x3,3x2,9 |
3,75x4,4x3,9 |
4,2x3,12x3,8 |
3,73x2,7x3,0 |
8,0х2,0х5,0 |
4,0х3,0х3,0 |
8,0х6,0х6,0 |
Масса, т |
3,3 |
3,3 |
3,46 |
3,0 |
3,0 |
6,0 |
10,0 |
ча способствуют сохранности кирпича, ликвидируют при штабелировании раздвижку рядов вручную, докладку дополнительных кирпичей в нижнем ряду и необходимость расчистки зазоров в штабеле от обломков и про-сыпи при отгрузке готового кирпича. При модернизации внесены значительные улучшения в детали СМС-19А.
Автомат для съема и штабелирования сырца пресса Р-550 состоит из съемника, захватывающего со стола пакет выпрессованного сырца и переносящего его в том же положении на накопитель. При формовании одновременно на торец двух рядов по семь или восемь сырцов размещенное посередине накопительного конвейера приспособление поворачивает оба ряда сырца с торца на ребро таким образом, что один ряд сырца оказывается лежащим на другом.
На гидравлическом прессе «Атлас-Интертехник» установлены два автомата, которые отбирают сформованный на соответствующей стороне стола пакет кирпича-сырца и укладывают его по заданной программе на автоклавную вагонетку. Отсутствие накопительного конвейера, исключение двукратного зажима и перекладки способствуют лучшей сохранности сырца.
Представляет интерес формование пустотелого кирпича и камня, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 379 и размерам, составляющим удвоенные размеры одинарного кирпича (длина 250±3 мм, ширина 120±2 мм, толщина 138±2 мм) . Пустоты в силикатном камне расположены перпендикулярно «постели» и являются несквозными цилиндрическими, сходящими на конус. Пустоты диаметром 32 мм составляют 11, или 14%, максимальный объем пустот соответственно 24,5 и 31% относительно объема всего камня. При производстве пустотного камня расходы сырья сокращаются на 20-25%, уменьшается потребление электроэнергии и пара, производительность пресса повышается более чем в 1,5 раза по сравнению с производством утолщенного кирпича.
Автоклавная обработка кирпича-сырца осуществляется водяным насыщенным паром. В результате синтеза гидросиликатов кальция происходит превращение сырца в искусственный камень - силикатный кирпич.
Оптимальная температура при длительности автоклавной обработки 4-5 ч, которая при наименьших затратах вяжущего и коротких циклах обеспечивает получение силикатного кирпича необходимой прочности 1,2 МПа) , составляет, по данным отечественных исследований, 191°С. Повышение температуры гидротермальной обработки до 203°С (1,6 МПа) целесообразно при отсутствии в шихте тонкомолотого кремнезема.
Для производства силикатного кирпича применяют автоклавы диаметром 2 м, длиной 19 и 21 м на рабочее давление 0,8 и 1,2 МПа и 40 м на давление 1,6 МПа. Во избежание значительных деформаций, вызывающих дополнительное напряжение в металле при быстром нагревании и остывании автоклавов, на них установлены преобразователи, обеспечивающие безопасные скорости подъема и снижение давления пара. Для устранения электрохимической коррозии стенок автоклава предусмотрена их катодная зашита.
Автоклавные вагонетки бывают со сплошными и щелевыми платформами. Последние составлены из четырех штампованных тонкостенных профилей коробчатого сечения. Щели между ними позволяют удалять смесь, оставшуюся на сырце после его формования и укладки на вагонетки. Кирпич после автоклавной обработки легко снимается со щелевой платформы грейферными захватами, тогда как при сплошной платформе необходимы дополнительные операции для уплотнения первого ряда сырца из-за наличия в промежутках между стенками садки просыпающихся остатков смеси, заусениц и т.п. Вагонетки с сырцом загружают в автоклавы толкателями: реечными, винтовыми, тросовыми, перемещающимися по путям параллельно фронту автоклавов или же размещенными на передаточных тележках, подвозящих вагонетки с сырцом к автоматам. В некоторых случаях используют самоходные тележки, въезжающие в автоклавы вместе с заталкиваемыми вагонетками.
Обычно автоклавы длиной 19 и 21 м используют для гидротермальной обработки одинарного полнотелого и утолщенного кирпича, а на некоторых производствах - для многопустотных камней.
Расход теплоты на автоклавную обработку силикатного кирпича достаточно велик. При этом принято, что формовочная влажность сырца 6%; средняя удельная теплоемкость кирпича в сухом виде (40-200°С) 0,9; металлических частей автоклава 0,478, воды 4,19 кДж/ (кг- °С) .
Таблица 1.29
Технические характеристики автоклавов
Показатели |
Длина автоклава, м | |||||
17 |
17 |
19 |
19 |
21 |
40 | |
Тип автоклава |
Проходной |
Тупиковый |
Проходной |
Тупиковый |
Пхкд-сй | |
Рабочее давление пара, МПа |
1,2 |
1,2 |
1,2 |
1,2 |
1,6 |
1,6 |
Рельсовая колея, мм |
750 |
750 |
750 |
750 |
750 |
750 |
Привод механизма открывания крышек |
|
| ||||
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота |
18670 2690 3830 |
18160 2690 3830 |
20730 2690 3830 |
20225 2690 3830 |
23200 2560 3720 |
40400 2560 3720 |
Масса, кг |
23070 |
21600 |
25707 |
23440 |
32150 |
47400 |
Таблица 1.30
Длительность цикла автоклавной обработки силикатных изделий, ч
Продолжительность операции, ч |
Цикл при давлении Р, МПа | |||
Р = 0,8 |
Р = 1,2 |
Р = 1,8 |
Р = 1,6 | |
Полнотелый кирпич |
Облегченный кирпич |
Многопустотный и полнотелый кирпич |
Многопустотный камень | |
Загрузка сырца |
1 |
1 |
0,25 |
1 |
Закрывание крышек |
0,2 |
0,2 |
0,15 |
0,15 |
Подъем давления пара: без перепуска с перепуском |
1,1 1,3 |
1,15 1,4 |
1,5 1,6 |
1,15 1,4 |
Выдержка под максимальным давлением (Р) |
6 |
5 |
4 |
4,5 |
Выпуск пара: без перепуска с перепуском |
0,8 1,1 |
0,9 1,1 |
1,1 1,3 |
1 1,1 |
Открывание крышек |
0,2 |
0,2 |
0,15 |
0,15 |
Выгрузка состава с кирпичом |
0,25 |
0,25 |
0,25 |
0,25 |
Чистка автоклава |
0,15 |
0,15 |
0,3 |
0,15 |
Общая длительность: без перепуска с перепуском |
9,7 10,2 |
8,85 9,3 |
7 7 |
8,35 |
Перепуск пара обычно ведут до снижения его давления в автоклаве до 0,25-0,35 МПа. Перепускаемый пар нагревает загруженный сырец в другом автоклаве, поднимает в нем давление до 0,15-0,25 МПа и тем самым снижает расход пара на 20-25%. Для обеспечения возможности перепуска пара необходимо, чтобы загрузка автоклавов сырцом, выгрузка и режим его обработки производились по графику, при этом регулярный перепуск пара наиболее эффективен при наличии на предприятии не менее пяти автоклавов.
ПРЕССЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД «КРАСНЫЙ ОКТЯБРЬ»
Прессы предназначены для формования силикатного одинарного и утолщенного кирпича из увлажненной смеси песка и извести.
Пресс револьверный для силикатного кирпича СМС 294
Пресс револьверный СМС 294 предназначен для формования силикатного кирпича утолщенного (250х120х88) пустотелого, а также одинарного 250х120х65), изготовляемых из увлажненной смеси песка и извести (с пористыми добавками или без них) . Пресс относится к кривошипно-рычажному типу машин с периодическим вращением стола. Прессование кирпича однократное, одностороннее нижнее с предварительной подпрессовкой. Пресс представляет собой четырехпозиционный автомат: на первой позиции производится засыпка пресс-форм силикатной смесью; на второй - подпрессовка; при повороте стола со второй на третью позицию - срезание излишков смеси; на третьей - прессование двух кирпичей; на четвертой - выталкивание и съем. Очистка стола и штампов осуществляется при перемещении стола с четвертой на первую позицию. Полный цикл работы пресса происходит за один оборот коленчатого вала.
По желанию заказчика в прессе СМС 2 94 может применяться коленчатый вал с радиусом кривошипа R = 140 мм. Совместно с подпрессовщиком такая конструкция обеспечивает снижение пикового тока примерно на 25%, уменьшается соответственно расход электроэнергии, потребное усилие прессования; увеличивается долговечность нагруженных механизмов пресса. Пресс работает мягче.
Новая система смазки пресса автоматическая, централизованная под давлением.
Также пресс оснащается бесшумной пневматической фрикционной муфтой. Пневмомуфта позволяет при включенных электродвигателях плавно включать и выключать пресс, тем самым удается избежать больших пусковых моментов при запуске двигателей.
Данный пресс может комплектоваться штампами для формования как пустотелого, так и полнотелого кирпича. Рабочие поверхности футеровочных пластин пресс-форм, штампов и рабочих органов пустотообра-зователей изготовлены из износостойких материалов.
Пресс поставляется с современной системой электроуправления. Новый шкаф электроуправления дополнительно защищен от попадания пыли специальными уплотнениями и оснащается комплектующими фирмы «Schneider».
Конструкция пресса обеспечивает возможность его работы совместно с серийным автоматом-укладчиком.
Отличительной особенностью пресса СМС 294 является наличие механизма подпрессовки, обеспечивающего высокую точность дозирования, замена мешалки бункерным накопительным устройством, упразднение гидростабилизатора и механизма автоматической регулировки глубины наполнения, разрезной шатун заменен на глухой, при этом упразднен гидроцилиндр и др.
Помимо серийного пресса СМС 2 94, предлагается модернизированный вариант пресса СМС 2 94 М, в конструкцию которого добавлены следующие технические новшества:
- Стабилизатор давления - стабилизирует прессовое давление и позволяет избежать вредной для
пресса перепрессовки;
- Новая система смазки;
- Усовершенствованная система наполнения;
- Введен механизм очистки ножек штампов;
- Разрабатывается подогрев пластин прессующего поршня.
Пресс для силикатного кирпича СМС 294 М поставляется со стабилизатором давления, который поддерживает прессовое давление на заданном уровне при изменении свойств смеси и массы засыпки за счет изменения высоты кирпича в допустимом нормативном диапазоне ±2 мм. При этом режим работы коленно-рычажного механического пресса приближается к режиму гидравлического пресса. Принцип работы стабилизатора основан на изменении эквивалентной длины шатуна в течение каждого цикла прессования. Для этого прессовый рычаг соединен с шатуном эксцентриковым валом, который может проворачиваться рычагами, находящимися в контакте с пневмоцилиндрами стабилизатора.
Быстродействие стабилизатора обеспечивается пневматической системой. За работой стабилизатора следит система индикации.
Пневмомеханический стабилизатор давления пресса позволяет реализовать следующие преимущества:
- повысить марочность выпускаемого кирпича за счет уменьшения разброса его прочности;
- повысить качество кирпича за счет увеличения эффективной длительности прессования и исключения недопрессованных образцов;
- снизить эксплуатационные затраты на ремонт за счет повышения срока службы быстроизнашиваемых деталей, в связи с исключением перепрессовок, каждая из которых по степени износа адекватна десяткам циклов работы пресса в обычном режиме;
- снизить трудозатраты прессовщиков и повысить производительность за счет снижения потерь от брака.
Дополнительным преимуществом пресса со стабилизатором является возможность контроля непосредственно усилия прессования. В прессе также предусмотрена новая система подогрева пластин прессующего поршня, которая устраняет налипание на него массы, и устройство чистки ножек штампов, что в результате исключает формование клинообразного кирпича.
Технические характеристики
Производительность изделий по ГОСТ 530-95
или ДСТУ Б В.2.7.61-97, шт./ч:
кирпича............................................................................. 3070
кирпича утолщенного................................................... 3070
то же, в пересчете на кирпич одинарный.................... 4100
Расчетное усилие, МН (т) :
прессования.......................................................... 1,8 (180)
подпрессовки.......................................................... 0,02 (2)
Количество одновременно прессуемых кирпичей, шт. . . 2
Количество пресс-форм, шт............................................... 16
Расчетное давление, МПа (кгс/см2) :
прессования ......................................................... 30 (300)
подпрессовки............................................................ 0,5 (5)
Глубина засыпки пресс-форм, мм..................................... 145
Установленная мощность двигателя механизма прессования (без учета мощности двигателей
вспомогательных механизмов), кВт, не более................... 37
Габаритные размеры, мм, не более: ...................................
длина............................................................................... 4730
ширина ............................................................................ 3090
высота над отметкой «нуль»........................................ 1900
высота общая................................................................. 3100
Масса, кг........................................................................ 21 700
Пресс СМК 491-01 для производства силикатного кирпича
Пресс полусухого прессования СМК 491-01 предназначен для изготовления силикатного кирпича высотой 65 мм, утолщенного кирпича высотой 8 8 мм и камней высотой 138 мм из увлажненной смеси песка и извести.
Пресс характеризуется двухсторонним прессованием за счет вертикального перемещения рамы механизма прессования. В нем осуществляются процессы прессования, выталкивания и выдачи отпрессованных изделий из зоны пресса для последующего отбора их садчиком (укладчиком) .
Цикл работы пресса осуществляется за один оборот коленчатого вала. Изменение частоты вращения последнего осуществляется переустановкой сменных шкивов на валу двигателя.
Пресс относится к типу механических коленно-рычажных машин непрерывного действия.
Технические характеристики
Производительность изделий по ГОСТ 530-95 или ДСТУ Б В.2.7.61-97, шт./ч:
кирпича............................................................................. 4500
камней пустотелых........................................................ 2400
то же, в пересчете на кирпич одинарный.................... 5000
Усилие прессования, МН................................................... 4,5
Количество одновременно прессуемых изделий, шт.:
кирпича (пустотелого) ................................................... 6
кирпича утолщенного (пустотелого) ............................ 6
Максимальная глубина засыпки пресс-форм, мм,
при двухстороннем прессовании....................................... 240
Установленная мощность, кВт, не более ....................... 34,2
в т.ч. привода пресса....................................................... 28
механизма засыпки............................................................. 4
механизма регулировки засыпки................................... 2,2
Габаритные размеры, мм, не более:
длина .............................................................................. 4365
ширина ............................................................................ 3780
высота над отметкой «нуль»........................................ 3635
высота общая................................................................. 5400
Масса, кг............................................................................ 34800