Технология объемного вибропрессования и оборудование завода «Красная Пресня»

     Формование тротуарных плит, стеновых камней и других изделий осуществляется в автоматическом ре­жиме по бесподдонной технологии на вибропрессах «ЗОДЧИЙ», «МЭР» или на поддонных машинах «Лидер» и «Галакт 2».

     Бетонная смесь дозируется мерным ящиком из бун­кера вибропресса и подается в зону формования. Под действием вибрации она предварительно уплотняет­ся. Продолжительность вибровоздействия на смесь составляет 3-5 с при изготовлении сплошных камней и 1-3 с при производстве пустотелых. Затем мерный ящик занимает исходное положение.

     Выпрессовка и съем уплотненных изделий осуще­ствляются ходом выпрессовщика вверх с одновремен­ным подъемом пуансона, изделия выталкиваются на уровень верха матрицы. На приемный стол вручную устанавливается металлический поддон вровень с по­верхностью матрицы, после чего свежеотформован-ные изделия автоматически сталкиваются на него тол­кателем мерного ящика, и цикл повторяется. На под­доне изделия вручную или гидросъемником перено­сятся и устанавливаются на полки кассет или в шта­бели друг на друга до 10 ярусов по высоте.

     На вибропрессах «ЛИДЕР» и «ГАЛАКТ 2» формовка изделий осуществляется непосредственно на поддоне. При возвратно-поступательном движении мерного ящи­ка смесь заполняет матрицу, при включении вибровоз­будителей и гидропривода пуансона происходит виб­ропрессование. Матрица с пуансоном поднимается вверх и отпрессованные изделия выдавливаются на не­подвижный поддон. Транспортная линия перемещает поддон с готовыми изделиями на один шаг, одновремен­но подавая под пресс свободный поддон. Матрица опус­кается на поступивший поддон, и формовочный цикл повторяется. Поддоны с изделиями подаются транспор­тной линией в накопитель для кассет с изделиями. По мере накопления кассета поднимается, извлекается краном из накопителя и подается на тепловлажностную обработку. После тепловлажностной обработки кассе­та с изделиями направляется в накопитель распалубщи-ка, изделия снимаются захватом, а поддоны возвраща­ются на начало транспортной линии.

     Использование вибропресса типа «ЛИДЕР» позволя­ет на малых площадях организовать выпуск широкого ассортимента изделий (тротуарная плитка, камни сте­новые и др.) с применением различных заполнителей -кварцевого песка, шлака, золы, керамзита и др. Для обеспечения требуемой степени уплотнения бетонной смеси и получения изделий с заданными геометричес­кими размерами в зависимости от состава и влажности смеси используются различные режимы вибропрессо­вания, в частности, такие параметры, как амплитуда, давление и продолжительность вибропрессования.

     Сырьевые материалы. Для приготовления бетона используются вяжущее, мелкий заполнитель (размер зерен до 5 мм) , крупный заполнитель (размер зерен 5-10 мм) , вода и при необходимости пигменты и хи­мические добавки.

     В качестве вяжущего следует применять портланд­цемент или шлакопортландцемент по ГОСТ 10178 ма­рок 400 и 500 с содержанием активных минеральных добавок до 20% (портландцемент) и 80% (шлакопорт­ландцемент) .

     В качестве заполнителей необходимо применять природные и искусственные пористые и плотные за­полнители, соответствующие требованиям ГОСТ 9757, ГОСТ 102 68 и ГОСТ 8 73 63, а также промышленные от­ходы.

     Природные заполнители: строительный песок по ГОСТ 8736; щебень известняковый по ГОСТ 10268; за­полнители из пористых горных пород по ГОСТ 22263. Искусственные заполнители: керамзитовый гравий и песок по ГОСТ 9759; шунгизитовый гравий по ГОСТ 19345; аглопоритовый щебень и песок по ГОСТ11991; вспученный перлитовый щебень и песок насыпной плотностью не менее 200 кг/м³ по ГОСТ 10832; порис­тый щебень и песок из металлургического шлака (шла­ковая пемза) по ГОСТ 97 60; вспученный вермикулит по ГОСТ 128 65. Промышленные отходы: зола-унос по ГОСТ 25818; золошлаковые смеси по ГОСТ 25592; топ­ливные шлаки гидроудаления по ГОСТ 2 6 644; зола гидроудаления по ТУ 3431-16502; доменный гранули­рованный шлак по ГОСТ 5578; щебень из боя кирпича по ГОСТ 530; дробленка древесная по ГОСТ 19222.

     Применение других видов заполнителей, а также заполнителей, не отвечающих требованиям ГОСТ по отдельным показателям, допускается после обязатель­ной проверки в специализированной лаборатории.

     Мелкий заполнитель (за исключением зол) по гра­нулометрическому составу должен относиться к груп­пам «крупный» и «средний» (Мк более 2,0). Использо­вание заполнителя меньшей крупности допускается в сочетании с крупным. Наличие в песке зерен разме­ром свыше 10 мм не допускается. Количество пыле­видных, илистых и глинистых частиц в природном пес­ке не должно превышать 3%. Мелкий заполнитель сле­дует хранить на складе в бункере, закрытом от атмос­ферных осадков. В зимнее время должен обеспечи­ваться подогрев заполнителя.

     Наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 10 мм. Для сплошных камней допускается использовать заполнитель с размером зерен до 20 мм после специальной проверки.

     Марку крупного пористого заполнителя выбирают в зависимости от его назначения и требований к прочнос­ти и плотности бетона в соответствии с ГОСТ 25820-83.

     Марка крупного пористого заполнителя по насып­ной плотности для конструкционных бетонов должна быть примерно в 2 раза меньше плотности бетона (не мене 300 и не более 1200) , в т.ч. для конструкционно-теплоизоляционных бетонов - не более 600, а для щебня из шлаковой пемзы, пористых горных пород и отходов промышленности - не более 900.

     Марка крупного пористого заполнителя по проч­ности должна составлять не менее чем половину мар­ки бетона по прочности на сжатие.

Таблица 1.19

Пигменты для получения цветных, бетонных стеновых камней

     Для изготовления цветных лицевых камней реко­мендуется использовать минеральные пигменты, ука­занные в ГОСТ 6133.

     С целью гидрофобизации бетона и улучшения фор­мовочных свойств бетонной смеси рекомендуется применять химические добавки по ГОСТ 24211. В ка­честве ускорителя твердения бетона следует исполь­зовать хлорид кальция по ГОСТ 450. Вода для приго­товления бетона - по ГОСТ 23732.

     Составы бетона стеновых камней. Для изготовления стеновых камней следует использовать плотные, поризо-ванные и крупнопористые легкие и тяжелые бетоны, от­вечающие требованиям ГОСТ 25820-83 и ГОСТ 6133-84.

     Марку бетона по прочности следует назначать в за­висимости от требуемой марки камня по прочности с учетом габаритов камня, объема, формы и располо­жения пустот. Соотношение марки камня и марки бе­тона устанавливается опытным путем по ГОСТ 1018 0-90. Для сплошных стеновых камней рекомендуется ис­пользовать бетон марок М35; М50; М75; М100; для пу­стотелых - марок М75; М100; М150; М200.

     По средней плотности (объемной массе) в сухом состоянии марки легкого конструкционно-теплоизо­ляционного и конструкционного бетонов устанавлива­ют от Пл 500 до Пл 2000 с шагом 100 кг/м³. Назначе­ние марок легкого бетона по средней плотности для стеновых камней производят по нормам строительно­го проектирования с учетом марки бетона по прочно­сти и вида заполнителя. Плотность тяжелого бетона не нормируется.

     Составы бетона следует подбирать в соответ­ствии с ГОСТ 27006 с учетом технологических особенностей вибропрессующего оборудования. Учиты­вая большое разнообразие сырьевых материалов и требований к бетону, в табл. 1.20 приводятся для при­мера ориентировочные составы бетона на стандар­тных материалах.

     Для окрашивания бетона минеральные пигменты следует вводить в количестве 0,1-10,0%. Для повыше­ния прочности, ускорения твердения, повышения мо­розостойкости бетона, а также для улучшения других его характеристик применяются добавки для бетонов.

Таблица 1.20

Расход материалов на изготовление сплошных стеновых камней методом вибропрессования

Таблица 1.21

Добавки для бетонов (ГОСТ 24211-91)

Таблица 1.22

Перечень добавок (ГОСТ 24211)

Окончание табл. 1.

     Приготовление бетонной смеси необходимо осу­ществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.09.01-85.

     Заполнители (за исключением золы-уноса, золо-шлаковой смеси, перлитового песка, гранулирован­ного пенополистирола) подаются в бетоносмеситель-ные узлы в соответствии с принятой на заводах тех­нологией. Сухая зола-унос принимается и подается в производство по цементной схеме раздельно с цемен­том. Перлитовый песок и пенополистирол подаются в БСУ со складов пневмотранспортом.

     Легкие заполнители следует дозировать объемно-весовым или объемным методом; плотные заполни­тели, цемент, воду - по массе. Допускается дозиро­вать воду объемным методом. Отдозированные мате­риалы загружают в бетоносмеситель в следующей последовательности: крупный заполнитель, мелкий заполнитель, цемент, вода. Воду рекомендуется по­давать в смеситель через перфорированную трубу. При приготовлении опилкобетона в бетоносмеситель предварительно загружают древесный заполнитель, добавляют раствор химических добавок и перемешивают в течение 1-1,5 мин. Затем загружают песок, золу) , цемент и перемешивают в течение 1 мин, пос­ле чего заливают остальную воду и окончательно пе­ремешивают смесь в течение 2-3 мин. При изготов­лении перлитобетона в бетоносмеситель предвари­тельно загружают перлит, затем остальные материа­лы и воду.

     Для приготовления бетонной смеси следует ис­пользовать смесители принудительного действия, со­ответствующие ГОСТ 16349. Объем замеса должен быть не более 0,75 и не менее 0,4 полезной емкости смесителя. Продолжительность приготовления бетон­ных смесей, за исключением смесей с древесным за­полнителем, должна составлять 4-5 мин, в том числе 2-3 мин после введения воды затворения.

     Транспортирование бетонной смеси от смесителя к промежуточному бункеру может осуществляться с помощью ленточного транспортера (угол наклона не более 150°) , кюбеля, автотранспорта и других средств.

     Из промежуточного бункера объемом не менее объема одного замеса бетонная смесь ленточным транспортером должна регулярно подаваться в бун­кер вибропресса, уровень смеси в котором следует поддерживать на 0,6-0,8 высоты бункера. Время, про­шедшее от приготовления бетонной смеси до ее ис­пользования, как правило, не должно превышать бо­лее 45 мин, для смесей с добавкой ускорителя твер­дения - 30 мин.

     Твердение изделий рекомендуется осуществлять в камерах тепловой обработки с использованием в ка­честве теплоносителя водяного пара.

Таблица 1.23

Режимы твердения бетонов

     Режим тепловой обработки следует назначать на основании лабораторных исследований, в зависимо­сти от вида, марки и отпускной прочности бетона, ак­тивности цемента и других факторов.

     Перед тепловой обработкой изделия следует предварительно выдержать при температуре 2 0±50°C не мене 1 ч. Подъем температуры до уровня изотер­мического прогрева должен осуществляться со ско­ростью не более 25°С в час. Температура изотерми­ческого прогрева рекомендуется не выше 75±50° (при использовании золы не выше 85±50°) .

     Продолжительность прогрева должна быть доста­точна для обеспечения отпускной прочности бетона и составлять не менее 6-8 ч (при использовании перли­та и древесных опилок не менее 10-12 ч) .

     Снижение температуры должно осуществляться со скоростью не более 35°С/ч. В целях экономии энергии при наличии достаточных производственных площадей  допускается твердение изделий из легкого бетона на портландцементе в условиях производственного поме­щения. Съем изделий с поддона рекомендуется осу­ществлять по достижении распалубочной прочности бетона (1,5-2,0 МПа) . Изделия укладываются вперевяз-ку на деревянный поддон до 10 ярусов и выдержива­ются не менее 5 сут (до набора отпускной прочности) на неотапливаемом складе в летнее время года и в отапливаемом  помещении   в   зимнее   время.

     Освободившиеся поддоны очищают металличес­кой щеткой и укладывают в стопу. По мере необходи­мости сформированные стопы перемещают на пост формования. Стеновые камни должны храниться в штабелях уложенными на ровные площадки с водоот­водами. Высота штабеля не должна быть более 2,5 м. Затвердевшие тротуарные плиты, бортовые камни и фасадные плиты с формованной поверхностью укла­дывают вперевязку на деревянные поддоны или в ящи­ки и отправляют на склад готовой продукции.

     Декоративные плиты и плиты полов, промышлен­ных и общественных зданий подвергают дополнитель­ной обработке.

     Транспортируют камни на многооборотных поддо­нах уложенными вперевязку автомобильным, желез­нодорожным, морским и речным транспортом в соот­ветствии с Правилами перевозки грузов, утвержден­ными в установленном порядке. Погрузка камней на­валом и выгрузка их сбрасыванием запрещается.

     Для повышения эстетических свойств и стойкости изделий механическим и химическим воздействиям поверхность плит из мелкозернистого бетона следу­ет дополнительно подвергать шлифованию, лущению, полированию, раскалыванию, бучардированию или другой обработке.

     К моменту поступления плит на пост обработки прочность бетона на сжатие должна составлять не ме­нее 30 МПа (300 кгс/см²) . Продолжительность набора бетоном указанной прочности следует назначать в за­висимости от режима твердения и марки бетона.

     Шлифование лицевых поверхностей декоративных плитных изделий из мелкозернистого бетона осуществ­ляется на камнешлифовальных станках с помощью алмаз­ных и абразивных шлифовальных торцевых кругов диа­метрами 350, 450 и 700 мм. Алмазные шлифовальные круги используют только для грубой обработки (обдира) .

     Абразивные шлифовальные круги, изготавливае­мые из карбида кремния различной крупности, исполь­зуют для грубого, получистого и чистого шлифования.

     Придание поверхности декоративных плит факту­ры «рваного» естественного камня осуществляется путем раскалывания бетонных заготовок прямоуголь­ной формы на колочной машине МК-2 .

     На вибропрессах «МЭР», «ГАЛАКТ 2», «ЛИДЕР», «ЗОДЧИЙ» путем замены формообразующей оснаст­ки (вкладыш в матрицу, пуансон) имеется возможность изготовления широкой гаммы дорожных и декоратив­ных изделий из мелкозернистого бетона.

     Для получения высококачественных бетонных из­делий на базе вышеупомянутых прессов необходимо использовать тщательно перемешанную гомогенную смесь. Для этого разработана и поставлена в серию бетоносмесительная установка БСУ-500 производи­тельностью 20 mV4. 

Формовочный   комплекс   «МЭР»    (СДК-1)

     Высокопроизводительный формовочный комплекс «МЭР», предназначен для производства тротуарных плит (плитка волна, квадрат, ракетка, ка­тушка и др.) и кирпича (250х120х65, 250х120х88) из легких и тяжелых цементных бетонов, включая бето­ны на заполнителях из отходов промышленности.

     Формование изделий осуществляется методом объемного вибропрессования на транспортный под­дон с многослойной укладкой изделий в стопу из 8-10 рядов (высота до 700 мм) . Это позволяет в десять раз уменьшить количество технологических поддонов и производить изделия с верхним облицовочным сло­ем без снижения производительности.и кассетах в десять раз меньше, чем при поддонном производстве; на 60% снижена потребность в площа­дях, необходимых для выдержки изделий; высокая производительность и надежность; полная автомати­зация процесса формовки и отбора изделий.

Формовочный комплекс «ГАЛАКТ 2»   (СДК-2)

     Формовочный комплекс на базе вибропресса «ГА­ЛАКТ 2»  предназначен для производства сплошных и пустотелых стеновых блоков из легких и тя­желых цементных бетонов, включая бетоны на заполни­телях из отходов промышленности, а также бортовых кам­ней, фасадных плит и других изделий из мелкозернисто­го (песчаного) бетона. Метод прессования - объемное вибропрессование на металлический поддон в один слой.

     Комплекс «ГАЛАКТ 2» предназначен для изготов­ления таких изделий, как пустотелый блок, продоль­ная половинка, перегородочный камень, бортовой ка­мень размерами 1000х300х150 мм, газонный камень размерами 1000х200х80 мм. Получаемые изделия со­ответствуют ГОСТ 17608; ГОСТ 6133; ГОСТ 6665. Характеристика готовых изделий: морозостойкость до 300 циклов и более; водопоглощение 4-6%; марка по прочности М-80..М-250.

Технические характеристики комплекса

Установленная мощность, кВт........................................... 7,7

Формовочная зона, мм.....................................    1000х400х200

Цикл прессования, с....................................................... 25-30

Производительность, формовок/смену   ..............  800-1000

Габаритные размеры комплекса, мм ....  3810х1790х2362

Масса, кг............................................................................ 5000

Обслуживающий персонал, чел......................................... 4-6

     Получаемые изделия соответствуют ГОСТ 17608; ГОСТ 6133; ГОСТ 6665. Бетонная смесь поступает из бетоносмесителя в бункер вибропресса, откуда дози­руется порциями мерным ящиком в зону прессования. Опускается пуансон, и бетонная смесь уплотняется под одновременным воздействием вибрации и давления, обеспечиваемого массой пуансона, а также усилием гидроцилиндра 1,2-2,0 МПа. Продолжительность уп­лотнения 6-12 с. Амплитуда колебаний виброплощад­ки во время уплотнения должна быть в пределах 0,8-1,2 мм, что достигается установкой поворотных деба-лансов вибратора со смещением на 50 или 75° . Затем происходит распрессовка, и готовое изделие на под­доне поступает в зону съема. Изделия с поддоном сни­маются вручную или гидросъемником и отправляются в зону пропаривания или естественной сушки.

Технические характеристики

Установленная мощность комплекса, кВт.............................     40

Формовочная зона, мм........................... 630х710х70..100

Цикл прессования, с.......................................................... 30-35

Производительность, м²/смену..................................... 250-300

Габаритные размеры комплекса, мм ...  12709х4715х3183

Масса,   кг   ......................................................................    11 550

Обслуживающий персонал, чел............................................ 5-6

Основные преимущества данного вибропресса заключаются в следующем:  потребность в поддонах

Универсальный  вибропрессовый   комплекс  ЛП-300

     Комплекс ЛП-300 (рис. 1.40) предназначен для изго­товления таких изделий, как пустотелый блок 390х190х188; продольная половинка 390х86х188; борто­вой камень 500х300х150..180; газонный камень 500х200х80; тротуарная плитка и др. элементы мощения; тротуарная плитка с цветным облицовочным слоем.

     Метод прессования: объемное вибропрессование на технологический поддон.

     Характеристика готовых изделий: морозостойкость тротуарной плитки 200 циклов и более; водопоглоще-ние 4 - 6%; марка по прочности изделий М-80...300.

Технические характеристики комплекса

Формовочная зона, мм................................ 600х500х40..190

Цикл прессования, с....................................................... 20-25

Производительность:

элементы мощения, м²/смену................................. 270-300

стеновые блоки, м³/смену................................................. 54

Установленная мощность комплекса, кВт........................... 45

Габаритные размеры, мм:

поддона   .............................................................   660х580х8

агрегата формовочного.......................... 5110х1600х2500

формовочного комплекса   ................   11000х10000х6000

Обслуживающий персонал, чел......................................... 3-4

Универсальный вибропрессовый     комплекс ЛП-500

     Метод прессования: объемное вибропрессование на технологический поддон.

     Универсальный формовочный комплекс ЛП-500 пред­назначен для изготовления таких изделий, как пустоте­лый блок 390х190х188 мм; продольная половинка 390х86х188 мм; бортовой камень 1ОООхЗООх15О...18О мм; газонный камень 1000х200х80;500х200х80 мм; троту­арная плитка и др. элементы мощения.

     Характеристика готовых изделий: морозостойкость тротуарной плитки 200 циклов и более; водопоглощение 4-6%; марка по прочности изделий М-80..М300.

Технические характеристики комплекса

Формовочная зона, мм.............................. 1000х500х40..190

Цикл прессования, с....................................................... 20-25

Производительность:

элементы мощения, м²/смену................................. 300-350

стеновые блоки, м³/смену................................................. 80

Габаритные размеры, мм:

стального поддона.......................................... 1100х580х12

агрегата формовочного.......................... 5500х2100х2900

комплекса формовочного   ................   11000х12000х6000

Установленная мощность, кВт:

агрегата формовочного.................................................... 15

комплекса........................................................................... 50

Обслуживающий персонал, чел...........................................    5

Вибропресс   ПТ-11

     С 2006 г. возобновлены продажи вибропрессов ПТ-11 в связи с большим спросом на прессы данного клас­са. Был увеличен ресурс машины в 2 раза, усовершен­ствованы управление, конструкция и гидравлика. Виб­ропресс ПТ-11 (рис. 1.41) позволяет производить ши­рокий ассортимент тротуарной плитки высотой от 70 до 120 мм, газонный камень, стеновые блоки и кирпич.

     Метод прессования: объемное вибропрессование на поддон с возможностью двухслойного формования.

     ПТ-11 предназначен для изготовления следующих изделий: тротуарной плитки (волна, квадрат, ракетка, шестигранник, катушка и др.); газонного камня -500х200х70 мм; стенового блока 330х160х120 мм; кир­пича 250х120х65,  250х120х88 мм.

     Характеристика готовых изделий: морозостойкость тротуарной плитки 200 циклов и более; морозостойкость стеновых блоков и кирпичей до 120 циклов; водопогло­щение 4-6%; марка по прочности М-80..М-250.

Технические характеристики комплекса

Формовочная зона максимальная, мм   ........... 500х330х120

Цикл прессования, с....................................................... 20-30

Производительность:

плитка тротуарная, м²/смену................................... 85-100

стеновые блоки, м³/смену........................................... 12-15

Габаритные размеры, мм............................ 3645х1290х2200

Масса комплекса, кг.......................................................... 2040

Установленная мощность, кВт......................................... 12,5

Обслуживающий персонал, чел......................................... 4-5

     Конструктивные изменения вибропресса ПТ-11 мо­дели 2006 г. Изменена конструкция станины. Появилась возможность заменять изношенную часть станины.

     Усилен узел крепления колонн за счет увеличения раз­мера резьбы. Изменена конструкция роликов на механиз­ме перемещения поддонов, позволяющая механизму перемещения поддонов работать более надежно. При­менены грязесъемники двойного действия на направля­ющих втулках, что предотвращает вынос смазки.

     Использованы хромированные колонны, имеющие более твердый поверхностный слой и более высокую чистоту обработки, вследствие чего увеличен срок службы колонн; гидростанция нового поколения с по­вышенными эксплуатационными характеристиками, позволяющими работать при более высокой темпера­туре окружающей среды. Разработаны и применены гидроцилиндры улучшенной конструкции на базе им­портных комплектующих и материалов, которые име­ют повышенный срок службы и успешно зарекомен­довали себя на других видах оборудования.

Бетоносмеситель БСУ-500

     Планетарный смеситель БСУ-500 со скиповым подъемником производительностью 2 0 м³/ч предназ­начен для интенсивной работы в составе комплексов для производства бетонных смесей.

     Лопасти смесителя двигаются по оптимальной тра­ектории с целью тщательного перемешивания каждого кубического сантиметра многокомпонентной массы.

     Боковой скребок удаляет смесь из «мертвой» зоны в зону работы смесительных лопастей, опорные ры­чаги которых регулируются по высоте.

     В зависимости от системы подачи материалов и требуемых параметров к качеству бетона производи­тельность БСУ-500 может составить 60 замесов/ч. Противоточная схема смешивания обеспечивает рез­кое снижение износа защитных листов и соответ­ственно издержки на текущие ремонты.

     Смеситель оснащен быстросъемными защитными пли­тами (броней) , а также многощелевой системой разгруз­ки, позволяющей существенно сократить рабочий цикл.

     Приводы шиберных заслонок гидравлические. Оп­тимальное количество и геометрические размеры верхних откидных створок (для безопасности створки оснащены концевыми выключателями) позволяют лег­ко очищать внутренний объем смесителя и проводить техническое обслуживание.

     Для подачи воды смеситель снабжен форсунками, которые обеспечивают равномерное и быстрое рас­пределение воды по всему объему смеси. Уровень шума во время работы БСУ-500 не более 85 дБ.

Технические характеристики

Объем, л:

по загрузке....................................................................... 500

готового замеса................................................................ 333

Мощность электродвигателя, кВт:

смесителя   .........................................................................  11

подъемника   ................................................................... 5,5

Смесительные лопасти/смесительная звезда, шт.................    2

Боковой скребок, шт.............................................................    1

Скорость ротора, об./мин   ............................................. 18,2

Масса смесителя,   кг   ..................................................... 1800

Емкость скипового подъемника, л...................................     500

Максимальная нагрузка, кгс.............................................. 750

Скорость подъемника вверх/вниз, м/с   ............................ 0,4

Диаметр подъемного кабеля, мм..........................................    8

Способ загрузки.............. скиповым подъемником БСУ-500

Габаритные размеры, мм............................ 2600х2100х3200

Колочная машинка МК-2   (сплиттер)

     Колочная машинка МК-2  предназначе­на для раскалывания бетонных прямоугольных изде­лий для придания декоративным плитам «рваной» по­верхности дикого камня.

     Бетонная заготовка может иметь размеры, позволяю­щие получить после раскалывания две или несколько плит.

     Для бездефектного раскалывания заготовки на две части необходимо соблюдение следующих условий: отношение длины заготовки к ее ширине должно быть не более 2-2,5; отношение ширины заготовки к ее тол­щине - не более 2; непрямолинейность боковых гра­ней, контактирующих с концентраторами колочной машины,  не должна превышать 0,5 мм.

     Заготовка из мелкозернистого бетона после набора необходимой прочности (30 МПа) устанавливается на рабочую поверхность колочной машины таким образом, чтобы нижний концентратор располагался строго вдоль продольной оси узкой грани заготовки. Верхний концен­тратор подводится к заготовке, осуществляется пред­варительное обжатие и обеспечивается плотное примы­кание концентраторов к поверхности бетона. Изделие дополнительно фиксируется с двух боковых граней, и подается рабочее давление в гидросистему привода верхнего концентратора. Для раскалывания заготовки размерами 330х160х80 мм на две плиты требуется при­ложить нагрузку, равную (1,5-2,0)-105 Н.

     После раскалывания заготовки две плиты через прокладку укладывают в тару лицом друг к другу на ребро. При необходимости на строительной площад­ке плиты обрабатывают по контуру.

ОБОРУДОВАНИЕ  И  ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ    СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА   И   БЛОКОВ

     Плотные силикатные бетоны по ГОСТ 25214 ха­рактеризуются следующими показателями: прочно­стью на сжатие с учетом требований стандарта М75-М700; морозостойкостью F35-F600; водонепрони­цаемостью W 2 до W 10; средней плотностью от Пл 1000 до Пл 2400. Истираемость силикатного бетона на плотных заполнителях не должна превышать 0,7-0,9 г/см².

     Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие изделия, применяемые в жилищном, граж­данском и промышленном строительстве. Высокие прочностные показатели изделий из такого бетона достигаются автоклавной обработкой смеси обжи­говых и безобжиговых материалов (тонкомолотых извести, песка, шлака, золы и др.) и кварцевых и по­левошпатовых песков или отходов промышленнос­ти с высоким содержанием оксида кремния и ана­логичной гранулометрии, которые в обычных усло­виях твердения не обладают вяжущими свойствами. Наиболее эффективно изготовление из силикатно­го бетона пустотных изделий, в том числе кирпича, камней и блоков.

     По назначению кирпич и камни разделяют на ря­довые и лицевые, по видам изготовления - на пусто­телые, пористые (с пористым заполнителем) , пори­сто-пустотелые и полнотелые. Лицевые кирпич и кам­ни могут быть неокрашенными и цветными - окра­шенными в массе или с поверхностной отделкой ли­цевой грани.

Таблица 1.24

Виды кирпича и камня, их размеры

     Примечание. Масса утолщенного кирпича в высушенном состоя­нии должна быть не более 4,3 кг.

     По теплотехническим показателям и плотности в сухом состоянии кирпич и камни делят на три группы: эффективные - кирпич средней плотностью не более 1400 кг/м³, камни - не более 1450 кг/м³ и теплопро­водностью до 0,46 Вт/ (мН°С) ; условно эффективные -кирпич средней плотностью 1401-1650 кг/м³, камни средней плотностью 1451-1650 кг/м³ и теплопровод­ностью до 0,58 Вт/(мН°С); обыкновенный силикатный кирпич плотностью свыше 1650 кг/м³ и теплопровод­ностью до 0,7 Вт/(мЭ°С).

     Для силикатного кирпича и камня существуют сле­дующие марки по прочности: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Лицевые изделия должны иметь марки: кирпич не менее 125 и камни не менее 100. По морозо­стойкости кирпич и камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже 35 (для клима­тических условий средней полосы России) .

     Отклонения размеров и непараллельность лицево­го и рядового кирпича и камня от номинальных не дол­жны превышать 2 мм. Дефекты от недогашенной из­вести не допускаются.

     Более одной трещины на рядовом кирпиче и кам­не, пересекающей два смежных ребра одной ложковой грани и протяженностью до 40 мм по постелям, не допускается. Изделий с такими трещинами в партии не должно быть более 10%. В партии лицевых изделий должно быть половинок не более двух, а в партии рядовых - не более 3%.

     Общее число отбитостей в партии не должно пре­вышать 5%. Потеря прочности образцов кирпича и камней при сжатии после испытания их на морозо­стойкость не должна быть более 25% для рядовых из­делий и 2 0% для лицевых. Водопоглощение кирпича и камня должно быть не менее 6%.

     Компоненты вяжущих для силикатных кирпича, бло­ков (в т.ч. бетонов) должны удовлетворять требовани­ям стандартов: известь ГОСТ 9179; песок ОСТ 21-1; шлаки ГОСТ 3476; золы ГОСТ 25592. В качестве запол­нителя силикатных бетонов используют природные или дробленые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 и ОСТ 21-1.

     Наиболее распространенный вид вяжущего в про­изводстве силикатных материалов (кирпича, камней, локов) - кальциевая воздушная строительная известь ГОСТ 9179). Кроме того, применяют известково-белитовое вяжущее, получаемое низкотемпературным обжигом природных запесоченных и мергелизованных пород или искусственных (отход производства ацетилена).

     Приняты две технологические схемы: с централизован­ной подготовкой силикатной смеси и раздачей ее по бун­керам и смешанная схема с централизованным дозиро­ванием компонентов, их первичным перемешиванием и индивидуальной вторичной обработкой массы для каждо­го пресса. Первая схема предпочтительна для заводов большой мощности, вторая - для заводов с 2-3 прессами.

     Для дозирования сыпучих компонентов силикатной смеси предназначены весовые дозаторы с ленточным конвейером, обеспечивающие точность дозирования до ±1%.

     Первичное смешивание вяжущего с песком осуще­ствляют тихоходными двухвальными смесителями СМ-246 и СМК-126 или быстроходными лопастными двух­вальными смесителями СМС-95. Лопастный смеситель первичного смешивания компонентов снабжен перфо­рированными трубками для подачи воды и острого пара. В смесителях СМС-95 и ИБ-2 7 воду подают че­рез распылители для улучшения качества смеси.

     Гашение извести в смеси с песком происходит в аппаратах периодического или непрерывного дей­ствия. К первым относят гасильный барабан. Его вме­стимость 15 м³; мощность привода 14 кВт; рабочее дав­ление 0,5 МПа; общая длительность цикла гашения из­вести 50-60 мин, в том числе длительность гашения при повышенном давлении 30-35 мин. На современных и строящихся предприятиях гашение извести в смеси с песком осуществляют в силосах-реакторах непрерыв­ного действия. При этом совмещают 2 технологичес­ких процесса - гашение тонкомолотой извести и усред­нение (гомогенизация) силикатной смеси. Кроме того, силос является буферной емкостью, обеспечивающей надежность снабжения прессов смесью. В реакторе фирмы «Букау-Вольф» гашеная смесь опускается че­рез кольцевую щель между разгрузочной воронкой и конусом на неподвижное днище, с которого она сгре­бается серповидным ножом в отверстие по центру дни­ща . «НИПИСиликатобетон» разработал на том же прин­ципе реактор, отличающийся конструктивным оформ­лением выгрузочного узла и наличием двух серповид­ных ножей. «ВНИИСтром» разработал конструкцию си­лоса-реактора, в котором рабочим органом разгружа-теля служат вибрирующие многоэтажные решетки, расположенные внутри конуса.

     Для растирания комочков извести, глины и дальней­шего усреднения смеси применяют смесительные дезин­теграторы, лопастные двухвальные смесители с обычной и повышенной частотой вращения, противоточные стер­жневые смесители, бегуны, стержневые мельницы, вал­ковые смесители-растиратели. В последнее время наи­большее распространение получили стержневые смеси­тели. Смешивание и растирание компонентов смеси в них происходит во вращающемся барабане. Он содержит металлические стержни, каскадное движение которых и вращение вокруг своей оси обеспечивают необходимый

Таблица 1.25

Технические характеристики лопастных двухвальных смесителей

Таблица 1.26

Технические характеристики стержневых смесителей

Частота вращения, мин¹.

эффект. Барабан смесителя может быть расположен го­ризонтально или под углом до 10 ° . В зависимости от на­личия в смеси глинистых и других включений и их твердо­сти удельная производительность стержневых смесите­лей колеблется от 8 до 14 t/mV4 .

     Одна из важных операций в процессе производ­ства силикатного кирпича - его формование. На проч­ность сырца основное влияние оказывают давление и время прессования, содержание в составе формуе­мой смеси тонкодисперсных частиц, суммарная удельная поверхность смеси, ее оптимальная влаж­ность и др. С увеличением давления прессования в 2 раза прочность сырца повышается на 35-40%. Дли­тельность прессования положительно сказывается на прочности сырца при малых удельных давлениях прес­сования. По мере увеличения до 30-40 МПа коэффи­циент уплотнения сырца, сформованного с различной скоростью, приближается к единице, что ведет к уве­личению его прочности. Введение в состав силикат­ной смеси тонкодисперсных частиц в виде тонкомо­лотого известково-песчаного вяжущего с удельной поверхностью 5000-6000 см²/г повышает прочность сырца от 0,2 до 0,6 МПа.

     Укрупняющие добавки в виде высевок при дроб­лении и сортировке гранита, известняка и других гор­ных пород вводят при использовании мелких песков однородной гранулометрии. Формовочная влажность силикатной смеси составляет 4-8%, причем ее увели­чивают пропорционально удельной поверхности и удерживают в пределах 5-6%. Запрессовка воздуха -одна из причин расслоения сырца, снижения его проч­ности и увеличения трещинообразования. Для ее пре­дотвращения подбирают оптимальный гранулометри­ческий состав смеси и конструкцию пресс-формы для быстрого снятия бокового давления сырца на стенки формы. По этим причинам некоторые изготовители прессов предусматривают уширение формовочных гнезд в сторону выталкивания кирпича.

     В состав основного технологического оборудования прессовых отделений входят пресс для формования кир­пича-сырца, автомат-укладчик для съема с пресса и ук­ладки на автоклавную вагонетку, толкатель для подачи порожних вагонеток и откатки груженых вагонеток в зоне действия автомата-укладчика и электрооборудование дистанционного и автоматического управления.

     В револьверных прессах (СМ-152, СМ-186) усилие от коленчатого вала через дифференциальный рычаг и прессующий рычаг (качающийся на опорной оси) пе­редается прессующему поршню и штампам, которые размещены в формовочных гнездах револьверного стола. Штампы сжимают находящуюся в гнездах смесь, и она давит на неподвижный контрштамп, зак­репленный на траверсе, которая связана мощными болтами со станиной пресса. Смесь подается в гнез­да стола наполнительным устройством, снабженным вращающимися лопастями. Одновременно в разных местах стола заполняют, прессуют и выталкивают из гнезд по два сырца. Затем стол поворачивают на 45°, и цикл повторяется.

     Зарубежные фирмы («Букау-Вольф», «Дорстенер») выпускают револьверные прессы с коленно-рычажным механизмом. При такой конструкции прессующего ме­ханизма и револьверного стола длительность формо­вания смеси можно увеличивать в 2 раза и одновремен­но передавать удельное давление сырцу 30 МПа и бо­лее. На таких прессах формуют до шести сырцов стан­дартного размера на ребро или до четырех пустоте­лых камней высотой 138 мм.

     Отечественные предприятия оборудованы в основ­ном револьверными механическими прессами СМ-481, СМ-186 и СМ-152. Многие заводы силикатного кирпича реконструированы и переведены на изготов­ление утолщенного пустотелого силикатного кирпи­ча, осуществляемое комплексами-автоматами, состо­ящими из револьверных прессов СМС-152А, автома­тов-укладчиков СМС-19 и толкателей СМС-19А 11.00.000. Над комплексами установлены раздаточ­ные бункеры и питающий конвейер смеси. Рядом с комплексами расположены подводящие и отводящие пути для передаточных тележек CMC-168 грузоподъ­емностью 3 т для подачи порожних автоклавных ваго­неток и СМС-200 грузоподъемностью 30 т (или CMC-167 грузоподъемностью 20 т) для отбора и откатки груженых автоклавных вагонеток. Вдоль линий комп­лексов в приямке установлен скребковый конвейер уборки и возврата просыпи и отходов кирпича-сырца.

     ВНИИСТРОМом, ЦКБ Строммашина, ВНИИСТРОМ-МАШем на основе пресса СМ-1085А для огнеупорных изделий внедрен пресс СМК-74 для силикатного кирпи­ча и пустотелых камней. Он имеет съемную многогнез­довую пресс-форму и предназначен для формования «на ребро» одновременно 9 полнотелых одинарных кир­пичей или 5 силикатных камней с пустотностью 25% «на постель». Прессование двухстороннее - 50 мм сверху и 90 мм снизу. Время прессования изделия 1,75 с. Комп­лекс может быть размещен в пролетах действующих цехов, но требует глубокого приямка (3,2 м) .

     Все современные прессы для формования силикат­ного кирпича (табл. 1.27) оборудованы автоматами для съема сырца и укладки его на автоклавные вагонетки. В основу их работы положены следующие общие прин­ципы: съем сырца со стола (иногда с поворотом сырца в требуемое положение) специальным съемником с захватами; укладка снятого со стола пресса сырца на накопитель - ленточный конвейер с шаговым движением; съем с накопителя пакетов сырца штабелиров-щиком и их укладка по заданной программе на авто­клавную вагонетку. Используют автоматы-укладчики СМ-1062 и СМ-ЮЗОА (CMC-19) и его модернизирован­ный вариант СМС-19А (табл. 1.28) , однако применяют и автоматы-укладчики АВС-1 и АВС-3. Автомат-уклад­чик СМ-ЮЗОА (СМС-19) пневмозахватом забирает че­тыре радиально расположенных на формовочном столе сырца, поворачивает их в воздухе с постели на реб­ро и устанавливает в одну линию по ширине ленты на­копителя, образуя на нем четыре параллельных ряда сырца с такими же зазорами, с какими они должны на­ходиться на автоклавной вагонетке.

     Автомат-укладчик комплектуют цепным толкателем с подвижной кареткой и электроприводом. Входящий в толкатель упор-фиксатор приводится от стандартного пневмоцилиндра. Эти меры в сочетании с применением щелевых вагонеток и расширением использования четы­рехсторонних грейферных захватов при отгрузке кирпи-

Таблица 1.27

Технические характеристики прессов для формования силикатного кирпича

Таблица 1.28

Технические характеристики автоматов-укладчиков

ча способствуют сохранности кирпича, ликвидируют при штабелировании раздвижку рядов вручную, докладку дополнительных кирпичей в нижнем ряду и необходи­мость расчистки зазоров в штабеле от обломков и про-сыпи при отгрузке готового кирпича. При модернизации внесены значительные улучшения в детали СМС-19А.

     Автомат для съема и штабелирования сырца прес­са Р-550 состоит из съемника, захватывающего со стола пакет выпрессованного сырца и переносящего его в том же положении на накопитель. При формова­нии одновременно на торец двух рядов по семь или восемь сырцов размещенное посередине накопитель­ного конвейера приспособление поворачивает оба ряда сырца с торца на ребро таким образом, что один ряд сырца оказывается лежащим на другом.

     На гидравлическом прессе «Атлас-Интертехник» установлены два автомата, которые отбирают сформо­ванный на соответствующей стороне стола пакет кир­пича-сырца и укладывают его по заданной программе на автоклавную вагонетку. Отсутствие накопительного конвейера, исключение двукратного зажима и пере­кладки способствуют лучшей сохранности сырца.

     Представляет интерес формование пустотелого кир­пича и камня, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 379 и размерам, составляющим удвоенные размеры одинар­ного кирпича (длина 250±3 мм, ширина 120±2 мм, тол­щина 138±2 мм) . Пустоты в силикатном камне располо­жены перпендикулярно «постели» и являются несквозны­ми цилиндрическими, сходящими на конус. Пустоты ди­аметром 32 мм составляют 11, или 14%, максимальный объем пустот соответственно 24,5 и 31% относительно объема всего камня. При производстве пустотного кам­ня расходы сырья сокращаются на 20-25%, уменьшает­ся потребление электроэнергии и пара, производитель­ность пресса повышается более чем в 1,5 раза по срав­нению с производством утолщенного кирпича.

     Автоклавная обработка кирпича-сырца осуществ­ляется водяным насыщенным паром. В результате син­теза гидросиликатов кальция происходит превращение сырца в искусственный камень - силикатный кирпич.

     Оптимальная температура при длительности авто­клавной обработки 4-5 ч, которая при наименьших зат­ратах вяжущего и коротких циклах обеспечивает получение силикатного кирпича необходимой прочности 1,2 МПа) , составляет, по данным отечественных иссле­дований, 191°С. Повышение температуры гидротер­мальной обработки до 203°С (1,6 МПа) целесообразно при отсутствии в шихте тонкомолотого кремнезема.

     Для производства силикатного кирпича применяют автоклавы диаметром 2 м, длиной 19 и 21 м на рабочее давление 0,8 и 1,2 МПа и 40 м на давление 1,6 МПа. Во избежание значительных деформаций, вызывающих дополнительное напряжение в металле при быстром нагревании и остывании автоклавов, на них установле­ны преобразователи, обеспечивающие безопасные скорости подъема и снижение давления пара. Для уст­ранения электрохимической коррозии стенок автокла­ва   предусмотрена их катодная зашита.

     Автоклавные вагонетки бывают со сплошными и ще­левыми платформами. Последние составлены из четы­рех штампованных тонкостенных профилей коробчато­го сечения. Щели между ними позволяют удалять смесь, оставшуюся на сырце после его формования и укладки на вагонетки. Кирпич после автоклавной обработки лег­ко снимается со щелевой платформы грейферными захватами, тогда как при сплошной платформе необходи­мы дополнительные операции для уплотнения первого ряда сырца из-за наличия в промежутках между стенка­ми садки просыпающихся остатков смеси, заусениц и т.п. Вагонетки с сырцом загружают в автоклавы толка­телями: реечными, винтовыми, тросовыми, перемеща­ющимися по путям параллельно фронту автоклавов или же размещенными на передаточных тележках, подвозя­щих вагонетки с сырцом к автоматам. В некоторых слу­чаях используют самоходные тележки, въезжающие в автоклавы вместе с заталкиваемыми вагонетками.

     Обычно автоклавы длиной 19 и 21 м используют для гидротермальной обработки одинарного полнотело­го и утолщенного кирпича, а на некоторых производ­ствах - для многопустотных камней.

     Расход теплоты на автоклавную обработку сили­катного кирпича достаточно велик. При этом приня­то, что формовочная влажность сырца 6%; средняя удельная теплоемкость кирпича в сухом виде (40-200°С) 0,9; металлических частей автоклава 0,478, воды 4,19 кДж/ (кг- °С) .

Таблица 1.29

Технические характеристики автоклавов

Таблица 1.30

Длительность цикла автоклавной обработки силикатных изделий, ч

     Перепуск пара обычно ведут до снижения его дав­ления в автоклаве до 0,25-0,35 МПа. Перепускаемый пар нагревает загруженный сырец в другом автокла­ве, поднимает в нем давление до 0,15-0,25 МПа и тем самым снижает расход пара на 20-25%. Для обеспе­чения возможности перепуска пара необходимо, что­бы загрузка автоклавов сырцом, выгрузка и режим его обработки производились по графику, при этом регу­лярный перепуск пара наиболее эффективен при на­личии на предприятии не менее пяти автоклавов.

ПРЕССЫ   ДЛЯ    ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНОГО    КИРПИЧА АОЗТ   «ХАРЬКОВСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ    ЗАВОД «КРАСНЫЙ   ОКТЯБРЬ»

     Прессы предназначены для формования силикат­ного одинарного и утолщенного кирпича из увлажнен­ной смеси песка и извести.

Пресс револьверный для силикатного кирпича  СМС  294

     Пресс револьверный СМС 294 предназначен для формования силикатного кирпича утолщенного (250х120х88) пустотелого, а также одинарного 250х120х65), изготовляемых из увлажненной смеси песка и извести (с пористыми добавками или без них) . Пресс относится к кривошипно-рычажному типу машин с периодическим вращением стола. Прессо­вание кирпича однократное, одностороннее нижнее с предварительной подпрессовкой. Пресс представля­ет собой четырехпозиционный автомат: на первой позиции производится засыпка пресс-форм силикатной смесью; на второй - подпрессовка; при повороте сто­ла со второй на третью позицию - срезание излишков смеси; на третьей - прессование двух кирпичей; на четвертой - выталкивание и съем. Очистка стола и штампов осуществляется при перемещении стола с четвертой на первую позицию. Полный цикл работы пресса происходит за один оборот коленчатого вала.

     По желанию заказчика в прессе СМС 2 94 может применяться коленчатый вал с радиусом кривошипа R = 140 мм. Совместно с подпрессовщиком такая кон­струкция обеспечивает снижение пикового тока при­мерно на 25%, уменьшается соответственно расход электроэнергии, потребное усилие прессования; уве­личивается долговечность нагруженных механизмов пресса. Пресс работает мягче.

     Новая система смазки пресса автоматическая, централизованная под давлением.

     Также пресс оснащается бесшумной пневматичес­кой фрикционной муфтой. Пневмомуфта позволяет при включенных электродвигателях плавно включать и выключать пресс, тем самым удается избежать боль­ших пусковых моментов при запуске двигателей.

     Данный пресс может комплектоваться штампами для формования как пустотелого, так и полнотелого кирпича. Рабочие поверхности футеровочных пластин пресс-форм, штампов и рабочих органов пустотообра-зователей изготовлены из износостойких материалов.

     Пресс поставляется с современной системой электро­управления. Новый шкаф электроуправления дополнитель­но защищен от попадания пыли специальными уплотнени­ями и оснащается комплектующими фирмы «Schneider».

     Конструкция пресса обеспечивает возможность его работы совместно с серийным автоматом-укладчиком.

     Отличительной особенностью пресса СМС 294 явля­ется наличие механизма подпрессовки, обеспечивающе­го высокую точность дозирования, замена мешалки бун­керным накопительным устройством, упразднение гид­ростабилизатора и механизма автоматической регули­ровки глубины наполнения, разрезной шатун заменен на глухой, при этом упразднен гидроцилиндр и др.

     Помимо серийного пресса СМС 2 94, предлагает­ся модернизированный вариант пресса СМС 2 94 М, в конструкцию которого добавлены следующие техни­ческие новшества:

-        Стабилизатор давления - стабилизирует прес­совое давление и позволяет избежать вредной для
пресса перепрессовки;

-        Новая система смазки;

-        Усовершенствованная система наполнения;

-        Введен механизм очистки ножек штампов;
 -       Разрабатывается подогрев пластин прессую­щего поршня.

     Пресс для силикатного кирпича СМС 294 М поставля­ется со стабилизатором давления, который поддержива­ет прессовое давление на заданном уровне при измене­нии свойств смеси и массы засыпки за счет изменения высоты кирпича в допустимом нормативном диапазоне ±2 мм. При этом режим работы коленно-рычажного ме­ханического пресса приближается к режиму гидравличес­кого пресса. Принцип работы стабилизатора основан на изменении эквивалентной длины шатуна в течение каж­дого цикла прессования. Для этого прессовый рычаг со­единен с шатуном эксцентриковым валом, который мо­жет проворачиваться рычагами, находящимися в контак­те с пневмоцилиндрами стабилизатора.

     Быстродействие стабилизатора обеспечивается пневматической системой. За работой стабилизато­ра следит система индикации.

     Пневмомеханический стабилизатор давления прес­са позволяет реализовать следующие преимущества:

-        повысить марочность выпускаемого кирпича за счет уменьшения разброса его прочности;

-        повысить качество кирпича за счет увеличения эффективной длительности прессования и исключе­ния недопрессованных образцов;

-        снизить эксплуатационные затраты на ремонт за счет повышения срока службы быстроизнашивае­мых деталей, в связи с исключением перепрессовок, каждая из которых по степени износа адекватна де­сяткам циклов работы пресса в обычном режиме;

-     снизить трудозатраты прессовщиков и повысить производительность за счет снижения потерь от брака.

     Дополнительным преимуществом пресса со стаби­лизатором является возможность контроля непосред­ственно усилия прессования. В прессе также предус­мотрена новая система подогрева пластин прессующе­го поршня, которая устраняет налипание на него мас­сы, и устройство чистки ножек штампов, что в резуль­тате исключает формование клинообразного кирпича.

Технические характеристики

Производительность изделий по ГОСТ 530-95

или ДСТУ Б В.2.7.61-97, шт./ч:

кирпича............................................................................. 3070

кирпича утолщенного................................................... 3070

то же, в пересчете на кирпич одинарный.................... 4100

Расчетное усилие, МН (т) :

прессования..........................................................    1,8 (180)

подпрессовки..........................................................    0,02 (2)

Количество одновременно прессуемых кирпичей, шт.   . .   2

Количество пресс-форм, шт...............................................    16

Расчетное давление, МПа (кгс/см²) :

прессования   ......................................................... 30 (300)

подпрессовки............................................................    0,5 (5)

Глубина засыпки пресс-форм, мм..................................... 145

Установленная мощность двигателя механизма прессования (без учета мощности двигателей

вспомогательных механизмов), кВт, не более...................    37

Габаритные размеры, мм, не более:    ...................................

длина............................................................................... 4730

ширина ............................................................................  3090

высота над отметкой «нуль»........................................ 1900

высота общая................................................................. 3100

Масса, кг........................................................................   21 700

Пресс СМК 491-01 для производства силикатного кирпича

     Пресс полусухого прессования СМК 491-01 предназ­начен для изготовления силикатного кирпича высотой 65 мм, утолщенного кирпича высотой 8 8 мм и камней высотой 138 мм из увлажненной смеси песка и извести.

     Пресс характеризуется двухсторонним прессова­нием за счет вертикального перемещения рамы ме­ханизма прессования. В нем осуществляются процес­сы прессования, выталкивания и выдачи отпрессован­ных изделий из зоны пресса для последующего отбо­ра их садчиком (укладчиком) .

     Цикл работы пресса осуществляется за один обо­рот коленчатого вала. Изменение частоты вращения последнего осуществляется переустановкой сменных шкивов на валу двигателя.

     Пресс относится к типу механических коленно-ры­чажных машин непрерывного действия.

Технические характеристики

Производительность изделий по ГОСТ 530-95 или ДСТУ Б В.2.7.61-97, шт./ч:

кирпича............................................................................. 4500

камней пустотелых........................................................ 2400

то же, в пересчете на кирпич одинарный.................... 5000

Усилие прессования, МН................................................... 4,5

Количество одновременно прессуемых изделий, шт.:

кирпича (пустотелого)   ...................................................    6

кирпича утолщенного (пустотелого)   ............................    6

Максимальная глубина засыпки пресс-форм, мм,

при двухстороннем прессовании....................................... 240

Установленная мощность, кВт, не более  ....................... 34,2

в т.ч. привода пресса.......................................................    28

механизма засыпки.............................................................    4

механизма регулировки засыпки................................... 2,2

Габаритные размеры, мм, не более:

длина   .............................................................................. 4365

ширина ............................................................................  3780

высота над отметкой «нуль»........................................ 3635

высота общая................................................................. 5400

Масса, кг............................................................................ 34800

Назад в раздел