Оборудование по производству пенобетона

     Пенобетон (поробетон, газобетон) - легкий ячеистый бетон, получаемый в результате твердения раствора, со­стоящего из цемента, песка, воды и пенообразователя пены), материал из которого производят пеноблоки.  Это искусственный цементный камень с равно­мерно распределенными закрытыми порами. С помощью пенообразователя в пенобетоне создаются замкнутые сферические ячейки диаметром 0,1-2 мм.

     Пенобетоны делятся на теплоизоляционные плот­ностью до 300-400 кг/м³ (используются для утепления крыш, полов и в качестве легкого заполнителя в клад­ке) , конструкционно-теплоизоляционные плотностью до 700-800 кг/м³ (для строительных блоков) , конструк­ционные плотностью от 12 00 кг/м³ (для изготовления армированных и неармированных перегородок, стеновых панелей, перекрытий).

     Пенобетон используется в строительстве с 70-х гг. XX в. более чем в 40 странах. Так, в Скандинавских странах более половины всех конструкций возводят­ся из этого материала. После принятия в 2000 г. но­вых СНиПов по теплосбережению, потребность в пе­нобетоне в России увеличилась. Например, чтобы обеспечить термическое сопротивление конструкции в 2,9 м²- °С/Вт  (требования для Европейской части России) , следует уложить стену из силикатного кирпича толщиной 2,4 м или из керамического поризованного кирпича толщиной 0, 77 м или из пенобетона - 0,3 м.

     Небольшая плотность, следовательно, легкость, пено­бетона даже при больших размерах блоков (по сравнению с кирпичом), а также высокая точность геометрических раз­меров позволяют значительно увеличить скорость кладки.

     Материал легок в обработке и отделке - не пред­ставляет труда прорезать каналы и отверстия под электропроводку, розетки, трубы; пенобетон хорошо пилится, «гвоздится», «шурупится» и при этом не кро­шится. За счет легкости материала меньше нагружа­ются несущие конструкции, возможна значительная экономия на устройстве фундамента.

     Пенобетон обладает относительно высокой способ­ностью к поглощению звука. В зданиях из ячеистого бе­тона обеспечиваются действующие требования по зву­коизоляции. Пенобетон - негорючий материал. При тол­щине 150 мм защищает от пожара в течение 4 ч.

     Для получения качественного материала следует ис­пользовать мытый речной песок и цемент марки 500. Из­вестны различные марки отечественных недорогих пено­образователей: «Софэкс», «Пионер», «ПБ-2000» и др.

Таблица 1.40

Технические характеристики пенобетона

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «СТРОЙ-БЕТОН»

Мобильные   установки «Санни-014» и «Санни-025»

     Установки работают по принципу баротехнологии и позволяют получать пенобетон без пеногенератора. Производительность установок 20 и 40 м³ пенобетона в сутки соответственно. Плюсами данных установок являются дешевизна и простота получения материа­ла, минусами - повышенный расход пенообразовате­ля, сравнительно небольшая производительность и меньшая прочность получаемого пенобетона по срав­нению с оборудованием на базе пеногенераторов.

     Устройство и принцип работы: установка состоит из баросмесителя, закрепленного на станине, набо­ра измерительной аппаратуры и шланга для подачи готового пенобетона. Пенобетон получается путем смешивания цемента и песка с пенным раствором, по­лучаемым в баросмесителе.

Таблица 1.41

Технические характеристики установок

     Отсутствие пеногенератора сокращает стоимость оборудования при получении продукции такого же ка­чества. В производственном процессе используется безопасное давление (до 0,7 атм) , вследствие чего от­падает необходимость сертификации данного произ­водства . Необходимое дополнительное оборудование: компрессор К-11 или МК-3 или любые им подобные.

Установка для производства пенобетона   «Фомм-Проф»

     Создана на базе немецкого пеногенератора «Фомм-ПГМ» и смонтирована как единый комплекс. Позволя­ет получать до 100 м³ пенобетона в сутки. Плюсами дан­ных установок являются высокая производительность, небольшой расход пенообразователя, легкая встраи­ваемость в технологические линии производства, получение пенобетона с большей прочностью и более низкой себестоимостью, минусом - более высокая цена по сравнению с мобильными установками.

     Предназначена для производства пенобетона пу­тем смешивания производимой пены с бетонным ра­створом. Устройство и принцип работы. Состоит из пеногенератора и смесителя, смонтированных на од­ной раме и соединенных шлангами. В пеногенерато-ре производится пена, которая по трубопроводу по­дается в смеситель, где перемешивается с раствором. Получившийся пенобетон направляется по шлангу в опалубку или формы. В установке автоматизировано получение пенобетона определенной плотности. На­строив установку 1 раз (цифровой дисплей) , можно в будущем получать пенобетон определенной плотно­сти нажатием 1 кнопки. Все нужные для этого краны открываются и закрываются автоматически.

     Данная установка для производства пенобетона не имеет аналогов по уровню автоматизации. На сегод­няшний день это единственная модель, которая по­зволяет получать пенобетон заданной плотности без участия квалифицированного персонала и долгих на­строек при каждом замесе.

Таблица 1.42 Технические характеристики установок

     Пеногенератор «Фомм-ПГМ» - высокопроизводи­тельный и высоконапорный пеногенератор для произ­водства пенобетона (сделан по немецким технологиям) .

     Пеногенератор состоит из блока, забирающего ра­створ пенообразователя из любой емкости, впускных и регулирующих вентилей и выпускной трубы, гене­рирующей пену. Заборный шланг пеногенератора опускается в любую емкость с раствором пенообра­зователя (рекомендуется пенообразователь «Аре-ком», но возможно использование любых других, включая самостоятельно приготовленные) . После это­го компрессор подает давление и пена выходит через трубу,  генерирующую ее.

     При помощи вентилей возможна регулировка фак­туры получаемой пены - от мелких закрытых пор (ме­нее 0,1 мм)  до пены с крупными порами.

     Смеситель принудительного типа СМ 500 (СМ1000) - высокопроизводительный, мобильный смеситель для использования с пеногенератором, не требующий ге-роторного насоса. Смеситель предназначен для созда­ния раствора и перемешивания его с пеной, получае­мой в пеногенераторе. Полученная пеномасса может подаваться по шлангу в нужное место без использова­ния героторного насоса, под действием давления. Сме­ситель СМ 500 (СМ1000) мобильный, на колесах, и его легко можно перемещать по производству или строи­тельным объектам. Смеситель может использоваться для получения пенобетона как штукатурная станция или для получения высококачественного раствора.

     Смеситель состоит из моторного блока, цистерны, внутри которой расположен специальный размешива­ющий механизм, вентиля для подачи давления и кра­на для выпуска пенобетонной смеси.

     Смешивающий механизм включает два разнонап­равленных шнека. Это позволяет добиться полного пе­ремешивания раствора с пеной за 15-30 с. Обычные бетоносмесители с лопатками не обеспечивают рав­номерного перемешивания и поэтому на них невоз­можно получить равномерную пенобетонную массу.

     Залитый пенобетон застывает в течение 10 ч, после чего форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за сутки. Соответственно, если производить 20 м³ пенобетона в день, то нужно 10 форм и 2-сменная работа. При объе­мах производства до 40 м³ блоков в день технология разливки по формам экономически более целесообраз­на. Плюсы - сравнительно небольшие вложения и про­стота производства; минусы - трудности производства больших объемов, привязанность к типоразмерам.

     Резка пенобетонных массивов на резательных ус­тановках. Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объе­мом 2-3 м³. Примерно через 14 ч пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпили­ваются блоки нужного размера.

     Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка. Сначала пенобетон заливается в специальные формы с пере­городками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 14 ч формы подаются в уста­новку автоматической распалубки, где блоки выдав­ливаются на европоддон, а формы при этом автома­тически смазываются.

     Для производства пенобетона также понадобятся пенообразователь, ускоритель твердения (для произ­водства пенобетона при температуре ниже +15 или выше +30°С)  и смазка форм.

Автоматические и полуавтоматические линии пенобетона. Завод «Строй-Бетон»

     Поставка осуществляется по схеме «под ключ». Приобретая линию пенобетона, заказчик получает так­же помощь в шефмонтаже линии до запуска оборудо­вания (должны быть предоставлены работники и тех­ника заказчика для монтажа оборудования; работами руководит технолог завода «Строй-Бетон»). Возмож­ны полная установка завода пенобетона силами по­ставщика, стоимость оговаривается отдельно; запуск завода и производство первых промышленных партий пенобетона; обучение технолога и/или мастера заказ­чика работе с оборудованием и технологии производ­ства пенобетона; подбор состава для производства пенобетона с максимальным использованием мест­ных материалов (подбор осуществляется сотрудни­ком ЖБ лаборатории); обучение менеджеров заказ­чика методам продажи готовой продукции (сравнение с характеристиками конкурирующих материалов, по­лучение сертификатов и заключений на продукцию и т.п.); последующее неограниченное сопровождение поставка запчастей, химикатов, уведомление о новых разработках и способах применения продукции) .

     Завод пенобетона (рис. 1.45) состоит из 5 частей: склада цемента с автоматической дозацией, склада песка с автоматической дозацией; линии автоматиза­ции подачи и дозации цемента, песка, воды; линии пе­нобетона; линии получения пенобетонных блоков (ли­ния резки или линия автоматической распалубки форм) . Производительность типовых заводов пенобе­тона от 50 до 100 м³ пенобетонных блоков в смену.

     Склад цемента предназначен для приема цемента из автоцементовозов или вагонов, хранения и подачи его в весовые дозаторы пенобетоносмесительной установки. Возможна организация приема цемента из «Биг-Бэгов».

     Склад песка предназначен для приема песка из са­мосвала, просеивания, хранения и подачи в автома­тический дозирующий комплекс. Возможно несколь­ко вариантов организации хранения и подачи песка. Каждый вариант зависит от вида помещений, где они будут располагаться, от заданной заказчиком степе­ни автоматизации.

     Типовой вариант с полной автоматизацией - в до­рогу у наружной стены производственного здания встраиваются 2 приемных бункера. Из них происхо­дит подача песка ковшовым транспортером в прием­ный бункер внутри здания с одновременным просеи­ванием. Из приемного бункера просеянный песок лен­точным транспортером подается непосредственно в дозирующий комплекс.

     Варианты организации линии хранения цемента и песка. Возможно множество вариантов организации подобной линии. Идеальный вариант - установка всех бункеров внутри производственного помещения. При такой установке не возникает проблем при работе за­вода в зимний период. Однако зачастую это не осу­ществимо из-за большой высоты бункеров.  Стандартный бункер цемента требует помещения высотой 14 м. Иногда производитель не располагает такими поме­щениями. В этом случае возможно два варианта ре­шения проблемы: установка нескольких бункеров меньшего объема и высоты или установка линии сы­пучих снаружи помещения.

     Линия автоматизации подачи компонентов в уста­новку состоит из дозирующего бункера под цемент с песком, соединенного с установкой «Фомм-Проф 1000», и накопительной емкости для воды с цифровой дозацией. Производительность линии до 30 м³ смеси в час. Управление осуществляется через электронный пульт. Процесс полностью автоматизирован, требует­ся только оператор для управления установкой через пульт. Все дозирующие комплексы связаны с установ­кой для производства пенобетона с помощью автома­тических задвижек и передающих устройств, что по­зволяет полностью исключить затраты ручного труда.

     Линия пенобетона состоит из установки «Фомм-Проф» нужной производительности и объема. Установка подбирается под конкретные условия специалистами. Объем установки может варьироваться от 0,5 до 2 м³.

     Линия получения пенобетонных блоков. На стадии проектирования завода нужно определиться с техно­логией получения пенобетонных блоков.

Возможны 2 варианта:

     Резка пенобетона. Пенобетон заливается в боль­шие формы (до 2,5 м³) без перегородок. После его твер­дения большой массив подается на линию распилов­ки,  где из него ленточными пилами в автоматическом режиме выпиливаются блоки. При данном способе воз­можно получение блоков любых типоразмеров.

     Автоматическая распалубка пенобетонных блоков. Пенобетон заливается в специальные формы с пере­городками и после твердения формы подаются на ус­тановку автоматической распалубки. Установка вы­давливает блоки на поддоны и при этом автоматичес­ки смазывает формы. При данном способе возможно получение блоков только одного типоразмера.

     Комплекс полностью автоматизирован, ручной труд нужен только для упаковки готовой продукции и операций по подготовке форм к производству (воз­можна автоматизация данного процесса).

Технологическая схема производства

Порядок проведения работ и необходимое коли­чество работников для одной смены (12 ч)

     Загрузка цемента в бункер хранения производит­ся цементовозом. Для обслуживания участка хране­ния цемента требуется 1 человек.

     Выгрузка песка осуществляется самосвалами в специальный приемный бункер, откуда он автомати­чески подается в бункер хранения. Во время подачи производится его просеивание. На обслуживании уча­стка приемки и хранения песка занят 1 человек.

     Подача песка, цемента и воды в установку автома­тизирована. После получения пенобетона в установке пенобетонная масса автоматически передается в при­емный бункер, откуда насосом направляется в формы, установленные на рельсах. Обслуживает комплекс по производству пенобетона 1 человек.

     После заливки пенобетона в формы, установлен­ные на рельсах, и его затвердевания в них формы по­даются на линию получения блоков. Ориентировочное время с момента заливки до готовности - 14 ч.

     Подготовленные формы по рельсам поступают на ли­нию получения блоков, происходит процесс резки или ав­томатической распалубки, после чего блоки выдаются на линию упаковки. На данном участке для обслуживания линии резки или распалубки требуются 3 человека.

     Готовые блоки ставятся на европоддоны, стягива­ются стрейчлентой. Одновременно происходит под­готовка формы к следующей заливке - чистка от ос­татков пенобетона и смазка. На данную операцию тре­буются 4-6 человек. Возможна автоматизация очист­ки и смазки форм. Это уменьшает необходимое коли­чество работников на 2 человека.

     Европоддоны забираются погрузчиком и отвозятся на склад готовой продукции. На данную операцию требуются 1-2 человека. Рекомендуемые параметры производствен­ных помещений для монтирования комплекса: площадь не менее 600 м²; высота потолков в части хранения сыпучих компонентов 14 м, в остальных частях - 3 м. Можно орга­низовать хранение цемента снаружи здания. Температура не менее +15 °C. Необходимо наличие подъездных путей для грузовиков. Под каждое помещение создается своя техно­логическая схема расположения оборудования.

Автоматический   дозирующий   комплекс для песка, цемента, воды

     Комплекс предназначен для автоматической весовой дозации компонентов, использующихся в пенобетонном и бетонном производствах. Также комплекс может ис­пользоваться в производстве сухих смесей и в любых производствах, где нужна точная и автоматическая доза-ция сыпучих, жидких и пастообразных компонентов.

     Точность дозации - 1 кг на 2 т дозируемых компо­нентов. Комплекс позволяет полностью автоматизиро­вать процесс подачи компонентов в смесительный узел. В базовой комплектации предусмотрена возмож­ность подключения до 10 дозирующих устройств, по заявке клиента возможно увеличение их количества.

Автоматический дозирующий комплекс состоит из 3 связанных между собой узлов.

     Бункер для сыпучих компонентов, стандартный объем 1,2 м³ (возможно изменение объема в любую сторону) . Бункер установлен на раме, компоненты после дозиров­ки выходят в установку на высоте 1,8 м. Это позволяет ус­танавливать оборудование для смешивания компонентов непосредственно под дозирующим бункером. Бункер со­единяется с установкой при помощи рукава, на нем уста­новлены вибраторы, которые исключают прилипание сы­пучих компонентов к стенкам. Бункер подает непрерыв­ный цифровой сигнал на пульт управления с информаци­ей о своем весе. На цифровом пульте можно программи­ровать точки запуска и остановки подающих устройств.

     Например: нужно получить в бункере 300 кг цемен­та и 300 кг песка. На цифровом пульте программирует­ся задача: сначала подается питание на розетку 1 пуль­та, при достижении массы 300 кг - на розетку 2, при получении 600 кг происходит отключение розеток. К ро­зеткам подключаются подающие устройства - транс­портер и шнек. После завершения программы в бункере содержится 600 кг смеси. Включая автоматическую задвижку на открытие, передают готовую смесь в сме­ситель . После закрытия задвижки цикл повторяется.

     Бункер для воды. Данный бункер также подключает­ся к цифровому пульту управления и позволяет дозиро­вать воду с точностью до 1 л на 1 м³. Бункер подключает­ся к магистрали с водой. В начале цикла дозации откры­вается автоматический кран на впуск воды в бункер. При достижении нужного объема кран автоматически закры­вается. По команде с цифрового пульта открывается автоматический кран на выпуск воды, и она вытекает в сме­ситель . Стандартный объем бункера воды 0,3 м³ (воз­можно изменение объема в любую сторону).

     Цифровой пульт управления. На нем программируют­ся режимы работы комплекса и задаются необходимые количества компонентов. Большинство операций может выполняться как в автоматическом режиме, так и в «руч­ном», т.е. путем нажатия на дублирующие кнопки. В типо­вой комплектации из пульта выходит 10 трехфазных ро­зеток, т.е. к нему можно подключить до 10 устройств, от­вечающих за подачу компонентов в комплекс и регули­рующих выдачу компонентов из него. Каждая розетка может нести нагрузку до 7 кВт. По заявке клиента мощ­ность розеток и их количество могут быть изменены. Так­же на пульте базовой комплектации установлен цифро­вой таймер для запуска устройств, которые должны ра­ботать определенное количество времени. Например, в пенобетонном производстве таймером регулируется ра­бота пеногенератора. При запуске таймера на одну из ро­зеток подается напряжение, которое при достижении заранее запрограммированного времени отключается.

     При помощи пульта можно организовывать любые варианты работы комплекса и сопутствующего обо­рудования. Предприятие разрабатывает любые вари­анты автоматизации производств. Возможно подклю­чение комплекса к персональному компьютеру.

     Дополнительные возможности. Часто в бетонных и других производствах стоит задача введения заранее заданного количества пастообразных добавок в воду, используемую в производственном процессе. Пред­приятием эта задача решена в виде дополнительного модуля к автоматическому дозирующему комплексу.

     Пастообразные добавки загружаются в емкость ге-роторного насоса. Насос при помощи закрепленного шланга подключается к бункеру воды. На цифровой пульт встраивается дополнительный таймер для уп­равления временем работы героторного насоса. Пос­ле заполнения бункера воды автоматически включа­ется таймер и героторный насос работает заданное время (с точностью до 0,1 с) . По окончании времени работы насоса автоматически включается перемеши­вание в бункере воды. Длительность перемешивания также регулируется цифровым таймером.

Резательная установка пенобетона (на базе ленточных пил)

     Резка пенобетона производится по новой техноло­гии, позволяющей получать пенобетонные блоки, по качеству не уступающие газобетонным блокам «Hebel».

     Данная линия предназначена для резки крупных пе-нобетонных блоков с максимальными размерами 3000х1650х600 мм на отдельные блоки заданных размеров. Линия включает в себя три вертикальных ленточ-нопильных станка, смонтированных на точных рельсо­вых направляющих, по которым они перемещаются в процессе пиления посредством частотно-регулируемо­го электропривода. Все станки связаны между собой си­стемой транспортеров в виде конвейерных цепей.

     Линия работает следующим образом: пенобетонная отливка специальным захватом (возможна автоматизиро­ванная подача пенобетонного массива на приемный стол) размещается на приемном столе, состоящим из двух или трех конвейерных цепей, в зависимости от расположения исходного блока. Конвейером блок перемещается до упо­ра, расположенного на поперечном приемному столу кон­вейере . Перемещением первого ленточнопильного станка вдоль поперечного конвейера от большого блока отрезает­ся панель заданной толщины. Конвейером она подается на роликовый стол кантователя, посредством которого пово­рачивается на 90 ° и своей широкой стороной ложится таким образом, что ее боковая часть, принадлежащая ранее верхней неровной поверхности большого блока («горбуш­ка») , свисает с транспортерной ленты. Перемещением вто­рого ленточнопильного станка производится срезание «гор­бушки» панели, после чего транспортерной лентой канто­вателя панель перемещается до упора, смонтированного на цепном конвейере третьего ленточнопильного станка, который, циклично перемещаясь поперек панели, распили­вает ее на отдельные блоки, и они цепным конвейером пе­ремещаются из зоны резки к зоне складирования.

     В рабочем режиме линии процессы резки на бло­ки и отпиливания следующей панели происходят од­новременно, что позволяет производить в смену 50 м³ пенобетонных блоков.

     Линия обслуживается одним оператором и его по­мощником. Управление может осуществляться как в ручном,  так и в автоматическом режиме.

     К основным преимуществам вышеописанной тех­нологии можно отнести быструю перестройку обору­дования на блоки любых размеров, высокую точность и качество поверхности блоков, позволяющие вести кладку блоков на клей, высокую стойкость специаль­ных ленточных пил с карбидным напылением зубьев, составляющую 8 тыс. м² по площади распила.

Автоматический  распалубщик   форм  «Р-Проф»

     «Р-Проф» предназначен для распалубки, смазки форм и укладки готовых блоков на поддоны. Его исполь­зование позволяет полностью исключить ручной труд при разборке и укладке готовой продукции на поддоны. Оборудование имеет высокую производительность. Время разборки одной формы и укладки блоков на под­доны составляет 30-60 с. Формы, распалубливаемые с помощью «Р-Проф», можно разбирать уже через 12 ч, что позволяет организовать двухсменный график рабо­ты. В данное время ведутся работы по ускорению про­цесса «вставания» пенобетона в формах до 6 ч, для воз­можности двойного оборота форм в одну смену. Исполь­зование сменного режима работы позволяет сократить расходы на формы как минимум в два раза и ускорить окупаемость вложений в производство пенобетона.

Технические характеристики

Время распалубки и смазки формы 0,5 м³, мин   ............ 0,7

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Масса, кг............................................................................ 2700

Габаритные размеры, мм............................ 2600х1500х1900

     Применение «Р-Проф» позволяет повысить произво­дительность труда. К примеру: при производстве 30 м³ в смену «Р-Проф» количество персонала сокращается до 6 человек только при сборке-разборке форм, т.е. при­обретение его окупается меньше, чем за 1 год, только на одной операции. По той же причине сокращаются зат­раты на паллетирование блоков. Автоматическая смаз­ка форм позволяет снизить ее расход более чем в 2 раза.

     Создание «Р-Проф» впервые обеспечило возмож­ность конструировать автоматические линии и заво­ды по производству пенобетона по литьевой техноло­гии с большей производительностью, чем с исполь­зованием резки массива пенобетона.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «ДЕКОР-СТРОЙ»

     Установки предназначены для производства теп­лоизоляционного, теплоизоляционно-конструкцион­ного и конструкционного пенобетона согласно ГОСТ 25485. Применяются для изготовления строительных блоков, заливки в опалубку на месте строительства, изготовления пенобетонных стяжек для утепления полов, междуэтажных и чердачных перекрытий.

     Устройство и принцип работы. На станине жестко закреплен баросмеситель, вращение на вал которого передается через редуктор от двигателя, расположен­ного рядом. Над двигателем размещен щит подклю­чения. Загрузка компонентов осуществляется через верхнюю горловину. В установку подается избыточное давление через предохранительный клапан и контро­лируется по манометру. Готовая смесь выходит из ус­тановки через нижний вентиль по 5-метровому рези­новому рукаву под избыточным давлением.

     Сущность технологии состоит в возможности по­лучения пенобетона с мелкодисперсной замкнутой пористостью за одну стадию. Диаметр подавляюще­го большинства пор менее 0,8 мм. Процесс пориза-ции осуществляется в турбулентно-кавитационном смесителе, снабженном лопастями минимального аэродинамического сопротивления. Во время пори-зации за движущимися лопастями со специальными насадками образуются кавитационные каверны, дав­ление в которых на 15-2 0% ниже атмосферного.

     Из-за разницы давления происходит процесс само­произвольного засасывания воздуха в смесь с обра­зованием и равномерным распределением по объему смеси мельчайших пузырьков воздуха, которые стаби­лизируются пенообразователем и армируются части­цами цемента и песка. Высокая устойчивость пенобе-тонной смеси к усадке и расслоению объясняется условиями формирования пузырьков воздуха при пони­женном давлении. После прекращения процесса поризации давление возрастает до атмосферного и до­полнительно сжимает пузырьки. В результате впервые в мировой практике получен пенобетон, водонасыше-ние которого не превышает 10%.

     Обязательный комплект оборудования: установка «Сани», компрессор производительностью от 150 л/мин, формы для получения блоков. Предоставляются описа­ние технологического процесса получения пенобетона, мест приобретения химикатов для производства; обу­чение на одном из действующих производств; техничес­кая поддержка и необходимое консультирование по тех­нологии и организации производства.

     Отсутствие пеногенератора сокращает стоимость мобильного оборудования. Пенобетон, полученный на данном оборудовании, более влагостоек, чем пено­бетон полученный на оборудовании с использовани­ем пеногенератора. В производственном процессе используется безопасное давление  (до 1 кгс/м²) .

     Площадь помещения для производства 10 м³/ смену - 150-200 м². Большая часть требуемой площади необ­ходима для дозревания пенобетона в тепле и набора им распалубочной прочности в зимнее время в течение 3-5 дней, после чего можно подвергать продукцию воздей­ствию отрицательных температур. Температура в цехе по производству пенобетона должна быть не менее +15°С. Срок набора распалубочной прочности пенобетона при температуре +10°C - 48 ч; при +15°С и выше - 24 ч; при +15°С и выше и при введении добавки - 10-14 ч.

     Состав пенобетона: цемент (М500) , песок (содержа­ние глинистых примесей не более 1,5%, фракция до 2 мм) , вода, пенообразователь «Ареком-4» (расход 1 л/ м³) , ус­коритель твердения «Простон-Д18» (расход 0,5-1 кг/ м³), состав для смазки форм «Компил» (расход 0, 6 л / м³) .

     Пенообразователь «Ареком» необходим для полу­чения устойчивой пеномассы и снижения отходов про­изводства. Ускоритель «Простон-Д18» служит для ус­корения набора распалубочной прочности и химичес­кого подогрева пенобетона. Состав для смазки форм «Компил» разработан специально для производства пенобетона с целью получения идеально гладкой по­верхности блоков, предотвращения залипания и сни­жения трудозатрат при обслуживании форм.

ОБОРУДОВАНИЕ    ДЛЯ    ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА    ТУРБУЛЕНТНО-КАВИТАЦИОННЫМ    СПОСОБОМ ПОД   ДАВЛЕНИЕМ

Установка «Санни-4 Турбо»   (рис.  1.46) Технические характеристики

Объем рабочей емкости, м^{3......................................................................} 0,35

Время получения 250 л пенобетона, мин.......................... 4-5

Производительность, м3/сут ( м3/ч)   .................. 65-80 (4-5)

Рабочее давление воздуха, кгс/см^{2........................................................} 0,8

Габаритные размеры, мм.............................. 1300x900x1500

Мощность, кВт   ...................................................................    5

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Масса, кг.............................................................................. 250

Дальность подачи пенобетона, м:

по вертикали   ...................................................................    5

по горизонтали................................................................    20

Количество рабочих, чел......................................................    3

Установка «Санни-014»  (рис.  1.47)

Технические характеристики

Объем рабочей емкости, м^{3......................................................................} 0,14

Время получения 125 л пенобетона, мин............................    4

Производительность, м3/сут ( м3/ч)   ......................    24 (1,5)

Рабочее давление воздуха, кгс/см^{2.....................................................}   0,65

Габаритные размеры, мм.............................. 1300x700x1200

Мощность, кВт   ...................................................................    3

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Масса, кг.............................................................................. 170

Дальность подачи пенобетона, м:

по вертикали   ...................................................................    5

по горизонтали................................................................    20

Количество рабочих, чел  ....................................................    2

Установка «Санни-5»  (рис.  1.48)

Технические характеристики

Объем рабочей емкости, м^{3.........................................................................} 0,6

Время получения 500 л пенобетона, мин.......................... 4-6

Производительность, м3/сут ( м3/ч)   ................ 80-120 (5-7)

Рабочее давление воздуха, кгс/см^{2........................................................} 0,8

Габаритные размеры, мм............................ 1300x1200x1700

Мощность, кВт   ................................................................. 7,5

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Масса, кг.............................................................................. 450

Дальность подачи пенобетона, м:

по вертикали   ...................................................................    5

по горизонтали................................................................... 20

Количество рабочих, чел......................................................    3

Установка «Санни-16ПГ»  Предназначена для производства пенобетона тур­булентно- кавитационным способом,   а также произ­водства плит гипсовых перегородочных  (П^ГП) .

Технические характеристики

Объем рабочей емкости, м^{3.........................................................................} 0,2

Время получения 165 л пенобетона, мин............................    4

Производительность, MVcyT ( м3/ч)   ...................... 40 (2,5)

Рабочее давление воздуха, кгс/см^{2.....................................................} 0,65

Габаритные размеры, мм.............................. 1200x700x1400

Мощность, кВт   ...................................................................    3

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Масса 160 кг.

Дальность подачи пенобетона, м:

по вертикали   ...................................................................    5

по горизонтали................................................................... 20

Количество рабочих, чел......................................................    3

Автоматы универсальные для распалубки, смазки форм и укладки блоков на поддон «Санни-АРУ»

     Использование автомата «Санни-АРУ»  позволяет полностью исключить ручной труд при разборке и укладке готовой продукции на поддоны. Обо­рудование имеет высокую производительность . Время разборки одной формы и укладки блоков на поддоны со­ставляет 30- 60 с. Распалубку пенобетона с помощью «Санни-АРУ» можно осуществлять уже через 12 ч, что позволяет организовать двухсменный график работы.

Технические характеристики автомата  «Санни-АРУ-П»

Время распалубки и смазки формы 0,5 м³,   мин ....   0,5-1

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Номинальное давление гидропривода, кгс/см²   ..............    16

Мощность, кВт   ...................................................................    3

Габаритные размеры, мм............................ 3700x1550x7600

Масса, кг............................................................................ 2500

Количество рабочих, чел......................................................    2

     Способ подачи и возврата формы для распалубки, а также способ укладки пеноблоков на поддоны - гид­равлический.

Время распалубки и смазки формы 0,5 м³, мин   ....   0,5-1

Напряжение питания, В   ................................................... 380

Номинальное давление гидропривода, кгс/см²   ..............    16

Мощность, кВт   ...................................................................    3

Габаритные размеры, мм............................ 1900x1520x3600

Масса, кг............................................................................ 2000

Количество рабочих, чел......................................................    2

Способ подачи и возврата формы для распалубки   . . . ручной

Способ укладки пеноблоков на поддоны............... захватом

Мобильный   автоматизированный   завод  для производства пенобетона, бетона, раствора, сухих и полусухих строительных смесей

     Загрузка инертных материалов осуществляется с помощью скребкового конвейера с регулируемой длиной, от 5,5 м/20 чашек до 6,6 м/26 чашек. Дозирова­ние цемента весовое, предусмотрена установка трех силосов с системой встряхивания и датчиком уровня.

     Имеется весовой бункер-дозатор с вибратором и зат­вором, система взвешивания на тензодатчиках. Привод­ная мешалка с противодействующим вращением специ­ально предназначена для производства пенобетона, бе­тона, строительного раствора, сухих и полусухих смесей. Открывание разгрузочного люка гидравлическое. Съем­ная защитная крышка снабжена приемным желобом и ограничивающим переключателем безопасности.

     Для автоматического и ручного управления име­ется электрическая панель с рукоятками управления низкого напряжения.

     Работа завода может проходить в автоматическом и ручном режиме. Предварительно производится отладка всего цикла в ручном режиме. Данные вводятся в рецеп­турную память (с возможностью последующей корректи­ровки) , и дальнейшая дозация осуществляется в автоматическом режиме. Загрузка заполнителей в приемный бункер установки производится посредством скребковых конвейеров, подающих заполнители, складируемые на стройплощадке. Число монтируемых на установке скреб­ковых конвейеров может достигать двух, благодаря чему осуществляется одновременная подача двух типов запол­нителей. Весовое дозирование производится в двух раз­дельных бункерах - для заполнителей и для цемента. Возможен выбор взвешивания двух видов заполнителей и цемента с помощью программного обеспечения. Рас­ходный силос для цемента имеет шнек, с помощью кото­рого цемент поступает в весовой бункер-дозатор.

     Дозировка воды и пенообразователя (либо других химических добавок) производится по времени непос­редственно в смеситель предварительного смешивания. По окончании процесса дозирования с помощью гидро­станции с системой управления затворами открывается заслонка дозатора, и компоненты высыпаются в смеси­тель предварительного смешивания. После перемеши­вания смесь через разгрузочный люк подается в пенобе-тонный смеситель, электронный дозатор воды подает воду, после чего происходит окончательная подготовка пенобетона и последующий розлив по формам.

Технические характеристики

Суммарный объем смесителя, л   .................................... 1200

Количество смесителей, шт...................................................    2

Диаметр смесителей, мм ........................................  1200/1350

Выход за цикл, л.................................................................. 500

Производительность, м3/ч. .....................8/14

Время получения 1 м³ пенобетона, мин...............................    6

Суммарная мощность мотора смесителей, кВт   .............    15

Мощность, кВт:

скребкового конвейера.................................................. 1,5

гидравлической системы................................................ 0,5

Масса завода, кг................................................................ 2200

Обслуживающий персонал, чел...........................................    2

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА КОМПАНИИ «СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»

     Исходные компоненты для производства пенобетона на мини-заводах «ВМ-ПЕНОБЕТОН» (табл. 1.43): цемент (Щ-400, ПЦ-500) , песок (желательно речной, фракция до 2 мм) . Применяется только для получения теплоизоляционно-кон­струкционного пенобетона с удельным весом 600 кг/м³ и более, для пенобетона с удельным весом менее 600 кг/м³ не используется; вода; пенообразователь; рекомендуется использовать пенообразователь ПБ-2000. Можно также применять и другие марки пенообразователей.

     Компания «Строительные Технологии» осуществ­ляет производство и продажу бароустановок «ВИБРО­МАСТЕР ПЕНОБЕТОН БАРО-2 60»   (объем смесителя - 2 60 л) и мини-заводов (на базе пеногенераторов) для получения пенобетона «ВИБРОМАСТЕР ПЕНОБЕТОН» различной производительности (со смесителями 200, 400 и 800 л) . Обеспечивает помощь в сертификации получаемого пенобетона,  возможность обучения.

Бароустановка «ВИБРОМАСТЕР    ПЕНОБЕТОН    БАРО-260»

     Предназначена для получения пенобетонов раз­личной плотности в стационарных условиях или непос­редственно на стройплощадке.

Таблица 1.43

     Расход компонентов в зависимости от плотности и характеристик пенобетона (ориентировочный, более точный описан в технологии производства)

     Для работы данной установки требуется компрес­сор производительностью не менее 200 л/мин.

     Исходные компоненты загружаются в загрузочную гор­ловину в определенной последовательности и в опреде­ленных количествах (все это подробно описано в техно­логии производства, бесплатно прилагаемой к установ­ке) . После этого установка включается. Готовый пенобе­тон разливают по формам (при производстве блоков) .

     Особенности. Значительно увеличен ресурс под­шипникового узла за счет многоконтурной системы уплотнения с использованием оригинальных фтороп­ластовых самогерметизирующихся уплотнений. В ре­зультате изменения конструкции смешивающих лопа­ток удалось уменьшить расход пенообразователя и снизить себестоимость получаемого пенобетона.

Технические характеристики

Производительность, м³/смену...................................... до 15

Объем рабочей емкости, л.................................................. 260

Дальность подачи раствора, м:

по вертикали   ............................................................... до 5

по горизонтали............................................................ до 20

Рабочее давление воздуха, МПа  .................................... 0,08

Габаритные размеры, мм.............................. 1100x700x1500

Масса, кг.............................................................................. 280

Напряжение питающей сети, В   ....................................... 380

Расход электроэнергии

с учетом компрессора «STERN»), кВт/ч   ...................... 4,5

Количество работающих, чел............................................. 1-3

Мини-заводы    «ВИБРОМАСТЕР-ПЕНОБЕТОН»

     Модели мини-заводов для производства пенобето­на различной производительности: «ВМ-ПЕНОБЕТОН 2 00»,   «ВМ-ПЕНОБЕТОН  40 0»,«ВМ-ПЕНОБЕТОН 8 0 0».

     Цифра в наименовании мини-завода указывает на рабочий объем смесителя, входящего в его комплекта­цию. В состав мини-заводов «ВМ-ПЕНОБЕТОН» входят установленные на единой передвижной (на колесах) раме следующие технологические элементы: компрес­сорная установка. Может состоять из одного или двух соединенных в единую магистраль компрессоров мар­ки «STERN» (с ресиверами требуемого объема); пено-генератор марки «ВИБРОМАСТЕР ПГ-6000»; бетоносме­ситель марки «ВИБРОМАСТЕР БПГ-200», или «ВИБРО­МАСТЕР БПГ-400», или «ВИБРОМАСТЕР БПГ-800», в за­висимости от производительности мини-завода.

     Компрессоры, устанавливаемые на мини-заводы, можно демонтировать с рамы и использовать авто­номно, для других целей.

Пеногенератор   «ВИБРОМАСТЕР   ПГ-6000»

     Используемый в составе линии пеногенератор «ВМ ПГ-6000» предназначен для получения технической пены при производстве пенобетонов на цементном вяжущем по ГОСТ 25485-89.

     Пеногенератор комплектуется специальной емко­стью для пенообразующего раствора. Работает на лю­бом типе пенообразователя   (отечественном или им-

Таблица 1.

Технические характеристики мини-заводов «ВМ-ПЕНОБЕТОН»

портном, белковом или синтетическом) . Имеется воз­можность регулировки плотности пены. Характеризу­ется высокой надежностью и хорошей ремонтопригод­ностью. Не требует подключения к водопроводу. Заса­сывает воду и пенообразователь самостоятельно.

Технические характеристики

Производительность, л/ч................................................. 6000

Рабочее давление на входе, МПа................................. 0,2-0,4

Габаритные размеры, мм:

без питающей емкости   ................................ 375x370x565

с питающей емкостью.................................. 375x370x1120

Масса. кг................................................................................ 26

Напряжение питающей сети, В   ....................................... 220

Расход электроэнергии, кВт/ч............................................ 0,6

Количество работающих, чел...............................................    1

Бетоносмесители   «ВИБРОМАСТЕР   БПГ»

     Бетоносмесители принудительного типа, герме­тичного исполнения, универсальные. Предназначены для приготовления пенобетонных смесей любой плот­ности. Предусмотрена возможность пневматической выгрузки готовой пенобетонной смеси.

     Помимо приготовления пенобетонных смесей, они могут быть использованы для приготовления любых других бетонов, строительных растворов, сухих смесей.

     Бетоносмесители выпускаются трех видов - «ВИБ­РОМАСТЕР БПГ-2 0 0», «ВИБРОМАСТЕР БПГ-40 0» и «ВИБРОМАСТЕР БПГ-8 0 0» (рис. 1.53), с объемами смесительного барабана 200, 400 и 800 л соответ­ственно . На объем смесителя указывает цифра в на­звании смесителя. Все бетоносмесители имеют ре-дукторный привод. На «ВМ БПГ-2 00» установлен чер­вячный редуктор, на «ВМ БПГ-400» и «ВМ БПГ-800» -двухступенчатые и трехступенчатые цилиндрические редукторы соответственно.

Формы для производства блоков из ячеистых бетонов

     Полученный пенобетон разливают в специальные фор­мы. Все установки имеют для этого разливочный рукав. Время нахождения бетона в форме составляет 5-15 ч и за­висит от температуры в помещении и количества добав­ленного ускорителя твердения. Можно также обойтись и без форм. Ячеистый бетон можно залить в предваритель­но изготовленную на виброформовочных станках форму-оболочку из тяжелого бетона. Таким образом можно полу­чить термоблок - одновременно очень прочный и теплый.

     Компания «Строительные Технологии» предлагает 2 вида форм.

     Пластиковые формы для производства блоков выпус­каются под размер блока 388x200x188 мм (согласно ГОСТ 21520) . Каждая форма комплектуется специальным доныш­ком, благодаря которому выемка блока из формы происхо­дит легко. Достаточную прочность формы и соблюдение ее внутренней геометрии обеспечивают специальные ребра жесткости на бортах формы. Преимущества пластиковых форм перед формами из металла: стоимость формы из рас­чета на один блок в 2-3 раза ниже, чем форм из металла; простота эксплуатации. Формы устанавливают вплотную на пол или деревянный поддон. Заполняют ячеистым бетоном. После сушки готовые блоки легко извлекаются из формы при помощи специального приспособления. Имеется воз­можность производства блоков с декоративными лицевы­ми поверхностями. Бетон не налипает на пластик, поэтому использование смазки необязательно.

     Металлические формы имеют большой срок служ­бы и позволяют производить блоки большого разме­ра (изготовление такой большой пластиковой формы - нереально) . Компанией выпускаются металлические формы трех видов.

     Металлические формы под размер блока 500х300x х188 мм. В одной форме помещаются 18 блоков. Общий объем формы - 0,5 м³. Металлические формы под раз­мер блока 500x300x100 мм. В одной форме помещаются 36 блоков. Общий объем формы - 0,5 м³. Металлические формы под размер блока 500x300x188 мм. В одной фор­ме помещаются 3 6 блоков. Общий объем формы - 0,9 м³.

Термоблок с внутренним слоем из ячеистого бетона (рис. 1.54)

     Наружная блок-оболочка выполнена из тяжелого бето­на на станках «ВИБРОМАСТЕР» серии «ГЕРМЕС». Внутрен-

Таблица 1.45

Технические характеристики бетоносмесителей «ВИБРОМАСТЕР БПГ»

нее наполнение из легкого ячеистого бетона, произведен­ного на установках «ВМ-ШТОРМ» или «ВМ-ПЕНОБЕТОН».

     Достоинства термоблока с внутренним наполнени­ем из ячеистого бетона:

     Высокие прочностные показатели (марка по прочно­сти наружной оболочки из тяжелого бетона - до М-200) .

     Высокие теплоизолирующие свойства. Стена из таких блоков толщиной 390 мм по теплозащитным свойствам эквивалентна кирпичной стене толщиной 800-1000 мм. При этом теплоизолирующая вставка полностью защищена от внешней среды бетоном высокой марки и не подвержена разрушению. Для разлива ячеистого бетона не потребуют­ся формы. Функцию формы выполнит сама оболочка.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «ИТКОР»

МИНИ-ЗАВОДЫ    «ITCOR-ПЕНОБЕТОН»

     Цифра в наименовании мини-завода указывает на рабочий объем смесителя, входящего в его комплек­тацию. В состав мини-заводов «ITCOR-ПЕНОБЕТОН» рис. 1.55, 1.56) включены установленные на единой передвижной (на колесах) раме следующие техноло­гические элементы:компрессорная установка - мо­жет состоять из одного или двух соединенных в еди­ную магистраль компрессоров марки «STERN» (с ре­сиверами требуемого объема); пеногенератор мар­ки «ITCOR PG-6000»; бетоносмеситель марки «ITCOR BPG-200» или «ITCOR BPG-400», или «ITCOR BPG-800», в зависимости от производительности мини-за­вода. Все бетоносмесители - специальные, герме­тичные, с пневматической выгрузкой смеси. Поми­мо использования в составе мини-заводов, аппара­ты могут применяться автономно - как обычные бе­тоносмесители .

     Мини-завод состоит из отдельных блоков, которые отличаются простой и надежной конструкцией. Любой технологический элемент мини-заводов можно при­обрести отдельно.

     Бетоносмесители, входящие в состав мини-за­водов «ITCOR-ПЕНОБЕТОН», благодаря усиленной конструкции можно использовать автономно,   для получения любых бетонных смесей и строительных растворов, а также для смешивания сухих компонен­тов. Обычно же смесители для пенобетона отлича­ются более слабой конструкцией и их нельзя исполь­зовать для замешивания тяжелых бетонов с напол­нителями.

     Компрессоры, устанавливаемые на мини-заводы, также можно демонтировать с рамы и использовать автономно, для других целей.

Таблица 1.46

Технические характеристики мини-заводов «ITCOR- ПЕНОБЕТОН»

Пеногенератор «ITCOR PG-6000»

     Предназначен для получения технической пены при производстве пенобетонов на цементном вяжу­щем по ГОСТ 25485-89 в составе технологической ли­нии, включающей компрессор для подачи к пеногене-ратору сжатого воздуха и укомплектованной бетоно-или растворосмесителем принудительного типа. Пе­ногенератор комплектуется специальной емкостью для пенообразующего раствора.

     Преимущества пеногенератора «ITCOR PG-6000». Работа на любом типе пенообразователя. Возмож­ность регулировки плотности пены. Высокая надеж­ность и хорошая ремонтопригодность. Не требует под­ключения к водопроводу. Засасывает воду и пенооб­разователь самостоятельно.

Технические характеристики

Производительность, л/ч ................................................  6000

Рабочее давление на входе, МПа................................. 0,2-0,4

Габаритные размеры, мм:    ...................................................

без питающей емкости   ................................ 375x370x565

с питающей емкостью.................................. 375x370x1120

Масса, кг................................................................................ 26

Напряжение питающей сети, В   ....................................... 220

Расход эл. /энергии, кВт/ч   ............................................... 0,6

Количество работающих, чел...............................................    1

Бетоносмесители «ITCOR BPG» 

     Бетоносмесители принудительного типа, герме­тичного исполнения, универсальные. Предназначены для приготовления пенобетонных смесей любой плот­ности.  Предусмотрена возможность пневматической выгрузки готовой пенобетонной смеси. Используют­ся как в составе мини-заводов по производству пено­бетонов, так и для приготовления любых других бето­нов, строительных растворов,  сухих смесей.

     Именно поэтому данные смесители - универсаль­ны. Бетоносмесители выпускаются трех видов - «ITCOR BPG-200», «ITCOR BPG-400» и «ITCOR BPG-800», с объе­мами смесительного барабана 200, 400 и 800 л соот­ветственно. На объем смесителя указывает цифра в его названии.

     Все бетоносмесители имеют редукторный привод. На «ITCOR BPG-200» установлен червячный редуктор, на «ITCOR BPG-400» и «ITCOR BPG-800» - двухступен­чатые и трехступенчатые цилиндрические редукторы соответственно.

     «ITCOR LLC» предлагает два вида форм: пластико­вые и металлические. Пластиковые формы под размер блока 390x190x188 мм, металлические разборные -под размер блока 588x300x188 мм и 500x300x200 мм. Объем формы - 1 м³ и 0,5 м³ соответственно.

Таблица 1.47

Технические характеристики бетоносмесителей «ITCOR BPG»

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «Дорстэн Проект»

     Технология и оборудование предназначены для выработки строительных материалов с целью возве­дения стен и перегородок, теплоизоляции кровель и полов, производства термоизоляции тепловых агре­гатов, теплотрасс, холодильных установок, а также защиты энергоопасных объектов. Технология получи­ла общее название «баротехнология». Процесс перемешивания технологической пены с вяжущим и заполни­телем (песком, золой и др.) предложено осуществлять в герметичном смесителе, допускающем создание внут­ри смесителя избыточного давления, например, при помощи компрессора. Пенобетонная смесь после пе­ремешивания подвергается воздействию давлением. В таком состоянии сырьевую массу можно транспортировать на любое расстояние (по горизонтали и вертика­ли) . Единственный допустимый способ транспортиро­вания - пневмоподача. Учитывая это, на втором этапе технологии герметичный смеситель выполняет функции пневмокамерного насоса. Сырьевая смесь по выходу из растворопровода «распрямляется» из-за обратного пе­репада давления. Практически создана технология, объединяющая идею баротехнологии и турбулентной активизации вяжущих материалов. Технологический процесс состоит в следующем: в бункеры запаса сырья подаются цемент и песок, в пеногенераторе готовится пена на основе сочетания воды и вспенивателя; затем песок и цемент дозируются в баросмеситель, туда же поступает и пена; в баросмесителе при давлении до 4 атм происходит перемешивание смеси и подача к мес­ту укладки пенобетона.

     Принципиальные отличия предлагаемой технологии от аналогов: перемешивание смеси осуществляется в баросмесителе при избыточном давлении, что позволя­ет сохранить структуру материала и транспортировать его по трубопроводу к месту использования; материал имеет замкнутые поры, что значительно улучшает пока­затели по водопоглощению и морозостойкости. Приме­няются синтетические отечественные пенообразовате­ли классов «Морпен», «Пеностром» и СДО, которые зна­чительно дешевле зарубежных аналогов и не дефицит­ны. Их расход составляет примерно 1 л на 1 м³ пенобе­тона. Производительность оборудования - до 10 м3/ч. Плотность получаемого пенобетона - 300-1200 кг/м³.

Универсальная   пенобетоносмесительная установка УМПБ

Технические характеристики

Производительность, м3/ч. .....................До 8

Установленная мощность, кВт............................................. 25

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали.......................................................... До 300

по вертикали   ............................................................. До 30

Габаритные размеры, м........................................... 2,3х6х6,4

Масса, т   ............................................................................. 7,5

Средний срок окупаемости, мес........................................ 4-6

Себестоимость 1 м³ пенобетона, руб......................... 240-260

Стоимость установки (на 01.01.2002), руб.............. 810 000

Мобильная пенобетонная установка типа «ПБС 0.12»

Технические характеристики

Производительность, м3/ч............................................... до 2

Установленная мощность, кВт........................................... 4,5

Рабочее давление воздуха, МПа  .................................. до 0,1

Расход сжатого воздуха, м³/мин   ................................ до 0,25

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали............................................................. до 30

по вертикали................................................................. до 10

Габаритные размеры, м......................................... 1х0,5х1,25

Масса, кг.............................................................................. 180

Средний срок окупаемости, мес........................................ 1-2

Стоимость установки, руб.........................................    114 000

Мобильная пенобетонная установка типа «ПБС 0.2»

Технические характеристики

Производительность, м3/ч............................................... До 3

Установленная мощность, кВт   . . . 4 + мощность компрессора

Рабочее давление воздуха, МПа  ...........................    До 0,065

Подача материала по растворопроводу, м:

по горизонтали............................................................ До 30

по вертикали   ............................................................. До 10

Габаритные размеры, м...................................    1,25х0,85х1,2

Масса, кг.............................................................................. 280

     Все вышеупомянутые установки предназначены для приготовления и транспортирования пенобетонных смесей на основе минеральных вяжущих и запол­нителей, пенообразователя и воды для устройства мо­нолитных массивов и изделий из пенобетона средней плотностью 300-1200 кг/м³.

     Оборудование рассчитано для эксплуатации непос­редственно на стройплощадках и в стационарных ус­ловиях при положительных температурах не ниже 10°С.

ТЕХНОЛОГИИ ПЕНОБЕТОНА «СТРОМРОС»

     «СтромРос» разработана и освоена технология полу­чения пенобетона, объединяющая в одном комплексе все: и способ образования пенобетонной массы, и ее транс­портировку (подачу) непосредственно на объект, и разре­зание готовой продукции (блоков, плит) на нужные раз­меры. Научное руководство и сотрудники «СтромРос» яв­ляются разработчиками, патентообладателями и изгото­вителями (совместно с партнерами) представляемой тех­нологии и оборудования, которое ранее выпускалось ОАО «Строминноцентр» и ООО «Строминноцентр XXI».

     Предложен рациональный и эффективный процесс перемешивания технологической пены с вяжущим и заполнителями (песком, золой или др.) . Внутри герме­тичного смесителя создается избыточное давление при помощи компрессора. В сжатом состоянии пузырьки упрочняются, после чего массу можно транспортиро­вать на большое расстояние как по горизонтали, так и по вертикали с помощью пневмоподачи. Герметичный смеситель выполняет функцию и пневмокамерного насоса. Сырьевая смесь по выходу из растворопрово-да «распрямляется» из-за перепада давления.

     Разработаны составы и освоено промышленное производство отечественного пенообразователя, не уступающие по качеству импортным. Техническая пена характеризуется высокой кратностью (7-15) и по­вышенной стойкостью  (до 40 мин) .

     Принципиальные отличия от других технологий. Пере­мешивание массы осуществляется под избыточным дав­лением в трубопроводе, по которому пенобетон транспор­тируется к месту строительства. Основной объем пор об­разуется при выходе пеномассы из растворопровода, т.е. пузырьки в пеномассе не разрушаются механически, а сле­довательно, плотность пенобетона не повышается. В тех­нологии применяются синтетические пенообразователи классов «Морпен», «Пеностром» и ПБ2000. Расход пено­образователя определяется требуемой плотностью пено­бетона и колеблется в пределах 0,5-1,2 л/м³.

     Особенности техпроцесса заключаются в следую­щем. В приготовленную цементно-песчаную смесь до­бавляется пена, получаемая в баросмесителе специ­альной пенобетонной установки. Ноу-хау заключает­ся в перемешивании пенной массы под избыточным давлением. Регулируя давление в баросмесителе, можно получать готовую продукцию, например пено-блоки, различной плотности. После перемешивания компонентов, смесь ячеистой структуры готова для формования из нее различных строительных изделий.

     При твердении пенобетона в естественных усло­виях необходимо обеспечить цикл сушки продолжи­тельностью в среднем 6-8 ч при температуре 15°С. Для ускорения процессов твердения пенобетона возмож­но применение пропарочных камер.

     Технология позволяет изготавливать конструкци­онно-теплоизоляционные изделия плотностью 500-12 00 кг/м³ и теплоизоляционные изделия плотностью менее 500 кг/м³.

     Оборудование «СтромРос» рассчитано на эксплу­атацию непосредственно на стройплощадках и в ста­ционарных условиях при положительных температу­рах не ниже 10°С.

Пенобетоносмеситель турбулентный «Турбо-0.12»

     Установка  может перевозиться не при­цепе легкового автомобиля, запускаться везде, где есть электроэнергия и вода. Комплектация: смеси­тель, компрессор, шланг воздушный, шланг для вы­хода пенобетона, колеса, паспорт с инструкцией по эксплуатации,  ЗИП, чертежи форм 2-х типоразмеров.

Технические характеристики

Производительность, м3/ч............................................. до 2,0

Объем емкости смесителя, м^{3..................................................................}   0,12

Установленная мощность кВт............................................ 3,5

Рабочее давление воздуха, МПа  .............................     до 0,15

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали................................................................    30

по вертикали.....................................................................    10

Габаритные размеры, м.....................................    1,3х0,7х1,26

Масса, кг.............................................................................. 180

Пенобетоносмеситель турбулентный «Турбо-0.2»

     Установка предназначена для приготов­ления и транспортировки пенобетона. Применяется непосредственно на стройплощадках и стационарных условиях при температуре не ниже +10 °С. Комплекта­ция такая же, как для «Турбо-0.12».

Технические характеристики

Производительность, м3/ч...........................................     до 3,0

Объем емкости смесителя, м^{3.....................................................................} 0,2

Установленная мощность, кВт........................................... 4,0

Рабочее давление воздуха, МПа  ............................. до 0,065

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали................................................................    30

по вертикали   .................................................................    10

Габаритные размеры, м...................................    1,25х0,85х1,4

Масса, кг............................................................................     280

     Установка не требует большой численности пер­сонала. Получаемый в ней пенобетон может заливаться в форму или использоваться как наливной. В фор­ме пенобетон выстаивается 10-16 ч. Затем форма раз­бирается, освобождая готовые пеноблоки. При одно­сменной работе в одной форме можно получить 4 0 стандартных пеноблоков  (1,44 м³)  за сутки.

Пенобетоносмеситель турбулентный «Турбо-0.25»

     Установка так же, как и «Турбо-0.12», может пере­возиться на прицепе легкового автомобиля и запус­каться везде, где есть электроэнергия и вода. Комп­лектуется аналогично вышеупомянутым установкам.

Технические характеристики

Производительность, м3/ч............................................. до 4,0

Объем емкости смесителя, м^{3..................................................................} 0,27

Установленная мощность, кВт........................................... 6,5

Рабочее давление воздуха, МПа  ............................... до 0,15

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали................................................................... 30

по вертикали   ................................................................... 10

Габаритные размеры, м.....................................    1,3х0,7х1,55

Масса, кг.............................................................................. 200

     Отличительные особенности установок Турбо-0. 25, Турбо-0.12 по сравнению с установками-аналогами. Запатентованный нижний узел смесителя установок, подвергающийся максимальным динамическим нагруз­кам, имеет увеличенный срок службы. Подача избыточ­ного давления в три точки установок позволяет повысить скорость и равномерность смешивания компонентов; предотвратить попадание абразивной массы в нижний узел смесителя; увеличить объем выхода пеномассы. Обеспечивается возможность получения пенобетона низкой плотности. Отличаются простотой управления и герметичностью закрывания крышки смесителя. Толщи­на стенок смесителя в 1,5-2,5 раза больше, чем у анало­гов, что обеспечивает повышенный уровень безопасно­сти работы сосуда - объекта Котлонадзора.

Установка пенобетонная типа «УПБ»

     Большую популярность оборудования обусловлива­ют: энергоэкономичность, безавтоклавность, беспропарочность пенобетона, компактность, простота монтажа и эксплуатации. Установку можно располагать везде, где есть электроэнергия и вода: на стройплощадке, в цехе и т.п. Для обслуживания установки требуется 5-6 человек. Комплектация: смеситель, компрессор, пеногенера-тор, насос, баки раствора пенообразователя, автоном­ные пульты управления смесителем и пенообразовате­лем, рукав напорный, технологический регламент, раз­работанный на сырье заказчика, чертежи форм 2-х типоразмеров . Установка может быть укомплектована до­полнительным оборудованием и приспособлениями.

Технические характеристики

Производительность, м3/ч........................................... до 15,0

Расход пенообразователя, л/м^{3.......................................................} 0,8-1,4

Установленная мощность кВт............................................    25

Плотность пенобетона, кг/м^{3......................................................} 250-1200

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали................................................................ 200

по вертикали   .................................................................    30

Габарит, м ............................................................    2,3х6,0х6,4

Гарантийный срок службы, мес.........................................    12

Масса, т   .................................. 3  (в зависимости от объема до оснащения может увеличиться до 8)

     Установка УПБ в совокупности с технологиями «Стром-Рос» позволяет: готовить бетонную смесь в смесителе объемом 1,5 м³; осуществлять перемешивание сырьевой массы шнековым валом смесителя; подавать пену в сме­ситель непосредственно из пеногенератора через установ­ленный шланг; производить подогрев воды до 37°С непос­редственно в рабочих баках пенообразователя; подавать пенобетон в формообразователь по гидравлическому шлангу, выдерживающему давление до 10 атм; быстро из­менить комплектность в ходе изготовления и продажи.

Промышленная  линия  пеноблоков   «ПБР»

     Промышленная линия по производству пенобетон-ных блоков высокой точности «ПБР» создана на основе безотходной технологии получения пенобе­тона . Оборудование объединяет в одном комплексе все: и способ образования пенобетонной массы, и ее транс­портировку (подачу) непосредственно на объект, и раз­резание готовой продукции на нужные размеры (блоков, плит и т.д.) , а также обеспечение гибкости и оператив­ности перестройки характеристик плотности пенобетона и теплозащитных свойств, шумо- и пожаростойкос-ти, долговечности готовой продукции.

     Основу «ПБР» составляет установка «УПБ», которая в составе линии «ПБР» может быть доукомплектована.

     В комплект промышленной линии «ПБР» производи­тельностью 20 000 м³/год, входят: смеситель пенобетонной массы; пеногенератор; рукав напорный; клапан редук­ционный; щит управления; смеситель пенообразователя; насос; датчик уровня; щит управления; поддоны (50 шт.) ; борта (30 шт.) ; гидротермоколпаки (50 шт.) ; резательный комплекс для поперечной, продольной и горизонтальной резки; компрессор; устройство подъемно-транспортное; устройство грузозахватное; расходный бункер цемента со шнековым питателем; расходный бункер песка с ленточ­ным питателем; дробилка для переработки отходов резки; растворопровод; электропроводка. Прилагаются комплект технологической документации; технологический регла­мент. Предусмотрены шефмонтаж оборудования; пускона-ладочные работы; отработка составов пенобетона на мес­те эксплуатации; разработка технологической карты.

Технические характеристики

Производительность, м3/ч. .....................   от 6

Расход пенообразователя, л/м^{3....................................................}     0,8-1,4

Установленная мощность, кВт............................................. 25

Плотность пенобетона, кг/м^{3......................................................} 250-1200

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали................................................................ 200

по вертикали   ................................................................... 30

Габарит, м ............................................................    2,3х6,0х6,4

Масса, т   ...............................................................................    3

Гарантийный срок службы, мес........................................... 12

     Принципиальное отличие от других технологий. После перемешивания под избыточным давлением пенобетонная масса подается по трубопроводу к месту разрезки материала. Основной объем пор образуется при выходе пеномассы из растворопровода, т.е. пу­зырьки в ней не разрушаются механически, а следо­вательно, плотность пенобетона не повышается. Из ра­створопровода пенобетонная масса попадает в опа­лубку и после набора начальной прочности происхо­дит резка массива: продольная, поперечная, горизон­тальная (получаем изделия заданного размера) . Отхо­ды после резки пенобетонного массива подаются в дробильный агрегат и используются в дальнейшем в качестве наполнителя. Переход на различные плотно­сти пенобетона осуществляется в течение 5 мин.

     Меняя плотность пенобетона, получаем материал для наружных стен, внутренних перегородок, термо­вкладышей, теплоизоляции трубопроводов, крыш, звукотеплоизоляции междуэтажных перекрытий.

Резательный   комплекс   «КРОМ-2М»

     Агрегаты комплекса - резательной установки - по­зволяют разрезать схватившийся, но еще не затвердев­ший массив пенобетона. Разрезка производится натя­нутыми «пилящими» струнами, что гарантирует полу­чение блоков правильной геометрической формы и заданного размера с погрешностью порядка 1 мм. Ком­плекс включает агрегаты продольной, поперечной и горизонтальной резки, мобилен, компактен при опера­тивном размещении на новую площадку.

Бетоносмеситель   МБПУ-300

     Установка  предназначена для приготов­ления раствора или мелкозернистого бетона из сухих компонентов, приема готового раствора, его перемеши­вания и транспортировки по трубопроводу к месту за­ливки. Комплектация: смеситель, компрессор, шланги.

Технические характеристики

Производительность, м3/ч. ................не менее 3

Объем рабочей емкости, л.................................................. 300

Установленная мощность, кВт........................................... 5,5

Рабочее давление воздуха, МПа  .................................. до 0,7

Подача материала по бетонопроводу, м:

по горизонтали.......................................................... до 200

по вертикали   ............................................................. до 80

Габарит, м ............................................................    2,3х1,1х1,0

Масса, кг.............................................................................. 700

Средний ресурс до капремонта, ч.................. не менее 2500

     Принцип работы бетоносмесителя основан на пор­ционной подаче раствора из резервуара под действи­ем сжатого воздуха и лопастей перемешивающего ус­тройства в напорный патрубок, куда дополнительно подается сжатый воздух для транспортировки раство­ра к месту укладки.

     Комплект формооснастки предназначен для изго­товления пенобетонных стеновых мелких блоков по ТУ 5741-028-00284753-00, ГОСТ 21520.

     Обеспечение герметичности требует высокой точ­ности изготовления опалубки. Чертежи форм постав­ляются совместно с ПБУ. Стоимость комплекта чер­тежей - 3 тыс. руб.

     Формооснастка кассетная (комплект № 1) . Форма металлическая, кассетная с 7-ю верхними и 7-ю ниж­ними перегородками, образующими ячейки для блока пенобетона 18 6х197х385 мм. Вместимость: 64 блока пенобетона на одну заливку. Масса комплекта: 860 кг.

     Формооснастка кассетная (комплект № 2) . Форма металлическая, кассетная с 7-ю верхними и 4-ю ниж­ними перегородками, образующими ячейки для блока пенобетона 199х299х600 мм. Вместимость: 40 блоков пенобетона на одну заливку. Масса комплекта: 1200 кг.

 

Назад в раздел