Не секрет, что уровень подготовки руководящих кадров, как и кадров среднего звена, в строительстве в постсоветское время снизился катастрофически. Какое-то время строительный бизнес в прямом смысле держался на старых специалистах. За тридцать перестроечных лет, многие профессионалы, которые руководили большими и малыми стройками ушли на пенсию или в другую профессию
Пенобетон (поробетон, газобетон) - легкий ячеистый бетон, получаемый в результате твердения раствора, состоящего из цемента, песка, воды и пенообразователя пены), материал из которого производят пеноблоки. Это искусственный цементный камень с равномерно распределенными закрытыми порами. С помощью пенообразователя в пенобетоне создаются замкнутые сферические ячейки диаметром 0,1-2 мм.
Пенобетоны делятся на теплоизоляционные плотностью до 300-400 кг/м3 (используются для утепления крыш, полов и в качестве легкого заполнителя в кладке) , конструкционно-теплоизоляционные плотностью до 700-800 кг/м3 (для строительных блоков) , конструкционные плотностью от 12 00 кг/м3 (для изготовления армированных и неармированных перегородок, стеновых панелей, перекрытий).
Пенобетон используется в строительстве с 70-х гг. XX в. более чем в 40 странах. Так, в Скандинавских странах более половины всех конструкций возводятся из этого материала. После принятия в 2000 г. новых СНиПов по теплосбережению, потребность в пенобетоне в России увеличилась. Например, чтобы обеспечить термическое сопротивление конструкции в 2,9 м2- °С/Вт (требования для Европейской части России) , следует уложить стену из силикатного кирпича толщиной 2,4 м или из керамического поризованного кирпича толщиной 0, 77 м или из пенобетона - 0,3 м.
Небольшая плотность, следовательно, легкость, пенобетона даже при больших размерах блоков (по сравнению с кирпичом), а также высокая точность геометрических размеров позволяют значительно увеличить скорость кладки.
Материал легок в обработке и отделке - не представляет труда прорезать каналы и отверстия под электропроводку, розетки, трубы; пенобетон хорошо пилится, «гвоздится», «шурупится» и при этом не крошится. За счет легкости материала меньше нагружаются несущие конструкции, возможна значительная экономия на устройстве фундамента.
Пенобетон обладает относительно высокой способностью к поглощению звука. В зданиях из ячеистого бетона обеспечиваются действующие требования по звукоизоляции. Пенобетон - негорючий материал. При толщине 150 мм защищает от пожара в течение 4 ч.
Для получения качественного материала следует использовать мытый речной песок и цемент марки 500. Известны различные марки отечественных недорогих пенообразователей: «Софэкс», «Пионер», «ПБ-2000» и др.
Таблица 1.40
Технические характеристики пенобетона
Вид пенобетона |
Плотность |
Класс по прочности |
Морозостойкость |
Теплопроводность, Вт/ (м* °С), в суем оосюян/и |
Паро проницаемость , мг/ (м*ч*Па) | |
на песке |
на золе | |||||
Теплоизоляционный |
D300 D400 D500 |
В 0,50 В 0,75 В 1 |
Не нормируется Не нормируется Не нормируется |
0,08 0,10 0,12 |
0,08 0,09 0,10 |
0,23-0,26 0,20-0,23 0,18-0,20 |
Конструкционно-теплоизоляционный |
D600 D700 D800 D1000 |
В 2,5 В 3,5 В 5 В 7,5 |
От F 15 до F 35 От F 15 до F 50 От F 15 до F 75 От F 15 до F 50 |
0,14 0,18 0,21 0,24 |
0,13 0,15 0,18 0,20 |
0,18-0,20 0,16-0,17 0,14-0,15 0,12-0,14 |
Конструкционный |
D1100 D1200 |
В 10 В 12,5 |
От F 15 до F 50 От F 15 до F 50 |
0,34 0,38 |
0,26 0,29 |
0,09-0,10 0,08-0,10 |
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «СТРОЙ-БЕТОН»
Мобильные установки «Санни-014» и «Санни-025»
Установки работают по принципу баротехнологии и позволяют получать пенобетон без пеногенератора. Производительность установок 20 и 40 м3 пенобетона в сутки соответственно. Плюсами данных установок являются дешевизна и простота получения материала, минусами - повышенный расход пенообразователя, сравнительно небольшая производительность и меньшая прочность получаемого пенобетона по сравнению с оборудованием на базе пеногенераторов.
Устройство и принцип работы: установка состоит из баросмесителя, закрепленного на станине, набора измерительной аппаратуры и шланга для подачи готового пенобетона. Пенобетон получается путем смешивания цемента и песка с пенным раствором, получаемым в баросмесителе.
Таблица 1.41
Технические характеристики установок
Показатели |
«Санни-014» |
«Санни-025» |
Масса в незагруженном состоянии, кг |
170 |
210 |
Производительность, мУч |
1,5 |
3 |
Габариты (ДхШхВ), мм |
1300х700х1250 |
1300х1200х1250 |
Объем рабочей емкости смесителя, л |
140 |
250 |
Рабочее давление воздуха смесителя, атм |
0,7 | |
Напряжение питания, В |
380 | |
Диапазон плотностей получаемого пенобетона, кг/м3 |
500-1200 |
500-1200 |
Потребляемая мощность, кВт/ч |
3 |
5 |
Сбслуждаакщ« персонал, чел. |
2 |
Отсутствие пеногенератора сокращает стоимость оборудования при получении продукции такого же качества. В производственном процессе используется безопасное давление (до 0,7 атм) , вследствие чего отпадает необходимость сертификации данного производства . Необходимое дополнительное оборудование: компрессор К-11 или МК-3 или любые им подобные.
Установка для производства пенобетона «Фомм-Проф»
Создана на базе немецкого пеногенератора «Фомм-ПГМ» и смонтирована как единый комплекс. Позволяет получать до 100 м3 пенобетона в сутки. Плюсами данных установок являются высокая производительность, небольшой расход пенообразователя, легкая встраиваемость в технологические линии производства, получение пенобетона с большей прочностью и более низкой себестоимостью, минусом - более высокая цена по сравнению с мобильными установками.
Предназначена для производства пенобетона путем смешивания производимой пены с бетонным раствором. Устройство и принцип работы. Состоит из пеногенератора и смесителя, смонтированных на одной раме и соединенных шлангами. В пеногенерато-ре производится пена, которая по трубопроводу подается в смеситель, где перемешивается с раствором. Получившийся пенобетон направляется по шлангу в опалубку или формы. В установке автоматизировано получение пенобетона определенной плотности. Настроив установку 1 раз (цифровой дисплей) , можно в будущем получать пенобетон определенной плотности нажатием 1 кнопки. Все нужные для этого краны открываются и закрываются автоматически.
Данная установка для производства пенобетона не имеет аналогов по уровню автоматизации. На сегодняшний день это единственная модель, которая позволяет получать пенобетон заданной плотности без участия квалифицированного персонала и долгих настроек при каждом замесе.
Таблица 1.42 Технические характеристики установок
Показатели |
«Фомм-Проф 500» |
«Фомм-Проф 1000» |
Масса в незагруженном состоянии, кг |
700 |
900 |
Производительность, мУч |
3 |
6 |
Габариты (ДхШхВ), мм |
2000х1000х1500 |
2500х1200х1700 |
Объем рабочей емкости смесителя, л |
500 |
1000 |
Рабочее давление воздуха смесителя, атм |
0,8 | |
Рабочее давление воздуха пеногенератора, атм |
6 | |
Напряжение питания, В |
380 | |
Диапазон плотностей получаемого пенобетона, кг/м3 |
350-12 | |
Кратность пенообразо-вания, не менее |
12 | |
Диапазон регулировки плотности пены в пределах, г/л |
20-200 | |
Потребляемая мощность, кВт |
10 |
12 |
Обслуживающий персонал, чел. |
3 |
Пеногенератор «Фомм-ПГМ» - высокопроизводительный и высоконапорный пеногенератор для производства пенобетона (сделан по немецким технологиям) .
Пеногенератор состоит из блока, забирающего раствор пенообразователя из любой емкости, впускных и регулирующих вентилей и выпускной трубы, генерирующей пену. Заборный шланг пеногенератора опускается в любую емкость с раствором пенообразователя (рекомендуется пенообразователь «Аре-ком», но возможно использование любых других, включая самостоятельно приготовленные) . После этого компрессор подает давление и пена выходит через трубу, генерирующую ее.
При помощи вентилей возможна регулировка фактуры получаемой пены - от мелких закрытых пор (менее 0,1 мм) до пены с крупными порами.
Смеситель принудительного типа СМ 500 (СМ1000) - высокопроизводительный, мобильный смеситель для использования с пеногенератором, не требующий ге-роторного насоса. Смеситель предназначен для создания раствора и перемешивания его с пеной, получаемой в пеногенераторе. Полученная пеномасса может подаваться по шлангу в нужное место без использования героторного насоса, под действием давления. Смеситель СМ 500 (СМ1000) мобильный, на колесах, и его легко можно перемещать по производству или строительным объектам. Смеситель может использоваться для получения пенобетона как штукатурная станция или для получения высококачественного раствора.
Смеситель состоит из моторного блока, цистерны, внутри которой расположен специальный размешивающий механизм, вентиля для подачи давления и крана для выпуска пенобетонной смеси.
Смешивающий механизм включает два разнонаправленных шнека. Это позволяет добиться полного перемешивания раствора с пеной за 15-30 с. Обычные бетоносмесители с лопатками не обеспечивают равномерного перемешивания и поэтому на них невозможно получить равномерную пенобетонную массу.
Залитый пенобетон застывает в течение 10 ч, после чего форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за сутки. Соответственно, если производить 20 м3 пенобетона в день, то нужно 10 форм и 2-сменная работа. При объемах производства до 40 м3 блоков в день технология разливки по формам экономически более целесообразна. Плюсы - сравнительно небольшие вложения и простота производства; минусы - трудности производства больших объемов, привязанность к типоразмерам.
Резка пенобетонных массивов на резательных установках. Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 м3. Примерно через 14 ч пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера.
Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка. Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 14 ч формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются.
Для производства пенобетона также понадобятся пенообразователь, ускоритель твердения (для производства пенобетона при температуре ниже +15 или выше +30°С) и смазка форм.
Автоматические и полуавтоматические линии пенобетона. Завод «Строй-Бетон»
Поставка осуществляется по схеме «под ключ». Приобретая линию пенобетона, заказчик получает также помощь в шефмонтаже линии до запуска оборудования (должны быть предоставлены работники и техника заказчика для монтажа оборудования; работами руководит технолог завода «Строй-Бетон»). Возможны полная установка завода пенобетона силами поставщика, стоимость оговаривается отдельно; запуск завода и производство первых промышленных партий пенобетона; обучение технолога и/или мастера заказчика работе с оборудованием и технологии производства пенобетона; подбор состава для производства пенобетона с максимальным использованием местных материалов (подбор осуществляется сотрудником ЖБ лаборатории); обучение менеджеров заказчика методам продажи готовой продукции (сравнение с характеристиками конкурирующих материалов, получение сертификатов и заключений на продукцию и т.п.); последующее неограниченное сопровождение поставка запчастей, химикатов, уведомление о новых разработках и способах применения продукции) .
Завод пенобетона (рис. 1.45) состоит из 5 частей: склада цемента с автоматической дозацией, склада песка с автоматической дозацией; линии автоматизации подачи и дозации цемента, песка, воды; линии пенобетона; линии получения пенобетонных блоков (линия резки или линия автоматической распалубки форм) . Производительность типовых заводов пенобетона от 50 до 100 м3 пенобетонных блоков в смену.
Склад цемента предназначен для приема цемента из автоцементовозов или вагонов, хранения и подачи его в весовые дозаторы пенобетоносмесительной установки. Возможна организация приема цемента из «Биг-Бэгов».
Склад песка предназначен для приема песка из самосвала, просеивания, хранения и подачи в автоматический дозирующий комплекс. Возможно несколько вариантов организации хранения и подачи песка. Каждый вариант зависит от вида помещений, где они будут располагаться, от заданной заказчиком степени автоматизации.
Типовой вариант с полной автоматизацией - в дорогу у наружной стены производственного здания встраиваются 2 приемных бункера. Из них происходит подача песка ковшовым транспортером в приемный бункер внутри здания с одновременным просеиванием. Из приемного бункера просеянный песок ленточным транспортером подается непосредственно в дозирующий комплекс.
Варианты организации линии хранения цемента и песка. Возможно множество вариантов организации подобной линии. Идеальный вариант - установка всех бункеров внутри производственного помещения. При такой установке не возникает проблем при работе завода в зимний период. Однако зачастую это не осуществимо из-за большой высоты бункеров. Стандартный бункер цемента требует помещения высотой 14 м. Иногда производитель не располагает такими помещениями. В этом случае возможно два варианта решения проблемы: установка нескольких бункеров меньшего объема и высоты или установка линии сыпучих снаружи помещения.
Линия автоматизации подачи компонентов в установку состоит из дозирующего бункера под цемент с песком, соединенного с установкой «Фомм-Проф 1000», и накопительной емкости для воды с цифровой дозацией. Производительность линии до 30 м3 смеси в час. Управление осуществляется через электронный пульт. Процесс полностью автоматизирован, требуется только оператор для управления установкой через пульт. Все дозирующие комплексы связаны с установкой для производства пенобетона с помощью автоматических задвижек и передающих устройств, что позволяет полностью исключить затраты ручного труда.
Линия пенобетона состоит из установки «Фомм-Проф» нужной производительности и объема. Установка подбирается под конкретные условия специалистами. Объем установки может варьироваться от 0,5 до 2 м3.
Линия получения пенобетонных блоков. На стадии проектирования завода нужно определиться с технологией получения пенобетонных блоков.
Возможны 2 варианта:
Резка пенобетона. Пенобетон заливается в большие формы (до 2,5 м3) без перегородок. После его твердения большой массив подается на линию распиловки, где из него ленточными пилами в автоматическом режиме выпиливаются блоки. При данном способе возможно получение блоков любых типоразмеров.
Автоматическая распалубка пенобетонных блоков. Пенобетон заливается в специальные формы с перегородками и после твердения формы подаются на установку автоматической распалубки. Установка выдавливает блоки на поддоны и при этом автоматически смазывает формы. При данном способе возможно получение блоков только одного типоразмера.
Комплекс полностью автоматизирован, ручной труд нужен только для упаковки готовой продукции и операций по подготовке форм к производству (возможна автоматизация данного процесса).
Технологическая схема производства
Порядок проведения работ и необходимое количество работников для одной смены (12 ч)
Загрузка цемента в бункер хранения производится цементовозом. Для обслуживания участка хранения цемента требуется 1 человек.
Выгрузка песка осуществляется самосвалами в специальный приемный бункер, откуда он автоматически подается в бункер хранения. Во время подачи производится его просеивание. На обслуживании участка приемки и хранения песка занят 1 человек.
Подача песка, цемента и воды в установку автоматизирована. После получения пенобетона в установке пенобетонная масса автоматически передается в приемный бункер, откуда насосом направляется в формы, установленные на рельсах. Обслуживает комплекс по производству пенобетона 1 человек.
После заливки пенобетона в формы, установленные на рельсах, и его затвердевания в них формы подаются на линию получения блоков. Ориентировочное время с момента заливки до готовности - 14 ч.
Подготовленные формы по рельсам поступают на линию получения блоков, происходит процесс резки или автоматической распалубки, после чего блоки выдаются на линию упаковки. На данном участке для обслуживания линии резки или распалубки требуются 3 человека.
Готовые блоки ставятся на европоддоны, стягиваются стрейчлентой. Одновременно происходит подготовка формы к следующей заливке - чистка от остатков пенобетона и смазка. На данную операцию требуются 4-6 человек. Возможна автоматизация очистки и смазки форм. Это уменьшает необходимое количество работников на 2 человека.
Европоддоны забираются погрузчиком и отвозятся на склад готовой продукции. На данную операцию требуются 1-2 человека. Рекомендуемые параметры производственных помещений для монтирования комплекса: площадь не менее 600 м2; высота потолков в части хранения сыпучих компонентов 14 м, в остальных частях - 3 м. Можно организовать хранение цемента снаружи здания. Температура не менее +15 °C. Необходимо наличие подъездных путей для грузовиков. Под каждое помещение создается своя технологическая схема расположения оборудования.
Автоматический дозирующий комплекс для песка, цемента, воды
Комплекс предназначен для автоматической весовой дозации компонентов, использующихся в пенобетонном и бетонном производствах. Также комплекс может использоваться в производстве сухих смесей и в любых производствах, где нужна точная и автоматическая доза-ция сыпучих, жидких и пастообразных компонентов.
Точность дозации - 1 кг на 2 т дозируемых компонентов. Комплекс позволяет полностью автоматизировать процесс подачи компонентов в смесительный узел. В базовой комплектации предусмотрена возможность подключения до 10 дозирующих устройств, по заявке клиента возможно увеличение их количества.
Автоматический дозирующий комплекс состоит из 3 связанных между собой узлов.
Бункер для сыпучих компонентов, стандартный объем 1,2 м3 (возможно изменение объема в любую сторону) . Бункер установлен на раме, компоненты после дозировки выходят в установку на высоте 1,8 м. Это позволяет устанавливать оборудование для смешивания компонентов непосредственно под дозирующим бункером. Бункер соединяется с установкой при помощи рукава, на нем установлены вибраторы, которые исключают прилипание сыпучих компонентов к стенкам. Бункер подает непрерывный цифровой сигнал на пульт управления с информацией о своем весе. На цифровом пульте можно программировать точки запуска и остановки подающих устройств.
Например: нужно получить в бункере 300 кг цемента и 300 кг песка. На цифровом пульте программируется задача: сначала подается питание на розетку 1 пульта, при достижении массы 300 кг - на розетку 2, при получении 600 кг происходит отключение розеток. К розеткам подключаются подающие устройства - транспортер и шнек. После завершения программы в бункере содержится 600 кг смеси. Включая автоматическую задвижку на открытие, передают готовую смесь в смеситель . После закрытия задвижки цикл повторяется.
Бункер для воды. Данный бункер также подключается к цифровому пульту управления и позволяет дозировать воду с точностью до 1 л на 1 м3. Бункер подключается к магистрали с водой. В начале цикла дозации открывается автоматический кран на впуск воды в бункер. При достижении нужного объема кран автоматически закрывается. По команде с цифрового пульта открывается автоматический кран на выпуск воды, и она вытекает в смеситель . Стандартный объем бункера воды 0,3 м3 (возможно изменение объема в любую сторону).
Цифровой пульт управления. На нем программируются режимы работы комплекса и задаются необходимые количества компонентов. Большинство операций может выполняться как в автоматическом режиме, так и в «ручном», т.е. путем нажатия на дублирующие кнопки. В типовой комплектации из пульта выходит 10 трехфазных розеток, т.е. к нему можно подключить до 10 устройств, отвечающих за подачу компонентов в комплекс и регулирующих выдачу компонентов из него. Каждая розетка может нести нагрузку до 7 кВт. По заявке клиента мощность розеток и их количество могут быть изменены. Также на пульте базовой комплектации установлен цифровой таймер для запуска устройств, которые должны работать определенное количество времени. Например, в пенобетонном производстве таймером регулируется работа пеногенератора. При запуске таймера на одну из розеток подается напряжение, которое при достижении заранее запрограммированного времени отключается.
При помощи пульта можно организовывать любые варианты работы комплекса и сопутствующего оборудования. Предприятие разрабатывает любые варианты автоматизации производств. Возможно подключение комплекса к персональному компьютеру.
Дополнительные возможности. Часто в бетонных и других производствах стоит задача введения заранее заданного количества пастообразных добавок в воду, используемую в производственном процессе. Предприятием эта задача решена в виде дополнительного модуля к автоматическому дозирующему комплексу.
Пастообразные добавки загружаются в емкость ге-роторного насоса. Насос при помощи закрепленного шланга подключается к бункеру воды. На цифровой пульт встраивается дополнительный таймер для управления временем работы героторного насоса. После заполнения бункера воды автоматически включается таймер и героторный насос работает заданное время (с точностью до 0,1 с) . По окончании времени работы насоса автоматически включается перемешивание в бункере воды. Длительность перемешивания также регулируется цифровым таймером.
Резательная установка пенобетона (на базе ленточных пил)
Резка пенобетона производится по новой технологии, позволяющей получать пенобетонные блоки, по качеству не уступающие газобетонным блокам «Hebel».
Данная линия предназначена для резки крупных пе-нобетонных блоков с максимальными размерами 3000х1650х600 мм на отдельные блоки заданных размеров. Линия включает в себя три вертикальных ленточ-нопильных станка, смонтированных на точных рельсовых направляющих, по которым они перемещаются в процессе пиления посредством частотно-регулируемого электропривода. Все станки связаны между собой системой транспортеров в виде конвейерных цепей.
Линия работает следующим образом: пенобетонная отливка специальным захватом (возможна автоматизированная подача пенобетонного массива на приемный стол) размещается на приемном столе, состоящим из двух или трех конвейерных цепей, в зависимости от расположения исходного блока. Конвейером блок перемещается до упора, расположенного на поперечном приемному столу конвейере . Перемещением первого ленточнопильного станка вдоль поперечного конвейера от большого блока отрезается панель заданной толщины. Конвейером она подается на роликовый стол кантователя, посредством которого поворачивается на 90 ° и своей широкой стороной ложится таким образом, что ее боковая часть, принадлежащая ранее верхней неровной поверхности большого блока («горбушка») , свисает с транспортерной ленты. Перемещением второго ленточнопильного станка производится срезание «горбушки» панели, после чего транспортерной лентой кантователя панель перемещается до упора, смонтированного на цепном конвейере третьего ленточнопильного станка, который, циклично перемещаясь поперек панели, распиливает ее на отдельные блоки, и они цепным конвейером перемещаются из зоны резки к зоне складирования.
В рабочем режиме линии процессы резки на блоки и отпиливания следующей панели происходят одновременно, что позволяет производить в смену 50 м3 пенобетонных блоков.
Линия обслуживается одним оператором и его помощником. Управление может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме.
К основным преимуществам вышеописанной технологии можно отнести быструю перестройку оборудования на блоки любых размеров, высокую точность и качество поверхности блоков, позволяющие вести кладку блоков на клей, высокую стойкость специальных ленточных пил с карбидным напылением зубьев, составляющую 8 тыс. м2 по площади распила.
Автоматический распалубщик форм «Р-Проф»
«Р-Проф» предназначен для распалубки, смазки форм и укладки готовых блоков на поддоны. Его использование позволяет полностью исключить ручной труд при разборке и укладке готовой продукции на поддоны. Оборудование имеет высокую производительность. Время разборки одной формы и укладки блоков на поддоны составляет 30-60 с. Формы, распалубливаемые с помощью «Р-Проф», можно разбирать уже через 12 ч, что позволяет организовать двухсменный график работы. В данное время ведутся работы по ускорению процесса «вставания» пенобетона в формах до 6 ч, для возможности двойного оборота форм в одну смену. Использование сменного режима работы позволяет сократить расходы на формы как минимум в два раза и ускорить окупаемость вложений в производство пенобетона.
Технические характеристики
Время распалубки и смазки формы 0,5 м3, мин ............ 0,7
Напряжение питания, В ................................................... 380
Масса, кг............................................................................ 2700
Габаритные размеры, мм............................ 2600х1500х1900
Применение «Р-Проф» позволяет повысить производительность труда. К примеру: при производстве 30 м3 в смену «Р-Проф» количество персонала сокращается до 6 человек только при сборке-разборке форм, т.е. приобретение его окупается меньше, чем за 1 год, только на одной операции. По той же причине сокращаются затраты на паллетирование блоков. Автоматическая смазка форм позволяет снизить ее расход более чем в 2 раза.
Создание «Р-Проф» впервые обеспечило возможность конструировать автоматические линии и заводы по производству пенобетона по литьевой технологии с большей производительностью, чем с использованием резки массива пенобетона.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «ДЕКОР-СТРОЙ»
Установки предназначены для производства теплоизоляционного, теплоизоляционно-конструкционного и конструкционного пенобетона согласно ГОСТ 25485. Применяются для изготовления строительных блоков, заливки в опалубку на месте строительства, изготовления пенобетонных стяжек для утепления полов, междуэтажных и чердачных перекрытий.
Устройство и принцип работы. На станине жестко закреплен баросмеситель, вращение на вал которого передается через редуктор от двигателя, расположенного рядом. Над двигателем размещен щит подключения. Загрузка компонентов осуществляется через верхнюю горловину. В установку подается избыточное давление через предохранительный клапан и контролируется по манометру. Готовая смесь выходит из установки через нижний вентиль по 5-метровому резиновому рукаву под избыточным давлением.
Сущность технологии состоит в возможности получения пенобетона с мелкодисперсной замкнутой пористостью за одну стадию. Диаметр подавляющего большинства пор менее 0,8 мм. Процесс пориза-ции осуществляется в турбулентно-кавитационном смесителе, снабженном лопастями минимального аэродинамического сопротивления. Во время пори-зации за движущимися лопастями со специальными насадками образуются кавитационные каверны, давление в которых на 15-2 0% ниже атмосферного.
Из-за разницы давления происходит процесс самопроизвольного засасывания воздуха в смесь с образованием и равномерным распределением по объему смеси мельчайших пузырьков воздуха, которые стабилизируются пенообразователем и армируются частицами цемента и песка. Высокая устойчивость пенобе-тонной смеси к усадке и расслоению объясняется условиями формирования пузырьков воздуха при пониженном давлении. После прекращения процесса поризации давление возрастает до атмосферного и дополнительно сжимает пузырьки. В результате впервые в мировой практике получен пенобетон, водонасыше-ние которого не превышает 10%.
Обязательный комплект оборудования: установка «Сани», компрессор производительностью от 150 л/мин, формы для получения блоков. Предоставляются описание технологического процесса получения пенобетона, мест приобретения химикатов для производства; обучение на одном из действующих производств; техническая поддержка и необходимое консультирование по технологии и организации производства.
Отсутствие пеногенератора сокращает стоимость мобильного оборудования. Пенобетон, полученный на данном оборудовании, более влагостоек, чем пенобетон полученный на оборудовании с использованием пеногенератора. В производственном процессе используется безопасное давление (до 1 кгс/м2) .
Площадь помещения для производства 10 м3/ смену - 150-200 м2. Большая часть требуемой площади необходима для дозревания пенобетона в тепле и набора им распалубочной прочности в зимнее время в течение 3-5 дней, после чего можно подвергать продукцию воздействию отрицательных температур. Температура в цехе по производству пенобетона должна быть не менее +15°С. Срок набора распалубочной прочности пенобетона при температуре +10°C - 48 ч; при +15°С и выше - 24 ч; при +15°С и выше и при введении добавки - 10-14 ч.
Состав пенобетона: цемент (М500) , песок (содержание глинистых примесей не более 1,5%, фракция до 2 мм) , вода, пенообразователь «Ареком-4» (расход 1 л/ м3) , ускоритель твердения «Простон-Д18» (расход 0,5-1 кг/ м3), состав для смазки форм «Компил» (расход 0, 6 л / м3) .
Пенообразователь «Ареком» необходим для получения устойчивой пеномассы и снижения отходов производства. Ускоритель «Простон-Д18» служит для ускорения набора распалубочной прочности и химического подогрева пенобетона. Состав для смазки форм «Компил» разработан специально для производства пенобетона с целью получения идеально гладкой поверхности блоков, предотвращения залипания и снижения трудозатрат при обслуживании форм.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ТУРБУЛЕНТНО-КАВИТАЦИОННЫМ СПОСОБОМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Установка «Санни-4 Турбо» (рис. 1.46) Технические характеристики
Объем рабочей емкости, м3...................................................................... 0,35
Время получения 250 л пенобетона, мин.......................... 4-5
Производительность, м3/сут ( м3/ч) .................. 65-80 (4-5)
Рабочее давление воздуха, кгс/см2........................................................ 0,8
Габаритные размеры, мм.............................. 1300x900x1500
Мощность, кВт ................................................................... 5
Напряжение питания, В ................................................... 380
Масса, кг.............................................................................. 250
Дальность подачи пенобетона, м:
по вертикали ................................................................... 5
по горизонтали................................................................ 20
Количество рабочих, чел...................................................... 3
Установка «Санни-014» (рис. 1.47)
Технические характеристики
Объем рабочей емкости, м3...................................................................... 0,14
Время получения 125 л пенобетона, мин............................ 4
Производительность, м3/сут ( м3/ч) ...................... 24 (1,5)
Рабочее давление воздуха, кгс/см2..................................................... 0,65
Габаритные размеры, мм.............................. 1300x700x1200
Мощность, кВт ................................................................... 3
Напряжение питания, В ................................................... 380
Масса, кг.............................................................................. 170
Дальность подачи пенобетона, м:
по вертикали ................................................................... 5
по горизонтали................................................................ 20
Количество рабочих, чел .................................................... 2
Установка «Санни-5» (рис. 1.48)
Технические характеристики
Объем рабочей емкости, м3......................................................................... 0,6
Время получения 500 л пенобетона, мин.......................... 4-6
Производительность, м3/сут ( м3/ч) ................ 80-120 (5-7)
Рабочее давление воздуха, кгс/см2........................................................ 0,8
Габаритные размеры, мм............................ 1300x1200x1700
Мощность, кВт ................................................................. 7,5
Напряжение питания, В ................................................... 380
Масса, кг.............................................................................. 450
Дальность подачи пенобетона, м:
по вертикали ................................................................... 5
по горизонтали................................................................... 20
Количество рабочих, чел...................................................... 3
Установка «Санни-16ПГ» Предназначена для производства пенобетона турбулентно- кавитационным способом, а также производства плит гипсовых перегородочных (ПГП) .
Технические характеристики
Объем рабочей емкости, м3......................................................................... 0,2
Время получения 165 л пенобетона, мин............................ 4
Производительность, MVcyT ( м3/ч) ...................... 40 (2,5)
Рабочее давление воздуха, кгс/см2..................................................... 0,65
Габаритные размеры, мм.............................. 1200x700x1400
Мощность, кВт ................................................................... 3
Напряжение питания, В ................................................... 380
Масса 160 кг.
Дальность подачи пенобетона, м:
по вертикали ................................................................... 5
по горизонтали................................................................... 20
Количество рабочих, чел...................................................... 3
Автоматы универсальные для распалубки, смазки форм и укладки блоков на поддон «Санни-АРУ»
Использование автомата «Санни-АРУ» позволяет полностью исключить ручной труд при разборке и укладке готовой продукции на поддоны. Оборудование имеет высокую производительность . Время разборки одной формы и укладки блоков на поддоны составляет 30- 60 с. Распалубку пенобетона с помощью «Санни-АРУ» можно осуществлять уже через 12 ч, что позволяет организовать двухсменный график работы.
Технические характеристики автомата «Санни-АРУ-П»
Время распалубки и смазки формы 0,5 м3, мин .... 0,5-1
Напряжение питания, В ................................................... 380
Номинальное давление гидропривода, кгс/см2 .............. 16
Мощность, кВт ................................................................... 3
Габаритные размеры, мм............................ 3700x1550x7600
Масса, кг............................................................................ 2500
Количество рабочих, чел...................................................... 2
Способ подачи и возврата формы для распалубки, а также способ укладки пеноблоков на поддоны - гидравлический.
Время распалубки и смазки формы 0,5 м3, мин .... 0,5-1
Напряжение питания, В ................................................... 380
Номинальное давление гидропривода, кгс/см2 .............. 16
Мощность, кВт ................................................................... 3
Габаритные размеры, мм............................ 1900x1520x3600
Масса, кг............................................................................ 2000
Количество рабочих, чел...................................................... 2
Способ подачи и возврата формы для распалубки . . . ручной
Способ укладки пеноблоков на поддоны............... захватом
Мобильный автоматизированный завод для производства пенобетона, бетона, раствора, сухих и полусухих строительных смесей
Загрузка инертных материалов осуществляется с помощью скребкового конвейера с регулируемой длиной, от 5,5 м/20 чашек до 6,6 м/26 чашек. Дозирование цемента весовое, предусмотрена установка трех силосов с системой встряхивания и датчиком уровня.
Имеется весовой бункер-дозатор с вибратором и затвором, система взвешивания на тензодатчиках. Приводная мешалка с противодействующим вращением специально предназначена для производства пенобетона, бетона, строительного раствора, сухих и полусухих смесей. Открывание разгрузочного люка гидравлическое. Съемная защитная крышка снабжена приемным желобом и ограничивающим переключателем безопасности.
Для автоматического и ручного управления имеется электрическая панель с рукоятками управления низкого напряжения.
Работа завода может проходить в автоматическом и ручном режиме. Предварительно производится отладка всего цикла в ручном режиме. Данные вводятся в рецептурную память (с возможностью последующей корректировки) , и дальнейшая дозация осуществляется в автоматическом режиме. Загрузка заполнителей в приемный бункер установки производится посредством скребковых конвейеров, подающих заполнители, складируемые на стройплощадке. Число монтируемых на установке скребковых конвейеров может достигать двух, благодаря чему осуществляется одновременная подача двух типов заполнителей. Весовое дозирование производится в двух раздельных бункерах - для заполнителей и для цемента. Возможен выбор взвешивания двух видов заполнителей и цемента с помощью программного обеспечения. Расходный силос для цемента имеет шнек, с помощью которого цемент поступает в весовой бункер-дозатор.
Дозировка воды и пенообразователя (либо других химических добавок) производится по времени непосредственно в смеситель предварительного смешивания. По окончании процесса дозирования с помощью гидростанции с системой управления затворами открывается заслонка дозатора, и компоненты высыпаются в смеситель предварительного смешивания. После перемешивания смесь через разгрузочный люк подается в пенобе-тонный смеситель, электронный дозатор воды подает воду, после чего происходит окончательная подготовка пенобетона и последующий розлив по формам.
Технические характеристики
Суммарный объем смесителя, л .................................... 1200
Количество смесителей, шт................................................... 2
Диаметр смесителей, мм ........................................ 1200/1350
Выход за цикл, л.................................................................. 500
Производительность, м3/ч. .....................8/14
Время получения 1 м3 пенобетона, мин............................... 6
Суммарная мощность мотора смесителей, кВт ............. 15
Мощность, кВт:
скребкового конвейера.................................................. 1,5
гидравлической системы................................................ 0,5
Масса завода, кг................................................................ 2200
Обслуживающий персонал, чел........................................... 2
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА КОМПАНИИ «СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»
Исходные компоненты для производства пенобетона на мини-заводах «ВМ-ПЕНОБЕТОН» (табл. 1.43): цемент (Щ-400, ПЦ-500) , песок (желательно речной, фракция до 2 мм) . Применяется только для получения теплоизоляционно-конструкционного пенобетона с удельным весом 600 кг/м3 и более, для пенобетона с удельным весом менее 600 кг/м3 не используется; вода; пенообразователь; рекомендуется использовать пенообразователь ПБ-2000. Можно также применять и другие марки пенообразователей.
Компания «Строительные Технологии» осуществляет производство и продажу бароустановок «ВИБРОМАСТЕР ПЕНОБЕТОН БАРО-2 60» (объем смесителя - 2 60 л) и мини-заводов (на базе пеногенераторов) для получения пенобетона «ВИБРОМАСТЕР ПЕНОБЕТОН» различной производительности (со смесителями 200, 400 и 800 л) . Обеспечивает помощь в сертификации получаемого пенобетона, возможность обучения.
Бароустановка «ВИБРОМАСТЕР ПЕНОБЕТОН БАРО-260»
Предназначена для получения пенобетонов различной плотности в стационарных условиях или непосредственно на стройплощадке.
Таблица 1.43
Расход компонентов в зависимости от плотности и характеристик пенобетона (ориентировочный, более точный описан в технологии производства)
Тип пенобетона |
Исходные материалы |
Плотность, кг/м3 |
Прочность |
Теплопровод- |
|
из расчета на 1 м3 пенобетона |
|
на сжатие, МПа |
ность, Вт/м* °С |
Теплоизоляционный |
Цемент М500Д0 - 300 кг |
400 |
1,0 |
0,1 |
|
Вода - 170-180 л |
|
|
|
|
Пенообразователь - 1,5 л |
|
|
|
Теплоизоляционно- |
Цемент М500Д0 - 310-360 кг |
600-800-1000-1200 |
1,5-10,0 |
0,14-0,38 |
конструкционный |
Песок - 200-750 кг |
|
|
|
|
Вода - 170-180 л |
|
|
|
|
Пенообразователь - 1,4-0, 9 л |
|
|
|
Для работы данной установки требуется компрессор производительностью не менее 200 л/мин.
Исходные компоненты загружаются в загрузочную горловину в определенной последовательности и в определенных количествах (все это подробно описано в технологии производства, бесплатно прилагаемой к установке) . После этого установка включается. Готовый пенобетон разливают по формам (при производстве блоков) .
Особенности. Значительно увеличен ресурс подшипникового узла за счет многоконтурной системы уплотнения с использованием оригинальных фторопластовых самогерметизирующихся уплотнений. В результате изменения конструкции смешивающих лопаток удалось уменьшить расход пенообразователя и снизить себестоимость получаемого пенобетона.
Технические характеристики
Производительность, м3/смену...................................... до 15
Объем рабочей емкости, л.................................................. 260
Дальность подачи раствора, м:
по вертикали ............................................................... до 5
по горизонтали............................................................ до 20
Рабочее давление воздуха, МПа .................................... 0,08
Габаритные размеры, мм.............................. 1100x700x1500
Масса, кг.............................................................................. 280
Напряжение питающей сети, В ....................................... 380
Расход электроэнергии
с учетом компрессора «STERN»), кВт/ч ...................... 4,5
Количество работающих, чел............................................. 1-3
Мини-заводы «ВИБРОМАСТЕР-ПЕНОБЕТОН»
Модели мини-заводов для производства пенобетона различной производительности: «ВМ-ПЕНОБЕТОН 2 00», «ВМ-ПЕНОБЕТОН 40 0»,«ВМ-ПЕНОБЕТОН 8 0 0».
Цифра в наименовании мини-завода указывает на рабочий объем смесителя, входящего в его комплектацию. В состав мини-заводов «ВМ-ПЕНОБЕТОН» входят установленные на единой передвижной (на колесах) раме следующие технологические элементы: компрессорная установка. Может состоять из одного или двух соединенных в единую магистраль компрессоров марки «STERN» (с ресиверами требуемого объема); пено-генератор марки «ВИБРОМАСТЕР ПГ-6000»; бетоносмеситель марки «ВИБРОМАСТЕР БПГ-200», или «ВИБРОМАСТЕР БПГ-400», или «ВИБРОМАСТЕР БПГ-800», в зависимости от производительности мини-завода.
Компрессоры, устанавливаемые на мини-заводы, можно демонтировать с рамы и использовать автономно, для других целей.
Пеногенератор «ВИБРОМАСТЕР ПГ-6000»
Используемый в составе линии пеногенератор «ВМ ПГ-6000» предназначен для получения технической пены при производстве пенобетонов на цементном вяжущем по ГОСТ 25485-89.
Пеногенератор комплектуется специальной емкостью для пенообразующего раствора. Работает на любом типе пенообразователя (отечественном или им-
Таблица 1.
Технические характеристики мини-заводов «ВМ-ПЕНОБЕТОН»
Параметры |
«ВМ-ПЕНОБЕТОН-2 00» |
«ВМ-ПЕНОБЕТОН-4 00» |
«ВМ-ПЕНОБЕТОН-8 00» |
Перечень включенных в мини-завод компонентов |
Компрессор Stern O>2550TD Пеногенератор ВМ ПГ-6000 Смеситель ВМ БПГ-200 |
Компрессор Stern CO-2550TD Компрессор Stern CO2024TD Пеногенератор ВМ ПГ-6000 Смеситель ВМ БПГ-4 00 |
Компрессор Stern CO-2550TD - 2 шт. Пеногенератор ВМ ПГ-6000 Смеситель ВМ БПГ-800 |
Производительность, мУсмену |
10 |
20 |
40 |
Напряжение питающей электросети, В |
220 |
220/380 |
220/380 |
Расход электроэнергии, кВт/ч |
4 |
5 |
9 |
Количество работающих, чел. |
1-2 |
2-3 |
2-4 |
портном, белковом или синтетическом) . Имеется возможность регулировки плотности пены. Характеризуется высокой надежностью и хорошей ремонтопригодностью. Не требует подключения к водопроводу. Засасывает воду и пенообразователь самостоятельно.
Технические характеристики
Производительность, л/ч................................................. 6000
Рабочее давление на входе, МПа................................. 0,2-0,4
Габаритные размеры, мм:
без питающей емкости ................................ 375x370x565
с питающей емкостью.................................. 375x370x1120
Масса. кг................................................................................ 26
Напряжение питающей сети, В ....................................... 220
Расход электроэнергии, кВт/ч............................................ 0,6
Количество работающих, чел............................................... 1
Бетоносмесители «ВИБРОМАСТЕР БПГ»
Бетоносмесители принудительного типа, герметичного исполнения, универсальные. Предназначены для приготовления пенобетонных смесей любой плотности. Предусмотрена возможность пневматической выгрузки готовой пенобетонной смеси.
Помимо приготовления пенобетонных смесей, они могут быть использованы для приготовления любых других бетонов, строительных растворов, сухих смесей.
Бетоносмесители выпускаются трех видов - «ВИБРОМАСТЕР БПГ-2 0 0», «ВИБРОМАСТЕР БПГ-40 0» и «ВИБРОМАСТЕР БПГ-8 0 0» (рис. 1.53), с объемами смесительного барабана 200, 400 и 800 л соответственно . На объем смесителя указывает цифра в названии смесителя. Все бетоносмесители имеют ре-дукторный привод. На «ВМ БПГ-2 00» установлен червячный редуктор, на «ВМ БПГ-400» и «ВМ БПГ-800» -двухступенчатые и трехступенчатые цилиндрические редукторы соответственно.
Формы для производства блоков из ячеистых бетонов
Полученный пенобетон разливают в специальные формы. Все установки имеют для этого разливочный рукав. Время нахождения бетона в форме составляет 5-15 ч и зависит от температуры в помещении и количества добавленного ускорителя твердения. Можно также обойтись и без форм. Ячеистый бетон можно залить в предварительно изготовленную на виброформовочных станках форму-оболочку из тяжелого бетона. Таким образом можно получить термоблок - одновременно очень прочный и теплый.
Компания «Строительные Технологии» предлагает 2 вида форм.
Пластиковые формы для производства блоков выпускаются под размер блока 388x200x188 мм (согласно ГОСТ 21520) . Каждая форма комплектуется специальным донышком, благодаря которому выемка блока из формы происходит легко. Достаточную прочность формы и соблюдение ее внутренней геометрии обеспечивают специальные ребра жесткости на бортах формы. Преимущества пластиковых форм перед формами из металла: стоимость формы из расчета на один блок в 2-3 раза ниже, чем форм из металла; простота эксплуатации. Формы устанавливают вплотную на пол или деревянный поддон. Заполняют ячеистым бетоном. После сушки готовые блоки легко извлекаются из формы при помощи специального приспособления. Имеется возможность производства блоков с декоративными лицевыми поверхностями. Бетон не налипает на пластик, поэтому использование смазки необязательно.
Металлические формы имеют большой срок службы и позволяют производить блоки большого размера (изготовление такой большой пластиковой формы - нереально) . Компанией выпускаются металлические формы трех видов.
Металлические формы под размер блока 500х300x х188 мм. В одной форме помещаются 18 блоков. Общий объем формы - 0,5 м3. Металлические формы под размер блока 500x300x100 мм. В одной форме помещаются 36 блоков. Общий объем формы - 0,5 м3. Металлические формы под размер блока 500x300x188 мм. В одной форме помещаются 3 6 блоков. Общий объем формы - 0,9 м3.
Термоблок с внутренним слоем из ячеистого бетона (рис. 1.54)
Наружная блок-оболочка выполнена из тяжелого бетона на станках «ВИБРОМАСТЕР» серии «ГЕРМЕС». Внутрен-
Таблица 1.45
Технические характеристики бетоносмесителей «ВИБРОМАСТЕР БПГ»
Параметры |
«Вибромастер БПГ-200» |
«Вибромастер БПГ-400» |
«Вибромастер БПГ-800» |
Объем бункера, л |
200 |
400 |
800 |
Время перемешивания, мин, не более |
3 |
3 |
3 |
Частота вращения лопастного вала, об./мин |
35 |
35 |
35 |
Напряжение питающей сети, В |
220 |
380 |
380 |
Потребляемая мощность, кВт |
1,5 |
3 |
5,5 |
Тип устанавливаемого редуктора |
Ч-63 (червячный) |
П^-125 (пилиндрическ™, двухступенчатый) |
ЦЗ-250 (пилиндрическ™, трехступенчатый) |
нее наполнение из легкого ячеистого бетона, произведенного на установках «ВМ-ШТОРМ» или «ВМ-ПЕНОБЕТОН».
Достоинства термоблока с внутренним наполнением из ячеистого бетона:
Высокие прочностные показатели (марка по прочности наружной оболочки из тяжелого бетона - до М-200) .
Высокие теплоизолирующие свойства. Стена из таких блоков толщиной 390 мм по теплозащитным свойствам эквивалентна кирпичной стене толщиной 800-1000 мм. При этом теплоизолирующая вставка полностью защищена от внешней среды бетоном высокой марки и не подвержена разрушению. Для разлива ячеистого бетона не потребуются формы. Функцию формы выполнит сама оболочка.
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «ИТКОР»
МИНИ-ЗАВОДЫ «ITCOR-ПЕНОБЕТОН»
Цифра в наименовании мини-завода указывает на рабочий объем смесителя, входящего в его комплектацию. В состав мини-заводов «ITCOR-ПЕНОБЕТОН» рис. 1.55, 1.56) включены установленные на единой передвижной (на колесах) раме следующие технологические элементы:компрессорная установка - может состоять из одного или двух соединенных в единую магистраль компрессоров марки «STERN» (с ресиверами требуемого объема); пеногенератор марки «ITCOR PG-6000»; бетоносмеситель марки «ITCOR BPG-200» или «ITCOR BPG-400», или «ITCOR BPG-800», в зависимости от производительности мини-завода. Все бетоносмесители - специальные, герметичные, с пневматической выгрузкой смеси. Помимо использования в составе мини-заводов, аппараты могут применяться автономно - как обычные бетоносмесители .
Мини-завод состоит из отдельных блоков, которые отличаются простой и надежной конструкцией. Любой технологический элемент мини-заводов можно приобрести отдельно.
Бетоносмесители, входящие в состав мини-заводов «ITCOR-ПЕНОБЕТОН», благодаря усиленной конструкции можно использовать автономно, для получения любых бетонных смесей и строительных растворов, а также для смешивания сухих компонентов. Обычно же смесители для пенобетона отличаются более слабой конструкцией и их нельзя использовать для замешивания тяжелых бетонов с наполнителями.
Компрессоры, устанавливаемые на мини-заводы, также можно демонтировать с рамы и использовать автономно, для других целей.
Таблица 1.46
Технические характеристики мини-заводов «ITCOR- ПЕНОБЕТОН»
Показатели |
«ITCOR-ПЕНОБЕТОН-200» |
«ITCOR-ПЕНОБЕТОН-4 00» |
«ITCOR-ПЕНОБЕТОН-800» |
Перечень включенных в мини-завод компонентов |
Компрессор «Stern СО2550ТГ» - 1 шт. Пеногенератор «ITCOR PG- 6000» Смеситель «ITCOR BPG-200» |
Компрессор «Stern CO-2550TD» - 1 шт. Компрессор «Stern CO-2024TD» - 1 шт. Пеногенератор «ITCOR PG-6000» Смеситель «ITCOR BPG-400» |
Компрессор Stern «CO-2550TD» - 2 шт. Пеногенератор «ITCOR PG-6000» Смеситель «ITCOR BPG-800» |
Производительность, мУсмену |
10 |
20 |
40 |
Напряжение питающей электросети, В |
220 |
220/380 |
220/380 |
Расход эл/энергии, кВт/ч |
4 |
5 |
9 |
Количество работающих, чел. |
1-2 |
2-3 |
2-4 |
Пеногенератор «ITCOR PG-6000»
Предназначен для получения технической пены при производстве пенобетонов на цементном вяжущем по ГОСТ 25485-89 в составе технологической линии, включающей компрессор для подачи к пеногене-ратору сжатого воздуха и укомплектованной бетоно-или растворосмесителем принудительного типа. Пеногенератор комплектуется специальной емкостью для пенообразующего раствора.
Преимущества пеногенератора «ITCOR PG-6000». Работа на любом типе пенообразователя. Возможность регулировки плотности пены. Высокая надежность и хорошая ремонтопригодность. Не требует подключения к водопроводу. Засасывает воду и пенообразователь самостоятельно.
Технические характеристики
Производительность, л/ч ................................................ 6000
Рабочее давление на входе, МПа................................. 0,2-0,4
Габаритные размеры, мм: ...................................................
без питающей емкости ................................ 375x370x565
с питающей емкостью.................................. 375x370x1120
Масса, кг................................................................................ 26
Напряжение питающей сети, В ....................................... 220
Расход эл. /энергии, кВт/ч ............................................... 0,6
Количество работающих, чел............................................... 1
Бетоносмесители «ITCOR BPG»
Бетоносмесители принудительного типа, герметичного исполнения, универсальные. Предназначены для приготовления пенобетонных смесей любой плотности. Предусмотрена возможность пневматической выгрузки готовой пенобетонной смеси. Используются как в составе мини-заводов по производству пенобетонов, так и для приготовления любых других бетонов, строительных растворов, сухих смесей.
Именно поэтому данные смесители - универсальны. Бетоносмесители выпускаются трех видов - «ITCOR BPG-200», «ITCOR BPG-400» и «ITCOR BPG-800», с объемами смесительного барабана 200, 400 и 800 л соответственно. На объем смесителя указывает цифра в его названии.
Все бетоносмесители имеют редукторный привод. На «ITCOR BPG-200» установлен червячный редуктор, на «ITCOR BPG-400» и «ITCOR BPG-800» - двухступенчатые и трехступенчатые цилиндрические редукторы соответственно.
«ITCOR LLC» предлагает два вида форм: пластиковые и металлические. Пластиковые формы под размер блока 390x190x188 мм, металлические разборные -под размер блока 588x300x188 мм и 500x300x200 мм. Объем формы - 1 м3 и 0,5 м3 соответственно.
Таблица 1.47
Технические характеристики бетоносмесителей «ITCOR BPG»
Показатели |
«ITCOR BPG-200» |
«ITCOR BPG-400» |
«ITCOR BPG-800» |
Объем бункера, л |
200 |
400 |
800 |
Время перемешивания, мин, не более |
3 |
3 |
3 |
Частота вращения лопастного вала, об./мин |
35 |
35 |
35 |
Напряжение питающей сети, В |
220 |
380 |
380 |
Потребляемая мощность, кВт |
1,5 |
3 |
5, 5 |
Тип устанавливаемого редуктора |
Ч-63 (червячный) |
Ц2-125 (цилиндрический, двухступенчатый) |
Ц3-250 (цилиндрический, трехступенчатый) |
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕНОБЕТОНА ООО «Дорстэн Проект»
Технология и оборудование предназначены для выработки строительных материалов с целью возведения стен и перегородок, теплоизоляции кровель и полов, производства термоизоляции тепловых агрегатов, теплотрасс, холодильных установок, а также защиты энергоопасных объектов. Технология получила общее название «баротехнология». Процесс перемешивания технологической пены с вяжущим и заполнителем (песком, золой и др.) предложено осуществлять в герметичном смесителе, допускающем создание внутри смесителя избыточного давления, например, при помощи компрессора. Пенобетонная смесь после перемешивания подвергается воздействию давлением. В таком состоянии сырьевую массу можно транспортировать на любое расстояние (по горизонтали и вертикали) . Единственный допустимый способ транспортирования - пневмоподача. Учитывая это, на втором этапе технологии герметичный смеситель выполняет функции пневмокамерного насоса. Сырьевая смесь по выходу из растворопровода «распрямляется» из-за обратного перепада давления. Практически создана технология, объединяющая идею баротехнологии и турбулентной активизации вяжущих материалов. Технологический процесс состоит в следующем: в бункеры запаса сырья подаются цемент и песок, в пеногенераторе готовится пена на основе сочетания воды и вспенивателя; затем песок и цемент дозируются в баросмеситель, туда же поступает и пена; в баросмесителе при давлении до 4 атм происходит перемешивание смеси и подача к месту укладки пенобетона.
Принципиальные отличия предлагаемой технологии от аналогов: перемешивание смеси осуществляется в баросмесителе при избыточном давлении, что позволяет сохранить структуру материала и транспортировать его по трубопроводу к месту использования; материал имеет замкнутые поры, что значительно улучшает показатели по водопоглощению и морозостойкости. Применяются синтетические отечественные пенообразователи классов «Морпен», «Пеностром» и СДО, которые значительно дешевле зарубежных аналогов и не дефицитны. Их расход составляет примерно 1 л на 1 м3 пенобетона. Производительность оборудования - до 10 м3/ч. Плотность получаемого пенобетона - 300-1200 кг/м3.
Универсальная пенобетоносмесительная установка УМПБ
Технические характеристики
Производительность, м3/ч. .....................До 8
Установленная мощность, кВт............................................. 25
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали.......................................................... До 300
по вертикали ............................................................. До 30
Габаритные размеры, м........................................... 2,3х6х6,4
Масса, т ............................................................................. 7,5
Средний срок окупаемости, мес........................................ 4-6
Себестоимость 1 м3 пенобетона, руб......................... 240-260
Стоимость установки (на 01.01.2002), руб.............. 810 000
Мобильная пенобетонная установка типа «ПБС 0.12»
Технические характеристики
Производительность, м3/ч............................................... до 2
Установленная мощность, кВт........................................... 4,5
Рабочее давление воздуха, МПа .................................. до 0,1
Расход сжатого воздуха, м3/мин ................................ до 0,25
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали............................................................. до 30
по вертикали................................................................. до 10
Габаритные размеры, м......................................... 1х0,5х1,25
Масса, кг.............................................................................. 180
Средний срок окупаемости, мес........................................ 1-2
Стоимость установки, руб......................................... 114 000
Мобильная пенобетонная установка типа «ПБС 0.2»
Технические характеристики
Производительность, м3/ч............................................... До 3
Установленная мощность, кВт . . . 4 + мощность компрессора
Рабочее давление воздуха, МПа ........................... До 0,065
Подача материала по растворопроводу, м:
по горизонтали............................................................ До 30
по вертикали ............................................................. До 10
Габаритные размеры, м................................... 1,25х0,85х1,2
Масса, кг.............................................................................. 280
Все вышеупомянутые установки предназначены для приготовления и транспортирования пенобетонных смесей на основе минеральных вяжущих и заполнителей, пенообразователя и воды для устройства монолитных массивов и изделий из пенобетона средней плотностью 300-1200 кг/м3.
Оборудование рассчитано для эксплуатации непосредственно на стройплощадках и в стационарных условиях при положительных температурах не ниже 10°С.
ТЕХНОЛОГИИ ПЕНОБЕТОНА «СТРОМРОС»
«СтромРос» разработана и освоена технология получения пенобетона, объединяющая в одном комплексе все: и способ образования пенобетонной массы, и ее транспортировку (подачу) непосредственно на объект, и разрезание готовой продукции (блоков, плит) на нужные размеры. Научное руководство и сотрудники «СтромРос» являются разработчиками, патентообладателями и изготовителями (совместно с партнерами) представляемой технологии и оборудования, которое ранее выпускалось ОАО «Строминноцентр» и ООО «Строминноцентр XXI».
Предложен рациональный и эффективный процесс перемешивания технологической пены с вяжущим и заполнителями (песком, золой или др.) . Внутри герметичного смесителя создается избыточное давление при помощи компрессора. В сжатом состоянии пузырьки упрочняются, после чего массу можно транспортировать на большое расстояние как по горизонтали, так и по вертикали с помощью пневмоподачи. Герметичный смеситель выполняет функцию и пневмокамерного насоса. Сырьевая смесь по выходу из растворопрово-да «распрямляется» из-за перепада давления.
Разработаны составы и освоено промышленное производство отечественного пенообразователя, не уступающие по качеству импортным. Техническая пена характеризуется высокой кратностью (7-15) и повышенной стойкостью (до 40 мин) .
Принципиальные отличия от других технологий. Перемешивание массы осуществляется под избыточным давлением в трубопроводе, по которому пенобетон транспортируется к месту строительства. Основной объем пор образуется при выходе пеномассы из растворопровода, т.е. пузырьки в пеномассе не разрушаются механически, а следовательно, плотность пенобетона не повышается. В технологии применяются синтетические пенообразователи классов «Морпен», «Пеностром» и ПБ2000. Расход пенообразователя определяется требуемой плотностью пенобетона и колеблется в пределах 0,5-1,2 л/м3.
Особенности техпроцесса заключаются в следующем. В приготовленную цементно-песчаную смесь добавляется пена, получаемая в баросмесителе специальной пенобетонной установки. Ноу-хау заключается в перемешивании пенной массы под избыточным давлением. Регулируя давление в баросмесителе, можно получать готовую продукцию, например пено-блоки, различной плотности. После перемешивания компонентов, смесь ячеистой структуры готова для формования из нее различных строительных изделий.
При твердении пенобетона в естественных условиях необходимо обеспечить цикл сушки продолжительностью в среднем 6-8 ч при температуре 15°С. Для ускорения процессов твердения пенобетона возможно применение пропарочных камер.
Технология позволяет изготавливать конструкционно-теплоизоляционные изделия плотностью 500-12 00 кг/м3 и теплоизоляционные изделия плотностью менее 500 кг/м3.
Оборудование «СтромРос» рассчитано на эксплуатацию непосредственно на стройплощадках и в стационарных условиях при положительных температурах не ниже 10°С.
Пенобетоносмеситель турбулентный «Турбо-0.12»
Установка может перевозиться не прицепе легкового автомобиля, запускаться везде, где есть электроэнергия и вода. Комплектация: смеситель, компрессор, шланг воздушный, шланг для выхода пенобетона, колеса, паспорт с инструкцией по эксплуатации, ЗИП, чертежи форм 2-х типоразмеров.
Технические характеристики
Производительность, м3/ч............................................. до 2,0
Объем емкости смесителя, м3.................................................................. 0,12
Установленная мощность кВт............................................ 3,5
Рабочее давление воздуха, МПа ............................. до 0,15
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали................................................................ 30
по вертикали..................................................................... 10
Габаритные размеры, м..................................... 1,3х0,7х1,26
Масса, кг.............................................................................. 180
Пенобетоносмеситель турбулентный «Турбо-0.2»
Установка предназначена для приготовления и транспортировки пенобетона. Применяется непосредственно на стройплощадках и стационарных условиях при температуре не ниже +10 °С. Комплектация такая же, как для «Турбо-0.12».
Технические характеристики
Производительность, м3/ч........................................... до 3,0
Объем емкости смесителя, м3..................................................................... 0,2
Установленная мощность, кВт........................................... 4,0
Рабочее давление воздуха, МПа ............................. до 0,065
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали................................................................ 30
по вертикали ................................................................. 10
Габаритные размеры, м................................... 1,25х0,85х1,4
Масса, кг............................................................................ 280
Установка не требует большой численности персонала. Получаемый в ней пенобетон может заливаться в форму или использоваться как наливной. В форме пенобетон выстаивается 10-16 ч. Затем форма разбирается, освобождая готовые пеноблоки. При односменной работе в одной форме можно получить 4 0 стандартных пеноблоков (1,44 м3) за сутки.
Пенобетоносмеситель турбулентный «Турбо-0.25»
Установка так же, как и «Турбо-0.12», может перевозиться на прицепе легкового автомобиля и запускаться везде, где есть электроэнергия и вода. Комплектуется аналогично вышеупомянутым установкам.
Технические характеристики
Производительность, м3/ч............................................. до 4,0
Объем емкости смесителя, м3.................................................................. 0,27
Установленная мощность, кВт........................................... 6,5
Рабочее давление воздуха, МПа ............................... до 0,15
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали................................................................... 30
по вертикали ................................................................... 10
Габаритные размеры, м..................................... 1,3х0,7х1,55
Масса, кг.............................................................................. 200
Отличительные особенности установок Турбо-0. 25, Турбо-0.12 по сравнению с установками-аналогами. Запатентованный нижний узел смесителя установок, подвергающийся максимальным динамическим нагрузкам, имеет увеличенный срок службы. Подача избыточного давления в три точки установок позволяет повысить скорость и равномерность смешивания компонентов; предотвратить попадание абразивной массы в нижний узел смесителя; увеличить объем выхода пеномассы. Обеспечивается возможность получения пенобетона низкой плотности. Отличаются простотой управления и герметичностью закрывания крышки смесителя. Толщина стенок смесителя в 1,5-2,5 раза больше, чем у аналогов, что обеспечивает повышенный уровень безопасности работы сосуда - объекта Котлонадзора.
Установка пенобетонная типа «УПБ»
Большую популярность оборудования обусловливают: энергоэкономичность, безавтоклавность, беспропарочность пенобетона, компактность, простота монтажа и эксплуатации. Установку можно располагать везде, где есть электроэнергия и вода: на стройплощадке, в цехе и т.п. Для обслуживания установки требуется 5-6 человек. Комплектация: смеситель, компрессор, пеногенера-тор, насос, баки раствора пенообразователя, автономные пульты управления смесителем и пенообразователем, рукав напорный, технологический регламент, разработанный на сырье заказчика, чертежи форм 2-х типоразмеров . Установка может быть укомплектована дополнительным оборудованием и приспособлениями.
Технические характеристики
Производительность, м3/ч........................................... до 15,0
Расход пенообразователя, л/м3....................................................... 0,8-1,4
Установленная мощность кВт............................................ 25
Плотность пенобетона, кг/м3...................................................... 250-1200
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали................................................................ 200
по вертикали ................................................................. 30
Габарит, м ............................................................ 2,3х6,0х6,4
Гарантийный срок службы, мес......................................... 12
Масса, т .................................. 3 (в зависимости от объема до оснащения может увеличиться до 8)
Установка УПБ в совокупности с технологиями «Стром-Рос» позволяет: готовить бетонную смесь в смесителе объемом 1,5 м3; осуществлять перемешивание сырьевой массы шнековым валом смесителя; подавать пену в смеситель непосредственно из пеногенератора через установленный шланг; производить подогрев воды до 37°С непосредственно в рабочих баках пенообразователя; подавать пенобетон в формообразователь по гидравлическому шлангу, выдерживающему давление до 10 атм; быстро изменить комплектность в ходе изготовления и продажи.
Промышленная линия пеноблоков «ПБР»
Промышленная линия по производству пенобетон-ных блоков высокой точности «ПБР» создана на основе безотходной технологии получения пенобетона . Оборудование объединяет в одном комплексе все: и способ образования пенобетонной массы, и ее транспортировку (подачу) непосредственно на объект, и разрезание готовой продукции на нужные размеры (блоков, плит и т.д.) , а также обеспечение гибкости и оперативности перестройки характеристик плотности пенобетона и теплозащитных свойств, шумо- и пожаростойкос-ти, долговечности готовой продукции.
Основу «ПБР» составляет установка «УПБ», которая в составе линии «ПБР» может быть доукомплектована.
В комплект промышленной линии «ПБР» производительностью 20 000 м3/год, входят: смеситель пенобетонной массы; пеногенератор; рукав напорный; клапан редукционный; щит управления; смеситель пенообразователя; насос; датчик уровня; щит управления; поддоны (50 шт.) ; борта (30 шт.) ; гидротермоколпаки (50 шт.) ; резательный комплекс для поперечной, продольной и горизонтальной резки; компрессор; устройство подъемно-транспортное; устройство грузозахватное; расходный бункер цемента со шнековым питателем; расходный бункер песка с ленточным питателем; дробилка для переработки отходов резки; растворопровод; электропроводка. Прилагаются комплект технологической документации; технологический регламент. Предусмотрены шефмонтаж оборудования; пускона-ладочные работы; отработка составов пенобетона на месте эксплуатации; разработка технологической карты.
Технические характеристики
Производительность, м3/ч. ..................... от 6
Расход пенообразователя, л/м3.................................................... 0,8-1,4
Установленная мощность, кВт............................................. 25
Плотность пенобетона, кг/м3...................................................... 250-1200
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали................................................................ 200
по вертикали ................................................................... 30
Габарит, м ............................................................ 2,3х6,0х6,4
Масса, т ............................................................................... 3
Гарантийный срок службы, мес........................................... 12
Принципиальное отличие от других технологий. После перемешивания под избыточным давлением пенобетонная масса подается по трубопроводу к месту разрезки материала. Основной объем пор образуется при выходе пеномассы из растворопровода, т.е. пузырьки в ней не разрушаются механически, а следовательно, плотность пенобетона не повышается. Из растворопровода пенобетонная масса попадает в опалубку и после набора начальной прочности происходит резка массива: продольная, поперечная, горизонтальная (получаем изделия заданного размера) . Отходы после резки пенобетонного массива подаются в дробильный агрегат и используются в дальнейшем в качестве наполнителя. Переход на различные плотности пенобетона осуществляется в течение 5 мин.
Меняя плотность пенобетона, получаем материал для наружных стен, внутренних перегородок, термовкладышей, теплоизоляции трубопроводов, крыш, звукотеплоизоляции междуэтажных перекрытий.
Резательный комплекс «КРОМ-2М»
Агрегаты комплекса - резательной установки - позволяют разрезать схватившийся, но еще не затвердевший массив пенобетона. Разрезка производится натянутыми «пилящими» струнами, что гарантирует получение блоков правильной геометрической формы и заданного размера с погрешностью порядка 1 мм. Комплекс включает агрегаты продольной, поперечной и горизонтальной резки, мобилен, компактен при оперативном размещении на новую площадку.
Бетоносмеситель МБПУ-300
Установка предназначена для приготовления раствора или мелкозернистого бетона из сухих компонентов, приема готового раствора, его перемешивания и транспортировки по трубопроводу к месту заливки. Комплектация: смеситель, компрессор, шланги.
Технические характеристики
Производительность, м3/ч. ................не менее 3
Объем рабочей емкости, л.................................................. 300
Установленная мощность, кВт........................................... 5,5
Рабочее давление воздуха, МПа .................................. до 0,7
Подача материала по бетонопроводу, м:
по горизонтали.......................................................... до 200
по вертикали ............................................................. до 80
Габарит, м ............................................................ 2,3х1,1х1,0
Масса, кг.............................................................................. 700
Средний ресурс до капремонта, ч.................. не менее 2500
Принцип работы бетоносмесителя основан на порционной подаче раствора из резервуара под действием сжатого воздуха и лопастей перемешивающего устройства в напорный патрубок, куда дополнительно подается сжатый воздух для транспортировки раствора к месту укладки.
Комплект формооснастки предназначен для изготовления пенобетонных стеновых мелких блоков по ТУ 5741-028-00284753-00, ГОСТ 21520.
Обеспечение герметичности требует высокой точности изготовления опалубки. Чертежи форм поставляются совместно с ПБУ. Стоимость комплекта чертежей - 3 тыс. руб.
Формооснастка кассетная (комплект № 1) . Форма металлическая, кассетная с 7-ю верхними и 7-ю нижними перегородками, образующими ячейки для блока пенобетона 18 6х197х385 мм. Вместимость: 64 блока пенобетона на одну заливку. Масса комплекта: 860 кг.
Формооснастка кассетная (комплект № 2) . Форма металлическая, кассетная с 7-ю верхними и 4-ю нижними перегородками, образующими ячейки для блока пенобетона 199х299х600 мм. Вместимость: 40 блоков пенобетона на одну заливку. Масса комплекта: 1200 кг.