СИСТЕМЫ МОНОЛИТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА (ОБЩАЯ ХАРАКТЕ РИСТИКА)
ВЫБОР   СИСТЕМ   И   МАТЕРИАЛОВ

Метод возведения зданий с применением опалуб­ки признан перспективным и получил широкое рас­пространение . Технология монолитного домостро­ения позволяет создавать любые криволинейные фор­мы, проектировать и строить здания, уникальные по своей архитектуре, со свободными планировками, большими пролетами и требуемой высотой потолка.

Стены и перекрытия, выполняемые по монолитной технологии практически без швов (не возникает про­блем с герметизацией стыков) , имеют небольшую тол-щину, что уменьшает нагрузку на фундамент и, соот­ветственно, затраты на его возведение. Несущий кар­кас из монолитного железобетона способен выдер­жать большие нагрузки, что позволяет строить здания в 30-40 и более этажей.

 

Рис. 5.1. Онкологический Центр. Самара, РФ. Для возведения 125000 м² поверхностей стен и перекры­тий потребовалось уложить 33000 м³ бетона. Отдельные перекрытия в рентгеновских кабинетах имеют толщину

до 1,9 м. Высота этажей составляла до 4,5 м. 75000 м² опалублены системами PERI MULTIFLEX, стола­ми UNIPORTAL и стойками MULTIPOR. Для более высоких

перекрытий применялись опорные башни PD 8.

55-ю комплектами для колонн TRIO были выполнены

2300 колонн

При выборе опалубки важно знать, является ли она комплексной системой, то есть можно ли из одних и тех же модулей создавать как вертикальные, так и го­ризонтальные конструкции различных форм и разме­ров (рис. 5.1) . До сих пор не удалось найти альтерна­тиву обшивке (палубе) из многослойной фанеры, по­этому уделяется особое внимание тому, чтобы несу­щая конструкция обеспечивала минимальное напря­жение фанеры на кручение и изгиб, защищала ее от влаги и предохраняла от механических повреждений.

Технология монолитного домостроения (впрочем, как и всякая другая) не лишена и некоторых проблем. Производственный цикл перенесен под открытое небо, а это значит, что возведение монолитных конст­руктивных элементов при отрицательных температу­рах требует применения одного из методов зимне­го бетонирования. Наиболее распространенным яв­ляется добавление в бетон специальных вяжущих и противоморозных компонентов. Используются пред­варительный разогрев бетонной смеси перед уклад­кой в опалубку, укладка в бетон нагревательных про­водов (метод электропрогрева, целесообразный для малоармированных конструкций). Применяются гре­ющие опалубки, когда для прогрева бетона опалубоч­ные системы оснащаются нагревателями в виде про­вода, сеток, лент и др., или греющие элементы уста­навливаются в бетон, или на опалубку наносятся спе­циальные греющие покрытия. Все вышеописанные методы электропрогрева приводят к значительному удорожанию строительства, а наиболее эффективным способом является применение противоморозных добавок.

На строительный объект опалубочные системы до­ставляются в разобранном виде, что удобно для скла­дирования и транспортировки. Их монтаж осуществ­ляется и вручную, и c помощью кранов, подмостей, ле­сов.

При реконструкции, возведении зданий в местах плотной застройки, куда невозможно доставить тех­нику, применяют специальные монтируемые вручную опалубочные системы. В таких ситуациях большое значение имеет не только масса отдельных элемен­тов , но и их размер.

ВЫБОР   ОПАЛУБОЧНЫХ   СИСТЕМ

На российском рынке опалубочные системы пред­ставлены отечественными и зарубежными фирмами, имеющими различный опыт выпуска подобной про­дукции. Элементы опалубки и крепежа постоянно совершенствуются, разрабатываются новые конструктивные решения с учетом применения современных материалов. Иностранные фирмы, которые заинтере­сованы в продвижении своей продукции на перспек­тивный российский рынок, открывают в нашей стране представительства и свои производства. Отечествен­ные предприятия также разрабатывают современные конструкции опалубок и применяют их на стройках.

Опалубочные системы - это сложные конструкции, которые требуют технического сопровождения, пре­доставления программного обеспечения, а также обу­чения персонала для работы с ними.

При выборе опалубочных систем необходимо об­ращать внимание на ряд критериев. Во-первых, это комплексность системы. Широкая номенклатура из­делий, входящих в такую систему, позволяет созда­вать конструкции разных форм и размеров (горизон­тальные и вертикальные), начиная с мелких сооруже­ний и вплоть до комплексов электростанций. Во-вто­рых, это продуманность замков и элементов креп­ления. Крепежные элементы должны обеспечивать быстрое и безопасное соединение элементов опалуб­ки в горизонтальных и вертикальных конструкциях. От них во многом зависит качество поверхности стены, перекрытия, колонн и т.п. В-третьих, это наличие про­граммного обеспечения, которое позволяет плани­ровать последовательность опалубочных работ, рас­считать необходимое количество транспортных еди­ниц, составить точные спецификации элементов опа­лубки и смету затрат. В-четвертых, это возможность аренды (в т.ч. лизинга). Многие ведущие фирмы сдают в аренду опалубку или какие-то ее элементы. Это позволяет испытать новые системы или их части перед приобретением. В-пятых, это предоставление технического сопровождения; возможность обу­чения персонала.

Сборно-разборные опалубки многократного применения в зависимости от назначения должны от­вечать требованиям по допустимым нагрузкам конст­руктивной прочности, надежности и долговечности, иметь высокие механические свойства.

Материал, применяемый для изготовления опа­лубки, существенно влияет как на технические харак­теристики, так и на стоимость. В основном это оцин­кованная или гальванизированная сталь с порошко­вым покрытием, которое не только защищает сталь от коррозии, но и обеспечивает быструю очистку опалуб­ки в процессе эксплуатации. Сталь, как известно, об­ладает высокой несущей способностью, хорошей со­противляемостью деформациям (рис. 5.2).

Кроме стали, для производства опалубочных сис­тем применяется сплав алюминия и кремния (для по­вышения прочностных характеристик). Алюминий -легкий, прочный и устойчивый к воздействию агрес­сивной среды металл, но подвержен коррозии. Поэто­му алюминиевым элементам опалубки необходима специальная антикоррозионная обработка. Примене­ние принципа экструзии для их производства позво­ляет добиться необходимой жесткости конструкции.

 

Рис. 5.2. Собор Святого Мартина. Пиетросанта. Италия. Реконструкция собора и обеспечение безопасности экс­плуатации сооружения, создание основы для будущей санации. Поддержка сводов шарнирными ригелями PERI GRV и балками-фермами GT 24. Нагрузки от ригелей

GRV передаются через опоры HD200 на стойки

MULTIPOR. Настил для реставрации потолка и монтажа

ригелей GRV создавался из балок-ферм GT 24

и трехслойной фанеры

 

Рис. 5.3. Дом имени Людовика Эрхарда.

Берлин. Германия.

Из сводчатого дома высотой 39 м четко выделялось 15 эллиптических стальных ребер, которые как несущие элементы определяли структуру здания. Между этими ребрами выполнялись железобетонные мембраны, кри­визна которых менялась по двум направлениям. Задача бетонирования была решена с помощью шпинде­лей системы PERI RUNDFLEX. Различные длины захваток

выполнялись благодаря телескопически вставленным балкам-фермам GT 24. Наружная опалубка крепилась на консольных лесах KG 240. Шарнирное опирание элемен­тов обеспечивало надежную передачу нагрузок с опалуб­ки на консоли

 

Рис. 5.4. Офисное здание. Вайсенхорн. Германия. Использование набора лесов PERI UP, обеспечивающих повышенную безопасность ведения работ. Т-образная рама системы PERI UP 70/100 включает в себя поднима­ющуюся на следующий ярус стойку, которая при монта­же на нижележащем ярусе сразу поднимает перила верхнего этажа

 

Рис. 5.5. Здание суда. Монпелье. Франция. Над шестью залами суда требовалось опалубить конст­рукцию ригелей высотой от 1,4 до 1,7 м и световой ку­пол с применением заливки белого бетона без видимых швов и уступов. Применены 53 стола на стойках MULTIPOR, связанных рамами MRK, и 46 столов UNIPORTAL, у которых стойки шарнирно зажаты в голов­ках. Верхняя часть всех столов выполнена из балок-ферм GT 24. Опалубку ригелей собирали из 34 элемен­тов VARIO. На рисунке: свободновисящие ригели над залом суда. 1-я захватка уже после снятия опалубки; 2-я захватка опалубливается

Алюминиевая опалубка легче стальной в три раза, что существенно уменьшает стоимость и трудоемкость транспортировки и монтажа.

Современные опалубочные системы можно клас­сифицировать по различным критериям. По области применения - опалубки для стен, перекрытий, колонн, лифтовых шахт и др. (рис. 5.3) . Это достаточно услов­ное деление, т.к. с помощью опалубочных систем для стен можно изготавливать и колонны. Разработаны также и многофункциональные, универсальные опа­лубки. По конструктивным особенностям опалуб­ки могут быть рамными или балочными (рис. 5.4) . Для выполнения специальных задач применяют: опа­лубку для кольцевых стен с изменяемым радиусом, пе­реставную, тоннельную, одностороннюю и др.

ОПАЛУБОЧНЫЕ    МАТЕРИАЛЫ

Ламинированная фанера Fin-ply представляет со­бой крестообразно проклеенные березовые слои, уси­ленное фенольно-смоляное покрытие плотностью по 240 г/м² на каждой стороне. Проклейка BFU 100 со­гласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21/18/15/12/9 мм. Плотность - 6,65/ 8,80/10,75/12,70/14,25 кг/м². Размер - 1,50x3,00; 1,25x2,50; 1,50x4,00 м.

Область применения: стены, перекрытия, особо гладкие поверхности бетона, от 30 до 70 оборотов опа­лубки, ровная и гладкая бетонная поверхность.

Ламинированная фанера Fin-ply Maxi представля­ет собой фанеру для облицовочного бетона с высоко­качественной бесшовной поверхностью. 15 крестооб­разно проклеенных березовых слоев, двустороннее усиленное фенольно-смоляное покрытие по 400/ 400 г/м² (7,50х2,70 м) или 400/240 г/м². Края покрыты лаком. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 20 мм. Плотность - 14,25 кг/м². Размер -7,5x2,7; 5,4х2,0 м.

Область применения: стены, перекрытия, особо гладкие поверхности бетона, от 30 до 70 оборотов опа­лубки, ровная и гладкая бетонная поверхность.

Ламинированная фанера PERI Birch представляет собой высококачественную ламинированную фанеру с прочной структурой для практически всех областей применения, имеет пятнадцатислойную проклейку, все слои из березы, двустороннее покрытие из фе-нольной смолы плотностью 120 г/м². Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21 мм. Плотность - 14,25 кг/м². Размер -1,25x2,5 м.

Область применения: стены, перекрытия, повы­шенные требования к поверхности бетона, от 20 до 50 оборотов, ровная бетонная поверхность.

Ламинированная фанера PERI Beto и Beto S. Фин­ская фанера типа «Combi-Mirror» - одиннадцатислой-ная структура, облицовочные слои из березы, про­слойки поочередно из ели и березы. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

PERI Beto - двустороннее покрытие из фенольной смолы плотностью 120 г/м².

PERI Beto S - одностороннее водопоглощающее покрытие; покрытие из фенольной смолы плотностью 120 г/м² на обратной стороне.

Толщина - 21 мм. Плотность - 11,9 кг/м². Размер -0,62х2,50; 1,25x2,5; 1,50х3,0 м. PERI Beto S - 1,50х3,0 м.

Область применения: PERI Beto используется пре­имущественно для перекрытий с повышенными требо­ваниями к поверхности бетона, дает от 15 до 30 оборо­тов, почти не дает структуры на поверхности бетона.

PERI Beto S позволяет получить высококачествен­ную, матовую, облицовочную поверхность бетона с низкой пористостью. Дает от 10 до 15 оборотов.

Ламинированная фанера PERI Spruce - это эконо­мичная фанера для перекрытий. Имеет небольшой вес при высокой прочности, 11-слойную структуру из се­верных хвойных пород, двустороннее покрытие из фе­нольной смолы плотностью 120 г/м². Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21 мм. Плотность - 10,9 кг/м². Размер -0,5х2,50; 1,25x2,50 м.

Область применения: преимущественно для пере­крытий с повышенными требованиями к поверхности бетона, от 10 до 25 оборотов, довольно гладкая по­верхность, возможна легкая структура.

Трехслойные плиты (желтые). Крупногабаритные плиты с двусторонним покрытием из меламиновой смолы, края покрыты лаком, три крестообразно про­клеенных семимиллиметровых слоя из ели. Внутрен­ний слой, по желанию, из тонких реек.

Толщина - 21 мм. Плотность - 10,5 кг/м². Размер -0,5х2,0; 0,5x2,50м; 1,0х2,0; 1,0х3,0; 1,0х5,0; 2,0х5,0 м.

Область применения: стены и перекрытия повер­хности бетона высоких требований, от 10 до 40 обо­ротов, ровная поверхность со слабо выраженной дре­весной структурой.

Фанера из опилок FinNa-ply. Финская фанера из хвойных пород, семислойная структура, качество II/III, поверхность отшлифована, одна сторона гладкая, вы­сококачественная обработка. Проклейка BFU 100 со­гласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21 мм. Плотность - 10,0 кг/м². Размер -1,0х2,0; 1,0х3,0; 1,22х2,44; 1,25х2,5 м

Область применения: многоцелевая фанера, от 2 до 5 оборотов, формирует поверхность бетона со структурой «под дерево».

ТИПЫ   ОПАЛУБОЧНЫХ   СИСТЕМ ДЛЯ   ВОЗВЕДЕНИЯ   СТЕН

Рамная система включает в себя: каркасные щиты, подпорные элементы и детали крепежа. При не­обходимости можно использовать угловые элементы внешние и внутренние). Каркасные щиты состоят из несущей металлической рамы (стальной или алюми­ниевой) , ребер жесткости и опалубочной плиты. Рама из замкнутого полого профиля с фасонным гофром

предохраняет торцы плиты от повреждений и позво­ляет соединить элементы в любом месте. Металли­ческий каркас не только обеспечивает необходимую жесткость конструкции, но и значительно облегчает и ускоряет монтаж модульных элементов (рис. 5.5) .

Для изготовления деревянных элементов опалуб­ки применяют клееную древесину, которая обладает малой деформативностью и высокой прочностью, но имеет и существенный недостаток - гигроскопич­ность. Впитывая воду из бетона, деревянные элемен­ты изменяют свои размеры, прогибаются. При меха­нических повреждениях (сколах) они не всегда подда­ются восстановлению, а значит, требуется их частая замена.

Опалубочная плита изготавливается обычно из многослойной фанеры, которая, как любой древесный материал, обладает всеми вышеперечисленными не­достатками. В целях увеличения количества циклов эк­сплуатации опалубки и улучшения качества поверхно­сти бетона разработан новый «сэндвич»-материал. Его отличают низкая гигроскопичность, меньшая мас­са по сравнению с фанерой, стойкость к ультрафио­летовому излучению, механическим повреждениям, малая прилегаемость к бетону и упрощенная очистка. «Сэндвич»-материал состоит из слоя пенопропилена, облицованного с двух сторон алюминиевыми листа­ми и слоями РР-полипропилена. Цена одного квадрат­ного метра такой плиты приблизительно в 2 раза выше, чем фанерного щита, однако она обеспечивает большее количество циклов использования опалубки и улучшенное качество бетонирования. Аналогичные опалубочные плиты предлагает фирма «PERI». Это трехслойные плиты с двухсторонним покрытием на основе меламиновой смолы.

Для получения ровной поверхности стены, пере­крытия и т.п. важным моментом является сохранение геометрии опалубки в процессе замоноличивания. Каждая фирма-производитель уделяет огромное вни­мание разработке оригинальных соединительных де­талей (замков, анкерных элементов, накладок и др.), позволяющих легко осуществлять надежное, прочное, с ровными стыками крепление элементов опалубки. Соединения между элементами опалубки должны вы­полняться таким образом, чтобы каркас системы мог воспринимать высокие нагрузки на сжатие, растяже­ние и изгиб.

Достоинством крепежных систем опалубки счита­ются возможность сборки вручную с применением простейших инструментов, а также использование минимального количества соединительных элементов для обеспечения требуемой жесткости конструкции.

В номенклатуру крепежных изделий входят специ­альные угловые зажимы, накладки и другие элемен­ты, позволяющие соединять опалубочные модули пер­пендикулярно по отношению друг к другу и под раз­личными углами (различные стационарные и шарнир­ные угловые элементы).

 

Рис. 5.6. Управленческое здание. Мюнхен. Германия. Применение на этаж площадью 1000 м² полного комп­лекта столов UNIPORTAL. Швы и стыки между столами размещались там, где предполагалась установка пере­городок. Столы размером 2, 4х7,3 м площадью 17,52 м²) выдвигались через парапеты. Опалубка наружных стен устанавливалась на консоль­ные леса FV 180 и KG 180.

На рисунке: стол перекрытия переустанавливается с этажа на этаж с помощью «утиного носа»; при этом ог­раждение остается на столе. После выдвижения стойки автоматически возвращаются в вертикальное положение

Балочная система включает в себя: балки, щты, элементы крепления, подпорные элементы, ригель, подмости для бетонирования и леса (рис. 5.6).

Балки, представляющие собой конструкции из дре­весины двутаврового сечения, являются основой сис­темы. Длина балок нормирована. Для обеспечения дол­говечности на них крепятся стальные или пластмассо­вые наконечники, предотвращающие откалывание по­яса . Устанавливаются балки с определенным шагом и крепятся к щиту опалубки и между собой с помощью стальных элементов. Детали из древесины могут быть цельными или клееными по длине и сечению.

Тоннельная опалубка. Основным элементом кон­струкции является полусекция, которая состоит из од­ной горизонтальной и одной вертикальной панели. Тоннельная опалубка предназначена для одновремен­ного опалубливания стен и перекрытий типовых сек­ций. Ее монтаж осуществляется с помощью крана. По­добного типа опалубка применяется для серийного производства одинаковых секций.

Очистка и восстановление опалубки. Увеличить срок службы опалубок, а также улучшить качество на­ружного слоя бетона можно, воспользовавшись услу­гой, которую предлагают ведущие фирмы-производи-

 тели - это очистка и восстановление опалубок. Очис­тка производится в заводских условиях.

Так как элементы опалубки изготавливаются из разных материалов, то и срок их службы различен. Покрытие опалубок изнашивается быстрее, чем рама, во многих случаях его выгоднее восстановить, чем покупать новое. Полный ремонт обычно обхо­дится в треть стоимости нового элемента. При не­обходимости элементы можно технически усовер­шенствовать .

На российском рынке опалубочные системы представлены многими фирмами: «Aluma Sistems» (Канада), «DALLI» (Франция), «DOKA» (Австрия), «MEVA», «NOE» (Германия) , «Outinord» (Франция), «PERI», «THYSSEN HUNNENBECK» (Германия) и др. Среди отечественных производителей можно на­звать фирму ДВК-Е, «Стройметаллоконструкция», ЦНИИОМТП, «ОпРус». В России также представ­лена система, разработанная белорусскими спе­циалистами, «МОДОСТР» (фирма «Стромтрей-динг») .

Системы несъемной  опалубки

Способ возведения стен с использованием несъемной опалубки объединяет монолитное домо­строение и возведение стен из пустотных блоков или панелей. Суть этого способа заключается в том, что элементы строительной конструкции формируются из опалубки, которая заполняется бетоном. После схватывания бетона она не удаляется, а становится частью стены, выполняя декоративные или тепло­изолирующие функции. На Западе системы несъем­ной опалубки получили достаточно широкое распро­странение, в том числе и в странах со сложными кли­матическими условиями. Основная область их при­менения - жилые дома, небольшие промышленные и хозяйственные постройки. В большинстве систем существуют ограничения по высоте применения -5 этажей.

Еще одно перспективное направление применения несъемных опалубок - использование их при возве­дении мансард. Небольшая масса конструкций в этом случае не оказывает существенного влияния на несу­щую способность стен и фундаментов.

Панели для несъемной опалубки, как правило, из­готавливаются в заводских условиях: между плитами в соответствии с требованиями расчетов по несущей способности устанавливается арматура, по проекту монтируются инженерные коммуникации и электро­проводка. Таким образом, на стройплощадке остает­ся только смонтировать панель и залить во внутрен­ние пустоты бетон. Все элементы опалубки имеют по­верхность, полностью готовую для покраски, побелки или другой отделки.

Основные преимущества несъемных опалубок -небольшая масса изделий, несложная технология и возможность вести строительство без применения тя­желой техники.

Недостатками являются слабая несущая способ­ность, необходимость иметь много разных видов бло­ков для выполнения архитектурных элементов здания, непростая дополнительная отделка поверхности гото­вой стены. Известные фирмы-производители несъем­ной опалубки «Ytong», «Plastbau», «Eltomation», «Eko-Domo» устойчиво удерживают свой сектор рынка в Ев­ропе . В России наиболее заметна швейцарская фир­ма «Plastbau», предлагающая блоки из пенополисти-рола.

На рынке в настоящее время имеются два вида несъемных опалубок. Первый представляет собой довольно крупные пустотелые блоки, из которых монтируются стены и перекрытия. После монтажа они заполняются бетонным раствором. Блоки из­готавливают из пенопласта, на основе древесно-цементных смесей, применяются также пустотелые керамзито- и шлакобетонные блоки. Таким обра­зом, бетонное ядро обеспечивает прочность кон­струкции, а легкая оболочка блоков - необходимую теплоизоляцию.

Второй вид несъемных опалубок - специальные щиты, из которых собирается опалубка стен и пере­крытий. Пространство между щитами заполняется бе­тоном, керамзитобетоном или пенобетоном. В даль­нейшем щиты опалубки не снимаются, а лишь подвер­гаются декоративной отделке.

Материалами для щитов несъемной опалубки слу­жат стеклофибробетон, прессованная стружечноце-ментная плита, плотный пенополистирол. Для раци­онального сочетания теплоизолирующих и прочност­ных свойств часто прибегают к двухслойным комби­нациям этих материалов.

Как правило, каждый производитель предлагает свой способ монтажа щитов опалубки, препятству­ющий распиранию при бетонировании и обеспечива­ющий долговечное сцепление опалубки с бетонным яд­ром. Такая технология имеет ряд преимуществ перед блочной. Это повышенная несущая способность, отсут­ствие разнообразных элементов (блоков) заводского изготовления, широкие архитектурные возможности, легкость достижения требуемой теплоизоляции и ог­незащиты. Наиболее известными производителями элементов несъемной щитовой опалубки являются фирмы «VELOX» (Австрия) и «Eltomation» (Голландия) .

Широко известны в настоящее время несъемные опалубки, выполненные из пенополистирола, а также из ДСП. Необходимо отметить, что в технологии кла­док из пустотных бетонных блоков применяют способ замоноличивания с армированием отдельных участ­ков стены для повышения ее несущей способности например, устройство несущих столбиков) . Роль опа­лубок в данном случае выполняют бетонные пустот­ные блоки.

Несъемная опалубка из пенополистирола

Основным преимуществом применения несъем­ной опалубки из пенополистирола является возмож-

ность возведения многослойной ограждающей кон­струкции с необходимым сопротивлением теплопе­редаче за один технологический цикл, т.е. стена по­лучается утепленной. Получаемая ограждающая конструкция представляет собой «сэндвич»: желе­зобетон, с двух сторон покрытый слоями теплоизо­ляции. Подобная стена обладает еще и хорошей зву­коизоляцией .

Элементы опалубок могут быть либо в виде бло­ков (наиболее распространенный вариант), либо в виде панелей. Блоки из пенополистирола пред­ставляют собой две пластины, соединенные спе­циальными стяжками. Внутреннее пространство между ними заполняется бетоном, который после затвердевания образует монолитную стену. В ка­честве армирующих элементов в бетоне применя­ются вертикальные и горизонтальные стержни, ко­торые обеспечивают геометрическую неизменя­емость стен во время бетонирования. Для стяжек в пенополистирольных блоках используются пено­полистирол и специальный пластик (например, по­липропилен) .

Основным элементом блочной системы является стеновой модуль (базовый), выполненный в несколь­ких типоразмерах. Кроме того, система обычно вклю­чает угловые блоки (под 90°, с переменным углом) , торцевые заглушки, а также дополнительные элемен­ты, например, блок с выступом для кирпичной клад­ки, конический блок и др.

Несъемные опалубки из пенополистирола пред­ставлены на российском рынке следующими произ­водителями: ААБ («КАНСТРОЙ ГРУП», Москва), ЗАО «Изодом-2000» («Интеко», Москва), «PLASTBAU» (Швейцария), «Стройсервис-2 000» (ООО «Стройсер-вис», Санкт-Петербург) и др.

Несъемная опалубка из ДСП

Применение несъемных опалубок эффективно при возведении мансард, так как небольшая масса конст­рукций не влияет на несущую способность стен и фун­даментов .

В данной системе опалубки крупноразмерные стеновые элементы из ДСП связываются друг с другом через определенные расстояния с помо­щью Х- и У-образных металлических или полимер­ных профилей. Из ДСП изготавливаются все на­стенные, потолочные и специальные элементы. В зонах, подвергающихся строительно-физическим нагрузкам, используются каркасные плиты ЦСП (изготавливаются методом полусухого прессова­ния древесной щепы, предварительно обволочен­ной цементом). Поверхность такой плиты обеспе­чивает хорошее сцепление с любыми отделочны­ми составами.

Несъемная опалубка из ДСП имеет высокое зву­копоглощение, обладает противопожарными свой­ствами, хорошо обрабатывается (гвоздится, пилится, штукатурится и т.д.) , не разбухает, не гниет.

ТЕХНОЛОГИЯ ВЕДЕНИЯ РАБОТ

В технологии возведения монолитных зданий при­меняются методы, в основе которых лежит использо­вание принципиально различных видов опалубок: тон­нельной, горизонтально и вертикально извлекаемой, скользящей, крупнощитовой, мелкощитовой. Основ­ными характеристиками эффективности технологии служат показатели технологичности при монтаже и демонтаже, в то время как армирование и бетониро­вание конструкций для всех видов опалубок имеют много общих признаков. Каждый из видов опалубоч­ных систем обладает частичной универсальностью, имеет технологические особенности.

При возведении зданий с использованием тон­нельных, горизонтально извлекаемых опалубок допол­нительные трудозатраты образуются за счет создания специальных площадок для извлечения и размещения опалубочных блоков. Как известно, такие системы тре­буют устройства наружного стенового ограждения, что также приводит к повышению трудоемкости работ и снижению технологичности процесса.

Более прогрессивной технологией монолитного домостроения является использование вертикально извлекаемых опалубок, которые позволяют совмес­тить изготовление внутренних и наружных стен. Это обстоятельство в некоторой степени повышает техно­логичность и универсальность системы.

В то же время устройство монолитного перекры­тия является менее индустриальным циклом. Повы­шение технологичности этого процесса может быть достигнуто использованием створчатой опалубки пе­рекрытий или сборных конструкций, что позволяет су­щественно повысить индустриальность работ.

Использование тоннельной опалубки (рис. 5.7) позволяет возводить здание по технологии, при ко­торой она передвигается в продольном направлении. При этом возведение всех элементов здания, вклю­чая наружные стены, становится непрерывным. Не­которую сложность вызывает устройство внутренних поперечных стен. По технологии, разработанной ЦНИИЭПжилища, в монолитном перекрытии остав­ляют поперечные щели, через которые с помощью инвентарной опалубки устраивают внутренние сте­ны. Для устройства лифтовых шахт и монтажа сан­технических кабин оставляют специальные монтаж­ные проемы.

Представляет интерес ступенчатая технология возведения зданий и сооружений с использованием горизонтально перемещаемой тоннельной опалубки. Особенность технологии заключается в одновремен­ном возведении ячеек здания на нескольких этажах, со смещением фронта работ на одну ячейку относи­тельно каждого последующего этажа. Внутренние сте­ны возводятся после перемещения опалубки в оче­редную ячейку с использованием элементов несъем­ной железобетонной опалубки или инвентарных щи-

 

Рис. 5.7. Тоннель Ертинген. Баден-Вюртенберг. Германия. Длина водонепроницаемого тоннеля 769 м. Тоннель за­ложен на такую глубину, чтобы местная река могла ос­таться в своем русле выше тоннеля. В областях въезда и выезда стеновая опалубка имела меняющуюся высоту от 0,8 до 6, 67 м. Чтобы залить подошву и стены тоннеля за один раз, требовалось подвесить внутреннюю и вне­шнюю опалубку на мостовую конструкцию. Эта конструкция позволила также бесступенчато менять

высоту и соблюдать уклон дороги.

На рисунке: вслед за стеновой опалубкой двигается опа­лубка перекрытия, состоящая из опор HD 200, стальных ригелей и балок-ферм GT 24  как конструкция стола. Эта установка передвигается на роликах

тов. Такая технология может быть использована при возведении зданий, протяженных в плане.

К нетрадиционным технологиям следует отнести метод подъема этажей, выполняемых в монолите на уровне первого этажа. Это дает возможность более рационально использовать средства вертикального транспорта и укладки бетонной смеси, а также вы­брать более эффективную технологию ускоренного твердения бетона.

ТЕХНОЛОГИЯ   ВОЗВЕДЕНИЯ   ЗДАНИЙ

И   СООРУЖЕНИЙ   В   СКОЛЬЗЯЩЕЙ

ОПАЛУБКЕ

Применение скользящей опалубки (рис. 5.8) осо­бенно эффективно при строительстве высотных зда­ний и сооружений с минимальным количеством окон­ных и дверных проемов, конструктивных швов и зак­ладных элементов. К ним относятся силосы для хра­нилища материалов, дымовые трубы и градирни, ядра жесткости высотных зданий, резервуары для воды, радиотелевизионные башни. Другая потенциальная область использования скользящей опалубки - стро­ительство зданий атомных реакторов, секций арочных плотин, мостовых опор, водонапорных башен, стен и колонн промышленных зданий. Важным преимуще­ством скользящей опалубки следует считать повыше-

 

Рис. 5.8. Высотное здание. Чикаго. США. Здание высотой 134 м — стальной каркас с двумя желе­зобетонными ядрами, возведение которых опережало

монтаж стальных конструкций.

Применение системы PERI ACG. Для каждого ядра при­менялись две внутренние и десять наружных единиц, которые могли подниматься как вместе, так и по отдель­ности. Всего было задействовано 1450 м² опалубки ве­сом 310 т, которая поднималась с помощью гидравлики. Опалубку поднимали на высоту 3,95 м за 20 мин без ис­пользования крана

 

Рис. 5. 9. Виадук автострады №20 между Орлеаном

и Тулузой. Франция.

Опоры высотой до 35 м выполнены в железобетоне. К опалубке были предъявлены следующие требования: обеспечение трехкратного изменения сечения по вы­соте опоры; обеспечение перехода от гладкой поверх­ности бетона к структурированной; минимальное коли­чество консолей лесов и обеспечение точности их под­вески. Использованы стандартные элементы системы

PERI. На каждой захватке элементы опалубки VARIO собирались на консолях SKSF в точном соответствии с геометрией опоры. Специальные кольца-подвески не­сущей способностью 250 кН передавали нагрузки от односторонней опалубки на нижележащий бетон бычка

 

ние темпов строительства, благодаря чему сокраща­ется его стоимость.

Монолитное домостроение в скользящей опалуб­ке обладает известной технологической гибкостью рис. 5.9) . С помощью одного комплекта опалубки пу­тем ее переналадки можно возводить дома с различ­ными планировочными решениями и разной этажно­сти, придавая им архитектурную выразительность и оригинальность.

Возведение монолитных зданий и сооружений по­зволяет снижать общие приведенные затраты на 13-25% по сравнению с полносборным строительством. Вместе с тем возведение зданий и сооружений в сколь-

зящей опалубке требует высококвалифицированной рабочей силы и четкой организации работ. Скользящая опалубка выгодна при возведении одиночных зданий высотой не менее 25 м, так как затраты на монтаж и демонтаж с учетом стоимости опалубки не превышают эффекта от интенсивного ведения работ (рис. 5.10) .

 Сдерживающими факторами развития и широко­го распространения скользящей опалубки являются: резкое удорожание производства работ в зимнее вре­мя; потребность в большом количестве рабочих вы­сокой квалификации, в том числе для обслуживания систем скользящей опалубки; резкое снижение эф­фективности технологического процесса бетонирова-ния при различных организационных неполадках и пе­рерывах; большие затраты на ликвидацию всякого рода дефектов бетонирования и на доводку.

Часть причин, сдерживающих широкое использова­ние скользящей опалубки, может быть устранена тех­нологическими приемами. Так, бетонирование можно проводить не круглосуточно, а с перерывами, исполь­зуя специальные добавки к бетонным смесям. Напри­мер, замедлители твердения позволяют продлить пе­риод схватывания до 18 ч. При бетонировании в райо­нах с холодным климатом широко используются уско­рители твердения, а также тепловая обработка бетона инфракрасная обработка, электропрогрев и т. п.) , ко­торые не снижают темпа бетонирования.

Совершенствование технических решений, в частно­сти, автоматизация работы гидродомкратов в режиме «шаг на месте», контроль горизонтальности системы, пе­ренос опирания домкратных рам на выносные времен­ные опоры и другие способы повышают надежность опа­лубки и расширяют ее технологические возможности.

Существуют системы скользящей опалубки, где домкратные стержни вынесены за пределы бетониру­емой стены. При этом облегчается извлечение домк­ратных стержней, упрощается установка арматурных каркасов, но дополнительно возникает проблема обеспечения устойчивости домкратных стержней. Одним из конструктивных решений, повышающих тех­нологичность возведения цилиндрических емкостей, является использование увеличенного шага домкрат­ных рам и специализированных средств механизации распределения бетонной смеси.

В ЦНИИОМТП разработана технология возведения предварительно напряженных монолитных стен цилин­дрических силосов большого диаметра из высокопла­стичных смесей, подаваемых бетононасосами; литую бетонную смесь транспортируют в автобетоносмеси­телях, а для сохранения заданной подвижности продол­жительность ее подачи в опалубку ограничивается 20-30 мин. Сначала в неподвижную опалубку укладывают два-три слоя литой смеси на половину ее высоты. Каж­дый последующий слой укладывают в опалубку, не до­пуская схватывания предыдущего. Смесь подают рав­номерными слоями по периметру конструкции с помо­щью распределительной стрелы манипулятора СБ-136 с радиусом действия до 18 м.

В зависимости от температурно-влажностных усло­вий и интенсивности набора прочности бетона назнача­ют режим движения опалубки и скорость подачи бетон­ной смеси. Автономная распределительная стрела мон­тируется на опорном устройстве, располагаемом в цент­ре силоса. К корпусу опоры монтируются звенья бетоно-провода. Бетонирование проводят ярусами высотой око­ло 10 м. После выполнения работ на каждом ярусе нара­щивают опорное устройство и устанавливают дополни­тельные звенья бетонопровода, после чего возводят сле­дующий ярус. Арматурные каркасы и другие необходи­мые материалы подают башенным краном.

В процессе выполнения работ осуществляется по­операционный контроль качества опалубочных работ, проверяется положение арматурных каркасов и за­кладных деталей с помощью геодезических средств. Однородность и прочность бетона проверяется ульт-

 

Рис. 5.10. Мост Као-Пинг-Хзи. Тайвань. Опоры моста имеют вид перевернутой буквы «Y». На высоте 42 м ножки опоры соединяются ригелем, который держит

проезжую часть. На высоте 110 м ножки соединяются и продолжается прямой ствол высотой 73,5 м. Использована система PERI ACS. Наружная опалубка сама поднималась на лесах ACS с помощью платформы,

а внутреннюю переставляли краном.

На рисунке: параллельно связанные единицы ACS поднимаются под углом 72,5°. Рабочая платформа находится в гори­зонтальном положении. На трех сторонах платформы имеются по две консоли. На внутренней стороне - две платформы. Все пять платформ поднимаются одновременно с постоянной скоростью

развуковыми приборами, а наличие пор и трещин -визуально. Разработанная технология позволяет, на­пример, при общем объеме бетонных работ 63 0 м³ достичь выработки на одного рабочего в смену 7,1 м³ при трудовых затратах 1,27 чел. -ч на 1 м³ бетона.

Возведение жилых зданий в скользящей опалубке -комплексный процесс, который включает в себя арми­рование конструкции, наращивание домкратных стер­жней, установку закладных деталей, оконных и дверных блоков или вкладышей, устройство специальных ниш, уход за бетоном и др. Перечисленные работы должны быть увязаны во времени. Так, армирование стен не дол­жно ни опережать укладку бетона, ни отставать от нее. Домкратные стержни следует наращивать по мере подъема опалубки. Вкладыши для образования проемов устанавливаются до монтажа арматурных каркасов.

Каждый вид работ выполняет специализированное звено, а весь процесс - комплексная бригада. При этом соблюдается строгая технологическая последо­вательность ведения работ. Так как ведущими явля­ются укладка и уплотнение бетонной смеси, то при­нятой скорости бетонирования подчиняются все ос­тальные процессы.

Для поточного ведения работ здание разбивают на захватки. На каждой из них ведется определенный тех­нологический процесс. По мере выполнения работ звено рабочих переходит с захватки на захватку, пре­доставляя другому звену фронт работ. Особое внима­ние уделяется состоянию средств механизации, так как выход из строя одного из механизмов приводит к нарушению ритма всего потока.

При возведении стен в скользящей опалубке перед бетонированием готовится запас необходимых мате­риалов (заготовки арматуры, закладные детали, утеп­литель, домкратные стержни и т. п.) , средства механи­зации для транспортирования материалов и полуфаб­рикатов, обеспечивается надежное электроснабжение объекта, проверяются сварочное оборудование, сред­ства для горизонтального перемещения бетона, заго­тавливаются арматура и закладные детали. Возведе­ние жилых зданий в скользящей опалубке выполняет­ся, как правило, с использованием башенных кранов. Для зданий повышенной этажности используются при­ставные краны КБ-473, КБ-474, КБ-573, а высотой 9-16 этажей - краны на рельсовом ходу КБР-1 и 2, КБ-308А, КБ-405.1А, КБ-408.21, КБ-415УХЛ, КБ-515.

На строительной площадке прокладываются вре­менные подъездные пути, оборудуются места для при­ема бетона из автобетоновозов в бункеры, площадки для складирования щитов опалубки, арматурных кар­касов и стержней, а также проемообразователей. При­нятое расположение кранов должно обеспечивать об­служивание вертикальным транспортом зоны, необ­ходимой при выполнении всего комплекса работ. При подаче бетонной смеси бетононасосами предусмат­ривается специальная площадка для приема бетона из расчета одновременного пребывания на ней не менее двух автобетоносмесителей.

Сначала бетонируют опорный ярус высотой 70-80 см. Бетон укладывают по периметру здания слоя­ми толщиной 30-40 см с обязательным виброуплот­нением. После набора бетоном прочности, равной 1,5— 3 МПа, плавно поднимают опалубку со скоростью 2 0-30 см/ч и одновременно укладывают слой бетона тол­щиной 2 0-30 см. Скорость подъема опалубки назна­чается из условия набора прочности и твердения бе­тона. С учетом времени доставки и перегрузок бетон­ную смесь приготовляют на цементах с началом схва­тывания не менее 3 ч.

Бетон подают к месту укладки непосредственно в скользящую опалубку мото- и ручными тележками, от­куда его загружают в пространство между щитами опалубки. Наиболее эффективным средством транс­портирования являются бетононасосы в комплекте с распределительными стрелами.

Начальный период подъема опалубки наиболее от­ветственный. Требуется тщательно контролировать со­хранение геометрических размеров опалубки, предот­вращать оплыв бетона, деформацию и потерю устойчи­вости опалубки. Бетонную смесь равномерно уклады­вают по периметру опалубки. Каждый последующий слой укладывают до схватывания ранее уложенного.

При уплотнении бетона вибраторы не должны ка­саться частей опалубки, так как передача ей колеба­ний может вызвать разрушение ранее уложенных сло­ев, имеющих еще недостаточно высокую прочность. Наилучшие условия взаимодействия скользящей опа­лубки с уложенным бетоном создаются при прочнос­ти выходящего из-под щитов бетона в пределах 0,2-0,3 МПа. При меньшей прочности возможны дефор­мации, а при большей - ухудшаются условия подъ­ема, так как скольжение опалубки происходит не по пластичной смеси, а по затвердевшему бетону.

Организационно-технологическое совершенствова­ние ведения работ связано с использованием карт дви­жения скользящей опалубки, которые отражают техно­логические перерывы, правильную и своевременную установку проемообразователей, закладных деталей и арматурного заполнения, уход за бетоном и другие ра­боты. Все это позволяет повысить технологическую дис­циплину работ, гарантировать полноту и правильность установки всех элементов, добиться средней скорости возведения конструкции не менее 15 см/ч.

При назначении интенсивности бетонирования, а соответственно, и скорости подъема опалубки следует учитывать характер взаимодействия поверхности щитов опалубки с твердеющим на ранней стадии бетоном. При скольжении опалубки усилия подъема расходуются на преодоление сил трения и сцепления. Учитывая это об­стоятельство, можно сделать вывод, что дефекты бето­нирования в виде разрывов бетона в горизонтальной плоскости, изгибов домкратных стержней, а также об­разования микротрещин в структуре бетона всецело зависят от сцепления бетона с опалубкой.

Организационно-технологическую сложность пред­ставляет процесс возведения перекрытий. Междуэтаж-

ные перекрытия устраивают несколькими способами: из сборных железобетонных плит размером в комнату после возведения стен; монолитные, бетонируемые «снизу вверх», также после возведения стен; поэтаж­ным способом, когда совмещают бетонирование стен и перекрытий; бетонированием «сверху вниз»; бетони­рованием в процессе возведения стен с отставанием на два-три этажа. Каждый из перечисленных способов имеет свои преимущества и недостатки.

При устройстве монолитного перекрытия «снизу вверх» используется щитовая инвентарная опалубка, которая опирается на инвентарные прогоны и стойки. Арматурные сетки перекрытий фиксируют с помощью сварки к армокаркасам через гнезда и штрабы, остав­ляемые в стенах. Бетонную смесь в перекрытия подают башенным краном и бадьей, а также закачивают бето­нонасосами с распределительными стрелами. К бето­нированию последующего перекрытия приступают пос­ле полного завершения работ на предыдущем. Демон­таж опорных стоек и ригелей производят после приоб­ретения бетоном распалубочной прочности с учетом нагрузок, действующих от вышележащего перекрытия.

При поэтажном способе бетонирование перекры­тий совмещают с бетонированием стен. Для удобства ведения работ внутренние щиты опалубки выполняют короче наружных на толщину перекрытия. После за­вершения бетонирования стен на высоту этажа сколь­зящую опалубку устанавливают строго на уровне пе­рекрытия . Затем устанавливают опалубку междуэтаж­ного перекрытия. Ее щиты опирают на прогоны, кото­рые крепятся с помощью анкеров к стенам. Армокар-касы и бетонную смесь подают краном через монтаж­ные отверстия в рабочем настиле скользящей опалуб­ки. После завершения бетонирования перекрытий продолжают возведение следующего этажа.

Способ бетонирования перекрытий «сверху вниз» нашел распространение в Швеции, США и других странах как наиболее технологичный. Этот способ ис­пользуется, когда стены возводят на всю высоту. Не демонтируя скользящую опалубку, на ее рабочем полу устанавливают специальные лебедки с гибкими тяга­ми, на которых подвешивают инвентарную опалубку перекрытий, состоящую из телескопических прогонов и щитов. После установки опалубки и армирования проводят бетонирование с помощью бетононасосов. Когда бетон приобретает распалубочную прочность, проводят демонтаж опалубки и перемещают ее вниз на отметку следующего перекрытия.

С целью механизации процесса отрыва щитов опа­лубки от бетона используются пневматические приспо­собления, которые помещаются в специальные гнезда до укладки бетона. После набора бетоном необходимой прочности с помощью компрессора подается избыточ­ное давление, и опалубка отделяется от бетона.

Применение литой бетонной смеси сокращает до минимума трудоемкость разравнивания, уплотнения и отделки горизонтальных поверхностей перекрытий. При отсутствии пластифицирующих добавок бетонная

смесь подвижностью 4-8 см может подаваться с по­мощью пневмоустановок СО-126.

Технологическая и технико-экономическая эффек­тивность возведения зданий в скользящей опалубке определяется средствами комплексной механизации процессов укладки, уплотнения, подачи бетонной сме­си, методами тепловой обработки и способами поточ­ного ведения работ.

ВОЗВЕДЕНИЕ    ЗДАНИЙ В   БЛОЧНО-ЩИТОВОЙ   ОПАЛУБКЕ

Конструктивное решение блочно-щитовой опалубки позволяет возводить общественные и жилые здания по­вышенной этажности как в полностью монолитном, так и в сборно-монолитном варианте. В практике жилищного строительства широко применяется сочетание монолит­ного и сборно-монолитного железобетона: монолитные внутренние и наружные стены со сборными перекрытия­ми; монолитные внутренние стены и сборные наружные стены и перекрытия; монолитные внутренние, сборные перекрытия и сборно-монолитные наружные стены.

В блочно-щитовой опалубке возводят здания то­чечного типа, а также здания с развитой в плане пло­щадью. Для монтажа элементов опалубки и сборных конструкций используют башенные краны грузоподъ­емностью до 10 т, что обеспечивает возможность ус­тановки наиболее тяжелого блока массой 7 т.

Покажем на примере схему разбивки на захватки 16-этажного жилого здания серии К-401с применени­ем поточных методов производства работ по монта­жу опалубки, арматуры и бетонированию стен.

Необходимый комплект опалубки в зависимости от технологии работ пригоден для выполнения работ на I, II и III захватках. По мере выполнения бетонирования опалубка с I захватки переставляется на IV, а со II - на V. Опалубка с захватки III (лифтовая шахта и лестничная клетка) опускается на площадку складирования и да­лее монтируется на следующем этаже. В такой после­довательности цикл повторяется на каждом этаже. Опыт возведения зданий в блочно-щитовой опалубке показывает, что в большинстве случаев ее очистку и смазку осуществляют на площадке складирования.

Комплект опалубки включает в себя блоки, наруж­ные и внутренние панели, торцевые и угловые щиты, проемообразователь и вкладыши, крепежные и со­единительные детали. Все наружные панели имеют рабочий настил с ограждением. При устройстве пе­регородок и внутренних стен панели опалубки уста­навливают с помощью подкосов, а противоположные панели соединяют между собой тягами. Первыми ус­танавливают блоки опалубки, а затем проводят мон­таж панелей и отдельных щитов. Монтаж опалубки лифтовой части выполняется в следующем порядке. Сначала монтируют блоки лифтовой шахты и лестнич­ной клетки, а затем панели и щиты. Блок опалубки лифтовой шахты устанавливается на его опорное дни­ще, имеющее поворотные кронштейны для опирания на гнездо в забетонированных стенах.

Проемообразователи для оконных проемов раскла­дывают вдоль наружных панелей в соответствии с про­ектной разбивкой. Для обеспечения герметичности сты­ков опалубки с низом панелей и щитов по их периметру закладывают жгут из микропористой резины диаметром 40 мм. Точность смонтированной опалубки должна быть на один класс выше точности бетонируемой конструк­ции. Щели в стыковых соединениях не должны превы­шать 2 мм. Армирование монолитной конструкции ре­комендуется вести методом вязки, так как при исполь­зовании дуговой сварки капли расплавленного металла и искры прожигают смазку опалубочных щитов, что при­водит к ухудшению качества поверхности.

Для поточного производства работ по монтажу опалубки, установке арматуры и бетонированию стен каждый этаж здания в плане разделяется на захватки с приблизительно одинаковыми объемами работ.

Бетонирование конструкций проводится после мон­тажа всех элементов опалубки на захватке, установки арматуры и закладных деталей. Бетонная смесь к месту укладки подается бадьями. Непосредственно перед бе­тонированием требуется с поверхности ранее уложен­ного слоя удалить цементную пленку. Бетонную смесь укладывают в конструкцию горизонтальными слоями толщиной не более 50 см без перерывов. Каждый слой укладывается до начала схватывания предыдущего и тщательно уплотняется глубинными вибраторами. Вы­сота свободного сбрасывания бетонной смеси не дол­жна превышать 3 м. В процессе бетонирования необхо­димо установить каналообразователи и вкладыши для устройства электропроводки. При уплотнении бетонной смеси шаг перестановки вибраторов не должен превы­шать полуторного радиуса действия, а глубина погру­жения вибратора в ранее уложенный слой должна быть не менее 5-10 см. Запрещается контакт вибратора с арматурным каркасом, закладными деталями и стенка­ми опалубки. Для уплотнения смеси под проемообра-зователями в верхней и нижней стенках предусмотре­ны отверстия, в которые пропускают вибратор. В про­цессе бетонирования ведутся пооперационный конт­роль качества и журнал работ. При бетонировании стен составляется акт на скрытые работы.

Демонтаж опалубки проводится при достижении распалубочной прочности не менее 1 МПа. Для стен из керамзитобетона класса В12 при использовании быстротвердеющего портландцемента М 400 распа-лубочная прочность достигается через 24 ч.

Демонтированные элементы опалубки опускают на площадку складирования для очистки и смазки. Пос­ледовательность демонтажа опалубки осуществляет­ся в следующем порядке. Сначала демонтируются все наружные и внутренние ее панели, торцевые и угло­вые щиты, а затем - блоки опалубки. При демонтаже опалубки используются специальные устройства для отрыва щитов: клинья, струбцины, механические дом­краты и другие приспособления.

При одновременном возведении 3-4 зданий точеч­ного типа комплект опалубки рассчитывается на бето-

нирование этажа. За захватку принимается, соответ­ственно, один этаж каждого здания. Все работы ведут­ся поточным методом. Технология и организация работ предусматривают армирование и монтаж опалубки стен на захватке I, в то время как на захватке II проводят мон­таж элементов сборного железобетона (лестничных маршей, блоков санузлов, перегородок, мусоропрово­дов и т. п.) , а на захватке III - установку опалубки пере­крытий и армирование их. Отдельным потоком ведется бетонирование стен и перекрытий. Работа специализи­рованными потоками и звеньями позволяет более ра­ционально использовать комплект опалубки и крановое оборудование, исключить технологические перерывы, повысить ритмичность работ и их качество.

Наличие большого фронта работ позволяет более рационально использовать прогрессивные технологии. Например, при устройстве перекрытий может быть ис­пользовано вибровакуумирование бетона. Это улучша­ет структурную прочность в возрасте трех суток на 85 %, а в возрасте 28 сут - на 20%. Применение вибро­вакуумной технологии не только сокращает время, не­обходимое на набор распалубочной прочности, но и снижает расход цемента до 15%. Так, для вакуумиро-вания монолитных перекрытий на строительстве сана­тория в Ялте применен комплект К-52 6, включающий в себя вакуумагрегат ВА-3, отсасывающие маты разме­ром 4х5 м, виброрейки и заглаживающие машины М-52 6.03. Для перекрытий толщиной 160 мм продол­жительность вакуумной обработки составляла 10 мин. С применением вакуумной технологии изготовлено бо­лее 2000 м² монолитных перекрытий.

Аналогичные результаты получены при возведении подобных зданий в республике Молдова. При строитель­стве жилого дома размером в плане 33,36х26,28 м, вы­сотой 44 м, с внутренними стенами из монолитного же­лезобетона, сборными перекрытиями, лестничными маршами, лифтовыми шахтами и наружными стенами из керамзитобетонных блоков была принята технология возведения монолитных стен в блочно-щитовой опалуб­ке . Для выполнения монтажных работ и бетонирования конструкций использован башенный кран КБ-160.1.

Возведение типового этажа велось захватками. С помощью башенного крана на перекрытие подавали стеновые блоки и устанавливали их в проектное по­ложение сначала с временным и затем с окончатель­ным креплением с помощью электросварки закладных деталей. Смонтировав стеновые блоки на захватку, приступали к армированию внутренних стен, установ­ке блоков-опалубок, проемообразователей, канало-образователей и других элементов. Затем проводи­ли бетонирование конструкций.

Качество обеспечивалось контролированием под­вижности и однородности бетонной смеси (8-10 см) , определением плотности и однородности уложенно­го бетона, контролем уплотнения смеси и правильно­стью ухода за бетоном.

После набора бетоном распалубочной прочности проводили демонтаж опалубки. Затем приступали к монтажу перегородок, сантехкабин, плит перекрытий и балконных плит, лестничных маршей и площадок, вентблоков, шахт лифтов и мусоропроводов.

Возведение типового этажа выполняла комплекс­ная бригада из 24 человек. Общая продолжительность возведения одной захватки составляла 6 дней при двухсменной работе. Затраты труда на возведение типового этажа составили 170,6 чел.-дн. Выработка на одного рабочего в смену достигла 0, 45 м³.

Дальнейшее развитие получило использование вертикально извлекаемой блочной опалубки с опалуб­кой перекрытий конструкции Оргтехстроя республи­ки Казахстан. В конструктивном решении опалубки ис­пользован блокирующий узел с широким диапазоном переналадки, позволяющий существенно повысить универсальность опалубочной системы и улучшить ка­чество работ.

Конструктивные особенности опалубочной систе­мы вносят достаточно большие технологические из­менения и в производство работ. Данный способ от­личается тем, что монтаж опалубки перекрытий вы­полняют до монтажа блоков опалубки стен, и бетони­руют сначала перекрытия, а затем стены.

Демонтаж опалубки проводится в обратной после­довательности. В отличие от широко распространен­ных опалубок, щиты наружных стен включают в себя дополнительно нижний и верхний опорные пояса. При­чем панель опалубки после бетонирования демонти­руется вместе с нижним поясом, а замоноличенный верхний пояс служит маяком для установки на него щита опалубки следующего этажа. Такое конструктив­ное решение и технология ведения работ существен­но повышают точность возведения конструктивных элементов и решают проблему крепления наружных площадок и панелей опалубки.

Опалубка перекрытий конструктивно выполнена в виде створчатых блоков. Наличие шарнира позво­ляет складывать щиты при их распалубке. Для демон­тажа опалубки в перекрытии устраивают специаль­ные щели, через которые ее извлекают. Размеры створок должны быть на 2-4 см меньше габаритной высоты этажа. Для типового жилищного строитель­ства длина створок составляет 2,6 м. При устройстве опалубки перекрытий большего размера использу­ют доборные щиты.

Монтаж опалубки перекрытий начинается с уста­новки опорных столов или телескопических стоек. В первую очередь устанавливают четырехстоечные, а затем двухстоечные столы, которые объединяются распорками. С помощью винтов опорные столы вы­равнивают под отметку низа опалубки перекрытия, затем устанавливают сам блок опалубки перекрытия. По периметру блока для ликвидации зазора между стенами устанавливаются асбестофанерные листы.

До начала бетонирования перекрытия необходи­мо на забетонированный опорный пояс навесить бло­ки наружных лесов с рабочим настилом. При бетони­ровании перекрытия предусматриваются проемы для

извлечения сложенного створчатого блока и колодцы для прохождения строп и опускания створок панелей. Проем получается установкой проемообразователя шириной 40 0 мм на всю ширину помещения.

Демонтаж блоков перекрытия выполняется после набора бетоном 70% проектной прочности и снятия опалубки стен в данной ячейке. Для равномерного опускания створок опалубки используются ручные ле­бедки и предохранительные стойки. Сложенный блок извлекают через монтажный проем и подают в зону подготовки, где опалубку приводят в рабочее состоя­ние, и цикл повторяется. После снятия опалубки с за­хватки проводится замоноличивание проемов.

Монтаж блоков опалубки стен проводят после бе­тонирования перекрытия. Опалубочный блок стен под­готавливают путем навешивания на него арматурно­го каркаса. Кроме того, устанавливаются проемооб-разователи окон и дверей, разводные электрокороб­ки. Монтаж опалубки начинают с блока шахты лифтов, остальные блоки монтируют в шахматном порядке, что обеспечивает удобство при сварке арматурных кар­касов . Для защиты щитов опалубки от брызг электро­сварки их поверхность закрывают переносными пре­дохранительными щитами.

Монтаж последующих блоков опалубки стен прово­дят с ранее установленных блоков и с перекрытия. Их устанавливают на специально забетонированные ма­яки, поверхность которых имеет общий горизонт. Бло­ки соединяются стяжными болтами с конусами через каждые 1,5 м. Верх блоков опалубки раскрепляется тал­репами с шагом до 1 м или стяжными болтами по вер­хней панели опалубки в зоне балок жесткости.

Наружные панели опалубки устанавливаются на опорный пояс из щитов, что обеспечивает точную фик­сацию и закрепление низа панели. Монтаж панелей начинают с угла здания, постепенно подсоединяя пос­ледующие панели. Проектное положение верха пане­лей выверяется с помощью талрепных скоб и осуще­ствляется инструментальная привязка к осям здания.

Бетонирование стен проводится слоями толщиной 50-60 см. Наружные стены из керамзитобетона бето­нируются с опережением бетонирования внутренних стен из тяжелого бетона на один слой. Для разделения керамзитобетона и тяжелого бетона в местах пересе­чения стен устанавливается металлическая тканая сет­ка, которая привязывается к арматурному каркасу.

После приобретения бетоном распалубочной проч­ности проводят демонтаж опалубки. Сначала снимают нижний опорный пояс, затем демонтируют наружные опалубочные щиты. Верхний опорный пояс остается не демонтированным. Он необходим для установки выше­лежащего этажа опалубки и навески блоков наружных лесов. Затем проводится демонтаж блочной опалубки. После набора перекрытием прочности не менее 70% проектной приступают к демонтажу опалубки панелей перекрытия. Далее цикл повторяется.

Данная технология обеспечивает высокое качество наружных стен, их архитектурную выразительность и

полное исключение отделочных работ по фасаду. Это достигается путем изготовления фактурного слоя на­ружных стен непосредственно на опалубочных щитах до их установки в проектное положение. Технологией пре­дусмотрено, что отделочный слой из раствора или под­вижных бетонов наносится на опалубочный щит в гори­зонтальном положении на приобъектном полигоне.

Уплотнение раствора или бетонной смеси выпол­няется поверхностными вибраторами или на вибро­площадке с угловой формой колебаний. На поверх­ность бетонного слоя укладываются уголки, что дает возможность образования продольных шпонок, обес­печивающих адгезию скорлупы с монолитным бето­ном. После набора 40-50% проектной прочности щит опалубки вместе с фактурным слоем монтируется в проектное положение.

Для сцепления скорлупы с поверхностью опалу­бочного щита предусматривается устройство анкер­ных систем, извлекаемых перед демонтажом опалуб­ки, а для увеличения адгезии - устройство выпусков арматуры диаметром 2-3 мм и длиной 180-200 мм.

Достаточно широкое распространение получил метод возведения жилых и общественных зданий с использованием блочно-щитовой горизонтально из­влекаемой опалубки. Этим методом преимуществен­но возводятся здания точечного типа высотой 12-18 этажей. Технология и организация работ предус­матривают разбивку этажа на захватки с приблизи­тельно равными объемами для обеспечения поточно­го ведения работ и более эффективного использова­ния комплекта опалубки.

Рассмотрим возведение типового этажа 16-этаж­ного 95-квартирного жилого дома. Конструкции внут­ренних стен выполняются из керамзитобетона толщи­ной 2 00 мм, наружных - из керамзитобетона толщи­ной 500 мм, перекрытия - из тяжелого бетона толщи­ной 160 мм.

Для устройства внутренних стен и перекрытий этаж разбивается на 4 захватки. Средняя продолжитель­ность монтажа опалубки стен и их армирования на за­хватке составляет 6 смен, а бетонирования - 1 смену. Армирование и бетонирование перекрытий осуществ­ляется за две смены. Возведение наружных стен ве­дется с отставанием на один этаж специальным пото­ком. Объем работ разбивается на две захватки. Про­должительность монтажа опалубки на захватке со­ставляет 4 смены, а их бетонирования - 1 смену.

Для улучшения технологических свойств бетонной смеси и сокращения сроков набора прочности в бе­тонную смесь вводится суперпластификатор С-3 из расчета 4 л/м³. При отрицательных температурах до­полнительно вводится нитрит натрия из расчета 6-8% массы цемента.

Интенсификация работ при возведении зданий в тон­нельной опалубке зависит от многих технологических факторов и, прежде всего, от скорости набора прочнос­ти бетоном конструкций. Так, при твердении бетона в лет­них условиях цикл возведения этажа составляет 15—

17 сут, а при отрицательных температурах от -5 до -10°С - 30-35 сут. Фактором, определяющим сроки распалуб­ки, является приобретение перекрытиями прочности не менее 70% проектной. При снижении распалубочной прочности возникают пластические деформации, суще­ственно превышающие допустимые значения.

Сокращение сроков набора распалубочной проч­ности достигается путем рационального использова­ния различных средств, в том числе тепловой обра­ботки (инфракрасный прогрев, использование гре­ющих опалубок, укладка разогретой бетонной смеси до 50-60°С и др.). Эти средства целесообразны и в летних условиях. Использование дополнительных средств тепловой обработки в виде инфракрасных излучателей позволяет получать распалубочную проч­ность перекрытий за 18-24 ч. Это обстоятельство обеспечивает возведение типового этажа за 8-10 сут при комплекте опалубки на этаж и 13-15 сут при ком­плекте опалубки на половину этажа. На продолжитель­ность возведения конструкций оказывает влияние правильный выбор комплекта опалубки. Как правило, сокращение сроков достигается при использовании его на весь этаж.

ВОЗВЕДЕНИЕ    ЗДАНИЙ В   КРУПНОЩИТОВОЙ   ОПАЛУБКЕ

Конструктивные решения зданий, возводимых в крупнощитовой опалубке, предусматривают изготовле­ние ограждающих элементов в виде сборных панелей заводского производства, кирпичных стен, трехслойных панелей с эффективным утеплителем или керамзитобе-тонных. Внутренние стены, которые являются несущи­ми, выполняются в монолитном железобетоне. Как пра­вило, технологией возведения монолитных наружных стен предусматривается их отставание на один этаж от возведения монолитной внутренней части, а для кирпич­ного варианта наружных стен - их опережение.

Опалубку стен устанавливают в два этапа. Снача­ла монтируется опалубка с одной стороны стены на всю высоту этажа, а после установки арматуры - вто­рой стороны. Готовая опалубка подлежит приемке. Предусматривается проверка соответствия формы и геометрических размеров опалубки рабочим черте­жам, совпадения осей опалубки с разбивочными ося­ми конструкций, точности отметок отдельных опалу­бочных плоскостей, вертикальности и горизонтально­сти опалубочных щитов, правильности установки за­кладных деталей, плотности стыковки швов.

После приемки работ по монтажу опалубки и уст­ройству арматурного заполнения начинают укладку бетонной смеси. Ее подают к месту укладки краном в бункерах вместимостью 1 м³ с боковой выгрузкой и секторным затвором. Разгрузка бункера выполняет­ся в нескольких точках. Бетонирование стен ведется последовательно участками, заключенными между дверными проемами. Смесь укладывается слоями толщиной 30-40 см с уплотнением глубинными виб­раторами.

В начальный период твердения бетона необходи­мо поддерживать благоприятный температурно-влаж-ностный режим и предохранять бетон от механичес­ких повреждений. После набора распалубочной проч­ности щиты опалубки демонтируются, опускаются на площадку для очистки и смазки и затем устанавлива­ются на следующей захватке.

Устройство монолитного перекрытия проводится после возведения стен. Устанавливается опалубка перекрытий на телескопических стойках. Далее вы­полняются армирование и бетонирование. Выработ­ка на одного работающего в смену - 11,7 м² опалубки и 4,46 м³ бетона. Продолжительность возведения эта­жа составляет 10 дней при двухсменной работе.

Использование крупнощитовой опалубки целесо­образно не только при возведении типовых жилых зда­ний, но и при строительстве зданий по индивидуаль­ным проектам.

ВОЗВЕДЕНИЕ    ЗДАНИЙ

С    ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ   НЕСЪЕМНОЙ

ОПАЛУБКИ

Дальнейшее развитие и интенсификация монолит­ного домостроения идут по пути рационального ис­пользования элементов сборного железобетона. Наи­большая эффективность достигается при комбиниро­ванном применении сборно-монолитных огражда­ющих конструкций стен, перекрытий и других конст­руктивных элементов. Высокое качество лицевых по­верхностей позволяет существенно снизить трудозат­раты на отделочные работы и сократить трудоемкость работ за счет исключения цикла демонтажа элемен­тов опалубки, снизить загрузку кранов. Изготовление элементов сборного железобетона на приобъектных полигонах позволяет сократить затраты на их транс­портирование и исключить повреждения, вызванные динамическими нагрузками. Интенсивность работ су­щественно повышается путем использования средств тепловой обработки при изготовлении элементов в индивидуальных переналаживаемых формах, а в юж­ных районах страны - в гелиоформах.

Существуют конструктивные схемы решения на­ружных стен в виде скорлуп из монолитного керамзи-тобетона, скорлуп с наклеиваемым утеплителем из пе-нополистирола и внутренним слоем из тяжелого бе­тона, а также вариант решения с использованием несъемной опалубки с наружной и внутренней сторон и заполнением пространства теплоизоляционно-кон­струкционным материалом: пенобетоном, поризован-ным бетоном, пенофосфогипсом и др. Такое решение позволяет существенно улучшить теплотехнические характеристики конструкций наружных стен, а также интенсифицировать процесс их возведения путем ис­пользования высокопроизводительных агрегатов для приготовления таких материалов непосредственно на перекрытии этажа.

Использование несъемной опалубки перекрытий из ребристых тонкостенных железобетонных элемен-

тов с последующим их омоноличиванием приводит к значительному сокращению трудозатрат и сроков строительства, улучшению звукоизоляционных харак­теристик перекрытий путем использования, напри­мер, пенобетона.

Несъемная опалубка перекрытий изготавливается из бетона в формах на приобъектном полигоне. Ее тол­щина составляет 6-8 см. Армирование скорлуп осу­ществляется сетками и V-образными каркасами, вы­веденными за грань скорлупы.

Особое внимание в конструкции сборно-моно­литных перекрытий должно уделяться обеспечению надежности сцепления скорлупы и монолитного бе­тона, которое необходимо для совместной работы слоев при изгибе. Расчет и конструирование сбор­но-монолитных перекрытий на стадии эксплуатации проводятся так же, как для сплошной плиты. Опыт возведения монолитных зданий в Сочи, Санкт-Пе­тербурге, Пятигорске и других городах показал, что использование сборно-монолитных перекрытий по­зволяет сократить цикл возведения зданий, принять менее трудоемкую технологию бетонирования пе­рекрытий, эффективнее использовать средства для вертикальной транспортировки бетонных смесей. Конструкции сборно-монолитных перекрытий могут быть рекомендованы для массового строительства при соответствующем технико-экономическом обо­сновании .

Особенностью возведения стен в несъемной опалубке является создание условий, снижающих динамические нагрузки от загружаемого и подвер­гаемого вибрации бетона на элементы опалубки и предотвращающих их деформирование. Для этой цели могут быть использованы специальные кондук­торные системы, снижающие свободный пролет опалубки и воспринимающие нагрузки от бетонной смеси на стадии укладки и начального периода твер­дения, когда наблюдаются явления усадки и ползу­чести бетона. Это позволяет существенно снизить степень армирования и уменьшить сечение железо­бетонной панели опалубки, оставив за ней функцию облицовки.

Опыт возведения наружных стен многоэтажных зданий в несъемной опалубке, накопленный в Москве, Санкт-Петербурге и других городах, по­казывает целесообразность дальнейшего разви­тия этого метода. Наибольший эффект использо­вания несъемной опалубки достигается при мало­этажном строительстве и возведении домов уса­дебного типа.

Экспериментальными исследованиями, проведен­ными в МГСУ (МИСИ), установлено, что переход на несъемную опалубку на 35-60 % снижает затраты тру­да на отделочные работы, исключает использование металлоемких опалубочных систем (массой до 60 т на дом) , сокращает сроки возведения домов усадебно­го типа на 25-30%. При этом существенно улучшает­ся качество конструкций.

ВОЗВЕДЕНИЕ   ЗДАНИЙ   И   СООРУЖЕНИЙ В   ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ   ОПАЛУБКЕ

Отечественный опыт возведения тонкостенных пространственных конструкций с использованием пневматической опалубки базируется на применении двух разновидностей технологии укладки бетона: пу­тем нанесения на разостланную в горизонтальном по­ложении опалубку с последующим приведением ее в проектное положение подачей воздуха и методом на-брызга на надутую опалубку.

По первой разновидности технологии предвари­тельно возводится фундамент, к которому прикрепля­ют пневмоопалубку. Поверх разложенной опалубки ук­ладывается арматура, а затем бетонная смесь, кото­рая накрывается эластичным полотенцем из полимер­ной пленки. При нагнетании воздуха опалубка вместе с бетонной смесью поднимается в проектное положе­ние. Бетонная смесь и арматурное заполнение дефор­мируются, увеличивая свою площадь в 1,5-2 раза.

Указанным способом возводятся купольные и сводчатые покрытия диаметром до 12 м и пролетом 6-18 м. Основными недостатками данной технологии являются: неуправляемая деформация свежеуложен-ного бетона при его подъеме, случайный характер из­менения геометрического положения арматурного каркаса, разрушение структуры бетона и ухудшение его физико-механических характеристик. Существен­ную трудность доставляет процесс сохранения вер­тикальности стен, примыкающих к основанию фунда­мента. Более совершенная технология основана на использовании специальных конструктивных элемен­тов вертикальных стенок, обеспечивающих повыше­ние качества работ и технологичность.

Технология возведения тонкостенной цилиндричес­кой оболочки (цилиндрический свод одинаковой кривиз­ны) состоит из трех стадий. После завершения построй­ки фундаментов цилиндрическая пневмоопалубка рас­стилается на горизонтальном основании на уровне фун­даментов и крепится к ним. Так как в разложенном со­стоянии пневматическая опалубка занимает площадь несколько большую, чем площадь основания сооруже­ния, то в местах крепления к фундаменту устраиваются складки. К ним прикрепляются специальные открылки, на которых до выполнения основного процесса по бето­нированию свода крепятся в горизонтальном положе­нии монолитные участки вертикальных стен.

Основной этап возведения свода включает в себя равномерную укладку тонкого слоя бетона на поверх­ность пневмоопалубки, установку арматурной сетки и укладку верхнего накрывочного слоя бетона. Смесь уплотняется поверхностными вибраторами или виб­рорейками. После окончания цикла бетонирования внутрь опалубки нагнетается воздух, и она поднима­ется, изгибая уложенный слой бетона.

В процессе подъема армированная бетонная смесь испытывает деформации изгиба, при которых не происходит значительного перемещения армату­ры. Оплывание бетонной смеси и другие деструктив-

ные процессы исключаются использованием полотни­ща из полимерной пленки, которое укладывают поверх уплотненной бетонной смеси и герметично прикреп­ляют по контуру пневмоопалубки до ее подъема.

Возведение купольных и сводчатых конструкций не лишено ряда недостатков: большое количество процес­сов с низким уровнем технологичности, исключающих пооперационный контроль качества работ; высокая де-формативность возводимой конструкции, что не гаран­тирует заданной несущей способности; большое число ручных операций по устройству и обеспечению герме­тичности опалубки и верхнего полотнища и другие ра­боты. Все это снижает эффективность предложенного метода возведения тонкостенных конструкций.

Более прогрессивной технологией является метод возведения пространственных тонкостенных конструк­ций на пневмоопалубке с нанесением бетонной смеси набрызгом. При возведении наземной части здания применяется метод волнистого свода из армоцемента размером в плане 12х24 м. В состав работ входят: пла­нировка площадки бульдозером; устройство свайного монолитного фундамента и монолитного ростверка; устройство бетонного пола; установка элементов креп­ления пневматической опалубки; раскладка, выверка и закрепление пневматической опалубки; подготовка к работе воздухоподающей установки и оборудования для нанесения бетонной смеси; армирование соору­жения готовыми сетками; нанесение бетонной смеси; уход за бетоном и демонтаж пневматической опалуб­ки. Завершающим этапом возведения наземной части является устройство торцов из кирпичной кладки.

До начала пневмобетонирования армоцементно-го волнистого сооружения с применением пневмати­ческой опалубки должны быть выполнены все работы по устройству монолитного (свайного) фундамента, смонтирована пневмоопалубка, проведено армирова­ние сооружения готовыми сетками с предварительной вязкой их в зоне ведения работ и осуществлено комп­лектование строительного процесса соответствую­щим рабочим оборудованием.

Пневматическая опалубка, поступившая с завода-изготовителя в упакованном виде, раскладывается на заранее подготовленное основание (фундаменты, полы) . Крепление пневмоопалубки к фyндаменту осу­ществляется с помощью болтовых соединений в пос­ледовательности: к анкерным болтам фундамента крепятся швеллеры с неполным закручиванием гаек. После установки швеллеров по всему периметру фун­дамента в зазор между полкой швеллера и фундамен­том закладывают канат нижнего пояса пневмоопалуб­ки и гайки закручивают до конца.

Сферические торцы пневмоопалубки крепятся к вин­товым сваям. До начала монтажа опалубки винтовые сваи ввинчивают в грунт и к ним болтами прикрепляют изогнутые швеллеры и металлические полосы так, что­бы в зазор между швеллером и полосой свободно про­ходил канат нижнего пояса пневмоопалубки. Проектное крепление торцов осуществляют полным закручивани-

ем болтов и прижиманием нижнего пояса опалубки к полосе. Окончательное закрепление пневмоопалубки производят сразу по всему периметру сооружения.

Для создания необходимого избыточного давления внутри опалубки и для предотвращения потерь воздуха в процессе ее эксплуатации через крепежные элемен­ты по всему периметру опалубки предусмотрен фартук, прикрепленный непосредственно к канату нижнего по­яса. После крепления опалубки к фундаменту фартук изнутри по всему периметру пригружается песком.

Параллельно с монтажом пневматической опалуб­ки производится монтаж воздухоподающей установ­ки. Перед началом эксплуатации пневмоопалубки не­обходимо проверить правильность включения и нали­чие заземления вентиляторов. После выполнения всех работ включается воздухоподающая установка и ви­зуально проверяется правильность геометрической формы пневмоопалубки. В случае отклонения от про­ектных размеров дефекты устраняются регулировкой длины формообразующих канатов.

Для достижения стабильных проектных размеров пневмоопалубку рекомендуется выдержать под рабо­чим давлением 1,2 кПа до начала ее эксплуатации. Кон­троль рабочего давления осуществляется манометра­ми, установленными на пульте управления. Для прохо­да рабочих под оболочку опалубки устраивают входной шлюз с двумя плотно закрывающимися дверями. Внут­реннее давление в оболочке регулируется через от­дельный выпускной канал (клапан), не связанный со входом под пневмоопалубку. Каркас сооружения арми­руется после визуальной проверки проектных парамет­ров пневмоопалубки. Предварительно отключив возду-хоподачу, пневмоопалубку «сваливают» на одну сторо­ну с помощью прижимных канатов, закрепленных за хо­муты, установленные в фундаменте. После этого при­жимные канаты складываются у места их крепления.

Параллельно с монтажом опалубки и пробным подъе­мом укрупняются арматурные полотна. Укрупненные по­лотна наружного слоя арматурного каркаса укладывают­ся по внутреннему слою с разбежкой вязальных швов. Для фиксации каркаса его временно закрепляют к арматур­ным выпускам фундамента. Затем прижимные канаты ук­ладываются поверх сетчатой арматуры в ребрах соору­жения, и осуществляется подъем опалубки с каркасом при внутреннем давлении 0,7 кПа, после чего временное крепление каркаса к фундаменту снимается.

При выполнении работ используют бетонные смеси проектной марки, приготовленные непосредственно на строительной площадке. Поэтому необходимо тщатель­но подбирать состав мелкозернистого (песчаного) ра­створа, осуществлять контроль приготовления и нане­сения смеси, а также прочности раствора.

Нанесение смеси производится установкой «Пнев-мобетон» в комплекте с автогидроподъемником АШ-18, начиная снизу (от фундамента) вверх к замку по зонам на полную конструктивную толщину. При нане­сении пескобетона толщина слоя контролируется пу­тем установки специальных маяков, фиксирующих

проектную толщину конструкции. Укладку бетона сле­дует начинать с межволновых участков (ребер) для предотвращения засорения арматуры и поверхности опалубки в этих местах частицами из отскока с выпук­лых участков поверхности конструкции.

При укладке бетонной смеси в несколько слоев для обеспечения надежного сцепления поверхность ранее уложенного бетона должна быть тщательно увлажне­на. Разница по срокам нанесения бетона на смежных участках опалубки не должна превышать 2-4 ч, так как при больших сроках сотрясение поверхности оболоч­ки при торкретировании бетонной смеси может вы­звать нарушение структуры твердеющего бетона на со­седнем участке.

Для предотвращения высушивания твердеющего бе­тона от воздействия ветра и солнечной радиации его по­верхность сразу после укладки слоя проектной толщины покрывают (также методом напыления) защитной плен­кой, препятствующей активному испарению воды. С этой целью применяют водорастворимую эмульсию или по-лимеризующееся вещество (например, ПВА, помороль, СБС Н-80 и т. п.) , быстро твердеющие на воздухе. Воз­можно также применение битумно-асбестовой эмульси­онной мастики (БАЭМ) и быстро стабилизирующейся не­замерзающей холодной асфальтовой мастики (БСНХА) . После окончания строительства эта защитная пленка слу­жит в качестве гидроизоляционного покрытия.

При достижении бетоном проектной прочности осуществляют распалубку конструкции. Это делают после снятия внутреннего давления в системе и де­монтажа крепежных устройств. Опалубка легко отде­ляется от вертикальных и горизонтальных поверхнос­тей и затем, после ее очистки, сворачивается.

Продолжительность возведения наземной части бригадой из 7 человек составляет 12-15 дней, а все сооружение возводится за 23-25 рабочих дней. Тру­доемкость возведения армоцементного свода разме­ром 12х24 м составляет 72 чел.-дн. Выработка при пневмобетонировании составляет 7,8 м² за 1 чел.-смену. Расход основных материалов на 100 м² пере­крываемой поверхности: цемента - 4,8 т; металла -5,8 т; песка - 10 м³. Возведение конструкций в пнев-моопалубке позволяет сократить сроки строительства почти в 2 раза, сократить затраты по трудоемкости -до 70% и 25-30% - по себестоимости. При возведе­нии коллекторов и других линейно протяженных со­оружений достигается снижение себестоимости до 25 % и трудоемкости работ - до 50%.

Дальнейшее развитие пневмоопалубочных систем идет по пути использования их для возведения верти­кальных и линейно протяженных сооружений, элемен­тов зданий элеваторов, сеннажных башен, насосных станций, путе- и трубопроводов, коллекторов и тон­нелей, частей административных зданий и других конструктивных элементов. Низкие трудозатраты и не­значительная масса опалубки при многократной обо­рачиваемости (20 раз и более) позволяют широко ис­пользовать ее в строительстве.

5.2. ТЕХНОЛОГИЯ ВЕДЕНИЯ РАБОТ НА ПРИМЕРЕ ОПАЛУБОЧНЫХ СИСТЕМ PERI

ЭЛЕМЕНТЫ СИЛОВОЙ ОСНОВЫ СИСТЕМ PERI

Характеристики опалубочных систем PERI изложе­ны в разделе 5.3 «Опалубки для монолитного строи­тельства». Силовой основой для этих систем как для стен, так и для перекрытий являются балки GT24 и VT.

Универсальная балка-ферма GT24 (рис. 5.11) обладает высокой несущей способностью (высота

 

Рис. 5.11. Универсальная балка-ферма PERI GT24: а — общий вид балки-фермы GT24; б —  запатентованное

шпоночное соединение с мини-клиньями; 1 - знак соответствия; 2 - год выпуска; 3 - дата изготов­ления; 4 - длина (в см) округлена

240 мм) , устойчивой конструкцией с запатентован­ными мини-клиньями, решетчатой конструкцией и простотой присоединения сопрягаемых принад­лежностей. Благодаря более высокой несущей спо­собности (по сравнению с балками, имеющими кон­структивную высоту 2 0 см) для стеновой опалубки и опалубки перекрытий требуется меньше балок, а также стальных поясов или стоек. Это снижает тру­дозатраты при монтаже (демонтаже) опалубочных систем.

Балки VT (рис. 5.12) со сплошной стенкой и высо­кой степенью сжатия. Высококачественная ДСП, про­питанная специальной смолой, делает балку VT осо­бо устойчивой по форме и надежной в эксплуатации. Стальные наконечники балок со сквозной заклепкой обеспечивают надежную защиту кромок на концах ба­лок от ударов и продлевают их долговечность. Дву­тавровая балка VT20К разработана специально для опалубки перекрытий, ее использование экономичес­ки предпочтительнее в тонких перекрытиях. Двутав­ровая балка VT16К - точный по размеру заменитель брусьев в столах для перекрытий.

При строительстве очистных сооружений, винто­вых пандусов в многоэтажных гаражах, эркеров, си-лосов и других круглых зданий необходимо выпол­нять стены с различными радиусами кривизны (рис. 5.13) . Низкая оборачиваемость на каждый опалубочный эле­мент и радиус являются в этих случаях основными тре­бованиями. Сборка, переделка или повторная уста-

 

 

 

Рис. 5.13. Бесступенчато настраиваемая опалубка PERI RUNDFLEX для круглых поверхностей радиусом от 1 м: а — опалубка при сложных геометрических формах (по­стоянно изменяющиеся радиусы) ; б — опора централь -ной колонны радиусом 1,1 м, опалубленная элементами А85 и I72; в — бесступенчатое соединение элементов

опалубки; I — дорный брусок

новка опалубки ведут к значительному повышению издержек. Система PERI RUNDFLEX решает эту про­блему с помощью стандартных элементов, которые быстро и просто настраиваются на любой требуемый радиус. Опалубка RUNDFLEX рассчитана на давление свежего бетона 60 кН/м². Элементы «RUNDFLEX» при-

соединяются с помощью замков BFD системы «TRIO». Эти замки бесступенчато соединяют элементы и по­зволяют делать вставки доборных брусьев шириной до 100 мм между элементами. Элементы «RUNDFLEX» наращиваются максимально до 8,1 м с помощью на­кладки с шагом по высоте 60 см

РЕКОМЕНДАЦИИ   ПО   ВЕДЕНИЮ   РАБОТ

ОБЩЕЕ   УСТРОЙСТВО   ОПАЛУБКИ

Силовую конструкцию любой современной опалуб­ки можно представить примерно так. Первым воспри­нимает давление свежего бетона рабочий слой. Чаще это многослойная фанера толщиной от 12 до 21 мм. Во избежание необратимых деформаций, нарушения допусков готовых поверхностей по СНиП или DIN, а также в интересах повышения долговечности ограни­чиваются прогибы: для стеновой опалубки и опалуб­ки колонн обычно устанавливается величина 1/300 пролета; для опалубки перекрытий - 1/500 пролета.

От фанеры собираются нагрузки второстепенны­ми балками или ребрами (в рамных опалубках) . Их расчет проводится, как правило, на допустимые мо­менты и изгиб.

Второстепенные балки/ребра передают нагрузку на главные. Так как эти балки/ребра стоят, как прави­ло, гораздо реже, их приходится проверять по всем трем условиям: допустимые моменты, поперечные силы (сосредоточенная нагрузка, которая передает­ся на тяж или стойку) и допустимые прогибы.

Последними элементами в этой цепочке являются тяжи или стойки, которые собирают на себя нагрузку. Тяжи рассчитываются на растяжение, стойки - на сжатие.

Для расчетов применяются следующие сочетания нагрузок: при расчете на моменты и поперечную силу - постоянные и временные; при расчете на деформа­ции (прогибы) - только постоянные.

Подход к раскладке опалубки

Подход к раскладке опалубки зависит от выбран­ной системы.

К рамным опалубкам относятся, например, сте­новые опалубки «TRIO», «DOMINO» (рис. 5.14), «HANDSET»; колонны «TRIO», «QUATTRO» и «RAPID»; круглая колонна SRS; перекрытие «SKYDECK».

Раскладка осуществляется по определенным и до­вольно простым правилам.

Расчет ограничивается определением режима бе­тонирования для стен и колонн или выбором правиль­ных стоек для системы «SKYDEC».

Стеновые системы «SKYDECK» при этом очень просто раскладываются с помощью программы «ELPOS».

Описанный подход относится также к системам «VARIOFIX» (для стен) и «RUNDFLEX» (для круглых стен) .

К балочным опалубкам (рис. 5.15) относятся, на­пример, стеновая опалубка «VARIO zugfest»; колонны «VARIO»; перекрытие «MULTIFLEX»; столы для пере­крытия «UNIPORTAL», «MODUL» и «PD 8». Раскладка всех элементов определяется по расчету, заданными являются либо допустимое давление бетона для стен и колонн, либо толщина перекрытия и допустимые де­формации (рис. 5.16) . В некоторых случаях добавля­ются требования по ограничению нагрузок на сосед­ние или ниже находящиеся конструкции.

 

Рис. 5.14. Легкая рамная опалубка PERI DOMINO, устанавливаемая без помощи крана

 

Расчет давления  свежего бетона

Это основная нагрузка, которая воспринимается опалубкой.

Бетонная смесь - своеобразная жидкость. Давле­ние свежего бетона в первоначальной стадии являет­ся гидростатическим, то есть оно зависит от высоты налитой в опалубку смеси. Когда наступает схватыва­ние бетона, давление больше не растет. Поэтому рас­чет давления на опалубку, особенно для высоких кон­струкций, ведется с учетом скорости бетонирования.

Есть еще другие факторы, которые влияют на то, как давление бетона отразится на опалубке. Это ди­намические нагрузки при укладке бетона — уда­ры при падении сверху и перемешивании. Как пра­вило, не удается подавать бетон в самый низ опалуб­ки - вначале его подают сверху.

В случае понижения температуры схватывание происходит медленнее - бетонная смесь дольше сохраняет подвижность.

С учетом этих факторов составлена диаграмма 1 для определения давления свежего бетона.

Примечание. Диаграмма 1 (рис. 5.17) взята из нор­мы DIN 18218. И действительна в условиях:

Средняя плотность

бетонной смеси, кг/м^{3......................................................................} 2500

Время схватывания бетона, ч, через .......................  5

Температура свежего бетона, °С .........................  +15

Уплотнение ......................................................  глубинными вибраторами
Вид опалубки ..............................................  плотная

Таблица 5.1

 

По старой номенклатуре (классификации)		По новой номенклатуре (класп/фпкац«)
Текучий бетон	а = 51-60 см	KF (текучий)	а = 49 -	60	см
К3	а = 41 - 50 см	KR (мягкий)	а = 42 -	48	см
К2	а < 40 см	КР (плас­тичный)	а = 35 -	41	см
К1	v = 1,45 - 1,6	KS (жесткий)	v>l,20

Примечание: v - размер уплотнения по Вальтцу; а - размер расплыва.

Чаще всего используется консистенция К3 (KR) , так как такая бетонная смесь хорошо укладывается и ба­дьей, и насосом.

Следует обращать внимание на зависимость от температуры и связанное с этим замедление схваты­вания. То же самое касается применения добавок, например пластификаторов или противоморозных до­бавок, которые, как правило, влияют на срок схваты­вания.

Диаграмма 2 (рис. 5.18) для определения давле­ния свежего бетона при температуре свежей бетон­ной смеси 5°С.

 

Правила обращения с системными опалубками

В целях снижения трудозатрат и сроков на опалуб­ку следует выбирать такие раскладки, которые позво­ляют переставить укрупненные единицы опалубки. При этом надо иметь в виду три фактора. Перестанов­ка укрупненных единиц разрешается только в преде­лах допуска грузоподъемных приспособлений, это касается и геометрии, и массы этих единиц. При сбор­ке укрупненных единиц часть края опалубки станет

недоступной для очистки между оборотами. Поэтому рекомендуется до первого применения еще не рас­крытые штабеля опалубки всесторонне опрыскивать бетоноотделяющим средством, например «PERI BIO-CLEAN» .

При раскладке опалубки надо иметь в виду, что во время бетонирования внутренняя ее сторона претер­певает стеснение. Если в таких случаях не учесть за­зор или устройства для распалубливания, то это уве­личивает трудоемкость при разборке. Эти зазоры (ме­ста добора) , кроме того, могут значительно облегчить установку и стыковку укрупненных единиц.

Последнее замечание касается и других опалубок, на­пример на лестничных клетках и шахтах лифтов, где отсут­ствие зазоров для распалубливания может привести к раз­рушению инвентарных дорогостоящих элементов.

Аналогичная проблема возникает и для опалубок пе­рекрытия (сначала надо подумать о том, как опалубка дол­жна сниматься) . При ее установке детали могут подавать­ся сверху, а разборка осуществляется уже под готовым перекрытием даже в замкнутом помещении.

Еще одно замечание по поводу лесов и ограждений. Ко многим системам фирма «PERI» предлагает кронш­тейны лесов или стойки ограждения. Приведенные для них характеристики касаются только непосредственно несущей способности именно этих изделий. Настил, поручни и т.п., изготавливаемые на месте, должны от­вечать соответствующим строительным нормам.

РАМНАЯ ОПАЛУБКА ДЛЯ СТЕН И  ФУНДАМЕНТОВ «PERI TRIO»

Таблица 5.2

 

Общие  положения
Основные элементы	TR 270x240; 270x120; 270x90; 270x72; 270x60; 270x30
	TR 120x120; 120x90; 120x72; 120x60; 120x30
	TR 60x90; 60x72; 60x60; 60x30
	ТЕ 270; 120; 60 (жесткие углы 90°)
Угловые элементы	TGE 270; 120 (шарнирные углы)
	Наружные углы TEA 270/135°; TEA 120/135°
	Внутренние углы ТЕ 270/135°; TEI 120/135°
Спец. элементы	Многоцелевые элементы TRM 270х72; TRM 120х72
	Дистанционные угловые вставки WDA-2 270/5; 270/6; 120/5; 120/6 из стали
	Дистанционные угловые вставки WDA 270/10; 120/10 из алюминия;
	Вставки для добора LA 270x36; 120x36
	Распалубочные элементы АЕ 270x30; АЕ 120x30

Окончание табл. 5.

 

 

	Шахтные элементы TSE 270; TSE 120
	Алюминиевые дистанционные эле­менты ТА 270/15; ТА 120/15
	Элементы для торцевой опалубки TR 270x24; 120x24
	Наружные элементы рабочего шва AT 270х3; AT 120х3 (всегда по 2 шт.)
	Внутренние элементы рабочего шва без гидроизоляционной ленты МТ 270; МТ 120. Ширина 20; 24/25; 30; 35/36 см
	Внутренние элементы рабочего шва для гидроизоляционной ленты MTF 270; MTF 120. Ширина 20; 24/25; 30; 35/36 см
Оснастка	Замок BFD; замок BFD 38
	Ригель TAR 85; ригель 85; угловой ригель TVR 45/45; ригель SRZ 120
	Консоль лесов TRG 80
	Захват крановый 15 кН
	Подвеска для тяжей АН-2
	Торцевой тяж TS
	Адаптер TRIO-подкосы
	Натяжной крючок Ш15/400; голов­ка натяжного крючка DW15
	Тяжи DW15; шарнирная гайка-шай­ба DW15
Подкосы	Подкосы RS I; RS II; RSS I; RSS II; RSS III; RS 1000; RS 1400
	Распорки AV; AV 190; AV 210; распорка для RSS III
	Разные пятки
Допустимое дав­ление свежего бетона	60 кН/м2 (с тяжами Ш 15) - пре -дел по тяжам, при этом соблюда­ются допуски по DIN 18202
	80 кН/м2 (с тяжами Ш 20) - предел по рамам TRIO, при этом соблюда­ются допуски по DIN 18202

ПРАВИЛА   РАСКЛАДКИ

Раскладка всегда начинается с углов или других уз­лов, затем доводится до середины стены, где после этого осуществляется добор.

Прямые  углы

Стены толщиной 30 см (стандартное решение) и меньше 30

При стандартной толщине стен угол собирается из элементов ТЕ внутри, а снаружи из элементов TR 72 справа, если смотреть снаружи) и TR 60. Если тол­щина стен меньше чем 30 см, то к элементу ТЕ при­ставляется вставка (рис. 5.19).

Для толщины стен 25 и 24 см могут использовать­ся инвентарные, стальные вставки WDA 5 (25 см) или, соответственно, WDA 6, имеющие готовые отверстия

 

для тяжей. В случае их отсутствия или при других раз­мерах вставок используется брус.

Толщина рам TRIO составляет 12 см, соответствен­но, толщина брусчатых вставок тоже должна быть рав­на 12 см, иначе бетон выдавливает вставку, что повле­чет за собой дополнительные затраты на шлифование стен.

При ширине вставок до 4 см тяж может проводить­ся по соседнему элементу, при толщине 5 см и боль­ше он обязательно проводится через вставку.

Наклон тяжа при проведении через соседний эле­мент может составлять не больше 6° .

Примеры. Толщина вертикальной стены - 28 см, толщина горизонтальной - 23 см (см. рис. 5.20) .

Ширина вставки в вертикальной стене:

60-30-23 = 7 см.

Ширина вставки в горизонтальной стене:

60-30-28 = 2 см.

Толщина горизонтальной стены вместе с опалуб­кой: 2•12 + 23 = 47 см.

atg(2/47) = 2,4°, следовательно, тяж проходит по от­верстиям.

Толщина вертикальной стены вместе с опалубкой:

2•12 + 28 = 52 см.

atg(7/52) =1,1°, следовательно, тяж надо проводить либо по соседним элементам, либо через вставку.

Стены толщиной более 30 см (рис. 5.20)

Вставки ставятся к наружным элементам. В изоб­раженном случае (рис. 5.20,а) наклон тяжа через вер­тикальную стену составляет всего лишь 2,8°.

 

а                                                                            б

Рис. 5.20. Схема раскладки опалубки при формирова­нии прямых углов стен толщиной более 30 см: а - стены толщиной 35 и 36 см; б - стены толщиной 33 и 38 см

Наклон тяжа через горизонтальную стену составил бы 8, 0°, с другой стороны - гайка-шайба при разме­щении в одном из соседних элементов не перекрыва­ла бы рамы обоих элементов, поэтому тяж проводит­ся через вставку.

Стены толщиной менее 18 см (рис. 5.21) Показаны по два варианта для толщины стен 16 см и 12 см.

Решение со вставками LA допускается только, если по-другому никак не достигается раскладка элемен­тов, так как может не хватать жесткости внутренней стороны.

Стены толщиной более 40 см (рис. 5.22) Комбинация элементов 72/60 заменяется более широкими элементами. При этом возникает избыток

 

 

 

Рис. 5.21. Схема раскладки опалубки при формировании прямых углов стен толщиной менее 18 см:

а — стены толшуыой 16 см; б — стены толшуыой 12 см; в — стены тсошмной 16 см со вставкой LA; г — стены толщной 23 и 28

см со вставкой LA

 

 

нагрузки на угловые замки BFD, который воспринима­ется ригелями TAR или SRZ, закрепленными торцевы­ми тяжами TS и при необходимости натяжными крюч­ками (ригели SRZ).

Если комбинация элементов не обойдется без до­полнительного стыка элементов, не защищенного тя­жами, как в примере с толщиной стен 60 см, то этот стык тоже следует раскрепить ригелями, которые оде­ваются на тяжи. При такой раскладке необходимо вы­держивать правило выходящего правого элемента.

На рисунке наверху замки BFD не показаны, их поло­жение и количество соответствуют стандартным углам.

Острые и тупые углы

На рис. 5.23 приведены два примера непрямых уг­лов . Такие углы почти всегда решаются с помощью многоцелевого элемента TRM 72 .

На наружной стороне тяжи всегда ставятся ригели TAR, передающие усилия от стыков элементов, неза­крепленных тяжами, на соседние тяжи.

Замки BFD у элемента TGE на наружной стороне ставятся на все свободные ребра, на внутренней сто­роне их количество увеличивается по сравнению с же­стким углом ТЕ. Например, при высоте 2,70 м ставит­ся на наружной стороне по 6, на внутренней - по 4 на каждой стороне.

 

Острые углы меньше 75° не опалубливаются углом TGE, в таких случаях требуется местное решение.

Разветвление стен

Разветвления стен выполняются по подобию углов (рис. 5.2 4) . Если толщина отходящей стены равна 30 см и угол прямой, то используются только два уг­ловых элемента ТЕ внутри и элемент TR 90 снаружи. При толщине меньше 3 0 см вставка, например WDA, ставится внутри; при толщине больше 30 см вставка ставится снаружи. При толщине больше 4 0 см или

 

 

Рис. 5.25. Схема раскладки опалубки при изменении толщины стен: а — ригель зафиксирован одним тяжем; б — ригель зафиксирован двумя тяжами; в — фиксация ригеля с маленьким пле­чом; г, е — фиксация ригеля тяжем и анкеровкой; д — неправильная фиксация ригеля

меньше 18 см рекомендуется замена элемента TR 90 на элементы другой ширины; если это удобнее, то можно вместо одной использовать две вставки.

Изменение  толщины  стены

Изменение толщины стены до 10 см выполняется с помощью деревянных накладок, полоской фанеры между элементами и ригелями TAR или SRZ (рис. 5 .25) .

На рис. 5.25 показано несколько вариантов выпол­нения. Наиболее устойчивым является вариант (б) , где ригель держится двумя тяжами.

Вариант (в) с маленьким плечом ригеля допуска­ется только, если на более тонкой стене тоже стоит элемент 240 или 270 (там устойчивость получается за счет двух тяжей в элементе) .

Варианты (г) и (е) показывают возможную анкеров-ку при примыкании маленьких элементов с использо­ванием ригелей TAR 85.

Вариант (д) недопустим, так как, во-первых, часто арматура мешает проведению тяжа и, во-вторых, не обеспечивается защитный слой бетона.

Следует учитывать, что на одной стороне нет креп­ления стыка замками. Если поблизости находится тор­цевая концовка, приходится отводить силы вдоль опа­лубки.

На рис. 5.26 показан еще один вариант, когда раз­ность толщины стен находится в пределах от 10 до 40 см. В таком случае угол выполняется элементами TRM 72, TR 30 и ригелями TVR 45/45.

Рис. 5.27. Схема раскладки опалубки при смещении стен: а - при смеще­нии стен до 10 см; б - при смещении стен от 10 до 40 см; в - при смещении стен более   40 см

 

 

Рис. 5.28. Схема раскладки опалубки при бетонировании

колонн, бетонируемых вместе со стенами: а,б — колонны, выступающие из стены; в — угловые колонны

 

При большой высоте опалубки или давлении на опалубку свыше 4 0 кН/м² к угловому элементу TRM следует ставить подкос.

Смещение   стены

На рис. 5 .27 показаны разные варианты для раз­ных размеров смещения. Вариант (а) применяется -для смещения до 10 см, вариант (б) - для смещения от 10 до 40 см, вариант (в) используется - для сме­щения больше 40 см.

В случаях (б) и (в) используются торцевые тяжи, проведенные через ригели TVR или TAR.

Колонны,   бетонируемые вместе со стенами

Колонны, выступающие из прямой стены, могут рассматриваться как отходящие стены. На рис. 5.28 показаны варианты, которыми пользуются для колонн, выступающих не больше, чем на 20 см.

На рис. 5.2 8, а изображен почти стандартный слу­чай, но торцевая концовка уже идет на угловых эле­ментах. Распирающую силу колонны воспринимают ригелями TVR с пропущенными через них тяжами (за ригелями торцевой концовки!) .

На рис. 5.28,б торцевым щитом служит инвентар­ный элемент TR 120 или TR 90. На тяжи в таком слу­чае одеваются две гайки. К торцевому щиту приби­ваются рейки, воспринимающие распор колонны. Частота при использовании гвоздей с двойной шляпкой - по две штуки через 30 см по высоте.

Опалубка угловых колонн сложнее: необходимы местные вкладыши.

Торцевые концовки

На рис. 5.29 показаны три варианта торцевых кон­цовок, допускающих пропуски арматуры, например, на рабочих швах между захватками. Вариант (а) явля­ется самым устойчивым и экономичным. Вариант (б) также очень устойчив, но за счет применения много­целевого элемента дороже.

Вариант (в) неблагоприятен тем, что крайние тяжи должны проводиться либо через торцевые брусья, либо выноситься с помощью навесок для тяжей за пределы элемента.

 

Рис. 5.29. Схема раскладки опалубки при бетонирова­нии торцевых оконцовок: а - рядовой вариант; б - вари­ант с применением многоцелевого элемента; в - вари­ант с проведением тяжей через торцевые брусья

При проведении тяжей через брусья торцевой кон­цовки (как это показывает программа «ELPOS») появ­ляется опасность нагружения крайних тяжей среза­ющими усилиями. Практика многих строек показала, что рабочие стараются крепить торцевой щит не риге­лями, а тяжами. Это приводит к срезу или изгибу тя­жей, при этом несущая способность этих тяжей может снизиться в 3 раза. В последующем использование та­ких поврежденных тяжей по прямому назначению (в стеновой опалубке) может привести к их разрыву.

В случаях торцевых концовок без выпусков арма­туры необходимо ставить достаточное количество замков BFD. Обратите внимание, что часть замков сто­ит в невыгодном положении, т.е. стык элементов не на­ходится перед клином замка. Обязательно требуется усиление ригелями.

В последнее время все чаще применяются вари­анты с инвентарными элементами для торцов. С од­ной стороны, стоимость комплекта опалубки растет, с другой - снижаются трудозатраты и расходы на по­стоянное обновление местных материалов.

Опалубка прямых стен между углами и прочий добор

Начиная от опалубленного угла или другого места изменения характера стены, раскладывают элемен­ты так, чтобы использовались сначала самые большие элементы (шириной 2 70 или 240 см) , затем шириной 120 см, 90 см и так далее, пока зазор не станет мень­ше 30 см. Это место добора можно закрыть одним из трех вариантов (рис. 5.30) :

а - вставкой из бруска до 10 см. Обратите внима­ние на проведение тяжей - при ширине вставки боль-

ше 4 см тяж следует проводить непосредственно че­рез вставку.

Рекомендация: при постоянном использовании си­стемы TRIO вставки одинаковой ширины часто повто­ряются. Их следует изготавливать более долговечны­ми, используя вместо бруса высотой 12 см полоску ка­чественной фанеры, например Фин-плай 21 мм, и брус высотой 9,9 см. Отверстия для тяжей (Ж24) в таком случае следует точно разместить на одинаковой вы­соте с элементами TRIO;

б - дистанционной инвентарной вставкой LA (от 6 до 3 6 см) . При этом через вставки LA проводятся тяжи на той же высоте, как и у соседних элемен­тов. На каждый тяж одевается ригель TAR, перерас­пределяющий усилия на рамы соседних элементов опалубки;

в - местной фанерной вставкой, удерживаемой брусьями и замками BFD. Тяжи проводятся через вставку и ригели TAR. Ширина такой вставки достига­ет максимум 3 6 см, минимальная ширина зависит от сечения используемого бруса из расчета свободной установки замков (примерно 10 см) .

Альтернатива - разбивка на несколько вставок из брусков типа (а) .

Еще несколько общих замечаний к раскладке пря­мых стен:

-   ряд элементов шириной 240 или 270 см, как пра­
вило, не следует разрывать, так как это приводит к уве­
личению количества тяжей;

-   места добора типов (а) и (в) должны находиться
подальше от углов (как минимум, на один элемент) ,
так как они уменьшают устойчивость угла;

-   в шахтных конструкциях или при опасности стес­
нения внутренней опалубки требуется зазор для рас-

 

палубливания; удобнее всего вставка LA, шахтные эле­менты TSE или распалубочные элементы АЕ.

Особенности шахт лифтов

Как уже говорилось, в шахтах лифтов происходит большое стеснение внутренней опалубки, что, в луч­шем случае, затрудняет распалубливание, в худшем - приводит к разрушению инвентарной опалубки.

Нужный зазор для распалубливания можно обес­печить тремя способами.

Использовать на внутренней стороне опалубки брусья или местный добор (рис. 5.31,а) . Они первы­ми извлекаются и при слишком большом стеснении разрушаются, инвентарные элементы при этом не страдают. Дополнительно можно заменить жесткие углы ТЕ шарнирными углами TGE (по диагонали) .

Использовать инвентарные вставки LA (ширина до­бора в таком случае должна составить не менее 10 см) - самый удобный способ, если требуется ис­пользование элементов шахтного ядра в других мес­тах. Напряжение снимается сразу после ослабления клиньев в ригелях TAR (рис. 5.31,б) .

Использование распалубочных элементов АЕ или шахтных элементов TSE (рис. 5.31,в) приводит к тому, что при правильной раскладке имеется возможность целиком переставить шахтное ядро. При перестанов­ке ядра ослабляются ригели TAR на элементах АЕ или приподнимаются предварительно все элементы TSE. При этом ширина сторон внутренней опалубки умень­шается, что дает возможность вынимать опалубку из шахты без демонтажа (рис. 5.31) .

На рис. 5.30 и 5.31 замки не показаны.

Дистанционные вставки LA просто без замков вставляются между элементами. Элементы распалуб­ливания АЕ (с 2002 г. сняты с производства, информа-

ция о них касается только тех фирм, у которых они еще есть в наличии) крепятся справа и слева замками BFD при высоте 2,70 м - по 2 штуки) , между ними и сосед­ними элементами допускается добор из бруса.

Шахтные элементы TSE присоединяются к сосед­ним входящими в их комплектацию пальцами. Присо­единение происходит к определенным ребрам сосед­них элементов, что ограничивает их выбор (углы, тор­цевые элементы шириной 2 4 см, лежащие элементы и любые варианты добора не допускаются! ) .

Особенности   фундаментов

При возведении фундаментов основной пробле­мой является обычно не высокое давление бетона, а размещение тяжей (рис. 5.32) .

При высоте опалубки ниже 2,40 м нижний ряд тяжей лежачих элементов находится непосредственно над зем­лей. Выйти из положения можно с помощью брусьев вы­сотой 5-10 см, которые подкладываются под опалубку.

Если используются элементы высотой 1,20 м стоя, то такой проблемы нет, надо эти элементы поставить

Рис. 5.32. Схема раскладки опалубки при бетонирова­нии фундаментов:

а - с брусьями, подкладываемыми под опалубку; б - при использовании элементов высотой 1,20 м стоя

 

так, чтобы нижние анкерные отверстия находились на высоте 30 см от земли. При таком подъеме тяжей бе­тон следует уложить сразу на высоту не менее 70 см либо наклонными слоями, иначе более высокое дав­ление внизу при уплотнении бетона может привести к тому, что опалубка встанет трапецией.

Гораздо сложнее, если в траншеях вовсе нет воз­можности провести нижние тяжи. Тогда требуется ме­стное внешнее крепление. Следует учитывать при этом, чтобы не возникали силы всплыва (вызывают­ся, например, сильно наклонными подкосами) . Верх­нюю анкеровку можно вынести вверх над опалубкой, используя подвески для тяжей АН-2 .

Если стандартные тяжные материалы типа DW 15 заменяются местной проволокой, что часто делается для крупноразмерных фундаментов, то учитывается возможность удлинения этих материалов.

Показываем еще вариант для блочных фундамен­тов высотой не более 1,20 м и размерами в плане до 2,50x2,50 м - с использованием накладок для фунда­ментов (рис. 5.33) .

Расстановка замков

Замки на наружном жестком углу (рис. 5.34) ста­вятся так, чтобы стык элементов находился непосред­ственно за клином, что достигается соблюдением пра­вила правого выходящего элемента; если это невоз­можно, то либо переворачивают замки, либо произ­водят усиление ригелями и лобовыми тяжами.

Замки, как правило, должны стоять на распорках, в противном случае увеличивается потребность в подкосах.

 

Самое опасное место - наружные шарнирные уг­ловые элементы, здесь ставят максимально возмож­ное количество замков (рис. 5.35) .

При приемке опалубки под бетон необходимо ви­зуально проверить положение клиньев замков, если они пробиты до конца; чаще всего замки не дотянуты, необходимо их снять и снова установить.

При монтаже опалубки, особенно укрупненных единиц, часто первый замок «не схватывает», так как сначала надо стянуть элементы. Поэтому рекоменду­ется сначала поставить вспомогательный замок в се­редине щита, а затем - рабочие внизу и наверху. Вспо­могательный замок при этом ослабляется полностью, его снимают и используют для следующего стыка.

Расстановка тяжей

Количество и места для тяжей определяются по расчету для каждой си­стемы. Неиспользован­ные отверстия тяжей сле­дует закрыть заглушками ПВХ 20/24.

При использовании вставок тяжи следует размещать так, чтобы гайка-прокладка в любом случае опиралась на про­тяжении минимум 2 см на рамы соседних элемен­тов (рис. 5.36) . В против­ном случае придется использовать ригели для распре­деления усилий (нижний тяж) .

Наращивание   элементов

С помощью системы TRIO без затруднений опалуб-ливаются стены высотой до 8,10 м. Более высокие сте­ны требуют особого раскрепления. Количество зам­ков BFD, тяжей и ригелей TAR принимается по расче­ту для каждой системы.

Сборку элементов рекомендуется выполнять на земле. При этом необходимо обратить внимание на то, что при подъеме укрупненных единиц на горизон­тальных стыках образуются шарниры. Для их раскреп­ления, при высоте более 5,40 м, требуется замена не­которых замков BFD на ригели TAR.

При выборе высоты опалубки необходимо учиты­вать, что некоторые варианты теоретически возмож­ны, но практически очень дороги и неудобны.

Пример

Высота бетонной стены 5,00 м. Следовало бы вы­брать высоту опалубки 5,10 м, но сравнение раскла­док даже больших элементов дает следующие резуль­таты, сведенные в табл. 5.3.

Следовательно, по трудозатратам и устойчивости вариант с 5,40 м предпочтительнее, но в случае, на­пример, резервуаров, он менее выгоден, так как ко­личество тяжей увеличивается.

Таблица 5.3 Учет раскладок элементов опалубки

 

Показатель	Высота 5,10 м	Высота 5,40 м
Площадь опалубки на 1 м2 бетона, м2	1,02	1,08
Стоимость опалубки на 1 м2 бетона (усл. ед.)	1,0	0,973
Дета™ на 1 м2 опалубки	1,0; 1,0*	0,884; 0,956*
Тяжи на 1 м2 бетона	1,0	1,125

*С учетом труб и конусов из ПВХ (дистанцеры) .

Подкосы

Подкосы должны фиксировать положение предва­рительно выставляемой стороны опалубки, восприни­мать ветровые нагрузки, воспринимать временные го­ризонтальные нагрузки во время бетонирования и уп­лотнения бетона (рис. 5.37).

 

Подкосы не рассчитаны на давление свежего бе­тона, так как при этом возникают усилия, приводящие к всплыву опалубки.

Шаг подкосов принимается по табл. 5.4.

Таблица  5.4

Параметры установки  подкосов

 

Показател	Высота опалубки, м
	2,70	3,00	4,00	5,00
Допустимый шаг подкосов, м	4,80 (4,00)	4,50 (3,75)	3,35 (2,25)	2,65 (1,80)
Нагрузка на подкос при ма ксима ль ном шаге, кН	12,40	12,40	11,80	11,80
Расстояние от опалубки до пятки подкоса у, м	1,20	1,30	1,70	2,10
Расстояние от верха опалубки до точки крепления подкоса х, м	0,90	1,20	1,20	1,50

Примечание. Допустимый шаг указан для подко­сов RSS и RS 1000, в скобках - для подкосов RS. Зна­чения х и у являются примерными. Прямые углы в опа­лубке заменяют по одному подкосу.

Указания по технике безопасности

Несущая способность крановых крючков или захва­тов - 15 кН (1,5 тс) , они применяются только попарно.

Крановые крючки и стропы фирмы PERI подлежат регулярной проверке как грузоподъемные средства и приспособления. Подробные сведения можно найти в инструкциях на эти изделия.

Несущая способность лесов на кронштейнах TRG 80 зависит не только от них, но и от выбранного настила. Допускается расчетный шаг кронштейнов до 1,35 м, при этом допустимая нагрузка на леса из условия вырыва­ния кронштейнов из отверстия вертикальных ребер рам опалубки составляет 1,5 кН/м² (150 кгс/м²) . На конце лесов требуется дополнительная защита, например стойки ограждения. При распалубливании снимаются верхние тяжи только тогда, когда элементы уже подве­шены к крану. Кронштейны лесов и подкосы устанав­ливаются на одной и той же стороне опалубки.

Особенности системы TRIO 330

Элементы высотой 330 см соединяются на прямом стыке тремя замками BFD. Оснастка для систем TRIO 270 и TRIO 330 одинакова.

При высоте бетонирования до 3,3 м требуется все­го два тяжа по высоте. При этом необходимо учесть, что элементы 330 имеют ассиметричное расположе­ние отверстий для тяжей (рис. 5.38) . Если считать сни­зу, то при высоте опалубки до 3,3 м тяжи ставятся в первое и третье отверстия. Неправильная установка приводит к перерасходу тяжей.

С другой стороны ассиметрично расположенное отверстие по высоте совпадает с верхним отверсти­ем для тяжей в элементах TRIO 270, что дает им воз­можность совместно работать.

БАЛОЧНАЯ  ОПАЛУБКА  ПЕРЕКРЫТИЙ   PERI   MULTIFLEX

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ    МАТЕРИАЛЫ И    ЭЛЕМЕНТЫ

Опалубочные материалы  (палуба)

Используется необработанная многослойная фа­нера с небольшим количеством оборотов и невысо­кими требованиями к поверхности.

«Yellow Pine», 21 мм - 5-слойная фанера, вес око­ло 11 кг/м²; размер листов 2,44x1,22 м; оборачива­емость 2-5 раз.

Структура древесины такова, что на поверхности, об­ращенной к бетону, при длительном или небрежном хра­нении возможен капиллярный подсос (проникновение вла­ги в материал) , что приводит к короблению и расслоению.

Модуль упругости (Е) следует принимать в преде­лах от 4000 до 6000 Н/мм²; максимальный шаг попе­речных балок 50 см.

3-слойная фанера, 21 или 27 мм - поверхность об­работана искусственными смолами, вес 10,5 кг/м² d=21 мм) ; ширина листов от 50 см до 2,0 м; длина от 1,50 до 5,0 м; оборачиваемость 10-30 раз.

На поверхности бетона отпечатывается структура древесины; листы шириной 50 см имеют металличес­кую кромку на концах, которая отпечатывается на бе­тонной поверхности.

Модуль упругости от 6000 до 10000 Н/мм² при из­гибе вдоль волокон наружных слоев, в среднем для перекрытий принимается 7500 Н/мм².

3-слойная конструкция в начальной стадии рабо­тает лучше любой другой, но при нарастании нагру­зок моментально может наступать расслоение и рез­кий прирост деформаций.

Ламинированная многослойная фанера с прослой­кой из феноловых смол на поверхности из хвойных по­род северной Европы; прослойки на обеих сторонах, края покрыты лаком.

PERI-SPRUCE, 21 мм - 11-слойная финская фане­ра, расход смолы на прослойку > 120 г/м², вес 10,9 кг/м², размеры листов 2,50x1,25 м, а также 1,50/2,00/ 2,50x0,50 м; оборачиваемость 15-25 раз. Позволяет получить фактически гладкую поверхность бетона; мо­дуль упругости при изгибе вдоль листов 6920 Н/мм², при изгибе поперек 3760 Н/мм².

Ламинированная многослойная фанера из березы

PERI-Birch (CHUDOFORM), 21 мм - 15-слойная фа­нера российского производства по финской техно­логии, расход смолы на прослойку > 120 г/м², вес 14,25 кг/м², размер листов 2,5x1,25 м; оборачивае­мость 20-50 раз. Дает плоскую гладкую поверхность бетона; модуль упругости при изгибе вдоль листов 7880 Н/мм², при изгибе поперек 6080 Н/мм²;

FIN-PLY, 21мм - 15-слойная финская фанера, рас­ход смолы на прослойку > 240 г/м², ширина листов 1,25 или 1,50 м, длина от 2,5 до 4,0 м. Оборачиваемость 30-70 раз, в сборных конструкциях системы «VARIO», «UNIPORTAL» и т.д. иногда до 100 раз.

Балки

Балка-ферма GT 24

Высота, см......................................................................... 2 4

Допустимая поперечная сила

при опирании под узлом, кН ...........  28,0

Допустимая поперечная сила

при опирании между узлами, кН......... 20,0

Допустимый момент в пролете, кНм....... 7,0

Допустимый опорный момент

при опирании под узлом, кНм............ 7,0

Допустимый момент при

опирании между узлами, кНм............. 4,0

Длины стандартных балок по номина- . от 90 см до лу (точные размеры можно найти     6,0 м с шагом в программе продукции или прос-     около 30 см пекте «MULTIFLEX») Двутавровая балка VT 20

Высота, см.............................. 2 0

Допустимая поперечная сила, кН .........................  22,0

Допустимый момент, кНм .................................................  5,0

Длины стандартных балок, м.............. 1,45; 2,15; 2,45; 2,65; 2,90; 3,30;

3,60; 3,90; 4,50; 4,90; 5,90 Двутавровая балка VT16

Высота, см......................................................................... 16

Допустимая поперечная сила, кН .........................  16,0

Допустимый момент, кНм .................................................  3,5

Длины стандартных балок, м.............. 2,45; 2,90; 3,30;

3,60; 3,90; 4,90; 5,90

Стойки

Категория PEP 20 и PEP 30 — круглые стальные оцинкованные стойки, размеры и несущая способ­ность выбираются по табл. 5.13 и 5.14; применение -как отдельные опоры опалубки перекрытия.

Категория MULTIPROP HL - алюминиевые стой­ки сложного очертания повышенной мощности, раз­меры и несущая способность выбираются по табл. 5.15; применение - отдельные опоры опалубки пе­рекрытия; можно использовать как столы или опор­ные башни.

Рамная опора ST 100 - размер по плану 1,0x1,0 м, грузоподъемность и условия применения - по соот­ветствующей документации.

Вспомогательные и монтажные приспособ­ления

Головки (крестовые и захваты), тренога, скобы для досок, монтажные штанги, тележка для распа-лубливания, стойки ограждения, кронштейны для ригелей и торцевой опалубки, подставка МР 50 для стоек.

:

р = 0,2•5,2 = 1,04 кН/м².

При проверке краевых условий необходимо за­менить это значение на минимальное: р = 1,5 кН/м².

Итого получаем q = b + g + p= РАСЧЕТ   ОПАЛУБКИ   MULTIFLEX

Расчет балочных опалубок идет в той же последо­вательности, в какой элементы опалубки воспринима­ют или передают давление бетона.

Схема раскладки элементов балочной опалубки перекрытий приведене на рис. 5.39.

Методика расчета опалубки перекрытия

Расчет ведется по двум направлениям:

-   расчет на прочность с учетом всех составляющих
нагрузок;

-   расчет на деформации в конечной стадии с уче­
том только постоянных нагрузок.

Для этого, в первую очередь, необходимо собрать нагрузки. По действующему DIN 4421 как нагрузки при расчете перекрытий учитываются:

-   постоянная нагрузка от арматуры и бетонной сме­
си: b = 2 6 d кН/м², где 2 6 - коэффициент средней плот­
ности для нормальных условий (средняя плотность све­
жей бетонной смеси 25 кН/м³, примерно 100 кг арма­
туры на 1 м³ бетона) ; d - толщина перекрытия, м;

-   собственный вес опалубки: g = 0,4 кН/м² по
DIN 4421.

Могут быть уточнения в зависимости от использо­ванных материалов и конструкций: g = 0,15 кН/м² -если рассчитывается только фанера; g = 0,30 кН/м² -для расчета балок и стоек при шаге поперечных ба­лок не менее 50 см. Толщины плит более 1,20 м, как правило, требуют либо отдельного расчета, либо при­нимается в первом приближении значение 0,6 кН/м²;

- временная нагрузка, учитывающая неравномерную укладку бетонной смеси, уплотнение бетонной смеси, нахождение на опалубке персонала и инструмента:

р = 0,2 b кН/м² по DIN 4421, где b — постоянная на­грузка от бетона и арматуры (см. выше) . При этом ог­раничиваются значения временной нагрузки: 1,5 кН/м² < р < 5 кН/м² - в рабочей зоне 3x3 м; р = 0,75 кН/м² - вне этой рабочей зоны.

Конкретные условия производства работ могут вносить коррективы, например применение тяжелых виброреек. С другой стороны, для большинства схем опалубки пролеты поперечных балок незначительно превышают 3,00 м, что дает возможность упростить схему нагрузок и далее считать с постоянным значе­нием временной нагрузки (как в рабочей зоне) .

Пример

Перекрытие жилого дома толщиной 2 0 см, лист фанеры PERI Birch длиной 2,50 м.

b = 26•0,2 = 5,2 кН/м².

Принимается предварительно шаг поперечных ба­лок, равным 30% листа, что равно 62,5 см. Тогда:

g = 0,3 кН/м².

Временная нагрузка составляет7,0 кН/м² - для рас­чета на прочность ид = Ь + д = 5,7 кН/м² - для расчета на деформацию.

 

Рис. 5.39. Схема раскладки элементов балочной опалубки перекрытий: а — шаг поперечных балок; b — шаг продольных балок; b₁ — расчетный шаг рядовых балок; b₂ — расчетный шаг крайних ба­лок; с — шаг стоек; с₁ — шаг стоек под рядовой балкой; с₂ — шагстоек под крайн ей балкой

Дальше расчет выполняется для всех элементов опалубки в той последовательности, в какой они вос­принимают нагрузки (раздел «выдержка из расчетных таблиц фирмы PERI») . Но при этом нельзя забывать о физической сущности этих диаграмм и таблиц.

Расчет и подбор необходимых элементов опалуб­ки перекрытия является постоянным сравнением до­пустимых по статике предельных значений с геомет­рическими размерами помещений и самих элементов опалубки.

Расчет допустимых пролетов фанеры (шаг поперечных балок а)

Элемент опалубки перекрытия, воспринимающий давление бетона и все остальные нагрузки, - это фане­ра. Выше упомянутые виды фанеры имеют в зависимо­сти от направления работы разные значения как для мо­дуля упругости, так и для предела прочности на изгиб:

-    в перекрытиях с низкими требованиями к повер­
хности f < l/300;

-    в перекрытиях с более высокими требованиями
к поверхности f < l/500.

Прогиб фанеры (f) зависит от нагрузки (толщины перекрытия), характеристик самой фанеры (модуль упругости, толщина листа) и условий опирания.

На рис. 5.71 показаны диаграммы на основные виды фанеры, поставляемые фирмой PERI - березо­вая фанера (Fin-Ply и PERI Birch) и хвойная фанера (PERI-Spruce). Диаграммы составлены для толщины листа 21 мм. При этом пунктиром выделены области, где прогиб превышает 1/500 пролета. Все линии за­канчиваются при достижении предела прочности фа­неры. Основные диаграммы составлены для стандар­тных листов, работающих как многопролетные нераз­резные балки (минимум три пролета) .

Для ходовых размеров листов получаются следу­ющие варианты шага поперечных балок   (табл. 5.5) .

Таблица  5.5

 

Длина листа, м	Количество пролетов	Шаг поперечных балок а, см
2,50	4	62,5
	5	50
2,44	4	61
	5	49
3,00	4	75
	5	60
	6	50

При оценке прогибов при доборе: для березовой фанеры принимают те же значения для модуля упру­гости и предела прочности, как и для основных лис­тов, так как не всегда известно, в каком направлении кладутся доборные листы для хвойной фанеры, у ко­торой при повороте листа резко меняются эти харак­теристики .

По диаграмме (рис. 5.71) для березовой фанеры с тремя или больше пролетами мы по оси X находим наше значение толщины перекрытия (2 0 см) и опре­деляем значения для прогибов:

а = 30 см - 0,06 мм = 1/5000 а а = 35 см - 0,12 мм = 1/2917 а а = 40 см - 0,20 мм = 1/2000 а а = 50 см - 0,48 мм = 1/1042 а а = 62,5 см - 1,18 мм = 1/530 а а = 75 см - 2,45 мм = 1/306 а

Для нашей длины листа приемлемы два варианта - либо 50 см, либо 62,5 см. Остановимся на втором варианте, так как он дает экономию по количеству по­перечных балок. Максимальный прогиб при этом со­ставляет 1,18 мм. Смотрим в диаграмму для однопро-летной системы. При такой схеме линия для пролета 60 см как раз на значении толщины перекрытия в 20 см заканчивается (предел прочности фанеры) . Про­гиб при этом составляет 1,92 мм.

Из этого следует, что для избежания завышенных деформаций добора следует либо ограничить пролет этого добора до 50 см, либо поставить под этот добор дополнительную поперечную балку (расчетная схема равномерно нагруженной 2-пролетной балки имеет самые маленькие значения по прогибам, но она име­ет увеличенный по отношению к многопролетным схе­мам опорный момент) .

Определение пролета поперечных балок (шаг продольных балок b)

Согласно выбранному в предыдущем пункте шагу поперечных балок проверяем по соответствующей на­шему типу балок табл. 5.11 максимально допустимый пролет этих балок. Как уже выше упоминалось, эти таблицы составлены с учетом всех расчетных случа­ев, для поперечных балок, прежде всего, момент и прогиб.

При выборе шага продольных балок необходимо учесть, что крайняя продольная балка находится на расстоянии 15-30 см от стены. Увеличение этого раз­мера может привести к следующим неприятным ре­зультатам:

-    увеличению и неравномерности прогибов на кон­
солях поперечных балок;

-    возможности опрокидывания поперечных балок
во время арматурных работ.

Уменьшение усложняет управление стойками и со­здает опасность соскальзывания поперечных балок с продольных.

По той же причине, а также с учетом нормальной работы конца балки (особенно при использовании ба­лок-ферм) назначается минимальный нахлест балок в 15 см на каждой стороне. Фактический шаг продоль­ных балок ни в коем случае не должен превышать до­пустимое значение по табл. 5.11 и 5.12. Вспомните, что пролет в формуле для определения момента при­сутствует в квадрате, а в формуле прогиба даже в чет­вертой степени (соответственно, формулы 5.1 и 5.2).

Пример

Для простоты выбираем прямоугольное помеще­ние внутренними размерами 6,60х9,00 м. Толщина пе­рекрытия - 20 см, фанера PERI Birch толщиной 21 мм и размерами листа 2500х1250 мм.

Допустимое значение для пролета поперечных ба­лок при их шаге в 62,5 см найдем по табл. 5.11 для ба­лок-ферм GT 24. В первом столбце таблицы найдем толщину 2 0 см и двигаемся вправо до соответству -ющего шага поперечных балок (62, 5 см) . Находим пре­дельно допустимое значение пролета 3,27 м.

Приводим расчетные значения момента и проги­ба для этого пролета:

-    максимальный момент в момент бетонирования
- 5,9 кНм (допустимо 7 кНм) ;

-    максимальный прогиб (однопролетная балка) -
6, 4 мм = 1/511 пролета.

Если продольные балки ставим параллельно длин­ной стороне помещения, получаем:

6,6 м - 2• (0,15 м) = 6,3 м; 6,3:2 = 3,15 м<3,27 м.

Это значение, с одной стороны, допустимо, с дру­гой - достаточно близко к допустимому. Помещение делится на 2 пролета, которым соответствует длина поперечных балок с учетом нахлеста и консолей (ми­нимум 3,15 + 0,15 + 0,15 = 3,45 м), рекомендуется 3,60 м.

Проверяем другое направление помещения:

9,0 м- 2- (0,15м) =8,7 м; 8,7:2 = 4,35 м > 3,27 м; 8,7:3 = 2,9 м< 3,27 м.

Получаем три пролета с длиной балок 3,30 м (ми­нимум 2, 9 + 0,15 + 0,15 = 3,2 м). Поперечные балки ме­нее нагружены - чаще всего это уже признак перерас­хода материала.

В некоторых случаях, например, при необходимо­сти установки опалубки вокруг заранее установленно­го крупногабаритного оборудования приходится рас­считывать балки. При этом следует учитывать следу­ющие предпосылки. Как расчетная схема в системах типа «MULTIFLEX» рассматривается всегда только од­нопролетная шарнирно опертая балка без консолей, так как при установке опалубки и во время бетониро­вания всегда имеем промежуточные стадии, где бал­ки работают именно по такой схеме. Для больших про­летов балок без дополнительной поддержки возмож­на потеря устойчивости уже при маленьких нагрузках. Любая опалубка перекрытия после бетонирования должна вытаскиваться из-под готового перекрытия, иногда из замкнутого помещения, поэтому желатель­но ограничивать длину балок (проблема веса и манев­ренности) .

В случае отсутствия значений в таблице ею все же можно воспользоваться. Например, чтобы увеличить пролет, хотите уменьшить шаг балок - в результате должны проверить допустимость пролета. Например, балки решили ставить с шагом 30 см, толщина пере­крытия составляет 22 см. Расчетная нагрузка состав­ляет согласно таблице 7, 6 Н/м². Умножаем эту нагруз­ку на шаг балок: 7,6•0,3 = 2,28 кН/м. Делим эту вели-

чину на один шаг поперечных балок, которые в табли­це присутствуют: 2,28:0,4 = 5,7 ~ 6,1 (нагрузка на пе­рекрытия толщиной 16 см) ; 2,28:0,5 = 4,56 - 5,0 (на­грузка на перекрытия толщиной 12 см) .

В первом случае находим для толщины перекры­тия 16 см и шага балок 40 см пролет 4, 07 м, во втором случае - толщина 12 см и шаг 50 см - 4,12 м.

Можем принимать меньшее из двух значений ми­нус разность этих значений (учет изменения времен­ной нагрузки, которая присутствует только в расчете на момент) , не теряя времени на длительные расче­ты. В конкретном примере получается при точном рас­чете 4,06 м, а приняли 4,02 м.

Определение шага стоек

Шаг стоек определяется по табл. 5.13 и 5.14. По напряжениям бывают три случая:

-    для тонких перекрытий и маленьких шагов про­
дольных балок определяющей может являться мо­
мент, в этом случае стойки часто не догружаются, и
опалубка получается более дорогой и трудоемкой;

-    для толстых перекрытий и больших пролетов по­
перечных балок определяющей становится попереч­
ная сила, для балки-фермы GT 24 из-за шага узлов ча­
сто не удается оптимально размещать стойки, и по­
является перерасход;

-    момент и поперечная сила подходят к максиму­
му, эти значения находят или в проспекте, или опыт­
ным путем.

Пример

Ставим продольные балки вдоль длинной сторо­ны помещения. Расстояние b между ними - 3,15 м.

Для средней (рядовой) балки фактический шаг яв­ляется и расчетным b1 = b.

По табл. 5.13 находим для шага продольных балок 3,00 м допустимый шаг стоек 1,31 м, для шага балок 3,50 м, соответственно, 1,13 м (верхние значения) . По линейной интерполяции получаем для значения 3,15 м шаг стоек с = 1,26 м (округление вниз) .

При использовании оголовников на стойках мож­но нижние значения не рассматривать, так как постав­ляемые фирмой PERI головки для промежуточных сто­ек вовлекают в работу хотя бы один узел фермы. Это экономит стойки, стоимость которых значительно выше стоимости головок. Кроме того, оголовники цен­трируют стойки под балками, в силу чего лучше ис­пользуется несущая способность стоек.

Проверяем крайние продольные балки. Они соби­рают нагрузку с половины пролета и с полосы между балками и стеной. Расчетный шаг крайней продоль­ной балки в нашем случае определяется таким обра­зом: b₂ = 3,15: 2 + 0,15 = 1,725 м.

Далее по табл. 5.13 и 5.14 находим для шага балок 1,50 м значение 2,14 м и для шага 1, 75 м, соответ­ственно, 1,94 м, после интерполяции получаем с₂ = = 1,96 м.

одобОсталось прать балки. Для средней продоль­ной балки получили шаг между стойками 1,2 6 м, рас­смотрим варианты:

 

 

1,26•1 + 2•0,15 = 1,56 м, следовательно, длина балки - 1,50 м, шаг между стойками - 1,20 м;

1,26•2 + 2•0,15 = 2,82 м, следовательно, длина бал­ки - 2,70 м, шаг между стойками - 1,20 м;

1,26•3 + 2•0,15 = 4,08 м, следовательно, длина бал­ки - 3,90 м, шаг между стойками - 1,20 м;

1,26•4 + 2•0,15 = 5,34 м, следовательно, длина бал­ки - 5,10 м, шаг между стойками - 1,20 м.

По количеству стоек все варианты равносильны, но в первых двух идет перерасход балок и крестовых го­ловок за счет нахлеста, последний вариант неудобен из-за длины и большого веса балки.

Для крайних балок также проверяем варианты:

1,96•1 + 2•0,15 = 2,26 м, следовательно, длина бал­ки - 2,10 м, шаг между стойками - 1,80 м;

1,96•2 + 2•0,15 = 4,22 м, следовательно, длина бал-кок - 4,20 м, шаг между стойками - 1,95 м;

1,96•3 + 2•0,15 = 6,18 м, следовательно, длина бал­ки - 6,00 м, шаг между стойками - 1,90 м.

Оптимальный вариант — балка длиной 4,20 м, ми­нимальное количество стоек и не слишком большой вес балки.

Реальная раскладка опалубки в заданном помеще­нии показана на рис. 5.40.

Сумма шагов между стойками под крайней про­дольной балкой - 4•1,937 + 0,952 = 8,70 м. В целях уни­фицирования балку длиной 4,20 м можно заменить на балку длиной 3,90 м. Количество стоек от этого не изменится.

Отклонения в шаге стоек от заданных расчетных значений вызваны реальным расстоянием между уз­лами балки-фермы 2 96 мм.

Рассмотрим вариант расстановки продольных ба­лок параллельно короткой стороне помещения. Рас-

стояние от стены берем опять равным 15 см, шаг меж­ду продольными балками составляет 2,90 м.

Для средних продольных балок расчетный шаг со­ставляет b = b = 2, 90 м, как шаг между стойками пос­ле интерполяции получаем c₁ = 1,36 м.

Для крайних продольных балок расчетный шаг со­ставляет b₂ = 2,90:2 + 0,15 = 1,60 м, с₂ = 2,06 м.

В результате получаем следующую расстановку рис. 5.41) .

По сравнению с предыдущим вариантом имеем на одну стойку больше.

Проверка и выбор стоек

Ранее рассматривался шаг стоек со стороны не­сущей способности продольной балки-фермы. Затем проводим расчет самой стойки.

Любая стойка - это внецентренно сжатый стержень. Даже оголовники не могут свести эксцентриситет к нулю. В зависимости от конструкции стойка имеет мак­симальную несущую способность, которая зависит от материала и конфигурации труб, резьбы и пальцев.

Фирма PERI предлагает следующие категории стоек:

-   PEP 10: минимальная несущая способность - око­
ло 10 кН, максимальная - 25 кН;

-   PEP 20: минимальная несущая способность -
20 кН, максимальная - 35 кН;

-   PEP 30: минимальная несущая способность -
30 кН, максимальная - 40 кН;

-   MULTIPROP: раздел «Выдержка из расчетных таб­
лиц фирмы PERI», табл. 5.13-5.15.

В приложениях приведены таблицы по несущей спо­собности этих стоек. Важно отметить, что последнее по­коление стоек PEP 20 и 30 (например, PEP 20-300; PEP 30-350) имеет одинаковые пятки и внизу, и наверху - с отверстием диаметром 40 мм. Это дает возможность пе­реворачивать стойку. У ранее изготовленных стоек (на-

 

 

пример, PEP 20 N 300; PEP 30 G 350) в нижней пятке име­ется отверстие диаметром не менее 54 мм - в нем голов­ка недостаточно фиксируется, что приводит к увеличен­ному эксцентриситету, поэтому их нельзя разворачивать.

Вернемся к нашему примеру.

Принимаем высоту помещения в свету 2,8 0 м.

Из этой высоты вычитаем толщину фанеры и вы­соту продольных и поперечных балок:

2,80м-0,02м (фанера) - 2*0,24 м (2 балки-фер­мы) = 2,30 м. Это и есть расчетная раздвижка стойки.

В табл. 5.13 и 5.14 по несущей способности стоек в заголовке, помимо названия, отмечен диапазон раз­движки. Чтобы получить реальный диапазон работы, к нижнему значению надо добавить хотя бы 4 см как зазор для распалубливания.

В нашем примере по геометрии подходят

-    PEP 10-250 А, РЕР 10-300 А, РЕР 10-350 А, РЕР
10-400 А;

-    РЕР 20-300, РЕР 20-350, РЕР 20-400;

-    РЕР 30-250, РЕР 30-300, РЕР 30-350, РЕР 30-400;

-  MULTIPROP MP 250, MULTIPROP MP 350.
Вернемся к первой раскладке (продольные балки

параллельно длинной стороне помещения) . Под сред­ними балками стойки стоят на расстоянии 1,193 м, расчетный шаг продольной балки b = b = 3,15 м. На­грузка при расчете на прочность - 7,1 кН/м²:

P₁ = 1,193•3, 15•7,1 = 26,7кН.

Аналогично для крайних балок:

Р₂ = 1,937• (3,15 : 2 + 0,15) •7,1 = 23,7 кН.

По табл 5.13 и 5.14 найдем несущую способность стоек и сопоставим ее с нагрузками.

Таблица 5. 6 Сопоставление несущей способности стоек

 

Категория стойки	кН	P1 = 26,7 кН	Факт, шаг, м	Р2 = 23,7 кН	Факт, ПЕГ, м	Примечание
РЕР 10-250 А	14,2	X	< 0,635	X	1,159	Перерасход стоек ~ 70 %
РЕР 10-300 А	17	X	< 0,760	X	1,388	Перерасход стоек ~ 40 %
РЕР 10-350 А	19,8	X	< 0,885	X	1,617	Перерасход стоек ~ 20 %
РЕР 10-400 А	22,7	X	<1,015	X	1,853	Перерасход стоек ~ 10 %
РЕР 20-300	29,0/ 35,0	О	1,193	О	1,937	Оптимальная стойка
РЕР 20-350	35	О	1,193	О	1,937	Диапазон работы
РЕР 20-400	35	О	1,193	О	1,937	Диапазон работы
РЕР 30-250	33,3/ 40,0	О	1,193	О	1,937	Диапазон работы

РЕР 30-300	40	О	1,193	О	1,937	Больше подходит к столам
РЕР 30-350	40	О	1,193	О	1,937	Больше подходит к столам
РЕР 30-400	40	О	1,193	О	1,937	Больше подходит к столам

Окончание табл. 5.6

 

Категория		P1 =	Факт,	Р2 =	Факт,	Примечание
стойки	кН	26,7	шаг,	23,7	ПВГ,
		кН	м	кН	м
МР250	ад/	О	1,193	О	1,937	Больше
	70,5					подходит
						ксюшм
МР350	72,9/	О	1,193	О	1,937	Больше
	86,6					подходит
						к столам

Обозначения: О - проходит, шаг стоек определяется несущей способностью балки; X - не проходит, шаг стоек пересчитывается по стойкам

Из табл. 5.6 видно, что перечень подходящих сто­ек очень большой. При приобретении стоек необхо­димо учесть, какие диапазоны по высоте следует пе­рекрывать . Если работа ведется исключительно в жи­лищном строительстве, то, как правило, самым опти­мальным решением является стойка PEP 20-300. При наличии помещений высотой меньше чем 2,00 м (тех-подполье и т.п.) даже стойка PEP 30-250 не решает проблему - здесь приходится уходить на измененную схему расстановки всей опалубки, например исполь­зование бруса или лежащих поперечных балок, умень­шая при этом пролеты и увеличивая частоту попереч­ных балок.

Стойки категории PEP 10, на первый взгляд, кажут­ся дешевыми, но из-за невысокой несущей способ­ности требуется значительно большее их количество, при этом имеют место увеличенные трудозатраты, ко­торые с каждым оборотом уменьшают первоначаль­ную выгоду.

Сравнение вариантов

Вернемся к нашему примеру.

После оптимизации длин балок получаем резуль­тат , который приведен в табл. 5.7.

Таблица  5. 7

Потребность в элементах опалубки

 

Показател	Вариант 1	Вариант 2
Количество стоек	21	22
Количество балок	43	46
Суммарная длина балок, м	152,1	154,2
Сумма элементов без ого-ловников и фанеры	64	68

Здесь варианты очень близки, но тем не менее, имеется разница. Чтобы быстро оценить результаты своей работы, можно руководствоваться количеством стоек: чем меньше стоек, тем, как правило, дешевле вариант. С другой стороны, количество стоек являет­ся индикатором трудозатрат - они развиваются почти пропорционально.

Для прямоугольных помещений не так трудоемко сравнивать 2 варианта, если помещение имеет более

сложное очертание, то трудоемкость расчета увеличи­вается. Поэтому предлагаем некоторые рекомендации.

Определите сначала в зависимости от габаритов фанеры, толщины перекрытия и имеющейся длины поперечных балок допустимый пролет поперечной балки, затем разбивайте помещение на прямоуголь­ники и выведите ведущий из них.

Избегайте смены направления продольных балок внутри помещения - это всегда усложняет работу и удорожает опалубку.

Постарайтесь выровнять пролеты поперечных ба­лок, разные пролеты увеличивают расход стоек и вдо­бавок создают проблемы по прогибам.

ТОРЦЕВЫЕ    ОПАЛУБКИ

Если край перекрытия идет по уже существующей стене, то торцевую опалубку рекомендуется крепить к самой стене (рис. 5.42) . Для этого могут использовать­ся существующие отверстия тяжей в монолитных сте­нах, могут и заранее в стену встраиваться специальные гильзы, чтобы торцевую опалубку удержать и, что очень важно, одновременно решить проблему ограждения.

Если же перекрытие имеет свободный край, то либо фанера, либо балки выпускаются дальше, а тор­цевая опалубка крепится на них.

Надо иметь в виду, что в соответствующих табли­цах характеристик приводится шаг всегда только по несущей способности данного кронштейна или дру­гого приспособления, прогиб торцевого щита рассчи­тывается в зависимости от материала, который на эту конструкцию используется.

Рекомендация. Чтобы использовать максимально возможный шаг кронштейнов и т.п., соблюдая при

 

 

этом допуски, усиливайте боковой щит, например, стоячими балками GT 24, VT 20 или брусом.

ОПАЛУБКА   РИГЕЛЕЙ

Если в перекрытии имеются ригели, бетониру­емые совместно с перекрытием, то сначала решает­ся опалубка ригелей, а опалубка перекрытия примы­кает к ним.

Опалубка ригелей должна обеспечить и геомет­рические формы ригеля, и устойчивость всей опа­лубки перекрытия, так как бетонная смесь на само перекрытие подается, когда ригель уже полностью залит.

Кроме того, несмотря на иногда впечатляющие размеры ригелей, только одним ригелем сама под­держивающая конструкция (особенно, если вместо стоек для повышения устойчивости или из-за низкой высоты под ригелем используются башенные конст­рукции) часто не догружается.

На рис. 5.43 показаны три варианта опалубки ри­гелей. На варианте рис. 5.43,в не показано, но реко­мендуется использовать либо треноги, либо раскреп­ление досками, прикрепляемыми к стойкам скобами, арт. № 027940 (для стоек PEP) или № 027790 (для сто­ек «MULTIPROP»).

Для всех трех вариантов характерно, что фанера самого перекрытия опирается на боковую опалубку ригеля. Таким образом, удается часть веса перекры­тия вместе с ригелем передавать на поддерживающую конструкцию ригеля.

Расчет в таком случае производится, как и для пе­рекрытия, только тавровый участок перекрытия с ри­гелем заменяется на эквивалентный прямоугольник.

Пример

Толщина перекрытия - 20 см; ширина ригеля -40 см; высота, включая перекрытие, - 60 см; шаг по­перечных балок - 50 см (рис. 5.44) .

Определяем сначала эквивалентную нагрузку на продольные балки:

0,31+0,40+0,31) •0,2 = 1,02•0,2 = 0,204;

0,4•0,4 = 0,16;

0,204+0,16)/1,02 = 0,36 см;

q = 0,4+26•0, 36•1,2 = 11,63 кН/м² (коэффициент 1,2 учитывает временную нагрузку) ;

Р = 1,02•11,63 = 11,86 кН/м.

 

 

 

Ригели таких размеров удобнее всего опалублива-ются кронштейнами UZ.

Определяем сначала шаг этих кронштейнов. По таблице, приведенной в разделе «Выдержка из рас­четных таблиц фирмы PERIS, найдем для толщины пе­рекрытия d = 20 см и высоты ригеля в свету h = 40 см -шаг s = 1,35 м.

Так как нижний щит ригеля также поддерживается лежащей балкой GT 24, дополнительная проверка про­гибов не требуется, эта необходимость возникает только тогда, когда конструкция или размеры нижне­го щита отличаются от бокового.

Далее определяем шаг стоек под ригелем (с ) . Для этого необходимо определить эквивалентные толщи­ну и нагрузку ригеля.

Принимается равномерное распределение нагруз­ки на обе продольные балки под ригелем. Для балки GT 24 с шагом 50 см (половина ширины нашего экви­валентного прямоугольника) путем интерполяции по­лучаем с = 2, 94 м.

Фактический шаг зависит от длины ригеля.

При выборе шага стоек под ригелем следует учи­тывать, что однопролетная схема балок имеет уве­личенные прогибы. Иногда целесообразно умень­шить шаг стоек, чтобы уйти от проблем с допусками рис. 5.45) .

Если шаг действительно составляет 2,94 м, то мож­но проверить несущую способность стоек: 0,5Рс = = 0,5•11, 86•2,94 = 17,4 кН.

Достаточно подставлять стойки с несущей способ­ностью 17,4 кН. Это очень важно, так как эти стойки могут иметь другую длину, т.е. имеет смысл исполь­зовать под ригели другой вид стоек.

ОСОБЕННОСТИ   ПРИ   ОПАЛУБЛИВАНИИ ВЫСОКИХ    ПОМЕЩЕНИЙ

При наличии длинных стоек или элементов башенных систем (ST 100, PD 8 или «MULTIPROP» с рамами MRK) проблема решается созданием промежуточного насти­ла (при наличии башенных систем) или использованием тележек для распалубливания (вышками-турами) .

Если нет таких стоек или систем, то приходится выставлять 2-ярусную опалубку. По поводу этого не­сколько рекомендаций.

Категорически запрещается использование от­дельно стоящих наращенных на болтах стоек - болты не убирают образующийся на стыке шарнир.

Запрещается выставлять систему «MULTIFLEX» и аналогичные ей выше, чем в два яруса.

Между ярусами необходимо создать непод­вижную в обоих направлениях платформу - она

 

же и может служить промежуточным монтажным настилом.

Промежуточный настил может рассчитываться на уменьшенные нагрузки, для него допускаются увели­ченные прогибы.

Стойки верхнего уровня должны стоять соосно с нижними, при этом нагрузка - передаваться через сплошные конструкции (рис. 5.46).

ПРАВИЛА   УСТАНОВКИ   И   СНЯТИЯ ОПАЛУБКИ   «MULTIFLEX»

Установка:

-    на основные стойки (на концах или стыках про
дольных балок) одеваются головки-крестовины;

-    выставляются первые две стойки крайнего ряда
и фиксируются треногами. Высота стоек предвари­
тельно устанавливается в зависимости от ровности
пола на 1-2 см выше расчетной раздвижки. У стоек
PEP должен оставаться достаточный ход резьбы для
опускания (не менее 6-7 см) ;

-    то же самое повторяется для первых двух стоек
второго ряда;

-    на первые четыре стойки укладываются продоль­
ные балки, затем заканчиваются эти ряды и выстав­
ляются последующие, если есть;

-    после подъема первых продольных балок подни­
мается необходимое для этой ячейки количество по­
перечных балок. Они расставляются на нужное рас­
стояние, на них раскладываются и при необходимос­
ти крепятся листы фанеры;

-    дальнейшую раскладку поперечных балок ведут
снизу, а фанеры сверху;

-    после раскладки фанеры опалубка опускается с
помощью нивелира на проектную отметку;

-    промежуточные стойки с головками-захватами
подставляются только после нивелирования;

-    если треног не хватает, можно их после полного
опирания фанеры и балок в окружающие конструкции
частично, а иногда и полностью убрать;

-    если для более высоких помещений фиксации
треногами недостаточно для отвода монтажных гори­
зонтальных нагрузок, тогда требуется использование
дополнительного раскрепления;

-  если в перекрытии имеются ригели, то предва­
рительно выставляется опалубка ригелей, затем само
перекрытие.

Демонтаж опалубки:

-    снимаются промежуточные стойки;

-    основные стойки опускаются примерно на 4 см;

-    опрокидываются поперечные балки, часть фане­
ры сразу падает на них;

-    снимается фанера, начиная с области добора,
при необходимости там тоже снимаются балки и стой­
ки. Затем по всему перекрытию снимается фанера;

-    вынимаются поперечные балки;

-    если были сняты, то еще раз частично ставятся тре­
ноги, разбираются продольные балки и основные стойки.

При наличии ригелей, как правило, сначала снима­ется только боковая опалубка. Опалубка дна ригеля в большинстве случаев должна стоять гораздо дольше.

В зависимости от сроков выдержки опалубки и на­грузок сверху может требоваться временная поддер­жка, она выставляется уже во время процесса снятия опалубки или сразу после этого.

По технике безопасности не разрешается слишком низко опускать основные стойки, т.к. это способству­ет травматизму от падения листов фанеры и балок, кроме того, при падении листов фанеры с большей вы­соты сохранность ее резко снижается.

ВРЕМЕННАЯ    ПОДДЕРЖКА

Временная поддержка ставится, чтобы раньше ос­вободить опалубку и для восприятия временных на­грузок от последующих процессов.

К первому случаю относится, например, предупреж­дение прогибов как последствие ползучести. В кален­даре по бетонным работам по этому поводу говорится:

«Временные стойки. . . должны оставаться при сня­тии опалубки или же сразу после распалубки выстав­ляться. . . Временные стойки должны стоять как можно дольше, это касается особенно конструкций, которые сразу после снятия опалубки нагружаются значитель­ной частью расчетной нагрузки или которые очень рано распалубливаются. Временные стойки на разных этажах следует выставлять друг над другом.

Для плит и балок пролетом до 8 м достаточно ста­вить временные стойки по середине пролета, при больших пролетах требуется более частая поддерж­ка. Под плитами пролетом до 3 м можно, как правило, обойтись без временной поддержки. . .»

Ко второму случаю относится временная поддер­жка при ведении работ на последующем этаже.

Пример

Перекрытие рассчитано на полезную нагрузку 200 кг/м². Допустим, коэффициент запаса на эту на­грузку равен 1,25. К этому добавляется конструкция пола, допустим 100 кг/м² с коэффициентом запаса 1,15. Суммарная расчетная нагрузка, таким образом, составляет: 1,25•300 + 1,15•100 = 490 кг/м².

Предыдущее перекрытие набрало 8 0% прочности. Толщина всех перекрытий в здании - 18 см.

По таблице, приведенной в разделе «Выдержка из расчетных таблиц фирмы PERIS, находим временную нагрузку при бетонировании последующего перекры­тия 6,6 кН/м² или 660 кг/м². К этому добавляется еще 2 0% собственного веса нижнего перекрытия 0, 2 •0,18 ^•2600 = 94 кг/м²) , которые идут в избыток, т.е. в сумме 754 кг/м². Это противопоставим умень­шенной расчетной нагрузке:

754 - (0,8•490) = 362 кг/м².

Нагрузка передается не равномерно, а как сосре­доточенная от стоек. Понятно, что без расчетной вре­менной поддержки не обойтись.

Рекомендуется решить вопросы по временной поддержке совместно с конструкторами, так как толь­ко они в конкретном случае могут сказать, в каких об­ластях нагрузка непосредственно передается на вер­тикальные конструкции (стены и колонны) , иногда они могут через небольшие изменения в армировании конструкции создать более благоприятные условия для опалубливания перекрытий или балок.

 

 

ТЕХНИКА   БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ   ОПАЛУБЛИВАНИИ    ПЕРЕКРЫТИЙ

Пока фанера опалубки перекрытия не опирается всесторонне на стены или другие жесткие конструк­ции, необходимо обеспечивать устойчивость (трено­гами, скобами для крепления досок и т.д.) .

По немецким нормам работа над опалубкой перекры­тия считается временной, для которой при высоте до 3 м в большинстве случаев можно обойтись без ограждения. В многоэтажных зданиях требуется ограждение (напри­мер, стойками ограждения, арт.   № 035700).

Перед установкой стоек требуется проверка несу­щей способности основания или ниже находящегося перекрытия, при необходимости ставятся распреде­ляющие приспособления.

При снятии опалубки у открытых краев перекры­тий требуется дополнительная защита от падения эле­ментов или их частей на землю.

Во время снятия опалубки надо обеспечить, чтобы посторонние на участок не входили. Распалубка путем выбивания стоек запрещена.

Пример расчета перекрытия с помощью раздвижной таблицы

В зависимости от выбранной комбинации балок на­значение размеров для системы «MULTIFLEX» опреде­ляется с помощью табл. 5.13; 5.14; 5.15 в зависимос­ти от толщины перекрытия и выбранного расстояния между поперечными балками, а также в зависимости от типа фанеры рассчитываются расстояния между продольными балками и стойками.

Принято для расчета: толщина перекрытия - 20 см; высота помещения h = 2,80 м; продольные и попереч­ные балки GT 24; стойки для перекрытий PEP 30-300; размер фанеры  50x250 см толщиной 21 мм.

 

 

Рис. 5.47. Расчет с помощью «раздвижной» таблицы фрагмент табл. 5.11)

По толщине перекрытия определяется возмож­ное расстояние между поперечными балками (для трехслойной фанеры толщиной 21 мм) . Предвари­тельный выбор допустимого расстояния между стойками, возможного расстояния между продоль­ными балками и имеющейся нагрузки на стойки по­зволяет пользователю оптимально планировать и применять «PERI MULTIFLEX» в зависимости от име­ющихся размеров балок, несущей способности сто­ек и геометрии сооружения. Раздвижная таблица фирмы «PERI» учитывает шаг узлов балки-фермы GT 24, раскосы входят в пояс через каждые 30 см, последовательность определения характеристик представлена на рис. 5.47.

1. Расстояние между поперечными балками (поддержка   фанеры)

Расстояние между поперечными балками опреде­ляется в зависимости от толщины перекрытия и от ис­пользуемой фанеры, ее типа и размеров.

Шаг поперечных балок - 0,625 м (рис. 5.48) .

2.   Расстояние   между   продольными   балками (поддержка   поперечных балок)

Максимально допустимый пролет поперечных ба­лок - 3,2 7 м, задаем расстояние между продольны­ми балками 3,00 м (в зависимости от геометрии по­мещения) .

 

Шаг продольных балок - 3,00 м (рис. 5.49) . 3.   Расстояние  между   стойками   (поддержка продольных балок)

При применении головки-захвата 2 4 поддержка балки-фермы GT 2 4 может осуществляться в любом месте. При этом все равно обеспечивается макси­мальная несущая способность балки 28 кН.

 

Шаг стоек - 1,20 м (рис. 5.50) . 4 . Нагрузка на стойки

Необходимо учитывать нагрузку, заданную раз­движной таблицей. Она составляет 27,8 кН.

Из-за выбранного расстояния между продольны­ми балками ( b = 3, 00 м ) получится следующая нагруз­ка стойки:

Это позволит быстрее освободить материал и исполь­зовать его на другом участке работ.

Процесс распалубки

Вначале устанавливаются временные стойки посе­редине помещения (при необходимости - и в других местах согласно статическому расчету) (рис. 5.51) . Да­лее процесс распалубки проводится по обычной схеме. Требуется всего несколько дополнительных стоек и ли­стов фанеры.

Для защиты от падения используются стойки-зажимы ограждения «PERI» с диапазоном раздвиж­ки 4 0 см. Универсальность стойки-зажима заклю­чается в том, что ее можно установить как на опа­лубке перекрытия, так и на уже готовой конструк­ции. Таким образом, быстро и надежно монтиру­ется защитное ограждение, соответствующее нор­мам DIN. Остается только вложить доски перил, и опалубка собрана.

«PERI FIXPOS» - поддержка для FT-плит перекры­тия. С помощью «PERI FIXPOS» поддерживаются так­же частично сборные плиты для перекрытия. При этом требуются только продольные балки, стойки и принадлежности.

 

 

5.3)

Теперь нужно выбрать соответствующую стойку для перекрытия (PEP, MULTIPROP).

Выбранные стойки: PEP 30-250 или PEP 20-300. Нагрузка на стойку: 25,5 кН.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ    ПРИМЕНЕНИЯ

И   НЕСТАНДАРТНЫЕ   РЕШЕНИЯ

С   ПОМОЩЬЮ   СИСТЕМЫ   «MULTIFLEX»

Раннее распалубливание  с  помощью

временных   опор

Чтобы раньше распалубить перекрытие, необхо­димо устанавливать стойки временной поддержки.

Ригели

Опалубка UZ поставляется в комплекте с перфо­рированной шиной для ригелей высотой до 80 см. При помощи системы UZ и бортовых углов AW ригели опа-лубливаются быстро и с меньшими затратами. С по­мощью опалубки UZ ригели опалубливаются бессту­пенчато .

Для ригелей высотой до 80 см не требуется сквоз­ных тяжей. Нижняя часть опалубки выполняется бал­ками либо брусьями.

Для установки опалубки, особенно широких риге­лей, шины UZ можно сцеплять между собой: 1 шина UZ и 80-ригель шириной до 45 см; 2 шины UZ и 80-ригель шириной до 135 см; 1 шина UZ и 12 9-ригель шириной до 95 см.

Таблица 5.8

Допустимая ширина полосы влияния для уголков UZ (их шаг) , м, (из сборника таблиц фирмы «PERI»)

 

Толщина пере­крытия d, м	Высота ригеля h, м
	0,30	0,40	0,50	0,60	0,70	0,80
0	4,00	3,50	3,00	2,75	2,25	1,65
0,20	3,65	2,85	2,50	1,80	1,35	1,05
0,25	3,45	2,70	2,25	1,65	1,25	0,95
0,30	3,30	2,40	2,00	1,50	1,15	0,90
0,35	3,20	2,15	1,75	1,35	1,05	0,80

лубливание. С опалубочной консолью возможно од­новременное выравнивание перекрытия со стеной. Надежная боковая страховка - посредством стойки перил «HANDSET».

Кронштейн бортовой AW - многоцелевой эле­мент. С помощью кронштейна бортового AW фирмы «PERI» система установки опалубки станет еще раци­ональней   (табл. 5.10).

Отверстия для гвоздей позволяют осуществлять крепление в направлении как вдоль балок, так и попе­рек на щитах фанеры.

 

 

Рис. 5.52. Соединение уголков UZ через натяжные крючки с шиной UZ допускает большие расстояния между рейками

Таблица 5.10

Дополнительное расстояние

между кронштейнами бортовыми AW, м

(из сборника таблиц фирмы «PERI»)

 

То.шплня перекрытия d, м	Кронштейн прибит к фанере 21 мм	Кронштейн прибит к балке или брусу	Кронштейн зажат зажимами AW
0,20	2,50	2,50	2,50
0,25	2,50	2,50	2,50
0,30	1,50	2,50	2,50
0,35	0,90	1,60	2,50
0,40	0,60	1,05	2,50

 

 

Опалубка для торцов

Строительные приспособления фирмы «PERI» на­много облегчают работу с ограничивающей опалуб­кой. Торцы и выступы выполняются с помощью сис­тем «PERI».

Для перекрытий «PERI» предлагает две системы торцевой опалубки.

Торцевая шина 105 - для вертикального ограниче­ния перекрытий. Толщина перекрытия - до 50 см. Ре­гулирующий шпиндель служит для точной установки при упоре до 14 см и для установки опалубки на нем.

Опалубочная консоль 2 - для выступов перекры­тия и одновременного выравнивания со стеной. Вих­ревая гайка для регулировки выступа или толщины опалубки. Вертикальная стойка переменного сечения воспринимает поперечную силу и облегчает распа-

Рис. 5.53. Кронштейн бортовой фирмы «PERI» для торцевой опалубки перекрытий толщиной до 40 см

Таблица 5. 9

Допустимые расстояния (м) между торцевыми шинами. Максимальная деформация на верхнем конце ограничена до 3 мм (из сборника таблиц фирмы «PERI»)

 

Толщина перекрытия d, м	0,20	0,30	0,40	0,50
С учетом дополнительной нагрузки на стойку перил, м	1,45	1,10	0,90	0,80
Без учета дополнительной нагрузки на стойку перил, м	3,00	1,60	1,20	1,00

СТОЛЫ  ДЛЯ   ПЕРЕКРЫТИЯ   PERI

ОБЩИЕ    СВЕДЕНИЯ

Столы для перекрытия фирмы «PERI» являются разновидностью системы балочной опалубки для пе­рекрытия .

Достоинства столов:

- стол собирается заранее и переставляется це­ликом - за счет этого уменьшаются щели между лис­тами фанеры и снижаются трудозатраты на переста­новку опалубки;

на проста: невыгодно, когда бетон подается на сере­дину стола, из-за чего наступают временные дефор­мации, которые могут повлиять на крепление столов и, таким образом, стать неупругими.

Еще одна особенность при выборе стоек.

-   Защемленные в головках «UNIPORTAL» или в пово­ротных головках, они имеют повышенную несущую спо­собность (рис. 5.54) . Если стол имеет больше 4-х стоек, то промежуточные подпирают продольные балки через продольные балки используются попарно, за
счет этого достигается увеличение нагрузки на стой­
ки, их количество снижается и, соответственно, сокра­
щается время на нивелирование конструкция головок обеспечивает защемление вер­
хнего конца стойки - это снижает расчетную длину стойки
и увеличивает ее несущую способность по сравнению с
крестовыми головками или головками-захватами;

-   жестко определенное место всех элементов сто­
ла предотвращает перерасход материала (что каса­
ется систем типа «MULTIFLEX», персонал стройки все­
гда склонен к тому, чтобы перестраховаться) .

Наряду с этим столы имеют и некоторые ограни­чения:

-   применимы только там, где имеется открытый
фасад или проем для выката и подъема столов;

-   если шаг колонн меняется, то приходится ис­
пользовать разнотипные столы, что ограничивает уни­
версальность ;

-   для перестановки требуется кран, что при стро­
ительстве высотных зданий может оказаться особен­
но невыгодным.

Что касается расчета столов, то имеющиеся консо­ли, как продольных, так и поперечных балок, включа­ются только в расчет по деформациям и по реакциям опор, а расчет на моменты проводится без их учета. Таблицы для компоновки степов основываются на тех же принципах, что и для системы «MULTIFLEX». Причи-

ригель «UNIPORTAL» или крестовые головки. В таком слу­чае отсутствует защемление, соответственно, расчетной длиной этих стоек является их действительная раздвиж­ка (рис. 5.55) . Это важно еще и потому, что стойки вос­принимают большую нагрузку, чем крайние стойки.

Сверху вниз основными элементами стола являют­ся: рабочий слой, чаще всего многослойная березовая фанера толщиной 21 мм; поперечные балки; продоль­ные балки; головки и/или ригели «UNIPORTAL»; стойки.

Вспомогательными элементами являются:

-    диафрагмы жесткости для предотвращения оп­
рокидывания поперечных балок;

-    бруски для облегчения стыковки столов без добора;

-    для широких столов дополнительные опоры для
траверс «утиного носа».

 

 

 

 

 

		—¦	^   ¦					_ ^
			¦					>
										- ^
Рис. 5	55. Вид оп			алубочных с сверху				толо	в для перекрытий

КОНСТРУКЦИЯ   СТОЛОВ

Столы на поворотных головках

Решающим фактором для определения габари­тов столов является возможная траектория при де­монтаже стола. Набрасывается ориентировочная схема расстановки столов и схема транспортиров­ки (рис. 5.56) . Исходя из этого принимаются конк­ретные размеры столов и разрабатываются узлы стыковки.

 

Рис. 5.56. Схема крепления столов на поворотных го­ловках:

а - общий вид поворотной головки; б — крепление попе речных балок верхней частью поворотной головки

 

Рис. 5.57. Раскладка и крепление поперечных балок:

а — шаг поперечных балок; б — крепление балок

шурупами наискосок; в — крепление балок шурупами

через уголки

стия диаметром 9 мм для фиксации к поясам попе­речных балок при помощи шурупов.

Кроме того, имеется возможность смещения вер­хней части головки по отношению к средней в каждую сторону на 150 мм. Это создает определенную под­вижность при назначении соотношения между проле­том и консолями продольных балок без добавления дополнительных поперечных.

Крепление фанеры к поперечным балкам осуществ­ляется шурупами, например, TSS-Torx 6x60, расход -8-10 шурупов/м². Раскладка фанеры зависит от реше­ния стыковки между столами и/или варианта добора.

Шаг поперечных балок зависит от их типа, их про­лета и толщины перекрытия (рис. 5.57) . Еще раз на­поминаем о том, что резкие отличия в размерах со­седних пролетов крайне нежелательны. Кроме того, при размещении обрезанных листов старайтесь уйти от однопролетного опирания.

Остальные поперечные балки крепятся к продоль­ным балкам шурупами, либо наискосок (рис. 5.57,б), либо через уголки (рис. 5.57,в) . Второй вариант - бо­лее трудоемкий, но при длительной эксплуатации сто­лов более целесообразен.

Столы «UNIPORTAL» (рис. 5.58)

Использование системы «UNIPORTAL» целесооб­разно :

-    для больших столов (ширина больше 5,00 м и/
или длина 6,00 и больше метров) ;

-    при наличии большого количества головок.

 

Рис. 5.58. Схема крепления столов на головках

«UNIPORTAL»:

а - общий вид головки «UNIPORTAL»; б - крепление поперечной балки к головке «UNIPORTAL»

 

В столах на поворотных головках используются спаренные продольные балки. Они вставляются в среднюю часть головки. К каждой паре поворотных головок при помощи верхней части головки прижима­ется пара поперечных балок. Расстояние между эти­ми балками по осям - 50 см. Верхняя часть головки представляет собой раму, которая садится на нижние пояса поперечных балок. К средней части головки она прикручивается при помощи приваренных к после­дней болтов. В верхней части головки имеются отвер-

Головка «UNIPORTAL» крупнее, чем поворотная го­ловка, она состоит всего из одной части. Пара про­дольных балок опирается на полки головки, сверху проходит всего одна поперечная балка, которая кре­пится к полкам головки двумя хомутами (по одному справа и слева) . Промежуточные стойки ставятся под ригели «UNIPORTAL», сосредотачивающие нагрузки с пары продольных балок на одну стойку.

Крепление поперечных балок аналогично столам на поворотных головках, но крепятся все поперечные балки, при этом крайние - с двух сторон (рис. 5.59) .

 

СТЫКОВКА   СТОЛОВ   И   ДОБОР

Основное правило при решении добора или сты­ковке столов: они ни в коем случае не должны прика­саться друг к другу балками или балками к вертикаль­ным конструкциям, так как это автоматически приво­дит к образованию щелей. На рис. 5. 60 показаны ва­рианты стыковки и добора.

Стык столов типа «мама - папа» применяется, ког­да четко определена последовательность их движе­ния. При этом стол (1) ставится первым и вынимается первым. На столе (2) показан брусок, который предот­вращает прикасание столов к балкам.

В последнее время часто отказываются от этих брусков, но зато ставят плинтус из ПВХ, который на­дежно закрывает зазор между столами. В любом слу-

 

Рис. 5. 60. Варианты стыковки столов и добора:

а — стык столов типа «мама-папа»; б — примыкание к сте

не; в - стык столов с выходящей фанерой; г — добор

между столами

чае выпуск фанеры должен обеспечить надежное на­легание на последнюю поперечную балку стола (1) .

Если в месте стыковки столов на обоих столах фане­ра выходит за балки, то возможен вариант наверху спра­ва. Рекомендуется использование стыковочных профи­лей фирмы «PERI», поставляемые в двух разновидностях:

-    для зазора до 20 мм - арт. № 030260;

-    для зазора до 40 мм - арт. № 101706.

В месте примыкания столов к стене рекомендуем следующий вариант: основная фанера не доводится до края стола, на край кладут доборную полосу, кото­рую крепят гвоздями.

Справа внизу рисунка показан вариант добора, напри­мер, между колоннами. Опять основная фанера не дово­дится до конца балок, а на выступы балок кладут добор-ный лист. В зависимости от ширины добора может по­требоваться дополнительная поддержка. Она выполня­ется, как правило, отдельными балками и стойками.

СБОРКА,   МОНТАЖ   И   ПЕРЕСТАНОВКА СТОЛОВ

Сборка столов

Выбирается или подготавливается площадка для сборки. Рекомендуется деревянный настил или бетон­ная площадка (например, перекрытие над подваль­ным этажом, которое возводилось без столов) . Раз­меры этой площадки должны в каждом направлении превышать размеры стола хотя бы на 1 м.

Размечаются места расстановки средних частей поворотных головок. Проверяются размеры, в том числе по диагоналям. Положение фиксируется маяч­ками. Раскладываются средние части головок.

Раскладываются и выравниваются продольные балки. При необходимости сборки большого количе­ства однотипных столов рекомендуется установка опорного щита по торцам продольных балок.

Устанавливаются и временно прикрепляются по­перечные балки над головками и проверяются длины диагоналей. Так же прикрепляются верхние части го­ловок. Затем раскладываются остальные поперечные балки.

Все поперечные балки крепятся шурупами соглас­но одной из вышеописанных схем.

По мере необходимости крепятся торцевые брус­ки и диафрагмы жесткости.

Раскладывается фанера, проверяются диагонали. По необходимости просверливаются отверстия для кра­новых подвесок. Фанера крепится шурупами, нижние ча­сти крановых подвесок крепятся к продольным балкам.

Стол поднимается краном и ставится на тележку. Подвешиваются нижние части головок со стойками. Стол готов к работе.

Установка столов

Прежде чем размещать столы, необходимо определить порядок их демонтажа. Стол, который первым снимается, должен иметь возможность свободно опускаться.

Первый (крайний) стол выставляется на крайних стойках примерно на 2 см выше проектной отметки.

Если в ряду стоит несколько столов, то следующий устанавливается за первым (см. рис. 5.60) .

После окончания первого ряда начинается установ­ка второго. Здесь чаще всего имеет место добор. Об­ратите внимание на выбор расстояния между рядами, чтобы сократить объем разрезаемых доборных листов.

После того, как все столы выставлены и весь до­бор выполнен, осуществляется нивелирование и опускание всей опалубки на проектную отметку.

По необходимости крепятся торцевая опалубка перекрытия и ограждение.

Демонтаж  столов

Снимаются промежуточные стойки. В случае опи-рания на первый снимаемый стол фанеры добора, не закрепленной к нему и не подпертой стойками или за­жатой соседним столом, под нее ставится стойка.

Под стол ставится транспортная тележка или заво­дится траверса («утиный нос») , опускаются основные стойки. Стол должен за счет собственного веса оторвать­ся от перекрытия. Траверсы тележки поднимаются, пока стол не опирается на тележку. Стойки поднимаются на столько, чтобы обеспечить свободное движение стола. В случае выноса стола траверсой («утиным носом») по­ступают аналогично. Стол убирается и сразу ставится на проектное место в следующей захватке.

Снимаются следующие столы ряда. Выставляется временная поддержка. Снимаются столы соседнего ряда, после чего снима­ется добор (если он не входит во временную поддержку) .

ПРАВИЛА   ТЕХНИКИ   БЕЗОПАСНОСТИ

При сборке столов не разрешается находиться под столами, не опирающимися на тележку или не закреп­ленными к «утиному носу» страхующими цепями (во время прикрепления стоек) .

При перевозке больших столов одной тележкой не разрешается слишком низко опускать столы и слиш­ком высоко поднимать стойки, чтобы не допустить оп­рокидывания тележки.

«Утиный нос» фирмы «PERI» допущен для переста­новки столов длиной до 7,00 м и весом до 1500 кг. При подъеме столов передний конец «утиного носа» дол­жен быть направлен вверх, в противном случае либо его не разрешается использовать для перестановки данного стола, либо надо использовать контргруз око­ло вертикального ствола утиного носа, чтобы сместить центр тяжести (этот случай может иметь место для столов длиной выше 6,0 м) .

Не допускается подъем «утиным носом» столов, входящих в состав «утиного носа», до их закрепления страхующими цепями.

ОПОРНЫЕ   БАШНИ   НА  ОСНОВЕ   СТОЙКИ   «MULTIPROP»

ОБЩИЕ   СВЕДЕНИЯ   И   НЕСУЩАЯ СПОСОБНОСТЬ

При помощи рам MRK стойки «MULTIPROP» 4L могут связаться в опорные башни. При этом необ­ходимо иметь в виду, что для таких башенных сис-

 

Рис. 5.61. Номограмма для определения несущей спо­собности стоек в башне:

1 - без учета ветровьк нагрузок;   2 — с учетом ветровьк нагрузок

тем решающим фактором является раздвижка ниж­ней стойки.

А. Вариант повышения несущей способности стой­ки МР 480 рамами MRK 120 и длиннее (рис. 5.61) .

По горизонтали показана несущая способность каждого ствола башни, по вертикали - раздвижка сто­ек. При этом стойки необходимо поставить внутрен­ней трубой вниз, а рамы крепить верхним замком на расстоянии 40 см от верха стоек.

Если по табл. 5.15 для отдельных стоек значение несущей способности выше, то применяются эти па­раметры.

Примеры:

высота стоек - 4,30 м, замкнутое пространство нет ветра) :

-    несущая способность согласно выше приведен­
ной номограмме - 60 кН;

-    по табл. 5.15 для отдельно стоящих стоек -
38,2 кН (внутренняя труба внизу) ;

-  принимаем - 60 кН.
высота стоек - 3,60 м:

-    несущая способность согласно выше приведен­
ной номограмме - 60 кН;

-    по табл. 5.15 для отдельно стоящих стоек -
62, 8 кН (внутренняя труба внизу) ;

-    принимаем - 62,8 кН.

высота стоек - 4,80 м, открытое пространство (бо­ковой ветер):

 

Рис. 5.62. Диаграмма 1. Башни MULTIPROP на базе МР 350; высота башни -  4,00-7,00 м

-    несущая способность по выше приведенной ди­
аграмме - 44,1 кН;

-    стойка с подставкой МР 50 (как отдельно сто­
ящая) - 34,8 кН (наружная труба внизу L = 4,30 м) ;

-    у башни несущая способность на 27% выше.

Б. Башни из стоек МР 350 с горизонтально непод­вижной опалубкой без учета ветра (рис. 5.62) .

В случае использования других вариантов башен «MULTIPROP» необходимо консультироваться в техни­ческом бюро фирмы PERI (рис. 5.63) .

 

 

 

 

 

МОНТАЖ    БАШЕН

Стойки раздвигаются на нужную длину.

Для башен с двумя или более ярусами стоек стой­ки соединяют между собой. При этом в двухъярусных башнях стыковка происходит по наружным трубам. Соединение стоек осуществляется либо муфтами MPV, либо двумя болтами М12 по диагонали.

Обращаем внимание, что применение наращен­ных стоек без рам MRK запрещено. Раскладываются стойки и рамы. Расстояние рам от низа башни, от шар­нира и, соответственно, зеркально от верха показано на рис. 5.63 (размеры в сантиметрах) . Размерные лен­ты показывают вовнутрь. Рамы раскладываются оди­наково (желтые зажимы под желтыми, серебристые-

 

о

Рис. 5.64. Монтаж стоек в 4-стволовой системе (цвето­вая индикация) : а — внешняя труба; б — внутренняя труба

под серебристыми) . Для облегчения на стойках име-                   системе встречались только зажимы одинакового цве-

ются заглубления, которые помогают устанавливать  та (рис. 5.64) .

размер в 40 см. Клинья должны показывать вниз, что                        Монтаж ведется проще всего лежа (рис. 5.65) .

предотвращает самовольное открепление.                                            К первой плоской раме вертикально крепятся бо-

При дальнейшем монтаже следует обратить вни-    ковые рамы (рис. 5.66) . В случае отсутствия крана вер-

мание на то, чтобы на каждой стойке в 4-стволовой     хние стойки, а затем и рамы, монтируются также вруч-

 

;

 

 

 

ВЫДЕРЖКА ИЗ РАСЧЕТНЫХ ТАБЛИЦ ФИРМЫ «PERI»

Таблица 5.11

 

			Система «MULTIFLEX»				. Балка-ферма GT  в качестве балки для перекрытия
Толщина пе­рекрытия, м		0,10			0,12			0,14			0,16			0,18			0,20
Нагрузка, q, iHfyjf		4,5			5,0			5,5			6,1			6,6			7,1
Расстояние между попе-речными бал­ками, а, м		0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50
	0,60	3,79* 10,2	4,03 I0,9	4,34 11,7	3,60 10,8	3,82 11,5	4,12 12,4	3,44 11,4	3 65 12,1	3,93 13,1	3,30 12,0	3,51 12,77	3,78 13,7	3,18 12,6	3,38 13,4	3,64 144	3,08 13,1	3,27 13,9	3,53 15,0
о'	0,90	3,79 15,4	4,03 16,3	4,34 17,6	3,60 16,3	3,82 17,3	4 ,12 18,6	3,44 17,1	3,65 18,2	3,93 19,6	3,30 18,0	3,51 19 ,1	3,78 20,6	4 18 18,9	3,38 20,0	3,64 21,6	3,08 19,7	3,27 20,9	3,53
ойкаь/и	1,20	3,79 20,5	4,03 21,8	4,34 23,5	3,60 21,7	23,0	4,12 24,8	3,44 22,8	3,65 24,3	3,93 26, 1	3,30 24,0	3,51 25,5	3,78 27,5	3,18 25,1	3,38 26,7	4 55 28,0	3,08 26,3	3,27 27,9	3,29 28 0
Ь i	1,50	3,79 25,6	4,03 27,2	4,15	3,60 27,1	3,72 28,0	3,72 28,0	3,37	3,37	3.37	3,08 28,0	3,08 28,0	3,08 28,0	2,84	2,84	2,84 28,0	2,63 28,0	2,63	2,63
Расстояние N	1,80	3,18 28,0	3,18 28,0	3,18 28,0	28,0	2,85 28,0	2,85 28,0	28,0	28,0	28,0	2,36 28,0	2,36 28,0	2,36 28,0	2,18 28,0	2,18 28,0	2,18 28,0	2,02 28,0	2,02 28,0	2,02 28,0
	2,10	2,43 28,0	2,43 28,0	2,43 28,0	2,17 28,0	2,17 28,0	2,17 28,0	1,97 28,0	1,97 28,0	1,97 28,0	1,80 28,0	1,80 28,0	1,80 28,0	1,66 28,0	1,66 28,0	1,66 28,0	1,54 28,0	1,54 28,0	1,54 28,0
	2,40	2,07 28,0	2,07	2,07	1,86	1,86 28,0	1,86 28,0	1,68	1,68	1,68	1,54 28,0	1,54 28,0	1,54 28,0	1,42	1,42	1,42 28,0	1,31 28,0	1,31	1,31

Продолжение табл. 5.11

 

Тошума пе­рекрытия, м		0,22			0,24			0,26			0,28			0,30			0,35
Нагрузка, q, iHfyjf		7,6			8,1			8,7			9,2			9 8			11,3
Расстояние между попе­речным бал­ками, а, м		0,75	0,625	0,50	0,625	0,50	0,40	0,625	0,50	0,40	0,625	0,50	0,40	0,625	0,50	0,40	0,50	0,40
	0,60	2,99* 13,7	3,18 14,5	3,42 15,7	3,09 15,1	3,33 16,3	3,59 17,5	3,02 15,7	3,25 16,9	3,50 18,2	2,95 16,2	3,17 17,5	3,42 18,8	2 88 16,9	3,11 18,2	3,35 19,6	2,96 20,1	3,19 21,6
5	0,90	2,99 20,5	3,18 21,8	3,42 23,5	3,09 22,7	3,33 24,4	3,59 26,3	3,02 23,5	3,25 25,3	3,50 27,3	2,95 24,3	3,17 26,2	3,39 28,0	7 88 25,3	3,11 27,3	3,19 28,0	7 75 28,0	2,75 28,0
стойка!	1,20	2,99 27,4	3,06 28,0	3,06 28,0	2,87 28,0	2,87 28,0	2,87 28,0	2,69 28,0	2,69 28,0	2,69 28,0	2,54 28,0	2,54 28,0	2,54 28,0	2,39 28,0	2,39 28,0	2.39 28,0	2,06 28,0	2,06 28,0
(0	1,50	2,45 28,0	2,45 28,0	2,45	2,29	2,29	2,29	2,16 28,0	2,16 28,0	2,16 28,0	2,03	2,03	2,03	1,91 28,0	1,91 28,0	1,91 28,0	1,65	1,65
сстояни	1,80	28,0	28,0	1,88	1,76	1,76	1,76	1,65 28,0	1,65 28,0	1,65 28,0	1,56	1,56	1,56	1,47 28,0	1,47 28,0	1,47 28,0	1,26	1,26
па	2,10	1,43 28,0	1,43 28,0	1,43	1,34	1,34	1,34	1,26 28,0	1,26 28,0	1,26 28,0	1,19	1,19	1,19	1,12 28,0	1,12 28,0	1,12 28,0	0,96	0,96
	2,40	1,22 28,0	1,22 28,0	1,22	1,15	1,15	1,15	1,08 28,0	1,08 28,0	1,08 28,0	1,02	1,02	1,02	0,96 28,0	0,96 28,0	0,96 28,0	0,82	0,82

СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

Окончание табл. 5.11

 

Толщина перекрытия, м		0,40		0,45		0,50		0,60		0,70		0,80		0,90		1,00
Нагрузка, q, кН/м2		12,9		14,4		16,0		19,1		22,2		25,4		28,5		31,4
Расстояние между попе­речными бал­ками, а, м		0,50	0,40	0,50	0,40	0,50	0,40	0,50	0,40	0,50	0,40	0,50	0,40	0,50	0,40	0,50	0,40
Расстояние межщ/ стойкаыи, с, м	0,60	2,83* 21,9	3,05 23,6	2,73 23,6	2,94 25,5	2,64 25,3	2,84 27,3	2,42 97    Pi	2,44 28,0	2,10 28,0	2,10 28,0	1,84 28,0	1,84 28,0	1,64 28,0	1,64 28,0	1,49 28,0	1,49 28,0
	0,90	2,42 28,0	2,42 28,0	2,15 28,0	2,15 28,0	1,94 28,0	1,94 28,0	1,63 28,0	1,63 28,0	1,40 28,0	1,40 28,0	28,0	28,0	1,09 28,0	1,09 28,0	0,99 28,0	0,99 28,0
	1,20	1,81	1,81 28,0	1,62 28,0	1,62 28,0	1,46	1,46	1,22 28,0	1,22	1,05	1,05 28,0	0,92 28,0	0,92 28,0	28,0	28,0	0,74	0,74
	1,50	1,45	1,45 28,0	1,29 28,0	1,29 28,0	1,17	1,17	0,98 28,0	0,98	0,84	0,84 28,0	0,74 28,0	0,74 28,0	0,66 28,0	0,66 28,0	0,59	0,59
	1,80	1,11 28,0	1,11 28,0	0,99 28,0	0,99 28,0	0,89 28,0	0,89 28,0	0,75 28,0	0,75 28,0	0,64 28,0	0,64 28,0	0,56 28,0	0,56 28,0	0,50 28,0	0,50 28,0	0,46 28,0	0,46 28,0
	2,10	0,85 28,0	0,85 28,0	0,76 28,0	0,76 28,0	0,68 28,0	0,68 28,0	0,57 28,0	0,57 28,0	0,49 28,0	0,49 28,0	0,43 28,0	0,43 28,0	0,38 28,0	0,38 28,0	0,35 28,0	0,35 28,0
	2,40	0,72 28,0	0,72 28,0	0,65 28,0	0,65 28,0	28,0	28,0	0,49 28,0	0,49 28,0	0,42 28,0	0,42 28,0	0,37 28,0	0,37 28,0	28,0	28,0	0,30 28,0	0,30 28,0

*Значение данных, указанных в каждой строке табл. 5.11:

Допустимое расстояние между продольными балками b, м

Действительная нагрузка на стойку, кН

Пример расчета общей нагрузки:

нагрузка от собственного веса: g = 0,40 кН/ м²;

нагрузка бетона: b = 26 [кН/м³] х d [м] ;

временная нагрузка: р = 0,20 х b, где 1,5<р<5,0 [кН/м²] ;

общая нагрузка: q = g + b + р.

Прогиб ограничен величиной L/500. Поддержка продольных балок в узле. Поперечная балка

считается однопролетной балкой. Длина балок: 0,90; 1,20; 1,50; 1,80 ; 2,10; 2,40; 2,70; 3,00;

3,30; 3,60; 3,90; 4,20; 4,50; 4,80; 5,10; 5,40; 5,70; 6,00 м.

Таблица 5.12

 

		Система «MULTIFLEX»				. Двутавровая балка VT 20K в качестве балки для перекрытия
Толщина пе­рекрытия, м		0,10			0,12			0,14			0,16			0,18			0,20
Нагрузка, q, кН/м2		4,5			5,0			5,5			6,1			6,6			7,1
Расстояние между попе­речными бал­ками, а, м		0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50	0,75	0,625	0,50
	0,60	3,10*	3,30 8,9	9,6	2,94 8,9	3,13 9,4	3,37 10,1	2,81 9,3	2,99 9,9	3,22 10,7	2,70 9,8	2,87 10,4	3,09 11,2	2,60 10,3	2,77 10,9	2,98 11,8	2,52 10,7	2,68 11,4	2,89 12,3
о'	0,90	3,10 12,6	3,30 13,4	3, 55 14,4	2,94 13,3	3,13 14,1	3,37 15,2	2,81 14,0	2,99 14,9	3,22 16,0	2,70 14,7	2,87 15,6	3,09 16,9	2,60 15,4	2,77 16,4	2,98 17,7	2,52 16,1	2,68 17,1	2,89 18,4
1	1,20	3,10 16,8	3,30 17,8	3,55 19,2	2,94 17,7	3,13 18,8	3,37 20,3	2,81 18,7	2,99 19,9	3,22 21,4	2,70 19,6	2,87 20,9	3,03 20,6	2,60 21,8	2,77 22,0	7 79 21,5	2,52 22,0	2,58 22,0	2,58 22,0
§ I 1	1,50	3,10 21,0	3,26 22,0	3,26 22,0	2,92 22,0	2,92 22,0	2,92 22,0	2,65 22,0	2,65 22,0	2,65 22,0	2,42 22,0	2,42 22,0	2,42 22,0	2,23 22,0	2,23 22,0	2,23 22,0	2,07 22,0	2,07 22,0	2,07 22,0
	1,80	2,50 22,0	2,50 22,0	2,50 22,0	2,24 22,0	2,24 22,0	2,24 22,0	2,03 22,0	2,03 22,0	2,03 22,0	1,86 22,0	1,86 22,0	1,86 22,0	1,71 22,0	1,71 22,0	1,71 22,0	1,59 22,0	1,59 22,0	1,59 22,0
сстояь	2,10	1,91 22,0	1,91 22,0	1,91 22,0	1,71 22,0	1,71 22,0	1,71 22,0	1,55 22,0	22,0	1  SS ±fJJ 22,0	1,42 22,0	1,42 22,0	1,42 22,0	1,30 22,0	1,30 22,0	1,30 22,0	1,21 22,0	1,21 22,0	1,21 22,0
	2,40	1,54 22,0	1,54 22,0	1,54 22,0	1,38 22,0	1,38 22,0	1,38 22,0	1,25 22,0	1,25 22,0	1,25 22,0	1,15 22,0	1,15 22,0	1,15 22,0	1,06 22,0	1,06 22,0	1,06 22,0	0,98 22,0	0,98 22,0	0,98 22,0

Продолжение табл. 5.12

 

Толщина пе-			0,22			0,24			0,26			0,28			0,30		0,35
рекрытия, м
Нагрузка,			7,6			8,1			8,7			9,2			9,8		11,3
q, кН/м2
Расстояние		0,75	0,625	0,50	0,625	0,50	0,40	0,625	0,50	0,40	0,625	0,50	0,40	0,625	0,50	0,40	0,50	0,40
между попе-
речными бал-
ками, а, м
	0,60	2,45*	2,60	2,80	2,53	2,73	2,94	2,47	2,66	2,86	2,41	2,60	2,80	2,36	2,54	2,74	2,42	2,61
		11,2	11,9	12,8	12,4	13,3	14,3	12,8	13,8	1,49	13,3	14,3	15,4	13,8	14,9	16,0	16,4	177
	0,90	2,45	2,60	2,80	2,53	2,73	2,94	2,47	2,66	2,82	2,41	2,60	2,66	2,36	2,50	2,50	2,16	2,16
		16,8	17,8	19,2	18,5	20,0	21,5	19,2	20,7	2,66	19,9	21,5	22,0	20,7	22,0	22,0	22,0	22,0
5	1,20	2,41	2,41	2,41	2,25	2,25	2,25	2,12	2,12	2,12	2,00	2,00	2,00	1,88	1 8R	1 88	1,62	1,62
|		22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0
стой	1,50	1,92	1,92	1,92	1,80	1,80	1,80	1,69	1,69	1,69	1,60	1,60	1,50	1,50	1 ,5O	1,59	1,30	1,30
		22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0
1	1,80	1,48	1,48	1,48	1,38	1,38	1 38	1,30	1,30	1,З0	1,23	1,23	1,23	1,15	1,15	1,15	1,00	1,00
ояние		22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0
	2,10	1,13	1,13	1,13	1,05	1,05	1,05	0,99	0 99	0 99	0,93	0,93	0,93	0 88	0 88	0 88	0,76	0 7R
		22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0
Сц	2,40	0,91	0,91	0,91	0,85	0,85	0,85	0,80	0,80	0,80	0,76	0,76	0,76	0,71	0,71	0,71	0,61	0,61
		22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0	22,0

Окончание табл. 5.12

 

Толщина перекрытия, м		0,40				0,45		0,60
Нагрузка, q, кН/м2		12,9				14,4		16,0
Расстояние между поперечными балками, а, м		0,50		0,40	0,50		0,40	0,50		0,40
	0,60	2,32* 17,9		2,50 19,3	2,23 19,3		2,40 20,8	2,16 20,7		2,29 22,0
	0,90	1,90 22,0		1,90 22,0	1,69 22,0		1,69 22,0	1,53 22,0		1,53 22,0
	1,20	1,42 22,0		1,42 22,0	1,27 22,0		1,27 22,0	1,15 22,0		1,15 22,0
Расстояние между	1,50	1,14 22,0		1,14 22,0	1,02 22,0		1,02 22,0	0,92 22,0		0,92 22,0
стойками, с, м	1,80	0,87 22,0		0,87 22,0	0,78 22,0		0,78 22,0	0,70 22,0		0,70 22,0
	2,10	0,67 22,0		0,67 22,0	0,59 22,0		0,59 22,0	0,54 22,0		0,54 22,0
	2,40	0,54 22,0		0,54 22,0	0,48 22,0		0,48 22,0	043 22,0		0,43 22,0

 

*Значение данных, указанных в		каждой	строке табл.	5.12:
2,32	Допустимое расстояние	между	продольными	балками	b, м
17,9	Действительная нагрузка	на стойку, кН

Пример расчета общей нагрузки:

нагрузка от собственного веса: g = 0,40 кН/м²;

нагрузка бетона: b = 26 [кН/м³] х d [м] ;

временная нагрузка: p = 0,20xb; 1,5<р<5,0 кН/м²;

общая нагрузка: q = g + b + р.

Прогиб ограничен величиной L/500. Поперечная балка считается однопролетной

балкой.

Длина балок: 1,45; 2,15; 2,45; 2,65; 3,30; 3,60; 3,90; 4,50; 4,90; 5,90 м.

Таблица 5.13

Стойки для перекрытий PEP 20. Допустимая нагрузка стойки,   кН, согласно типовому испытанию

 

Длина вытяж­ки, м	PEP 20-260 РЕР 20 N 260* L = 1,51-2,60m		PEP 20-300 PEP 20 N 300* L= 1,71- 3,00 м		PEP 20 350 PEP 20 N350* L = 1,96- 3,50 м		PEP 20-400 PEP 20 G 410* L = 2,21 - 4,00 м		PEP 20-500 L = 2,71-5,00m
	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу
1,60	35,0	35,0
1,70	35,0	35,0
1,80	35,0	35,0	35,0	35,0
1,90	35,0	35,0	35,0	35,0
2,00	33,5	35,0	35,0	35,0	35,0	35,0
2,10	31,9	35,0	32,2	35,0	35,0	35,0
2,20	30,9	35,0	30,5	35,0	35,0	35,0
2,30	29,8	35,0	29,0	35,0	35,0	35,0	35,0	35,0
2,40	28,6	35,0	27,8	35,0	35,0	35,0	35,0	35,0
2,50	27,1	32,9	26,9	35,0	35,0	35,0	35,0	35,0
2,60	24,8	29,4	26,1	35,0	33,8	35,0	35,0	35,0
2,70			24,9	31,7	32,4	35,0	35,0	35,0
2,80			23,3	28,5	31,2	35,0	35,0	35,0	35,0	35,0
2,90			21,6	25,7	30,2	35,0	35,0	35,0	35,0	35,0
3,00			20,0	23,2	29,2	35,0	35,0	35,0	35,0	35,0
3,10					27 5	34,6	33,6	35,0	35,0	35,0
3,20					25,7	31,5	32,5	35,0	35,0	35,0
3,30					24,1	28,8	31,2	35,0	35,0	35,0
3,40					22,4	26,4	29,6	35,0	35,0	35,0
3,50					20,7	24,1	27,8	33,9	35,0	35,0
3,60							26,1	31,2	35,0	35,0
3,70							24,5	28,9	35,0	35,0
3,80							23,0	26,8	35,0	35,0
3,90							21,6	24,8	35,0	35,0
4,00							20,1	22,8	34,2	35,0
4,10									32,3	35,0
4,20									30,6	35,0
4,30									28,9	34,0
4,40									27,4	31,9
4,50									26,0	29,9
4,60									24,6	28,1
4,70									23,4	26,4
4,80									22,1	24,9
4,90									20,9	23,4
5,00									20,0	21,8

*Случай применения «Внутренняя труба внизу» для стоек N и G является возможным только в комбинации с модульными столами для перекрытия фирмы «PERI» или с системой «SKYDECK» (головка привинчена) .

Все стойки PEP 20 отвечают требованиям класса D по DIN EN 1065, т.е. допустимая нагрузка на стойку при любой ее раздвижке составляет не меньше 20 кН. При использовании стоек в столах для перекрытия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на любые стойки PEP 20, благодаря защемлению в откидной головке или в головке «UNIPORTAL», составляет при любой раздвижке 30 кН.

Таблица 5.14

Стойки для перекрытий PEP 30. Допустимая нагрузка стойки,   кН,   согласно типовому испытанию

 

Длина вытяж­ки, м	РЕР 30-150 L = 0,96 - 1,50 м		РЕР 30-250 L = l,46-2,50м		PEP 30-300 РЕР 30 G300* L= 1,71 - 3,00 м		PEP 3 РЕРЗС L = 1,96	0-350 G350* - 3,50 м	РЕР 30-400 L = 2,21 - 4,00 м
	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу	Внешняя труба внизу	Внутренняя труба внизу
1,00	35,0	35,0
1,10	35,0	35,0
1,20	35,0	35,0
1,30	34,9	35,0
1,40	34,2	35,0
1,50	33,5	35,0	40,0	40,0
1,60			40,0	40,0
1,70			40,0	40,0
1,80			40,0	40,0	40,0	40,0
1,90			38,5	40,0	40,0	40,0
2,00			36,8	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,10			35,3	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,20			34,4	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,30			33,3	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,40			32,1	37,6	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,50			30,1	34,8	39,9	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,60					38,8	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,70					37,4	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,80					35,8	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0
2,90					33,2	37,2	40,0	40,0	40,0	40,0
3,00					30,4	33,8	40,0	40,0	40,0	40,0
3,10							40,0	40,0	40,0	40,0
3,20							37,6	40,0	40,0	40,0
3,30							35,0	37,6	40,0	40,0
3,40							32,3	34,6	40,0	40,0
3,50							30,0	31,6	40,0	40,0
3,60									40,0	40,0
3,70									40,0	40,0
3,80									37,4	40,0
3,90									34,8	37,0
4,00									32,2	33,9

*Случай применения «Внутренняя труба внизу» для стоек N и G является возможным только в комбинации с модульными столами для перекрытия фирмы «PERI» или с системой «SKYDECK» (головка привинчена) .

Все стойки PEP 30 отвечают требованиям класса Е по DIN EN 1065, т.е. допустимая нагрузка на стойку при любой ее раздвижке составляет не меньше 30 кН. При использовании стоек в столах для перекрытия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на любые стойки PEP 30, благодаря защемлению в откидной головке или в головке «UNIPORTAL», составляет при любой раздвижке 40 кН.

СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА