Специалисты по внешнему и модульному строительству Enviro Building Solutions выиграли контракт стоимостью 2,8 миллиона фунтов стерлингов на строительство блока из восьми классных комнат для школы Thomas...
Метод возведения зданий с применением опалубки признан перспективным и получил широкое распространение . Технология монолитного домостроения позволяет создавать любые криволинейные формы, проектировать и строить здания, уникальные по своей архитектуре, со свободными планировками, большими пролетами и требуемой высотой потолка.
Стены и перекрытия, выполняемые по монолитной технологии практически без швов (не возникает проблем с герметизацией стыков) , имеют небольшую тол-щину, что уменьшает нагрузку на фундамент и, соответственно, затраты на его возведение. Несущий каркас из монолитного железобетона способен выдержать большие нагрузки, что позволяет строить здания в 30-40 и более этажей.
Рис. 5.1. Онкологический Центр. Самара, РФ. Для возведения 125000 м2 поверхностей стен и перекрытий потребовалось уложить 33000 м3 бетона. Отдельные перекрытия в рентгеновских кабинетах имеют толщину
до 1,9 м. Высота этажей составляла до 4,5 м. 75000 м2 опалублены системами PERI MULTIFLEX, столами UNIPORTAL и стойками MULTIPOR. Для более высоких
перекрытий применялись опорные башни PD 8.
55-ю комплектами для колонн TRIO были выполнены
2300 колонн
При выборе опалубки важно знать, является ли она комплексной системой, то есть можно ли из одних и тех же модулей создавать как вертикальные, так и горизонтальные конструкции различных форм и размеров (рис. 5.1) . До сих пор не удалось найти альтернативу обшивке (палубе) из многослойной фанеры, поэтому уделяется особое внимание тому, чтобы несущая конструкция обеспечивала минимальное напряжение фанеры на кручение и изгиб, защищала ее от влаги и предохраняла от механических повреждений.
Технология монолитного домостроения (впрочем, как и всякая другая) не лишена и некоторых проблем. Производственный цикл перенесен под открытое небо, а это значит, что возведение монолитных конструктивных элементов при отрицательных температурах требует применения одного из методов зимнего бетонирования. Наиболее распространенным является добавление в бетон специальных вяжущих и противоморозных компонентов. Используются предварительный разогрев бетонной смеси перед укладкой в опалубку, укладка в бетон нагревательных проводов (метод электропрогрева, целесообразный для малоармированных конструкций). Применяются греющие опалубки, когда для прогрева бетона опалубочные системы оснащаются нагревателями в виде провода, сеток, лент и др., или греющие элементы устанавливаются в бетон, или на опалубку наносятся специальные греющие покрытия. Все вышеописанные методы электропрогрева приводят к значительному удорожанию строительства, а наиболее эффективным способом является применение противоморозных добавок.
На строительный объект опалубочные системы доставляются в разобранном виде, что удобно для складирования и транспортировки. Их монтаж осуществляется и вручную, и c помощью кранов, подмостей, лесов.
При реконструкции, возведении зданий в местах плотной застройки, куда невозможно доставить технику, применяют специальные монтируемые вручную опалубочные системы. В таких ситуациях большое значение имеет не только масса отдельных элементов , но и их размер.
ВЫБОР ОПАЛУБОЧНЫХ СИСТЕМ
На российском рынке опалубочные системы представлены отечественными и зарубежными фирмами, имеющими различный опыт выпуска подобной продукции. Элементы опалубки и крепежа постоянно совершенствуются, разрабатываются новые конструктивные решения с учетом применения современных материалов. Иностранные фирмы, которые заинтересованы в продвижении своей продукции на перспективный российский рынок, открывают в нашей стране представительства и свои производства. Отечественные предприятия также разрабатывают современные конструкции опалубок и применяют их на стройках.
Опалубочные системы - это сложные конструкции, которые требуют технического сопровождения, предоставления программного обеспечения, а также обучения персонала для работы с ними.
При выборе опалубочных систем необходимо обращать внимание на ряд критериев. Во-первых, это комплексность системы. Широкая номенклатура изделий, входящих в такую систему, позволяет создавать конструкции разных форм и размеров (горизонтальные и вертикальные), начиная с мелких сооружений и вплоть до комплексов электростанций. Во-вторых, это продуманность замков и элементов крепления. Крепежные элементы должны обеспечивать быстрое и безопасное соединение элементов опалубки в горизонтальных и вертикальных конструкциях. От них во многом зависит качество поверхности стены, перекрытия, колонн и т.п. В-третьих, это наличие программного обеспечения, которое позволяет планировать последовательность опалубочных работ, рассчитать необходимое количество транспортных единиц, составить точные спецификации элементов опалубки и смету затрат. В-четвертых, это возможность аренды (в т.ч. лизинга). Многие ведущие фирмы сдают в аренду опалубку или какие-то ее элементы. Это позволяет испытать новые системы или их части перед приобретением. В-пятых, это предоставление технического сопровождения; возможность обучения персонала.
Сборно-разборные опалубки многократного применения в зависимости от назначения должны отвечать требованиям по допустимым нагрузкам конструктивной прочности, надежности и долговечности, иметь высокие механические свойства.
Материал, применяемый для изготовления опалубки, существенно влияет как на технические характеристики, так и на стоимость. В основном это оцинкованная или гальванизированная сталь с порошковым покрытием, которое не только защищает сталь от коррозии, но и обеспечивает быструю очистку опалубки в процессе эксплуатации. Сталь, как известно, обладает высокой несущей способностью, хорошей сопротивляемостью деформациям (рис. 5.2).
Кроме стали, для производства опалубочных систем применяется сплав алюминия и кремния (для повышения прочностных характеристик). Алюминий -легкий, прочный и устойчивый к воздействию агрессивной среды металл, но подвержен коррозии. Поэтому алюминиевым элементам опалубки необходима специальная антикоррозионная обработка. Применение принципа экструзии для их производства позволяет добиться необходимой жесткости конструкции.
Рис. 5.2. Собор Святого Мартина. Пиетросанта. Италия. Реконструкция собора и обеспечение безопасности эксплуатации сооружения, создание основы для будущей санации. Поддержка сводов шарнирными ригелями PERI GRV и балками-фермами GT 24. Нагрузки от ригелей
GRV передаются через опоры HD200 на стойки
MULTIPOR. Настил для реставрации потолка и монтажа
ригелей GRV создавался из балок-ферм GT 24
и трехслойной фанеры
Рис. 5.3. Дом имени Людовика Эрхарда.
Берлин. Германия.
Из сводчатого дома высотой 39 м четко выделялось 15 эллиптических стальных ребер, которые как несущие элементы определяли структуру здания. Между этими ребрами выполнялись железобетонные мембраны, кривизна которых менялась по двум направлениям. Задача бетонирования была решена с помощью шпинделей системы PERI RUNDFLEX. Различные длины захваток
выполнялись благодаря телескопически вставленным балкам-фермам GT 24. Наружная опалубка крепилась на консольных лесах KG 240. Шарнирное опирание элементов обеспечивало надежную передачу нагрузок с опалубки на консоли
Рис. 5.4. Офисное здание. Вайсенхорн. Германия. Использование набора лесов PERI UP, обеспечивающих повышенную безопасность ведения работ. Т-образная рама системы PERI UP 70/100 включает в себя поднимающуюся на следующий ярус стойку, которая при монтаже на нижележащем ярусе сразу поднимает перила верхнего этажа
Рис. 5.5. Здание суда. Монпелье. Франция. Над шестью залами суда требовалось опалубить конструкцию ригелей высотой от 1,4 до 1,7 м и световой купол с применением заливки белого бетона без видимых швов и уступов. Применены 53 стола на стойках MULTIPOR, связанных рамами MRK, и 46 столов UNIPORTAL, у которых стойки шарнирно зажаты в головках. Верхняя часть всех столов выполнена из балок-ферм GT 24. Опалубку ригелей собирали из 34 элементов VARIO. На рисунке: свободновисящие ригели над залом суда. 1-я захватка уже после снятия опалубки; 2-я захватка опалубливается
Алюминиевая опалубка легче стальной в три раза, что существенно уменьшает стоимость и трудоемкость транспортировки и монтажа.
Современные опалубочные системы можно классифицировать по различным критериям. По области применения - опалубки для стен, перекрытий, колонн, лифтовых шахт и др. (рис. 5.3) . Это достаточно условное деление, т.к. с помощью опалубочных систем для стен можно изготавливать и колонны. Разработаны также и многофункциональные, универсальные опалубки. По конструктивным особенностям опалубки могут быть рамными или балочными (рис. 5.4) . Для выполнения специальных задач применяют: опалубку для кольцевых стен с изменяемым радиусом, переставную, тоннельную, одностороннюю и др.
ОПАЛУБОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
Ламинированная фанера Fin-ply представляет собой крестообразно проклеенные березовые слои, усиленное фенольно-смоляное покрытие плотностью по 240 г/м2 на каждой стороне. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.
Толщина - 21/18/15/12/9 мм. Плотность - 6,65/ 8,80/10,75/12,70/14,25 кг/м2. Размер - 1,50x3,00; 1,25x2,50; 1,50x4,00 м.
Область применения: стены, перекрытия, особо гладкие поверхности бетона, от 30 до 70 оборотов опалубки, ровная и гладкая бетонная поверхность.
Ламинированная фанера Fin-ply Maxi представляет собой фанеру для облицовочного бетона с высококачественной бесшовной поверхностью. 15 крестообразно проклеенных березовых слоев, двустороннее усиленное фенольно-смоляное покрытие по 400/ 400 г/м2 (7,50х2,70 м) или 400/240 г/м2. Края покрыты лаком. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.
Толщина - 20 мм. Плотность - 14,25 кг/м2. Размер -7,5x2,7; 5,4х2,0 м.
Область применения: стены, перекрытия, особо гладкие поверхности бетона, от 30 до 70 оборотов опалубки, ровная и гладкая бетонная поверхность.
Ламинированная фанера PERI Birch представляет собой высококачественную ламинированную фанеру с прочной структурой для практически всех областей применения, имеет пятнадцатислойную проклейку, все слои из березы, двустороннее покрытие из фе-нольной смолы плотностью 120 г/м2. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.
Толщина - 21 мм. Плотность - 14,25 кг/м2. Размер -1,25x2,5 м.
Область применения: стены, перекрытия, повышенные требования к поверхности бетона, от 20 до 50 оборотов, ровная бетонная поверхность.
Ламинированная фанера PERI Beto и Beto S. Финская фанера типа «Combi-Mirror» - одиннадцатислой-ная структура, облицовочные слои из березы, прослойки поочередно из ели и березы. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.
PERI Beto - двустороннее покрытие из фенольной смолы плотностью 120 г/м2.
PERI Beto S - одностороннее водопоглощающее покрытие; покрытие из фенольной смолы плотностью 120 г/м2 на обратной стороне.
Толщина - 21 мм. Плотность - 11,9 кг/м2. Размер -0,62х2,50; 1,25x2,5; 1,50х3,0 м. PERI Beto S - 1,50х3,0 м.
Область применения: PERI Beto используется преимущественно для перекрытий с повышенными требованиями к поверхности бетона, дает от 15 до 30 оборотов, почти не дает структуры на поверхности бетона.
PERI Beto S позволяет получить высококачественную, матовую, облицовочную поверхность бетона с низкой пористостью. Дает от 10 до 15 оборотов.
Ламинированная фанера PERI Spruce - это экономичная фанера для перекрытий. Имеет небольшой вес при высокой прочности, 11-слойную структуру из северных хвойных пород, двустороннее покрытие из фенольной смолы плотностью 120 г/м2. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.
Толщина - 21 мм. Плотность - 10,9 кг/м2. Размер -0,5х2,50; 1,25x2,50 м.
Область применения: преимущественно для перекрытий с повышенными требованиями к поверхности бетона, от 10 до 25 оборотов, довольно гладкая поверхность, возможна легкая структура.
Трехслойные плиты (желтые). Крупногабаритные плиты с двусторонним покрытием из меламиновой смолы, края покрыты лаком, три крестообразно проклеенных семимиллиметровых слоя из ели. Внутренний слой, по желанию, из тонких реек.
Толщина - 21 мм. Плотность - 10,5 кг/м2. Размер -0,5х2,0; 0,5x2,50м; 1,0х2,0; 1,0х3,0; 1,0х5,0; 2,0х5,0 м.
Область применения: стены и перекрытия поверхности бетона высоких требований, от 10 до 40 оборотов, ровная поверхность со слабо выраженной древесной структурой.
Фанера из опилок FinNa-ply. Финская фанера из хвойных пород, семислойная структура, качество II/III, поверхность отшлифована, одна сторона гладкая, высококачественная обработка. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.
Толщина - 21 мм. Плотность - 10,0 кг/м2. Размер -1,0х2,0; 1,0х3,0; 1,22х2,44; 1,25х2,5 м
Область применения: многоцелевая фанера, от 2 до 5 оборотов, формирует поверхность бетона со структурой «под дерево».
ТИПЫ ОПАЛУБОЧНЫХ СИСТЕМ ДЛЯ ВОЗВЕДЕНИЯ СТЕН
Рамная система включает в себя: каркасные щиты, подпорные элементы и детали крепежа. При необходимости можно использовать угловые элементы внешние и внутренние). Каркасные щиты состоят из несущей металлической рамы (стальной или алюминиевой) , ребер жесткости и опалубочной плиты. Рама из замкнутого полого профиля с фасонным гофром
предохраняет торцы плиты от повреждений и позволяет соединить элементы в любом месте. Металлический каркас не только обеспечивает необходимую жесткость конструкции, но и значительно облегчает и ускоряет монтаж модульных элементов (рис. 5.5) .
Для изготовления деревянных элементов опалубки применяют клееную древесину, которая обладает малой деформативностью и высокой прочностью, но имеет и существенный недостаток - гигроскопичность. Впитывая воду из бетона, деревянные элементы изменяют свои размеры, прогибаются. При механических повреждениях (сколах) они не всегда поддаются восстановлению, а значит, требуется их частая замена.
Опалубочная плита изготавливается обычно из многослойной фанеры, которая, как любой древесный материал, обладает всеми вышеперечисленными недостатками. В целях увеличения количества циклов эксплуатации опалубки и улучшения качества поверхности бетона разработан новый «сэндвич»-материал. Его отличают низкая гигроскопичность, меньшая масса по сравнению с фанерой, стойкость к ультрафиолетовому излучению, механическим повреждениям, малая прилегаемость к бетону и упрощенная очистка. «Сэндвич»-материал состоит из слоя пенопропилена, облицованного с двух сторон алюминиевыми листами и слоями РР-полипропилена. Цена одного квадратного метра такой плиты приблизительно в 2 раза выше, чем фанерного щита, однако она обеспечивает большее количество циклов использования опалубки и улучшенное качество бетонирования. Аналогичные опалубочные плиты предлагает фирма «PERI». Это трехслойные плиты с двухсторонним покрытием на основе меламиновой смолы.
Для получения ровной поверхности стены, перекрытия и т.п. важным моментом является сохранение геометрии опалубки в процессе замоноличивания. Каждая фирма-производитель уделяет огромное внимание разработке оригинальных соединительных деталей (замков, анкерных элементов, накладок и др.), позволяющих легко осуществлять надежное, прочное, с ровными стыками крепление элементов опалубки. Соединения между элементами опалубки должны выполняться таким образом, чтобы каркас системы мог воспринимать высокие нагрузки на сжатие, растяжение и изгиб.
Достоинством крепежных систем опалубки считаются возможность сборки вручную с применением простейших инструментов, а также использование минимального количества соединительных элементов для обеспечения требуемой жесткости конструкции.
В номенклатуру крепежных изделий входят специальные угловые зажимы, накладки и другие элементы, позволяющие соединять опалубочные модули перпендикулярно по отношению друг к другу и под различными углами (различные стационарные и шарнирные угловые элементы).
Рис. 5.6. Управленческое здание. Мюнхен. Германия. Применение на этаж площадью 1000 м2 полного комплекта столов UNIPORTAL. Швы и стыки между столами размещались там, где предполагалась установка перегородок. Столы размером 2, 4х7,3 м площадью 17,52 м2) выдвигались через парапеты. Опалубка наружных стен устанавливалась на консольные леса FV 180 и KG 180.
На рисунке: стол перекрытия переустанавливается с этажа на этаж с помощью «утиного носа»; при этом ограждение остается на столе. После выдвижения стойки автоматически возвращаются в вертикальное положение
Балочная система включает в себя: балки, щты, элементы крепления, подпорные элементы, ригель, подмости для бетонирования и леса (рис. 5.6).
Балки, представляющие собой конструкции из древесины двутаврового сечения, являются основой системы. Длина балок нормирована. Для обеспечения долговечности на них крепятся стальные или пластмассовые наконечники, предотвращающие откалывание пояса . Устанавливаются балки с определенным шагом и крепятся к щиту опалубки и между собой с помощью стальных элементов. Детали из древесины могут быть цельными или клееными по длине и сечению.
Тоннельная опалубка. Основным элементом конструкции является полусекция, которая состоит из одной горизонтальной и одной вертикальной панели. Тоннельная опалубка предназначена для одновременного опалубливания стен и перекрытий типовых секций. Ее монтаж осуществляется с помощью крана. Подобного типа опалубка применяется для серийного производства одинаковых секций.
Очистка и восстановление опалубки. Увеличить срок службы опалубок, а также улучшить качество наружного слоя бетона можно, воспользовавшись услугой, которую предлагают ведущие фирмы-производи-
тели - это очистка и восстановление опалубок. Очистка производится в заводских условиях.
Так как элементы опалубки изготавливаются из разных материалов, то и срок их службы различен. Покрытие опалубок изнашивается быстрее, чем рама, во многих случаях его выгоднее восстановить, чем покупать новое. Полный ремонт обычно обходится в треть стоимости нового элемента. При необходимости элементы можно технически усовершенствовать .
На российском рынке опалубочные системы представлены многими фирмами: «Aluma Sistems» (Канада), «DALLI» (Франция), «DOKA» (Австрия), «MEVA», «NOE» (Германия) , «Outinord» (Франция), «PERI», «THYSSEN HUNNENBECK» (Германия) и др. Среди отечественных производителей можно назвать фирму ДВК-Е, «Стройметаллоконструкция», ЦНИИОМТП, «ОпРус». В России также представлена система, разработанная белорусскими специалистами, «МОДОСТР» (фирма «Стромтрей-динг») .
Системы несъемной опалубки
Способ возведения стен с использованием несъемной опалубки объединяет монолитное домостроение и возведение стен из пустотных блоков или панелей. Суть этого способа заключается в том, что элементы строительной конструкции формируются из опалубки, которая заполняется бетоном. После схватывания бетона она не удаляется, а становится частью стены, выполняя декоративные или теплоизолирующие функции. На Западе системы несъемной опалубки получили достаточно широкое распространение, в том числе и в странах со сложными климатическими условиями. Основная область их применения - жилые дома, небольшие промышленные и хозяйственные постройки. В большинстве систем существуют ограничения по высоте применения -5 этажей.
Еще одно перспективное направление применения несъемных опалубок - использование их при возведении мансард. Небольшая масса конструкций в этом случае не оказывает существенного влияния на несущую способность стен и фундаментов.
Панели для несъемной опалубки, как правило, изготавливаются в заводских условиях: между плитами в соответствии с требованиями расчетов по несущей способности устанавливается арматура, по проекту монтируются инженерные коммуникации и электропроводка. Таким образом, на стройплощадке остается только смонтировать панель и залить во внутренние пустоты бетон. Все элементы опалубки имеют поверхность, полностью готовую для покраски, побелки или другой отделки.
Основные преимущества несъемных опалубок -небольшая масса изделий, несложная технология и возможность вести строительство без применения тяжелой техники.
Недостатками являются слабая несущая способность, необходимость иметь много разных видов блоков для выполнения архитектурных элементов здания, непростая дополнительная отделка поверхности готовой стены. Известные фирмы-производители несъемной опалубки «Ytong», «Plastbau», «Eltomation», «Eko-Domo» устойчиво удерживают свой сектор рынка в Европе . В России наиболее заметна швейцарская фирма «Plastbau», предлагающая блоки из пенополисти-рола.
На рынке в настоящее время имеются два вида несъемных опалубок. Первый представляет собой довольно крупные пустотелые блоки, из которых монтируются стены и перекрытия. После монтажа они заполняются бетонным раствором. Блоки изготавливают из пенопласта, на основе древесно-цементных смесей, применяются также пустотелые керамзито- и шлакобетонные блоки. Таким образом, бетонное ядро обеспечивает прочность конструкции, а легкая оболочка блоков - необходимую теплоизоляцию.
Второй вид несъемных опалубок - специальные щиты, из которых собирается опалубка стен и перекрытий. Пространство между щитами заполняется бетоном, керамзитобетоном или пенобетоном. В дальнейшем щиты опалубки не снимаются, а лишь подвергаются декоративной отделке.
Материалами для щитов несъемной опалубки служат стеклофибробетон, прессованная стружечноце-ментная плита, плотный пенополистирол. Для рационального сочетания теплоизолирующих и прочностных свойств часто прибегают к двухслойным комбинациям этих материалов.
Как правило, каждый производитель предлагает свой способ монтажа щитов опалубки, препятствующий распиранию при бетонировании и обеспечивающий долговечное сцепление опалубки с бетонным ядром. Такая технология имеет ряд преимуществ перед блочной. Это повышенная несущая способность, отсутствие разнообразных элементов (блоков) заводского изготовления, широкие архитектурные возможности, легкость достижения требуемой теплоизоляции и огнезащиты. Наиболее известными производителями элементов несъемной щитовой опалубки являются фирмы «VELOX» (Австрия) и «Eltomation» (Голландия) .
Широко известны в настоящее время несъемные опалубки, выполненные из пенополистирола, а также из ДСП. Необходимо отметить, что в технологии кладок из пустотных бетонных блоков применяют способ замоноличивания с армированием отдельных участков стены для повышения ее несущей способности например, устройство несущих столбиков) . Роль опалубок в данном случае выполняют бетонные пустотные блоки.
Несъемная опалубка из пенополистирола
Основным преимуществом применения несъемной опалубки из пенополистирола является возмож-
ность возведения многослойной ограждающей конструкции с необходимым сопротивлением теплопередаче за один технологический цикл, т.е. стена получается утепленной. Получаемая ограждающая конструкция представляет собой «сэндвич»: железобетон, с двух сторон покрытый слоями теплоизоляции. Подобная стена обладает еще и хорошей звукоизоляцией .
Элементы опалубок могут быть либо в виде блоков (наиболее распространенный вариант), либо в виде панелей. Блоки из пенополистирола представляют собой две пластины, соединенные специальными стяжками. Внутреннее пространство между ними заполняется бетоном, который после затвердевания образует монолитную стену. В качестве армирующих элементов в бетоне применяются вертикальные и горизонтальные стержни, которые обеспечивают геометрическую неизменяемость стен во время бетонирования. Для стяжек в пенополистирольных блоках используются пенополистирол и специальный пластик (например, полипропилен) .
Основным элементом блочной системы является стеновой модуль (базовый), выполненный в нескольких типоразмерах. Кроме того, система обычно включает угловые блоки (под 90°, с переменным углом) , торцевые заглушки, а также дополнительные элементы, например, блок с выступом для кирпичной кладки, конический блок и др.
Несъемные опалубки из пенополистирола представлены на российском рынке следующими производителями: ААБ («КАНСТРОЙ ГРУП», Москва), ЗАО «Изодом-2000» («Интеко», Москва), «PLASTBAU» (Швейцария), «Стройсервис-2 000» (ООО «Стройсер-вис», Санкт-Петербург) и др.
Несъемная опалубка из ДСП
Применение несъемных опалубок эффективно при возведении мансард, так как небольшая масса конструкций не влияет на несущую способность стен и фундаментов .
В данной системе опалубки крупноразмерные стеновые элементы из ДСП связываются друг с другом через определенные расстояния с помощью Х- и У-образных металлических или полимерных профилей. Из ДСП изготавливаются все настенные, потолочные и специальные элементы. В зонах, подвергающихся строительно-физическим нагрузкам, используются каркасные плиты ЦСП (изготавливаются методом полусухого прессования древесной щепы, предварительно обволоченной цементом). Поверхность такой плиты обеспечивает хорошее сцепление с любыми отделочными составами.
Несъемная опалубка из ДСП имеет высокое звукопоглощение, обладает противопожарными свойствами, хорошо обрабатывается (гвоздится, пилится, штукатурится и т.д.) , не разбухает, не гниет.
ТЕХНОЛОГИЯ ВЕДЕНИЯ РАБОТ
В технологии возведения монолитных зданий применяются методы, в основе которых лежит использование принципиально различных видов опалубок: тоннельной, горизонтально и вертикально извлекаемой, скользящей, крупнощитовой, мелкощитовой. Основными характеристиками эффективности технологии служат показатели технологичности при монтаже и демонтаже, в то время как армирование и бетонирование конструкций для всех видов опалубок имеют много общих признаков. Каждый из видов опалубочных систем обладает частичной универсальностью, имеет технологические особенности.
При возведении зданий с использованием тоннельных, горизонтально извлекаемых опалубок дополнительные трудозатраты образуются за счет создания специальных площадок для извлечения и размещения опалубочных блоков. Как известно, такие системы требуют устройства наружного стенового ограждения, что также приводит к повышению трудоемкости работ и снижению технологичности процесса.
Более прогрессивной технологией монолитного домостроения является использование вертикально извлекаемых опалубок, которые позволяют совместить изготовление внутренних и наружных стен. Это обстоятельство в некоторой степени повышает технологичность и универсальность системы.
В то же время устройство монолитного перекрытия является менее индустриальным циклом. Повышение технологичности этого процесса может быть достигнуто использованием створчатой опалубки перекрытий или сборных конструкций, что позволяет существенно повысить индустриальность работ.
Использование тоннельной опалубки (рис. 5.7) позволяет возводить здание по технологии, при которой она передвигается в продольном направлении. При этом возведение всех элементов здания, включая наружные стены, становится непрерывным. Некоторую сложность вызывает устройство внутренних поперечных стен. По технологии, разработанной ЦНИИЭПжилища, в монолитном перекрытии оставляют поперечные щели, через которые с помощью инвентарной опалубки устраивают внутренние стены. Для устройства лифтовых шахт и монтажа сантехнических кабин оставляют специальные монтажные проемы.
Представляет интерес ступенчатая технология возведения зданий и сооружений с использованием горизонтально перемещаемой тоннельной опалубки. Особенность технологии заключается в одновременном возведении ячеек здания на нескольких этажах, со смещением фронта работ на одну ячейку относительно каждого последующего этажа. Внутренние стены возводятся после перемещения опалубки в очередную ячейку с использованием элементов несъемной железобетонной опалубки или инвентарных щи-
Рис. 5.7. Тоннель Ертинген. Баден-Вюртенберг. Германия. Длина водонепроницаемого тоннеля 769 м. Тоннель заложен на такую глубину, чтобы местная река могла остаться в своем русле выше тоннеля. В областях въезда и выезда стеновая опалубка имела меняющуюся высоту от 0,8 до 6, 67 м. Чтобы залить подошву и стены тоннеля за один раз, требовалось подвесить внутреннюю и внешнюю опалубку на мостовую конструкцию. Эта конструкция позволила также бесступенчато менять
высоту и соблюдать уклон дороги.
На рисунке: вслед за стеновой опалубкой двигается опалубка перекрытия, состоящая из опор HD 200, стальных ригелей и балок-ферм GT 24 как конструкция стола. Эта установка передвигается на роликах
тов. Такая технология может быть использована при возведении зданий, протяженных в плане.
К нетрадиционным технологиям следует отнести метод подъема этажей, выполняемых в монолите на уровне первого этажа. Это дает возможность более рационально использовать средства вертикального транспорта и укладки бетонной смеси, а также выбрать более эффективную технологию ускоренного твердения бетона.
ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗВЕДЕНИЯ ЗДАНИЙ
И СООРУЖЕНИЙ В СКОЛЬЗЯЩЕЙ
ОПАЛУБКЕ
Применение скользящей опалубки (рис. 5.8) особенно эффективно при строительстве высотных зданий и сооружений с минимальным количеством оконных и дверных проемов, конструктивных швов и закладных элементов. К ним относятся силосы для хранилища материалов, дымовые трубы и градирни, ядра жесткости высотных зданий, резервуары для воды, радиотелевизионные башни. Другая потенциальная область использования скользящей опалубки - строительство зданий атомных реакторов, секций арочных плотин, мостовых опор, водонапорных башен, стен и колонн промышленных зданий. Важным преимуществом скользящей опалубки следует считать повыше-
Рис. 5.8. Высотное здание. Чикаго. США. Здание высотой 134 м — стальной каркас с двумя железобетонными ядрами, возведение которых опережало
монтаж стальных конструкций.
Применение системы PERI ACG. Для каждого ядра применялись две внутренние и десять наружных единиц, которые могли подниматься как вместе, так и по отдельности. Всего было задействовано 1450 м2 опалубки весом 310 т, которая поднималась с помощью гидравлики. Опалубку поднимали на высоту 3,95 м за 20 мин без использования крана
Рис. 5. 9. Виадук автострады №20 между Орлеаном
и Тулузой. Франция.
Опоры высотой до 35 м выполнены в железобетоне. К опалубке были предъявлены следующие требования: обеспечение трехкратного изменения сечения по высоте опоры; обеспечение перехода от гладкой поверхности бетона к структурированной; минимальное количество консолей лесов и обеспечение точности их подвески. Использованы стандартные элементы системы
PERI. На каждой захватке элементы опалубки VARIO собирались на консолях SKSF в точном соответствии с геометрией опоры. Специальные кольца-подвески несущей способностью 250 кН передавали нагрузки от односторонней опалубки на нижележащий бетон бычка
ние темпов строительства, благодаря чему сокращается его стоимость.
Монолитное домостроение в скользящей опалубке обладает известной технологической гибкостью рис. 5.9) . С помощью одного комплекта опалубки путем ее переналадки можно возводить дома с различными планировочными решениями и разной этажности, придавая им архитектурную выразительность и оригинальность.
Возведение монолитных зданий и сооружений позволяет снижать общие приведенные затраты на 13-25% по сравнению с полносборным строительством. Вместе с тем возведение зданий и сооружений в сколь-
зящей опалубке требует высококвалифицированной рабочей силы и четкой организации работ. Скользящая опалубка выгодна при возведении одиночных зданий высотой не менее 25 м, так как затраты на монтаж и демонтаж с учетом стоимости опалубки не превышают эффекта от интенсивного ведения работ (рис. 5.10) .
Сдерживающими факторами развития и широкого распространения скользящей опалубки являются: резкое удорожание производства работ в зимнее время; потребность в большом количестве рабочих высокой квалификации, в том числе для обслуживания систем скользящей опалубки; резкое снижение эффективности технологического процесса бетонирова-ния при различных организационных неполадках и перерывах; большие затраты на ликвидацию всякого рода дефектов бетонирования и на доводку.
Часть причин, сдерживающих широкое использование скользящей опалубки, может быть устранена технологическими приемами. Так, бетонирование можно проводить не круглосуточно, а с перерывами, используя специальные добавки к бетонным смесям. Например, замедлители твердения позволяют продлить период схватывания до 18 ч. При бетонировании в районах с холодным климатом широко используются ускорители твердения, а также тепловая обработка бетона инфракрасная обработка, электропрогрев и т. п.) , которые не снижают темпа бетонирования.
Совершенствование технических решений, в частности, автоматизация работы гидродомкратов в режиме «шаг на месте», контроль горизонтальности системы, перенос опирания домкратных рам на выносные временные опоры и другие способы повышают надежность опалубки и расширяют ее технологические возможности.
Существуют системы скользящей опалубки, где домкратные стержни вынесены за пределы бетонируемой стены. При этом облегчается извлечение домкратных стержней, упрощается установка арматурных каркасов, но дополнительно возникает проблема обеспечения устойчивости домкратных стержней. Одним из конструктивных решений, повышающих технологичность возведения цилиндрических емкостей, является использование увеличенного шага домкратных рам и специализированных средств механизации распределения бетонной смеси.
В ЦНИИОМТП разработана технология возведения предварительно напряженных монолитных стен цилиндрических силосов большого диаметра из высокопластичных смесей, подаваемых бетононасосами; литую бетонную смесь транспортируют в автобетоносмесителях, а для сохранения заданной подвижности продолжительность ее подачи в опалубку ограничивается 20-30 мин. Сначала в неподвижную опалубку укладывают два-три слоя литой смеси на половину ее высоты. Каждый последующий слой укладывают в опалубку, не допуская схватывания предыдущего. Смесь подают равномерными слоями по периметру конструкции с помощью распределительной стрелы манипулятора СБ-136 с радиусом действия до 18 м.
В зависимости от температурно-влажностных условий и интенсивности набора прочности бетона назначают режим движения опалубки и скорость подачи бетонной смеси. Автономная распределительная стрела монтируется на опорном устройстве, располагаемом в центре силоса. К корпусу опоры монтируются звенья бетоно-провода. Бетонирование проводят ярусами высотой около 10 м. После выполнения работ на каждом ярусе наращивают опорное устройство и устанавливают дополнительные звенья бетонопровода, после чего возводят следующий ярус. Арматурные каркасы и другие необходимые материалы подают башенным краном.
В процессе выполнения работ осуществляется пооперационный контроль качества опалубочных работ, проверяется положение арматурных каркасов и закладных деталей с помощью геодезических средств. Однородность и прочность бетона проверяется ульт-
Рис. 5.10. Мост Као-Пинг-Хзи. Тайвань. Опоры моста имеют вид перевернутой буквы «Y». На высоте 42 м ножки опоры соединяются ригелем, который держит
проезжую часть. На высоте 110 м ножки соединяются и продолжается прямой ствол высотой 73,5 м. Использована система PERI ACS. Наружная опалубка сама поднималась на лесах ACS с помощью платформы,
а внутреннюю переставляли краном.
На рисунке: параллельно связанные единицы ACS поднимаются под углом 72,5°. Рабочая платформа находится в горизонтальном положении. На трех сторонах платформы имеются по две консоли. На внутренней стороне - две платформы. Все пять платформ поднимаются одновременно с постоянной скоростью
развуковыми приборами, а наличие пор и трещин -визуально. Разработанная технология позволяет, например, при общем объеме бетонных работ 63 0 м3 достичь выработки на одного рабочего в смену 7,1 м3 при трудовых затратах 1,27 чел. -ч на 1 м3 бетона.
Возведение жилых зданий в скользящей опалубке -комплексный процесс, который включает в себя армирование конструкции, наращивание домкратных стержней, установку закладных деталей, оконных и дверных блоков или вкладышей, устройство специальных ниш, уход за бетоном и др. Перечисленные работы должны быть увязаны во времени. Так, армирование стен не должно ни опережать укладку бетона, ни отставать от нее. Домкратные стержни следует наращивать по мере подъема опалубки. Вкладыши для образования проемов устанавливаются до монтажа арматурных каркасов.
Каждый вид работ выполняет специализированное звено, а весь процесс - комплексная бригада. При этом соблюдается строгая технологическая последовательность ведения работ. Так как ведущими являются укладка и уплотнение бетонной смеси, то принятой скорости бетонирования подчиняются все остальные процессы.
Для поточного ведения работ здание разбивают на захватки. На каждой из них ведется определенный технологический процесс. По мере выполнения работ звено рабочих переходит с захватки на захватку, предоставляя другому звену фронт работ. Особое внимание уделяется состоянию средств механизации, так как выход из строя одного из механизмов приводит к нарушению ритма всего потока.
При возведении стен в скользящей опалубке перед бетонированием готовится запас необходимых материалов (заготовки арматуры, закладные детали, утеплитель, домкратные стержни и т. п.) , средства механизации для транспортирования материалов и полуфабрикатов, обеспечивается надежное электроснабжение объекта, проверяются сварочное оборудование, средства для горизонтального перемещения бетона, заготавливаются арматура и закладные детали. Возведение жилых зданий в скользящей опалубке выполняется, как правило, с использованием башенных кранов. Для зданий повышенной этажности используются приставные краны КБ-473, КБ-474, КБ-573, а высотой 9-16 этажей - краны на рельсовом ходу КБР-1 и 2, КБ-308А, КБ-405.1А, КБ-408.21, КБ-415УХЛ, КБ-515.
На строительной площадке прокладываются временные подъездные пути, оборудуются места для приема бетона из автобетоновозов в бункеры, площадки для складирования щитов опалубки, арматурных каркасов и стержней, а также проемообразователей. Принятое расположение кранов должно обеспечивать обслуживание вертикальным транспортом зоны, необходимой при выполнении всего комплекса работ. При подаче бетонной смеси бетононасосами предусматривается специальная площадка для приема бетона из расчета одновременного пребывания на ней не менее двух автобетоносмесителей.
Сначала бетонируют опорный ярус высотой 70-80 см. Бетон укладывают по периметру здания слоями толщиной 30-40 см с обязательным виброуплотнением. После набора бетоном прочности, равной 1,5— 3 МПа, плавно поднимают опалубку со скоростью 2 0-30 см/ч и одновременно укладывают слой бетона толщиной 2 0-30 см. Скорость подъема опалубки назначается из условия набора прочности и твердения бетона. С учетом времени доставки и перегрузок бетонную смесь приготовляют на цементах с началом схватывания не менее 3 ч.
Бетон подают к месту укладки непосредственно в скользящую опалубку мото- и ручными тележками, откуда его загружают в пространство между щитами опалубки. Наиболее эффективным средством транспортирования являются бетононасосы в комплекте с распределительными стрелами.
Начальный период подъема опалубки наиболее ответственный. Требуется тщательно контролировать сохранение геометрических размеров опалубки, предотвращать оплыв бетона, деформацию и потерю устойчивости опалубки. Бетонную смесь равномерно укладывают по периметру опалубки. Каждый последующий слой укладывают до схватывания ранее уложенного.
При уплотнении бетона вибраторы не должны касаться частей опалубки, так как передача ей колебаний может вызвать разрушение ранее уложенных слоев, имеющих еще недостаточно высокую прочность. Наилучшие условия взаимодействия скользящей опалубки с уложенным бетоном создаются при прочности выходящего из-под щитов бетона в пределах 0,2-0,3 МПа. При меньшей прочности возможны деформации, а при большей - ухудшаются условия подъема, так как скольжение опалубки происходит не по пластичной смеси, а по затвердевшему бетону.
Организационно-технологическое совершенствование ведения работ связано с использованием карт движения скользящей опалубки, которые отражают технологические перерывы, правильную и своевременную установку проемообразователей, закладных деталей и арматурного заполнения, уход за бетоном и другие работы. Все это позволяет повысить технологическую дисциплину работ, гарантировать полноту и правильность установки всех элементов, добиться средней скорости возведения конструкции не менее 15 см/ч.
При назначении интенсивности бетонирования, а соответственно, и скорости подъема опалубки следует учитывать характер взаимодействия поверхности щитов опалубки с твердеющим на ранней стадии бетоном. При скольжении опалубки усилия подъема расходуются на преодоление сил трения и сцепления. Учитывая это обстоятельство, можно сделать вывод, что дефекты бетонирования в виде разрывов бетона в горизонтальной плоскости, изгибов домкратных стержней, а также образования микротрещин в структуре бетона всецело зависят от сцепления бетона с опалубкой.
Организационно-технологическую сложность представляет процесс возведения перекрытий. Междуэтаж-
ные перекрытия устраивают несколькими способами: из сборных железобетонных плит размером в комнату после возведения стен; монолитные, бетонируемые «снизу вверх», также после возведения стен; поэтажным способом, когда совмещают бетонирование стен и перекрытий; бетонированием «сверху вниз»; бетонированием в процессе возведения стен с отставанием на два-три этажа. Каждый из перечисленных способов имеет свои преимущества и недостатки.
При устройстве монолитного перекрытия «снизу вверх» используется щитовая инвентарная опалубка, которая опирается на инвентарные прогоны и стойки. Арматурные сетки перекрытий фиксируют с помощью сварки к армокаркасам через гнезда и штрабы, оставляемые в стенах. Бетонную смесь в перекрытия подают башенным краном и бадьей, а также закачивают бетононасосами с распределительными стрелами. К бетонированию последующего перекрытия приступают после полного завершения работ на предыдущем. Демонтаж опорных стоек и ригелей производят после приобретения бетоном распалубочной прочности с учетом нагрузок, действующих от вышележащего перекрытия.
При поэтажном способе бетонирование перекрытий совмещают с бетонированием стен. Для удобства ведения работ внутренние щиты опалубки выполняют короче наружных на толщину перекрытия. После завершения бетонирования стен на высоту этажа скользящую опалубку устанавливают строго на уровне перекрытия . Затем устанавливают опалубку междуэтажного перекрытия. Ее щиты опирают на прогоны, которые крепятся с помощью анкеров к стенам. Армокар-касы и бетонную смесь подают краном через монтажные отверстия в рабочем настиле скользящей опалубки. После завершения бетонирования перекрытий продолжают возведение следующего этажа.
Способ бетонирования перекрытий «сверху вниз» нашел распространение в Швеции, США и других странах как наиболее технологичный. Этот способ используется, когда стены возводят на всю высоту. Не демонтируя скользящую опалубку, на ее рабочем полу устанавливают специальные лебедки с гибкими тягами, на которых подвешивают инвентарную опалубку перекрытий, состоящую из телескопических прогонов и щитов. После установки опалубки и армирования проводят бетонирование с помощью бетононасосов. Когда бетон приобретает распалубочную прочность, проводят демонтаж опалубки и перемещают ее вниз на отметку следующего перекрытия.
С целью механизации процесса отрыва щитов опалубки от бетона используются пневматические приспособления, которые помещаются в специальные гнезда до укладки бетона. После набора бетоном необходимой прочности с помощью компрессора подается избыточное давление, и опалубка отделяется от бетона.
Применение литой бетонной смеси сокращает до минимума трудоемкость разравнивания, уплотнения и отделки горизонтальных поверхностей перекрытий. При отсутствии пластифицирующих добавок бетонная
смесь подвижностью 4-8 см может подаваться с помощью пневмоустановок СО-126.
Технологическая и технико-экономическая эффективность возведения зданий в скользящей опалубке определяется средствами комплексной механизации процессов укладки, уплотнения, подачи бетонной смеси, методами тепловой обработки и способами поточного ведения работ.
ВОЗВЕДЕНИЕ ЗДАНИЙ В БЛОЧНО-ЩИТОВОЙ ОПАЛУБКЕ
Конструктивное решение блочно-щитовой опалубки позволяет возводить общественные и жилые здания повышенной этажности как в полностью монолитном, так и в сборно-монолитном варианте. В практике жилищного строительства широко применяется сочетание монолитного и сборно-монолитного железобетона: монолитные внутренние и наружные стены со сборными перекрытиями; монолитные внутренние стены и сборные наружные стены и перекрытия; монолитные внутренние, сборные перекрытия и сборно-монолитные наружные стены.
В блочно-щитовой опалубке возводят здания точечного типа, а также здания с развитой в плане площадью. Для монтажа элементов опалубки и сборных конструкций используют башенные краны грузоподъемностью до 10 т, что обеспечивает возможность установки наиболее тяжелого блока массой 7 т.
Покажем на примере схему разбивки на захватки 16-этажного жилого здания серии К-401с применением поточных методов производства работ по монтажу опалубки, арматуры и бетонированию стен.
Необходимый комплект опалубки в зависимости от технологии работ пригоден для выполнения работ на I, II и III захватках. По мере выполнения бетонирования опалубка с I захватки переставляется на IV, а со II - на V. Опалубка с захватки III (лифтовая шахта и лестничная клетка) опускается на площадку складирования и далее монтируется на следующем этаже. В такой последовательности цикл повторяется на каждом этаже. Опыт возведения зданий в блочно-щитовой опалубке показывает, что в большинстве случаев ее очистку и смазку осуществляют на площадке складирования.
Комплект опалубки включает в себя блоки, наружные и внутренние панели, торцевые и угловые щиты, проемообразователь и вкладыши, крепежные и соединительные детали. Все наружные панели имеют рабочий настил с ограждением. При устройстве перегородок и внутренних стен панели опалубки устанавливают с помощью подкосов, а противоположные панели соединяют между собой тягами. Первыми устанавливают блоки опалубки, а затем проводят монтаж панелей и отдельных щитов. Монтаж опалубки лифтовой части выполняется в следующем порядке. Сначала монтируют блоки лифтовой шахты и лестничной клетки, а затем панели и щиты. Блок опалубки лифтовой шахты устанавливается на его опорное днище, имеющее поворотные кронштейны для опирания на гнездо в забетонированных стенах.
Проемообразователи для оконных проемов раскладывают вдоль наружных панелей в соответствии с проектной разбивкой. Для обеспечения герметичности стыков опалубки с низом панелей и щитов по их периметру закладывают жгут из микропористой резины диаметром 40 мм. Точность смонтированной опалубки должна быть на один класс выше точности бетонируемой конструкции. Щели в стыковых соединениях не должны превышать 2 мм. Армирование монолитной конструкции рекомендуется вести методом вязки, так как при использовании дуговой сварки капли расплавленного металла и искры прожигают смазку опалубочных щитов, что приводит к ухудшению качества поверхности.
Для поточного производства работ по монтажу опалубки, установке арматуры и бетонированию стен каждый этаж здания в плане разделяется на захватки с приблизительно одинаковыми объемами работ.
Бетонирование конструкций проводится после монтажа всех элементов опалубки на захватке, установки арматуры и закладных деталей. Бетонная смесь к месту укладки подается бадьями. Непосредственно перед бетонированием требуется с поверхности ранее уложенного слоя удалить цементную пленку. Бетонную смесь укладывают в конструкцию горизонтальными слоями толщиной не более 50 см без перерывов. Каждый слой укладывается до начала схватывания предыдущего и тщательно уплотняется глубинными вибраторами. Высота свободного сбрасывания бетонной смеси не должна превышать 3 м. В процессе бетонирования необходимо установить каналообразователи и вкладыши для устройства электропроводки. При уплотнении бетонной смеси шаг перестановки вибраторов не должен превышать полуторного радиуса действия, а глубина погружения вибратора в ранее уложенный слой должна быть не менее 5-10 см. Запрещается контакт вибратора с арматурным каркасом, закладными деталями и стенками опалубки. Для уплотнения смеси под проемообра-зователями в верхней и нижней стенках предусмотрены отверстия, в которые пропускают вибратор. В процессе бетонирования ведутся пооперационный контроль качества и журнал работ. При бетонировании стен составляется акт на скрытые работы.
Демонтаж опалубки проводится при достижении распалубочной прочности не менее 1 МПа. Для стен из керамзитобетона класса В12 при использовании быстротвердеющего портландцемента М 400 распа-лубочная прочность достигается через 24 ч.
Демонтированные элементы опалубки опускают на площадку складирования для очистки и смазки. Последовательность демонтажа опалубки осуществляется в следующем порядке. Сначала демонтируются все наружные и внутренние ее панели, торцевые и угловые щиты, а затем - блоки опалубки. При демонтаже опалубки используются специальные устройства для отрыва щитов: клинья, струбцины, механические домкраты и другие приспособления.
При одновременном возведении 3-4 зданий точечного типа комплект опалубки рассчитывается на бето-
нирование этажа. За захватку принимается, соответственно, один этаж каждого здания. Все работы ведутся поточным методом. Технология и организация работ предусматривают армирование и монтаж опалубки стен на захватке I, в то время как на захватке II проводят монтаж элементов сборного железобетона (лестничных маршей, блоков санузлов, перегородок, мусоропроводов и т. п.) , а на захватке III - установку опалубки перекрытий и армирование их. Отдельным потоком ведется бетонирование стен и перекрытий. Работа специализированными потоками и звеньями позволяет более рационально использовать комплект опалубки и крановое оборудование, исключить технологические перерывы, повысить ритмичность работ и их качество.
Наличие большого фронта работ позволяет более рационально использовать прогрессивные технологии. Например, при устройстве перекрытий может быть использовано вибровакуумирование бетона. Это улучшает структурную прочность в возрасте трех суток на 85 %, а в возрасте 28 сут - на 20%. Применение вибровакуумной технологии не только сокращает время, необходимое на набор распалубочной прочности, но и снижает расход цемента до 15%. Так, для вакуумиро-вания монолитных перекрытий на строительстве санатория в Ялте применен комплект К-52 6, включающий в себя вакуумагрегат ВА-3, отсасывающие маты размером 4х5 м, виброрейки и заглаживающие машины М-52 6.03. Для перекрытий толщиной 160 мм продолжительность вакуумной обработки составляла 10 мин. С применением вакуумной технологии изготовлено более 2000 м2 монолитных перекрытий.
Аналогичные результаты получены при возведении подобных зданий в республике Молдова. При строительстве жилого дома размером в плане 33,36х26,28 м, высотой 44 м, с внутренними стенами из монолитного железобетона, сборными перекрытиями, лестничными маршами, лифтовыми шахтами и наружными стенами из керамзитобетонных блоков была принята технология возведения монолитных стен в блочно-щитовой опалубке . Для выполнения монтажных работ и бетонирования конструкций использован башенный кран КБ-160.1.
Возведение типового этажа велось захватками. С помощью башенного крана на перекрытие подавали стеновые блоки и устанавливали их в проектное положение сначала с временным и затем с окончательным креплением с помощью электросварки закладных деталей. Смонтировав стеновые блоки на захватку, приступали к армированию внутренних стен, установке блоков-опалубок, проемообразователей, канало-образователей и других элементов. Затем проводили бетонирование конструкций.
Качество обеспечивалось контролированием подвижности и однородности бетонной смеси (8-10 см) , определением плотности и однородности уложенного бетона, контролем уплотнения смеси и правильностью ухода за бетоном.
После набора бетоном распалубочной прочности проводили демонтаж опалубки. Затем приступали к монтажу перегородок, сантехкабин, плит перекрытий и балконных плит, лестничных маршей и площадок, вентблоков, шахт лифтов и мусоропроводов.
Возведение типового этажа выполняла комплексная бригада из 24 человек. Общая продолжительность возведения одной захватки составляла 6 дней при двухсменной работе. Затраты труда на возведение типового этажа составили 170,6 чел.-дн. Выработка на одного рабочего в смену достигла 0, 45 м3.
Дальнейшее развитие получило использование вертикально извлекаемой блочной опалубки с опалубкой перекрытий конструкции Оргтехстроя республики Казахстан. В конструктивном решении опалубки использован блокирующий узел с широким диапазоном переналадки, позволяющий существенно повысить универсальность опалубочной системы и улучшить качество работ.
Конструктивные особенности опалубочной системы вносят достаточно большие технологические изменения и в производство работ. Данный способ отличается тем, что монтаж опалубки перекрытий выполняют до монтажа блоков опалубки стен, и бетонируют сначала перекрытия, а затем стены.
Демонтаж опалубки проводится в обратной последовательности. В отличие от широко распространенных опалубок, щиты наружных стен включают в себя дополнительно нижний и верхний опорные пояса. Причем панель опалубки после бетонирования демонтируется вместе с нижним поясом, а замоноличенный верхний пояс служит маяком для установки на него щита опалубки следующего этажа. Такое конструктивное решение и технология ведения работ существенно повышают точность возведения конструктивных элементов и решают проблему крепления наружных площадок и панелей опалубки.
Опалубка перекрытий конструктивно выполнена в виде створчатых блоков. Наличие шарнира позволяет складывать щиты при их распалубке. Для демонтажа опалубки в перекрытии устраивают специальные щели, через которые ее извлекают. Размеры створок должны быть на 2-4 см меньше габаритной высоты этажа. Для типового жилищного строительства длина створок составляет 2,6 м. При устройстве опалубки перекрытий большего размера используют доборные щиты.
Монтаж опалубки перекрытий начинается с установки опорных столов или телескопических стоек. В первую очередь устанавливают четырехстоечные, а затем двухстоечные столы, которые объединяются распорками. С помощью винтов опорные столы выравнивают под отметку низа опалубки перекрытия, затем устанавливают сам блок опалубки перекрытия. По периметру блока для ликвидации зазора между стенами устанавливаются асбестофанерные листы.
До начала бетонирования перекрытия необходимо на забетонированный опорный пояс навесить блоки наружных лесов с рабочим настилом. При бетонировании перекрытия предусматриваются проемы для
извлечения сложенного створчатого блока и колодцы для прохождения строп и опускания створок панелей. Проем получается установкой проемообразователя шириной 40 0 мм на всю ширину помещения.
Демонтаж блоков перекрытия выполняется после набора бетоном 70% проектной прочности и снятия опалубки стен в данной ячейке. Для равномерного опускания створок опалубки используются ручные лебедки и предохранительные стойки. Сложенный блок извлекают через монтажный проем и подают в зону подготовки, где опалубку приводят в рабочее состояние, и цикл повторяется. После снятия опалубки с захватки проводится замоноличивание проемов.
Монтаж блоков опалубки стен проводят после бетонирования перекрытия. Опалубочный блок стен подготавливают путем навешивания на него арматурного каркаса. Кроме того, устанавливаются проемооб-разователи окон и дверей, разводные электрокоробки. Монтаж опалубки начинают с блока шахты лифтов, остальные блоки монтируют в шахматном порядке, что обеспечивает удобство при сварке арматурных каркасов . Для защиты щитов опалубки от брызг электросварки их поверхность закрывают переносными предохранительными щитами.
Монтаж последующих блоков опалубки стен проводят с ранее установленных блоков и с перекрытия. Их устанавливают на специально забетонированные маяки, поверхность которых имеет общий горизонт. Блоки соединяются стяжными болтами с конусами через каждые 1,5 м. Верх блоков опалубки раскрепляется талрепами с шагом до 1 м или стяжными болтами по верхней панели опалубки в зоне балок жесткости.
Наружные панели опалубки устанавливаются на опорный пояс из щитов, что обеспечивает точную фиксацию и закрепление низа панели. Монтаж панелей начинают с угла здания, постепенно подсоединяя последующие панели. Проектное положение верха панелей выверяется с помощью талрепных скоб и осуществляется инструментальная привязка к осям здания.
Бетонирование стен проводится слоями толщиной 50-60 см. Наружные стены из керамзитобетона бетонируются с опережением бетонирования внутренних стен из тяжелого бетона на один слой. Для разделения керамзитобетона и тяжелого бетона в местах пересечения стен устанавливается металлическая тканая сетка, которая привязывается к арматурному каркасу.
После приобретения бетоном распалубочной прочности проводят демонтаж опалубки. Сначала снимают нижний опорный пояс, затем демонтируют наружные опалубочные щиты. Верхний опорный пояс остается не демонтированным. Он необходим для установки вышележащего этажа опалубки и навески блоков наружных лесов. Затем проводится демонтаж блочной опалубки. После набора перекрытием прочности не менее 70% проектной приступают к демонтажу опалубки панелей перекрытия. Далее цикл повторяется.
Данная технология обеспечивает высокое качество наружных стен, их архитектурную выразительность и
полное исключение отделочных работ по фасаду. Это достигается путем изготовления фактурного слоя наружных стен непосредственно на опалубочных щитах до их установки в проектное положение. Технологией предусмотрено, что отделочный слой из раствора или подвижных бетонов наносится на опалубочный щит в горизонтальном положении на приобъектном полигоне.
Уплотнение раствора или бетонной смеси выполняется поверхностными вибраторами или на виброплощадке с угловой формой колебаний. На поверхность бетонного слоя укладываются уголки, что дает возможность образования продольных шпонок, обеспечивающих адгезию скорлупы с монолитным бетоном. После набора 40-50% проектной прочности щит опалубки вместе с фактурным слоем монтируется в проектное положение.
Для сцепления скорлупы с поверхностью опалубочного щита предусматривается устройство анкерных систем, извлекаемых перед демонтажом опалубки, а для увеличения адгезии - устройство выпусков арматуры диаметром 2-3 мм и длиной 180-200 мм.
Достаточно широкое распространение получил метод возведения жилых и общественных зданий с использованием блочно-щитовой горизонтально извлекаемой опалубки. Этим методом преимущественно возводятся здания точечного типа высотой 12-18 этажей. Технология и организация работ предусматривают разбивку этажа на захватки с приблизительно равными объемами для обеспечения поточного ведения работ и более эффективного использования комплекта опалубки.
Рассмотрим возведение типового этажа 16-этажного 95-квартирного жилого дома. Конструкции внутренних стен выполняются из керамзитобетона толщиной 2 00 мм, наружных - из керамзитобетона толщиной 500 мм, перекрытия - из тяжелого бетона толщиной 160 мм.
Для устройства внутренних стен и перекрытий этаж разбивается на 4 захватки. Средняя продолжительность монтажа опалубки стен и их армирования на захватке составляет 6 смен, а бетонирования - 1 смену. Армирование и бетонирование перекрытий осуществляется за две смены. Возведение наружных стен ведется с отставанием на один этаж специальным потоком. Объем работ разбивается на две захватки. Продолжительность монтажа опалубки на захватке составляет 4 смены, а их бетонирования - 1 смену.
Для улучшения технологических свойств бетонной смеси и сокращения сроков набора прочности в бетонную смесь вводится суперпластификатор С-3 из расчета 4 л/м3. При отрицательных температурах дополнительно вводится нитрит натрия из расчета 6-8% массы цемента.
Интенсификация работ при возведении зданий в тоннельной опалубке зависит от многих технологических факторов и, прежде всего, от скорости набора прочности бетоном конструкций. Так, при твердении бетона в летних условиях цикл возведения этажа составляет 15—
17 сут, а при отрицательных температурах от -5 до -10°С - 30-35 сут. Фактором, определяющим сроки распалубки, является приобретение перекрытиями прочности не менее 70% проектной. При снижении распалубочной прочности возникают пластические деформации, существенно превышающие допустимые значения.
Сокращение сроков набора распалубочной прочности достигается путем рационального использования различных средств, в том числе тепловой обработки (инфракрасный прогрев, использование греющих опалубок, укладка разогретой бетонной смеси до 50-60°С и др.). Эти средства целесообразны и в летних условиях. Использование дополнительных средств тепловой обработки в виде инфракрасных излучателей позволяет получать распалубочную прочность перекрытий за 18-24 ч. Это обстоятельство обеспечивает возведение типового этажа за 8-10 сут при комплекте опалубки на этаж и 13-15 сут при комплекте опалубки на половину этажа. На продолжительность возведения конструкций оказывает влияние правильный выбор комплекта опалубки. Как правило, сокращение сроков достигается при использовании его на весь этаж.
ВОЗВЕДЕНИЕ ЗДАНИЙ В КРУПНОЩИТОВОЙ ОПАЛУБКЕ
Конструктивные решения зданий, возводимых в крупнощитовой опалубке, предусматривают изготовление ограждающих элементов в виде сборных панелей заводского производства, кирпичных стен, трехслойных панелей с эффективным утеплителем или керамзитобе-тонных. Внутренние стены, которые являются несущими, выполняются в монолитном железобетоне. Как правило, технологией возведения монолитных наружных стен предусматривается их отставание на один этаж от возведения монолитной внутренней части, а для кирпичного варианта наружных стен - их опережение.
Опалубку стен устанавливают в два этапа. Сначала монтируется опалубка с одной стороны стены на всю высоту этажа, а после установки арматуры - второй стороны. Готовая опалубка подлежит приемке. Предусматривается проверка соответствия формы и геометрических размеров опалубки рабочим чертежам, совпадения осей опалубки с разбивочными осями конструкций, точности отметок отдельных опалубочных плоскостей, вертикальности и горизонтальности опалубочных щитов, правильности установки закладных деталей, плотности стыковки швов.
После приемки работ по монтажу опалубки и устройству арматурного заполнения начинают укладку бетонной смеси. Ее подают к месту укладки краном в бункерах вместимостью 1 м3 с боковой выгрузкой и секторным затвором. Разгрузка бункера выполняется в нескольких точках. Бетонирование стен ведется последовательно участками, заключенными между дверными проемами. Смесь укладывается слоями толщиной 30-40 см с уплотнением глубинными вибраторами.
В начальный период твердения бетона необходимо поддерживать благоприятный температурно-влаж-ностный режим и предохранять бетон от механических повреждений. После набора распалубочной прочности щиты опалубки демонтируются, опускаются на площадку для очистки и смазки и затем устанавливаются на следующей захватке.
Устройство монолитного перекрытия проводится после возведения стен. Устанавливается опалубка перекрытий на телескопических стойках. Далее выполняются армирование и бетонирование. Выработка на одного работающего в смену - 11,7 м2 опалубки и 4,46 м3 бетона. Продолжительность возведения этажа составляет 10 дней при двухсменной работе.
Использование крупнощитовой опалубки целесообразно не только при возведении типовых жилых зданий, но и при строительстве зданий по индивидуальным проектам.
ВОЗВЕДЕНИЕ ЗДАНИЙ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НЕСЪЕМНОЙ
ОПАЛУБКИ
Дальнейшее развитие и интенсификация монолитного домостроения идут по пути рационального использования элементов сборного железобетона. Наибольшая эффективность достигается при комбинированном применении сборно-монолитных ограждающих конструкций стен, перекрытий и других конструктивных элементов. Высокое качество лицевых поверхностей позволяет существенно снизить трудозатраты на отделочные работы и сократить трудоемкость работ за счет исключения цикла демонтажа элементов опалубки, снизить загрузку кранов. Изготовление элементов сборного железобетона на приобъектных полигонах позволяет сократить затраты на их транспортирование и исключить повреждения, вызванные динамическими нагрузками. Интенсивность работ существенно повышается путем использования средств тепловой обработки при изготовлении элементов в индивидуальных переналаживаемых формах, а в южных районах страны - в гелиоформах.
Существуют конструктивные схемы решения наружных стен в виде скорлуп из монолитного керамзи-тобетона, скорлуп с наклеиваемым утеплителем из пе-нополистирола и внутренним слоем из тяжелого бетона, а также вариант решения с использованием несъемной опалубки с наружной и внутренней сторон и заполнением пространства теплоизоляционно-конструкционным материалом: пенобетоном, поризован-ным бетоном, пенофосфогипсом и др. Такое решение позволяет существенно улучшить теплотехнические характеристики конструкций наружных стен, а также интенсифицировать процесс их возведения путем использования высокопроизводительных агрегатов для приготовления таких материалов непосредственно на перекрытии этажа.
Использование несъемной опалубки перекрытий из ребристых тонкостенных железобетонных элемен-
тов с последующим их омоноличиванием приводит к значительному сокращению трудозатрат и сроков строительства, улучшению звукоизоляционных характеристик перекрытий путем использования, например, пенобетона.
Несъемная опалубка перекрытий изготавливается из бетона в формах на приобъектном полигоне. Ее толщина составляет 6-8 см. Армирование скорлуп осуществляется сетками и V-образными каркасами, выведенными за грань скорлупы.
Особое внимание в конструкции сборно-монолитных перекрытий должно уделяться обеспечению надежности сцепления скорлупы и монолитного бетона, которое необходимо для совместной работы слоев при изгибе. Расчет и конструирование сборно-монолитных перекрытий на стадии эксплуатации проводятся так же, как для сплошной плиты. Опыт возведения монолитных зданий в Сочи, Санкт-Петербурге, Пятигорске и других городах показал, что использование сборно-монолитных перекрытий позволяет сократить цикл возведения зданий, принять менее трудоемкую технологию бетонирования перекрытий, эффективнее использовать средства для вертикальной транспортировки бетонных смесей. Конструкции сборно-монолитных перекрытий могут быть рекомендованы для массового строительства при соответствующем технико-экономическом обосновании .
Особенностью возведения стен в несъемной опалубке является создание условий, снижающих динамические нагрузки от загружаемого и подвергаемого вибрации бетона на элементы опалубки и предотвращающих их деформирование. Для этой цели могут быть использованы специальные кондукторные системы, снижающие свободный пролет опалубки и воспринимающие нагрузки от бетонной смеси на стадии укладки и начального периода твердения, когда наблюдаются явления усадки и ползучести бетона. Это позволяет существенно снизить степень армирования и уменьшить сечение железобетонной панели опалубки, оставив за ней функцию облицовки.
Опыт возведения наружных стен многоэтажных зданий в несъемной опалубке, накопленный в Москве, Санкт-Петербурге и других городах, показывает целесообразность дальнейшего развития этого метода. Наибольший эффект использования несъемной опалубки достигается при малоэтажном строительстве и возведении домов усадебного типа.
Экспериментальными исследованиями, проведенными в МГСУ (МИСИ), установлено, что переход на несъемную опалубку на 35-60 % снижает затраты труда на отделочные работы, исключает использование металлоемких опалубочных систем (массой до 60 т на дом) , сокращает сроки возведения домов усадебного типа на 25-30%. При этом существенно улучшается качество конструкций.
ВОЗВЕДЕНИЕ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ В ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ ОПАЛУБКЕ
Отечественный опыт возведения тонкостенных пространственных конструкций с использованием пневматической опалубки базируется на применении двух разновидностей технологии укладки бетона: путем нанесения на разостланную в горизонтальном положении опалубку с последующим приведением ее в проектное положение подачей воздуха и методом на-брызга на надутую опалубку.
По первой разновидности технологии предварительно возводится фундамент, к которому прикрепляют пневмоопалубку. Поверх разложенной опалубки укладывается арматура, а затем бетонная смесь, которая накрывается эластичным полотенцем из полимерной пленки. При нагнетании воздуха опалубка вместе с бетонной смесью поднимается в проектное положение. Бетонная смесь и арматурное заполнение деформируются, увеличивая свою площадь в 1,5-2 раза.
Указанным способом возводятся купольные и сводчатые покрытия диаметром до 12 м и пролетом 6-18 м. Основными недостатками данной технологии являются: неуправляемая деформация свежеуложен-ного бетона при его подъеме, случайный характер изменения геометрического положения арматурного каркаса, разрушение структуры бетона и ухудшение его физико-механических характеристик. Существенную трудность доставляет процесс сохранения вертикальности стен, примыкающих к основанию фундамента. Более совершенная технология основана на использовании специальных конструктивных элементов вертикальных стенок, обеспечивающих повышение качества работ и технологичность.
Технология возведения тонкостенной цилиндрической оболочки (цилиндрический свод одинаковой кривизны) состоит из трех стадий. После завершения постройки фундаментов цилиндрическая пневмоопалубка расстилается на горизонтальном основании на уровне фундаментов и крепится к ним. Так как в разложенном состоянии пневматическая опалубка занимает площадь несколько большую, чем площадь основания сооружения, то в местах крепления к фундаменту устраиваются складки. К ним прикрепляются специальные открылки, на которых до выполнения основного процесса по бетонированию свода крепятся в горизонтальном положении монолитные участки вертикальных стен.
Основной этап возведения свода включает в себя равномерную укладку тонкого слоя бетона на поверхность пневмоопалубки, установку арматурной сетки и укладку верхнего накрывочного слоя бетона. Смесь уплотняется поверхностными вибраторами или виброрейками. После окончания цикла бетонирования внутрь опалубки нагнетается воздух, и она поднимается, изгибая уложенный слой бетона.
В процессе подъема армированная бетонная смесь испытывает деформации изгиба, при которых не происходит значительного перемещения арматуры. Оплывание бетонной смеси и другие деструктив-
ные процессы исключаются использованием полотнища из полимерной пленки, которое укладывают поверх уплотненной бетонной смеси и герметично прикрепляют по контуру пневмоопалубки до ее подъема.
Возведение купольных и сводчатых конструкций не лишено ряда недостатков: большое количество процессов с низким уровнем технологичности, исключающих пооперационный контроль качества работ; высокая де-формативность возводимой конструкции, что не гарантирует заданной несущей способности; большое число ручных операций по устройству и обеспечению герметичности опалубки и верхнего полотнища и другие работы. Все это снижает эффективность предложенного метода возведения тонкостенных конструкций.
Более прогрессивной технологией является метод возведения пространственных тонкостенных конструкций на пневмоопалубке с нанесением бетонной смеси набрызгом. При возведении наземной части здания применяется метод волнистого свода из армоцемента размером в плане 12х24 м. В состав работ входят: планировка площадки бульдозером; устройство свайного монолитного фундамента и монолитного ростверка; устройство бетонного пола; установка элементов крепления пневматической опалубки; раскладка, выверка и закрепление пневматической опалубки; подготовка к работе воздухоподающей установки и оборудования для нанесения бетонной смеси; армирование сооружения готовыми сетками; нанесение бетонной смеси; уход за бетоном и демонтаж пневматической опалубки. Завершающим этапом возведения наземной части является устройство торцов из кирпичной кладки.
До начала пневмобетонирования армоцементно-го волнистого сооружения с применением пневматической опалубки должны быть выполнены все работы по устройству монолитного (свайного) фундамента, смонтирована пневмоопалубка, проведено армирование сооружения готовыми сетками с предварительной вязкой их в зоне ведения работ и осуществлено комплектование строительного процесса соответствующим рабочим оборудованием.
Пневматическая опалубка, поступившая с завода-изготовителя в упакованном виде, раскладывается на заранее подготовленное основание (фундаменты, полы) . Крепление пневмоопалубки к фyндаменту осуществляется с помощью болтовых соединений в последовательности: к анкерным болтам фундамента крепятся швеллеры с неполным закручиванием гаек. После установки швеллеров по всему периметру фундамента в зазор между полкой швеллера и фундаментом закладывают канат нижнего пояса пневмоопалубки и гайки закручивают до конца.
Сферические торцы пневмоопалубки крепятся к винтовым сваям. До начала монтажа опалубки винтовые сваи ввинчивают в грунт и к ним болтами прикрепляют изогнутые швеллеры и металлические полосы так, чтобы в зазор между швеллером и полосой свободно проходил канат нижнего пояса пневмоопалубки. Проектное крепление торцов осуществляют полным закручивани-
ем болтов и прижиманием нижнего пояса опалубки к полосе. Окончательное закрепление пневмоопалубки производят сразу по всему периметру сооружения.
Для создания необходимого избыточного давления внутри опалубки и для предотвращения потерь воздуха в процессе ее эксплуатации через крепежные элементы по всему периметру опалубки предусмотрен фартук, прикрепленный непосредственно к канату нижнего пояса. После крепления опалубки к фундаменту фартук изнутри по всему периметру пригружается песком.
Параллельно с монтажом пневматической опалубки производится монтаж воздухоподающей установки. Перед началом эксплуатации пневмоопалубки необходимо проверить правильность включения и наличие заземления вентиляторов. После выполнения всех работ включается воздухоподающая установка и визуально проверяется правильность геометрической формы пневмоопалубки. В случае отклонения от проектных размеров дефекты устраняются регулировкой длины формообразующих канатов.
Для достижения стабильных проектных размеров пневмоопалубку рекомендуется выдержать под рабочим давлением 1,2 кПа до начала ее эксплуатации. Контроль рабочего давления осуществляется манометрами, установленными на пульте управления. Для прохода рабочих под оболочку опалубки устраивают входной шлюз с двумя плотно закрывающимися дверями. Внутреннее давление в оболочке регулируется через отдельный выпускной канал (клапан), не связанный со входом под пневмоопалубку. Каркас сооружения армируется после визуальной проверки проектных параметров пневмоопалубки. Предварительно отключив возду-хоподачу, пневмоопалубку «сваливают» на одну сторону с помощью прижимных канатов, закрепленных за хомуты, установленные в фундаменте. После этого прижимные канаты складываются у места их крепления.
Параллельно с монтажом опалубки и пробным подъемом укрупняются арматурные полотна. Укрупненные полотна наружного слоя арматурного каркаса укладываются по внутреннему слою с разбежкой вязальных швов. Для фиксации каркаса его временно закрепляют к арматурным выпускам фундамента. Затем прижимные канаты укладываются поверх сетчатой арматуры в ребрах сооружения, и осуществляется подъем опалубки с каркасом при внутреннем давлении 0,7 кПа, после чего временное крепление каркаса к фундаменту снимается.
При выполнении работ используют бетонные смеси проектной марки, приготовленные непосредственно на строительной площадке. Поэтому необходимо тщательно подбирать состав мелкозернистого (песчаного) раствора, осуществлять контроль приготовления и нанесения смеси, а также прочности раствора.
Нанесение смеси производится установкой «Пнев-мобетон» в комплекте с автогидроподъемником АШ-18, начиная снизу (от фундамента) вверх к замку по зонам на полную конструктивную толщину. При нанесении пескобетона толщина слоя контролируется путем установки специальных маяков, фиксирующих
проектную толщину конструкции. Укладку бетона следует начинать с межволновых участков (ребер) для предотвращения засорения арматуры и поверхности опалубки в этих местах частицами из отскока с выпуклых участков поверхности конструкции.
При укладке бетонной смеси в несколько слоев для обеспечения надежного сцепления поверхность ранее уложенного бетона должна быть тщательно увлажнена. Разница по срокам нанесения бетона на смежных участках опалубки не должна превышать 2-4 ч, так как при больших сроках сотрясение поверхности оболочки при торкретировании бетонной смеси может вызвать нарушение структуры твердеющего бетона на соседнем участке.
Для предотвращения высушивания твердеющего бетона от воздействия ветра и солнечной радиации его поверхность сразу после укладки слоя проектной толщины покрывают (также методом напыления) защитной пленкой, препятствующей активному испарению воды. С этой целью применяют водорастворимую эмульсию или по-лимеризующееся вещество (например, ПВА, помороль, СБС Н-80 и т. п.) , быстро твердеющие на воздухе. Возможно также применение битумно-асбестовой эмульсионной мастики (БАЭМ) и быстро стабилизирующейся незамерзающей холодной асфальтовой мастики (БСНХА) . После окончания строительства эта защитная пленка служит в качестве гидроизоляционного покрытия.
При достижении бетоном проектной прочности осуществляют распалубку конструкции. Это делают после снятия внутреннего давления в системе и демонтажа крепежных устройств. Опалубка легко отделяется от вертикальных и горизонтальных поверхностей и затем, после ее очистки, сворачивается.
Продолжительность возведения наземной части бригадой из 7 человек составляет 12-15 дней, а все сооружение возводится за 23-25 рабочих дней. Трудоемкость возведения армоцементного свода размером 12х24 м составляет 72 чел.-дн. Выработка при пневмобетонировании составляет 7,8 м2 за 1 чел.-смену. Расход основных материалов на 100 м2 перекрываемой поверхности: цемента - 4,8 т; металла -5,8 т; песка - 10 м3. Возведение конструкций в пнев-моопалубке позволяет сократить сроки строительства почти в 2 раза, сократить затраты по трудоемкости -до 70% и 25-30% - по себестоимости. При возведении коллекторов и других линейно протяженных сооружений достигается снижение себестоимости до 25 % и трудоемкости работ - до 50%.
Дальнейшее развитие пневмоопалубочных систем идет по пути использования их для возведения вертикальных и линейно протяженных сооружений, элементов зданий элеваторов, сеннажных башен, насосных станций, путе- и трубопроводов, коллекторов и тоннелей, частей административных зданий и других конструктивных элементов. Низкие трудозатраты и незначительная масса опалубки при многократной оборачиваемости (20 раз и более) позволяют широко использовать ее в строительстве.
5.2. ТЕХНОЛОГИЯ ВЕДЕНИЯ РАБОТ НА ПРИМЕРЕ ОПАЛУБОЧНЫХ СИСТЕМ PERI
ЭЛЕМЕНТЫ СИЛОВОЙ ОСНОВЫ СИСТЕМ PERI
Характеристики опалубочных систем PERI изложены в разделе 5.3 «Опалубки для монолитного строительства». Силовой основой для этих систем как для стен, так и для перекрытий являются балки GT24 и VT.
Универсальная балка-ферма GT24 (рис. 5.11) обладает высокой несущей способностью (высота
Рис. 5.11. Универсальная балка-ферма PERI GT24: а — общий вид балки-фермы GT24; б — запатентованное
шпоночное соединение с мини-клиньями; 1 - знак соответствия; 2 - год выпуска; 3 - дата изготовления; 4 - длина (в см) округлена
240 мм) , устойчивой конструкцией с запатентованными мини-клиньями, решетчатой конструкцией и простотой присоединения сопрягаемых принадлежностей. Благодаря более высокой несущей способности (по сравнению с балками, имеющими конструктивную высоту 2 0 см) для стеновой опалубки и опалубки перекрытий требуется меньше балок, а также стальных поясов или стоек. Это снижает трудозатраты при монтаже (демонтаже) опалубочных систем.
Балки VT (рис. 5.12) со сплошной стенкой и высокой степенью сжатия. Высококачественная ДСП, пропитанная специальной смолой, делает балку VT особо устойчивой по форме и надежной в эксплуатации. Стальные наконечники балок со сквозной заклепкой обеспечивают надежную защиту кромок на концах балок от ударов и продлевают их долговечность. Двутавровая балка VT20К разработана специально для опалубки перекрытий, ее использование экономически предпочтительнее в тонких перекрытиях. Двутавровая балка VT16К - точный по размеру заменитель брусьев в столах для перекрытий.
При строительстве очистных сооружений, винтовых пандусов в многоэтажных гаражах, эркеров, си-лосов и других круглых зданий необходимо выполнять стены с различными радиусами кривизны (рис. 5.13) . Низкая оборачиваемость на каждый опалубочный элемент и радиус являются в этих случаях основными требованиями. Сборка, переделка или повторная уста-
Рис. 5.13. Бесступенчато настраиваемая опалубка PERI RUNDFLEX для круглых поверхностей радиусом от 1 м: а — опалубка при сложных геометрических формах (постоянно изменяющиеся радиусы) ; б — опора централь -ной колонны радиусом 1,1 м, опалубленная элементами А85 и I72; в — бесступенчатое соединение элементов
опалубки; I — дорный брусок
новка опалубки ведут к значительному повышению издержек. Система PERI RUNDFLEX решает эту проблему с помощью стандартных элементов, которые быстро и просто настраиваются на любой требуемый радиус. Опалубка RUNDFLEX рассчитана на давление свежего бетона 60 кН/м2. Элементы «RUNDFLEX» при-
соединяются с помощью замков BFD системы «TRIO». Эти замки бесступенчато соединяют элементы и позволяют делать вставки доборных брусьев шириной до 100 мм между элементами. Элементы «RUNDFLEX» наращиваются максимально до 8,1 м с помощью накладки с шагом по высоте 60 см
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЕДЕНИЮ РАБОТ
ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ОПАЛУБКИ
Силовую конструкцию любой современной опалубки можно представить примерно так. Первым воспринимает давление свежего бетона рабочий слой. Чаще это многослойная фанера толщиной от 12 до 21 мм. Во избежание необратимых деформаций, нарушения допусков готовых поверхностей по СНиП или DIN, а также в интересах повышения долговечности ограничиваются прогибы: для стеновой опалубки и опалубки колонн обычно устанавливается величина 1/300 пролета; для опалубки перекрытий - 1/500 пролета.
От фанеры собираются нагрузки второстепенными балками или ребрами (в рамных опалубках) . Их расчет проводится, как правило, на допустимые моменты и изгиб.
Второстепенные балки/ребра передают нагрузку на главные. Так как эти балки/ребра стоят, как правило, гораздо реже, их приходится проверять по всем трем условиям: допустимые моменты, поперечные силы (сосредоточенная нагрузка, которая передается на тяж или стойку) и допустимые прогибы.
Последними элементами в этой цепочке являются тяжи или стойки, которые собирают на себя нагрузку. Тяжи рассчитываются на растяжение, стойки - на сжатие.
Для расчетов применяются следующие сочетания нагрузок: при расчете на моменты и поперечную силу - постоянные и временные; при расчете на деформации (прогибы) - только постоянные.
Подход к раскладке опалубки
Подход к раскладке опалубки зависит от выбранной системы.
К рамным опалубкам относятся, например, стеновые опалубки «TRIO», «DOMINO» (рис. 5.14), «HANDSET»; колонны «TRIO», «QUATTRO» и «RAPID»; круглая колонна SRS; перекрытие «SKYDECK».
Раскладка осуществляется по определенным и довольно простым правилам.
Расчет ограничивается определением режима бетонирования для стен и колонн или выбором правильных стоек для системы «SKYDEC».
Стеновые системы «SKYDECK» при этом очень просто раскладываются с помощью программы «ELPOS».
Описанный подход относится также к системам «VARIOFIX» (для стен) и «RUNDFLEX» (для круглых стен) .
К балочным опалубкам (рис. 5.15) относятся, например, стеновая опалубка «VARIO zugfest»; колонны «VARIO»; перекрытие «MULTIFLEX»; столы для перекрытия «UNIPORTAL», «MODUL» и «PD 8». Раскладка всех элементов определяется по расчету, заданными являются либо допустимое давление бетона для стен и колонн, либо толщина перекрытия и допустимые деформации (рис. 5.16) . В некоторых случаях добавляются требования по ограничению нагрузок на соседние или ниже находящиеся конструкции.
Рис. 5.14. Легкая рамная опалубка PERI DOMINO, устанавливаемая без помощи крана
Расчет давления свежего бетона
Это основная нагрузка, которая воспринимается опалубкой.
Бетонная смесь - своеобразная жидкость. Давление свежего бетона в первоначальной стадии является гидростатическим, то есть оно зависит от высоты налитой в опалубку смеси. Когда наступает схватывание бетона, давление больше не растет. Поэтому расчет давления на опалубку, особенно для высоких конструкций, ведется с учетом скорости бетонирования.
Есть еще другие факторы, которые влияют на то, как давление бетона отразится на опалубке. Это динамические нагрузки при укладке бетона — удары при падении сверху и перемешивании. Как правило, не удается подавать бетон в самый низ опалубки - вначале его подают сверху.
В случае понижения температуры схватывание происходит медленнее - бетонная смесь дольше сохраняет подвижность.
С учетом этих факторов составлена диаграмма 1 для определения давления свежего бетона.
Примечание. Диаграмма 1 (рис. 5.17) взята из нормы DIN 18218. И действительна в условиях:
Средняя плотность
бетонной смеси, кг/м3...................................................................... 2500
Время схватывания бетона, ч, через ....................... 5
Температура свежего бетона, °С ......................... +15
Уплотнение ...................................................... глубинными вибраторами
Вид опалубки .............................................. плотная
Таблица 5.1
По старой номенклатуре (классификации) |
По новой номенклатуре (класп/фпкац«) |
| |||
Текучий бетон |
а = 51-60 см |
KF (текучий) |
а = 49 - |
60 |
см |
К3 |
а = 41 - 50 см |
KR (мягкий) |
а = 42 - |
48 |
см |
К2 |
а < 40 см |
КР (пластичный) |
а = 35 - |
41 |
см |
К1 |
v = 1,45 - 1,6 |
KS (жесткий) |
v>l,20 |
|
|
Примечание: v - размер уплотнения по Вальтцу; а - размер расплыва.
Чаще всего используется консистенция К3 (KR) , так как такая бетонная смесь хорошо укладывается и бадьей, и насосом.
Следует обращать внимание на зависимость от температуры и связанное с этим замедление схватывания. То же самое касается применения добавок, например пластификаторов или противоморозных добавок, которые, как правило, влияют на срок схватывания.
Диаграмма 2 (рис. 5.18) для определения давления свежего бетона при температуре свежей бетонной смеси 5°С.
Правила обращения с системными опалубками
В целях снижения трудозатрат и сроков на опалубку следует выбирать такие раскладки, которые позволяют переставить укрупненные единицы опалубки. При этом надо иметь в виду три фактора. Перестановка укрупненных единиц разрешается только в пределах допуска грузоподъемных приспособлений, это касается и геометрии, и массы этих единиц. При сборке укрупненных единиц часть края опалубки станет
недоступной для очистки между оборотами. Поэтому рекомендуется до первого применения еще не раскрытые штабеля опалубки всесторонне опрыскивать бетоноотделяющим средством, например «PERI BIO-CLEAN» .
При раскладке опалубки надо иметь в виду, что во время бетонирования внутренняя ее сторона претерпевает стеснение. Если в таких случаях не учесть зазор или устройства для распалубливания, то это увеличивает трудоемкость при разборке. Эти зазоры (места добора) , кроме того, могут значительно облегчить установку и стыковку укрупненных единиц.
Последнее замечание касается и других опалубок, например на лестничных клетках и шахтах лифтов, где отсутствие зазоров для распалубливания может привести к разрушению инвентарных дорогостоящих элементов.
Аналогичная проблема возникает и для опалубок перекрытия (сначала надо подумать о том, как опалубка должна сниматься) . При ее установке детали могут подаваться сверху, а разборка осуществляется уже под готовым перекрытием даже в замкнутом помещении.
Еще одно замечание по поводу лесов и ограждений. Ко многим системам фирма «PERI» предлагает кронштейны лесов или стойки ограждения. Приведенные для них характеристики касаются только непосредственно несущей способности именно этих изделий. Настил, поручни и т.п., изготавливаемые на месте, должны отвечать соответствующим строительным нормам.
РАМНАЯ ОПАЛУБКА ДЛЯ СТЕН И ФУНДАМЕНТОВ «PERI TRIO»
Таблица 5.2
Общие положения | |
Основные элементы |
TR 270x240; 270x120; 270x90; 270x72; 270x60; 270x30 |
TR 120x120; 120x90; 120x72; 120x60; 120x30 | |
TR 60x90; 60x72; 60x60; 60x30 | |
ТЕ 270; 120; 60 (жесткие углы 90°) | |
Угловые элементы |
TGE 270; 120 (шарнирные углы) |
Наружные углы TEA 270/135°; TEA 120/135° | |
Внутренние углы ТЕ 270/135°; TEI 120/135° | |
Спец. элементы |
Многоцелевые элементы TRM 270х72; TRM 120х72 |
Дистанционные угловые вставки WDA-2 270/5; 270/6; 120/5; 120/6 из стали | |
Дистанционные угловые вставки WDA 270/10; 120/10 из алюминия; | |
Вставки для добора LA 270x36; 120x36 | |
Распалубочные элементы АЕ 270x30; АЕ 120x30 |
Окончание табл. 5.
|
Шахтные элементы TSE 270; TSE 120 |
Алюминиевые дистанционные элементы ТА 270/15; ТА 120/15 | |
Элементы для торцевой опалубки TR 270x24; 120x24 | |
Наружные элементы рабочего шва AT 270х3; AT 120х3 (всегда по 2 шт.) | |
Внутренние элементы рабочего шва без гидроизоляционной ленты МТ 270; МТ 120. Ширина 20; 24/25; 30; 35/36 см | |
Внутренние элементы рабочего шва для гидроизоляционной ленты MTF 270; MTF 120. Ширина 20; 24/25; 30; 35/36 см | |
Оснастка |
Замок BFD; замок BFD 38 |
Ригель TAR 85; ригель 85; угловой ригель TVR 45/45; ригель SRZ 120 | |
Консоль лесов TRG 80 | |
Захват крановый 15 кН | |
Подвеска для тяжей АН-2 | |
Торцевой тяж TS | |
Адаптер TRIO-подкосы | |
Натяжной крючок Ш15/400; головка натяжного крючка DW15 | |
Тяжи DW15; шарнирная гайка-шайба DW15 | |
Подкосы |
Подкосы RS I; RS II; RSS I; RSS II; RSS III; RS 1000; RS 1400 |
Распорки AV; AV 190; AV 210; распорка для RSS III | |
Разные пятки | |
Допустимое давление свежего бетона |
60 кН/м2 (с тяжами Ш 15) - пре -дел по тяжам, при этом соблюдаются допуски по DIN 18202 |
80 кН/м2 (с тяжами Ш 20) - предел по рамам TRIO, при этом соблюдаются допуски по DIN 18202 |
ПРАВИЛА РАСКЛАДКИ
Раскладка всегда начинается с углов или других узлов, затем доводится до середины стены, где после этого осуществляется добор.
Прямые углы
Стены толщиной 30 см (стандартное решение) и меньше 30
При стандартной толщине стен угол собирается из элементов ТЕ внутри, а снаружи из элементов TR 72 справа, если смотреть снаружи) и TR 60. Если толщина стен меньше чем 30 см, то к элементу ТЕ приставляется вставка (рис. 5.19).
Для толщины стен 25 и 24 см могут использоваться инвентарные, стальные вставки WDA 5 (25 см) или, соответственно, WDA 6, имеющие готовые отверстия
для тяжей. В случае их отсутствия или при других размерах вставок используется брус.
Толщина рам TRIO составляет 12 см, соответственно, толщина брусчатых вставок тоже должна быть равна 12 см, иначе бетон выдавливает вставку, что повлечет за собой дополнительные затраты на шлифование стен.
При ширине вставок до 4 см тяж может проводиться по соседнему элементу, при толщине 5 см и больше он обязательно проводится через вставку.
Наклон тяжа при проведении через соседний элемент может составлять не больше 6° .
Примеры. Толщина вертикальной стены - 28 см, толщина горизонтальной - 23 см (см. рис. 5.20) .
Ширина вставки в вертикальной стене:
60-30-23 = 7 см.
Ширина вставки в горизонтальной стене:
60-30-28 = 2 см.
Толщина горизонтальной стены вместе с опалубкой: 2•12 + 23 = 47 см.
atg(2/47) = 2,4°, следовательно, тяж проходит по отверстиям.
Толщина вертикальной стены вместе с опалубкой:
2•12 + 28 = 52 см.
atg(7/52) =1,1°, следовательно, тяж надо проводить либо по соседним элементам, либо через вставку.
Стены толщиной более 30 см (рис. 5.20)
Вставки ставятся к наружным элементам. В изображенном случае (рис. 5.20,а) наклон тяжа через вертикальную стену составляет всего лишь 2,8°.
а б
Рис. 5.20. Схема раскладки опалубки при формировании прямых углов стен толщиной более 30 см: а - стены толщиной 35 и 36 см; б - стены толщиной 33 и 38 см
Наклон тяжа через горизонтальную стену составил бы 8, 0°, с другой стороны - гайка-шайба при размещении в одном из соседних элементов не перекрывала бы рамы обоих элементов, поэтому тяж проводится через вставку.
Стены толщиной менее 18 см (рис. 5.21) Показаны по два варианта для толщины стен 16 см и 12 см.
Решение со вставками LA допускается только, если по-другому никак не достигается раскладка элементов, так как может не хватать жесткости внутренней стороны.
Стены толщиной более 40 см (рис. 5.22) Комбинация элементов 72/60 заменяется более широкими элементами. При этом возникает избыток
Рис. 5.21. Схема раскладки опалубки при формировании прямых углов стен толщиной менее 18 см:
а — стены толшуыой 16 см; б — стены толшуыой 12 см; в — стены тсошмной 16 см со вставкой LA; г — стены толщной 23 и 28
см со вставкой LA
нагрузки на угловые замки BFD, который воспринимается ригелями TAR или SRZ, закрепленными торцевыми тяжами TS и при необходимости натяжными крючками (ригели SRZ).
Если комбинация элементов не обойдется без дополнительного стыка элементов, не защищенного тяжами, как в примере с толщиной стен 60 см, то этот стык тоже следует раскрепить ригелями, которые одеваются на тяжи. При такой раскладке необходимо выдерживать правило выходящего правого элемента.
На рисунке наверху замки BFD не показаны, их положение и количество соответствуют стандартным углам.
Острые и тупые углы
На рис. 5.23 приведены два примера непрямых углов . Такие углы почти всегда решаются с помощью многоцелевого элемента TRM 72 .
На наружной стороне тяжи всегда ставятся ригели TAR, передающие усилия от стыков элементов, незакрепленных тяжами, на соседние тяжи.
Замки BFD у элемента TGE на наружной стороне ставятся на все свободные ребра, на внутренней стороне их количество увеличивается по сравнению с жестким углом ТЕ. Например, при высоте 2,70 м ставится на наружной стороне по 6, на внутренней - по 4 на каждой стороне.
Острые углы меньше 75° не опалубливаются углом TGE, в таких случаях требуется местное решение.
Разветвление стен
Разветвления стен выполняются по подобию углов (рис. 5.2 4) . Если толщина отходящей стены равна 30 см и угол прямой, то используются только два угловых элемента ТЕ внутри и элемент TR 90 снаружи. При толщине меньше 3 0 см вставка, например WDA, ставится внутри; при толщине больше 30 см вставка ставится снаружи. При толщине больше 4 0 см или
Рис. 5.25. Схема раскладки опалубки при изменении толщины стен: а — ригель зафиксирован одним тяжем; б — ригель зафиксирован двумя тяжами; в — фиксация ригеля с маленьким плечом; г, е — фиксация ригеля тяжем и анкеровкой; д — неправильная фиксация ригеля
меньше 18 см рекомендуется замена элемента TR 90 на элементы другой ширины; если это удобнее, то можно вместо одной использовать две вставки.
Изменение толщины стены
Изменение толщины стены до 10 см выполняется с помощью деревянных накладок, полоской фанеры между элементами и ригелями TAR или SRZ (рис. 5 .25) .
На рис. 5.25 показано несколько вариантов выполнения. Наиболее устойчивым является вариант (б) , где ригель держится двумя тяжами.
Вариант (в) с маленьким плечом ригеля допускается только, если на более тонкой стене тоже стоит элемент 240 или 270 (там устойчивость получается за счет двух тяжей в элементе) .
Варианты (г) и (е) показывают возможную анкеров-ку при примыкании маленьких элементов с использованием ригелей TAR 85.
Вариант (д) недопустим, так как, во-первых, часто арматура мешает проведению тяжа и, во-вторых, не обеспечивается защитный слой бетона.
Следует учитывать, что на одной стороне нет крепления стыка замками. Если поблизости находится торцевая концовка, приходится отводить силы вдоль опалубки.
На рис. 5.26 показан еще один вариант, когда разность толщины стен находится в пределах от 10 до 40 см. В таком случае угол выполняется элементами TRM 72, TR 30 и ригелями TVR 45/45.
Рис. 5.27. Схема раскладки опалубки при смещении стен: а - при смещении стен до 10 см; б - при смещении стен от 10 до 40 см; в - при смещении стен более 40 см
Рис. 5.28. Схема раскладки опалубки при бетонировании
колонн, бетонируемых вместе со стенами: а,б — колонны, выступающие из стены; в — угловые колонны
При большой высоте опалубки или давлении на опалубку свыше 4 0 кН/м2 к угловому элементу TRM следует ставить подкос.
Смещение стены
На рис. 5 .27 показаны разные варианты для разных размеров смещения. Вариант (а) применяется -для смещения до 10 см, вариант (б) - для смещения от 10 до 40 см, вариант (в) используется - для смещения больше 40 см.
В случаях (б) и (в) используются торцевые тяжи, проведенные через ригели TVR или TAR.
Колонны, бетонируемые вместе со стенами
Колонны, выступающие из прямой стены, могут рассматриваться как отходящие стены. На рис. 5.28 показаны варианты, которыми пользуются для колонн, выступающих не больше, чем на 20 см.
На рис. 5.2 8, а изображен почти стандартный случай, но торцевая концовка уже идет на угловых элементах. Распирающую силу колонны воспринимают ригелями TVR с пропущенными через них тяжами (за ригелями торцевой концовки!) .
На рис. 5.28,б торцевым щитом служит инвентарный элемент TR 120 или TR 90. На тяжи в таком случае одеваются две гайки. К торцевому щиту прибиваются рейки, воспринимающие распор колонны. Частота при использовании гвоздей с двойной шляпкой - по две штуки через 30 см по высоте.
Опалубка угловых колонн сложнее: необходимы местные вкладыши.
Торцевые концовки
На рис. 5.29 показаны три варианта торцевых концовок, допускающих пропуски арматуры, например, на рабочих швах между захватками. Вариант (а) является самым устойчивым и экономичным. Вариант (б) также очень устойчив, но за счет применения многоцелевого элемента дороже.
Вариант (в) неблагоприятен тем, что крайние тяжи должны проводиться либо через торцевые брусья, либо выноситься с помощью навесок для тяжей за пределы элемента.
Рис. 5.29. Схема раскладки опалубки при бетонировании торцевых оконцовок: а - рядовой вариант; б - вариант с применением многоцелевого элемента; в - вариант с проведением тяжей через торцевые брусья
При проведении тяжей через брусья торцевой концовки (как это показывает программа «ELPOS») появляется опасность нагружения крайних тяжей срезающими усилиями. Практика многих строек показала, что рабочие стараются крепить торцевой щит не ригелями, а тяжами. Это приводит к срезу или изгибу тяжей, при этом несущая способность этих тяжей может снизиться в 3 раза. В последующем использование таких поврежденных тяжей по прямому назначению (в стеновой опалубке) может привести к их разрыву.
В случаях торцевых концовок без выпусков арматуры необходимо ставить достаточное количество замков BFD. Обратите внимание, что часть замков стоит в невыгодном положении, т.е. стык элементов не находится перед клином замка. Обязательно требуется усиление ригелями.
В последнее время все чаще применяются варианты с инвентарными элементами для торцов. С одной стороны, стоимость комплекта опалубки растет, с другой - снижаются трудозатраты и расходы на постоянное обновление местных материалов.
Опалубка прямых стен между углами и прочий добор
Начиная от опалубленного угла или другого места изменения характера стены, раскладывают элементы так, чтобы использовались сначала самые большие элементы (шириной 2 70 или 240 см) , затем шириной 120 см, 90 см и так далее, пока зазор не станет меньше 30 см. Это место добора можно закрыть одним из трех вариантов (рис. 5.30) :
а - вставкой из бруска до 10 см. Обратите внимание на проведение тяжей - при ширине вставки боль-
ше 4 см тяж следует проводить непосредственно через вставку.
Рекомендация: при постоянном использовании системы TRIO вставки одинаковой ширины часто повторяются. Их следует изготавливать более долговечными, используя вместо бруса высотой 12 см полоску качественной фанеры, например Фин-плай 21 мм, и брус высотой 9,9 см. Отверстия для тяжей (Ж24) в таком случае следует точно разместить на одинаковой высоте с элементами TRIO;
б - дистанционной инвентарной вставкой LA (от 6 до 3 6 см) . При этом через вставки LA проводятся тяжи на той же высоте, как и у соседних элементов. На каждый тяж одевается ригель TAR, перераспределяющий усилия на рамы соседних элементов опалубки;
в - местной фанерной вставкой, удерживаемой брусьями и замками BFD. Тяжи проводятся через вставку и ригели TAR. Ширина такой вставки достигает максимум 3 6 см, минимальная ширина зависит от сечения используемого бруса из расчета свободной установки замков (примерно 10 см) .
Альтернатива - разбивка на несколько вставок из брусков типа (а) .
Еще несколько общих замечаний к раскладке прямых стен:
- ряд элементов шириной 240 или 270 см, как пра
вило, не следует разрывать, так как это приводит к уве
личению количества тяжей;
- места добора типов (а) и (в) должны находиться
подальше от углов (как минимум, на один элемент) ,
так как они уменьшают устойчивость угла;
- в шахтных конструкциях или при опасности стес
нения внутренней опалубки требуется зазор для рас-
палубливания; удобнее всего вставка LA, шахтные элементы TSE или распалубочные элементы АЕ.
Особенности шахт лифтов
Как уже говорилось, в шахтах лифтов происходит большое стеснение внутренней опалубки, что, в лучшем случае, затрудняет распалубливание, в худшем - приводит к разрушению инвентарной опалубки.
Нужный зазор для распалубливания можно обеспечить тремя способами.
Использовать на внутренней стороне опалубки брусья или местный добор (рис. 5.31,а) . Они первыми извлекаются и при слишком большом стеснении разрушаются, инвентарные элементы при этом не страдают. Дополнительно можно заменить жесткие углы ТЕ шарнирными углами TGE (по диагонали) .
Использовать инвентарные вставки LA (ширина добора в таком случае должна составить не менее 10 см) - самый удобный способ, если требуется использование элементов шахтного ядра в других местах. Напряжение снимается сразу после ослабления клиньев в ригелях TAR (рис. 5.31,б) .
Использование распалубочных элементов АЕ или шахтных элементов TSE (рис. 5.31,в) приводит к тому, что при правильной раскладке имеется возможность целиком переставить шахтное ядро. При перестановке ядра ослабляются ригели TAR на элементах АЕ или приподнимаются предварительно все элементы TSE. При этом ширина сторон внутренней опалубки уменьшается, что дает возможность вынимать опалубку из шахты без демонтажа (рис. 5.31) .
На рис. 5.30 и 5.31 замки не показаны.
Дистанционные вставки LA просто без замков вставляются между элементами. Элементы распалубливания АЕ (с 2002 г. сняты с производства, информа-
ция о них касается только тех фирм, у которых они еще есть в наличии) крепятся справа и слева замками BFD при высоте 2,70 м - по 2 штуки) , между ними и соседними элементами допускается добор из бруса.
Шахтные элементы TSE присоединяются к соседним входящими в их комплектацию пальцами. Присоединение происходит к определенным ребрам соседних элементов, что ограничивает их выбор (углы, торцевые элементы шириной 2 4 см, лежащие элементы и любые варианты добора не допускаются! ) .
Особенности фундаментов
При возведении фундаментов основной проблемой является обычно не высокое давление бетона, а размещение тяжей (рис. 5.32) .
При высоте опалубки ниже 2,40 м нижний ряд тяжей лежачих элементов находится непосредственно над землей. Выйти из положения можно с помощью брусьев высотой 5-10 см, которые подкладываются под опалубку.
Если используются элементы высотой 1,20 м стоя, то такой проблемы нет, надо эти элементы поставить
Рис. 5.32. Схема раскладки опалубки при бетонировании фундаментов:
а - с брусьями, подкладываемыми под опалубку; б - при использовании элементов высотой 1,20 м стоя
так, чтобы нижние анкерные отверстия находились на высоте 30 см от земли. При таком подъеме тяжей бетон следует уложить сразу на высоту не менее 70 см либо наклонными слоями, иначе более высокое давление внизу при уплотнении бетона может привести к тому, что опалубка встанет трапецией.
Гораздо сложнее, если в траншеях вовсе нет возможности провести нижние тяжи. Тогда требуется местное внешнее крепление. Следует учитывать при этом, чтобы не возникали силы всплыва (вызываются, например, сильно наклонными подкосами) . Верхнюю анкеровку можно вынести вверх над опалубкой, используя подвески для тяжей АН-2 .
Если стандартные тяжные материалы типа DW 15 заменяются местной проволокой, что часто делается для крупноразмерных фундаментов, то учитывается возможность удлинения этих материалов.
Показываем еще вариант для блочных фундаментов высотой не более 1,20 м и размерами в плане до 2,50x2,50 м - с использованием накладок для фундаментов (рис. 5.33) .
Расстановка замков
Замки на наружном жестком углу (рис. 5.34) ставятся так, чтобы стык элементов находился непосредственно за клином, что достигается соблюдением правила правого выходящего элемента; если это невозможно, то либо переворачивают замки, либо производят усиление ригелями и лобовыми тяжами.
Замки, как правило, должны стоять на распорках, в противном случае увеличивается потребность в подкосах.
Самое опасное место - наружные шарнирные угловые элементы, здесь ставят максимально возможное количество замков (рис. 5.35) .
При приемке опалубки под бетон необходимо визуально проверить положение клиньев замков, если они пробиты до конца; чаще всего замки не дотянуты, необходимо их снять и снова установить.
При монтаже опалубки, особенно укрупненных единиц, часто первый замок «не схватывает», так как сначала надо стянуть элементы. Поэтому рекомендуется сначала поставить вспомогательный замок в середине щита, а затем - рабочие внизу и наверху. Вспомогательный замок при этом ослабляется полностью, его снимают и используют для следующего стыка.
Расстановка тяжей
Количество и места для тяжей определяются по расчету для каждой системы. Неиспользованные отверстия тяжей следует закрыть заглушками ПВХ 20/24.
При использовании вставок тяжи следует размещать так, чтобы гайка-прокладка в любом случае опиралась на протяжении минимум 2 см на рамы соседних элементов (рис. 5.36) . В противном случае придется использовать ригели для распределения усилий (нижний тяж) .
Наращивание элементов
С помощью системы TRIO без затруднений опалуб-ливаются стены высотой до 8,10 м. Более высокие стены требуют особого раскрепления. Количество замков BFD, тяжей и ригелей TAR принимается по расчету для каждой системы.
Сборку элементов рекомендуется выполнять на земле. При этом необходимо обратить внимание на то, что при подъеме укрупненных единиц на горизонтальных стыках образуются шарниры. Для их раскрепления, при высоте более 5,40 м, требуется замена некоторых замков BFD на ригели TAR.
При выборе высоты опалубки необходимо учитывать, что некоторые варианты теоретически возможны, но практически очень дороги и неудобны.
Пример
Высота бетонной стены 5,00 м. Следовало бы выбрать высоту опалубки 5,10 м, но сравнение раскладок даже больших элементов дает следующие результаты, сведенные в табл. 5.3.
Следовательно, по трудозатратам и устойчивости вариант с 5,40 м предпочтительнее, но в случае, например, резервуаров, он менее выгоден, так как количество тяжей увеличивается.
Таблица 5.3 Учет раскладок элементов опалубки
Показатель |
Высота 5,10 м |
Высота 5,40 м |
Площадь опалубки на 1 м2 бетона, м2 |
1,02 |
1,08 |
Стоимость опалубки на 1 м2 бетона (усл. ед.) |
1,0 |
0,973 |
Дета™ на 1 м2 опалубки |
1,0; 1,0* |
0,884; 0,956* |
Тяжи на 1 м2 бетона |
1,0 |
1,125 |
*С учетом труб и конусов из ПВХ (дистанцеры) .
Подкосы
Подкосы должны фиксировать положение предварительно выставляемой стороны опалубки, воспринимать ветровые нагрузки, воспринимать временные горизонтальные нагрузки во время бетонирования и уплотнения бетона (рис. 5.37).
Подкосы не рассчитаны на давление свежего бетона, так как при этом возникают усилия, приводящие к всплыву опалубки.
Шаг подкосов принимается по табл. 5.4.
Таблица 5.4
Параметры установки подкосов
Показател |
Высота опалубки, м | |||
2,70 |
3,00 |
4,00 |
5,00 | |
Допустимый шаг подкосов, м |
4,80 (4,00) |
4,50 (3,75) |
3,35 (2,25) |
2,65 (1,80) |
Нагрузка на подкос при ма ксима ль ном шаге, кН |
12,40 |
12,40 |
11,80 |
11,80 |
Расстояние от опалубки до пятки подкоса у, м |
1,20 |
1,30 |
1,70 |
2,10 |
Расстояние от верха опалубки до точки крепления подкоса х, м |
0,90 |
1,20 |
1,20 |
1,50 |
Примечание. Допустимый шаг указан для подкосов RSS и RS 1000, в скобках - для подкосов RS. Значения х и у являются примерными. Прямые углы в опалубке заменяют по одному подкосу.
Указания по технике безопасности
Несущая способность крановых крючков или захватов - 15 кН (1,5 тс) , они применяются только попарно.
Крановые крючки и стропы фирмы PERI подлежат регулярной проверке как грузоподъемные средства и приспособления. Подробные сведения можно найти в инструкциях на эти изделия.
Несущая способность лесов на кронштейнах TRG 80 зависит не только от них, но и от выбранного настила. Допускается расчетный шаг кронштейнов до 1,35 м, при этом допустимая нагрузка на леса из условия вырывания кронштейнов из отверстия вертикальных ребер рам опалубки составляет 1,5 кН/м2 (150 кгс/м2) . На конце лесов требуется дополнительная защита, например стойки ограждения. При распалубливании снимаются верхние тяжи только тогда, когда элементы уже подвешены к крану. Кронштейны лесов и подкосы устанавливаются на одной и той же стороне опалубки.
Особенности системы TRIO 330
Элементы высотой 330 см соединяются на прямом стыке тремя замками BFD. Оснастка для систем TRIO 270 и TRIO 330 одинакова.
При высоте бетонирования до 3,3 м требуется всего два тяжа по высоте. При этом необходимо учесть, что элементы 330 имеют ассиметричное расположение отверстий для тяжей (рис. 5.38) . Если считать снизу, то при высоте опалубки до 3,3 м тяжи ставятся в первое и третье отверстия. Неправильная установка приводит к перерасходу тяжей.
С другой стороны ассиметрично расположенное отверстие по высоте совпадает с верхним отверстием для тяжей в элементах TRIO 270, что дает им возможность совместно работать.
БАЛОЧНАЯ ОПАЛУБКА ПЕРЕКРЫТИЙ PERI MULTIFLEX
ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ЭЛЕМЕНТЫ
Опалубочные материалы (палуба)
Используется необработанная многослойная фанера с небольшим количеством оборотов и невысокими требованиями к поверхности.
«Yellow Pine», 21 мм - 5-слойная фанера, вес около 11 кг/м2; размер листов 2,44x1,22 м; оборачиваемость 2-5 раз.
Структура древесины такова, что на поверхности, обращенной к бетону, при длительном или небрежном хранении возможен капиллярный подсос (проникновение влаги в материал) , что приводит к короблению и расслоению.
Модуль упругости (Е) следует принимать в пределах от 4000 до 6000 Н/мм2; максимальный шаг поперечных балок 50 см.
3-слойная фанера, 21 или 27 мм - поверхность обработана искусственными смолами, вес 10,5 кг/м2 d=21 мм) ; ширина листов от 50 см до 2,0 м; длина от 1,50 до 5,0 м; оборачиваемость 10-30 раз.
На поверхности бетона отпечатывается структура древесины; листы шириной 50 см имеют металлическую кромку на концах, которая отпечатывается на бетонной поверхности.
Модуль упругости от 6000 до 10000 Н/мм2 при изгибе вдоль волокон наружных слоев, в среднем для перекрытий принимается 7500 Н/мм2.
3-слойная конструкция в начальной стадии работает лучше любой другой, но при нарастании нагрузок моментально может наступать расслоение и резкий прирост деформаций.
Ламинированная многослойная фанера с прослойкой из феноловых смол на поверхности из хвойных пород северной Европы; прослойки на обеих сторонах, края покрыты лаком.
PERI-SPRUCE, 21 мм - 11-слойная финская фанера, расход смолы на прослойку > 120 г/м2, вес 10,9 кг/м2, размеры листов 2,50x1,25 м, а также 1,50/2,00/ 2,50x0,50 м; оборачиваемость 15-25 раз. Позволяет получить фактически гладкую поверхность бетона; модуль упругости при изгибе вдоль листов 6920 Н/мм2, при изгибе поперек 3760 Н/мм2.
Ламинированная многослойная фанера из березы
PERI-Birch (CHUDOFORM), 21 мм - 15-слойная фанера российского производства по финской технологии, расход смолы на прослойку > 120 г/м2, вес 14,25 кг/м2, размер листов 2,5x1,25 м; оборачиваемость 20-50 раз. Дает плоскую гладкую поверхность бетона; модуль упругости при изгибе вдоль листов 7880 Н/мм2, при изгибе поперек 6080 Н/мм2;
FIN-PLY, 21мм - 15-слойная финская фанера, расход смолы на прослойку > 240 г/м2, ширина листов 1,25 или 1,50 м, длина от 2,5 до 4,0 м. Оборачиваемость 30-70 раз, в сборных конструкциях системы «VARIO», «UNIPORTAL» и т.д. иногда до 100 раз.
Балки
Балка-ферма GT 24
Высота, см......................................................................... 2 4
Допустимая поперечная сила
при опирании под узлом, кН ........... 28,0
Допустимая поперечная сила
при опирании между узлами, кН......... 20,0
Допустимый момент в пролете, кНм....... 7,0
Допустимый опорный момент
при опирании под узлом, кНм............ 7,0
Допустимый момент при
опирании между узлами, кНм............. 4,0
Длины стандартных балок по номина- . от 90 см до лу (точные размеры можно найти 6,0 м с шагом в программе продукции или прос- около 30 см пекте «MULTIFLEX») Двутавровая балка VT 20
Высота, см.............................. 2 0
Допустимая поперечная сила, кН ......................... 22,0
Допустимый момент, кНм ................................................. 5,0
Длины стандартных балок, м.............. 1,45; 2,15; 2,45; 2,65; 2,90; 3,30;
3,60; 3,90; 4,50; 4,90; 5,90 Двутавровая балка VT16
Высота, см......................................................................... 16
Допустимая поперечная сила, кН ......................... 16,0
Допустимый момент, кНм ................................................. 3,5
Длины стандартных балок, м.............. 2,45; 2,90; 3,30;
3,60; 3,90; 4,90; 5,90
Стойки
Категория PEP 20 и PEP 30 — круглые стальные оцинкованные стойки, размеры и несущая способность выбираются по табл. 5.13 и 5.14; применение -как отдельные опоры опалубки перекрытия.
Категория MULTIPROP HL - алюминиевые стойки сложного очертания повышенной мощности, размеры и несущая способность выбираются по табл. 5.15; применение - отдельные опоры опалубки перекрытия; можно использовать как столы или опорные башни.
Рамная опора ST 100 - размер по плану 1,0x1,0 м, грузоподъемность и условия применения - по соответствующей документации.
Вспомогательные и монтажные приспособления
Головки (крестовые и захваты), тренога, скобы для досок, монтажные штанги, тележка для распа-лубливания, стойки ограждения, кронштейны для ригелей и торцевой опалубки, подставка МР 50 для стоек.
:
р = 0,2•5,2 = 1,04 кН/м2.
При проверке краевых условий необходимо заменить это значение на минимальное: р = 1,5 кН/м2.
Итого получаем q = b + g + p= РАСЧЕТ ОПАЛУБКИ MULTIFLEX
Расчет балочных опалубок идет в той же последовательности, в какой элементы опалубки воспринимают или передают давление бетона.
Схема раскладки элементов балочной опалубки перекрытий приведене на рис. 5.39.
Методика расчета опалубки перекрытия
Расчет ведется по двум направлениям:
- расчет на прочность с учетом всех составляющих
нагрузок;
- расчет на деформации в конечной стадии с уче
том только постоянных нагрузок.
Для этого, в первую очередь, необходимо собрать нагрузки. По действующему DIN 4421 как нагрузки при расчете перекрытий учитываются:
- постоянная нагрузка от арматуры и бетонной сме
си: b = 2 6 d кН/м2, где 2 6 - коэффициент средней плот
ности для нормальных условий (средняя плотность све
жей бетонной смеси 25 кН/м3, примерно 100 кг арма
туры на 1 м3 бетона) ; d - толщина перекрытия, м;
- собственный вес опалубки: g = 0,4 кН/м2 по
DIN 4421.
Могут быть уточнения в зависимости от использованных материалов и конструкций: g = 0,15 кН/м2 -если рассчитывается только фанера; g = 0,30 кН/м2 -для расчета балок и стоек при шаге поперечных балок не менее 50 см. Толщины плит более 1,20 м, как правило, требуют либо отдельного расчета, либо принимается в первом приближении значение 0,6 кН/м2;
- временная нагрузка, учитывающая неравномерную укладку бетонной смеси, уплотнение бетонной смеси, нахождение на опалубке персонала и инструмента:
р = 0,2 b кН/м2 по DIN 4421, где b — постоянная нагрузка от бетона и арматуры (см. выше) . При этом ограничиваются значения временной нагрузки: 1,5 кН/м2 < р < 5 кН/м2 - в рабочей зоне 3x3 м; р = 0,75 кН/м2 - вне этой рабочей зоны.
Конкретные условия производства работ могут вносить коррективы, например применение тяжелых виброреек. С другой стороны, для большинства схем опалубки пролеты поперечных балок незначительно превышают 3,00 м, что дает возможность упростить схему нагрузок и далее считать с постоянным значением временной нагрузки (как в рабочей зоне) .
Пример
Перекрытие жилого дома толщиной 2 0 см, лист фанеры PERI Birch длиной 2,50 м.
b = 26•0,2 = 5,2 кН/м2.
Принимается предварительно шаг поперечных балок, равным 30% листа, что равно 62,5 см. Тогда:
g = 0,3 кН/м2.
Временная нагрузка составляет7,0 кН/м2 - для расчета на прочность ид = Ь + д = 5,7 кН/м2 - для расчета на деформацию.
Рис. 5.39. Схема раскладки элементов балочной опалубки перекрытий: а — шаг поперечных балок; b — шаг продольных балок; b1 — расчетный шаг рядовых балок; b2 — расчетный шаг крайних балок; с — шаг стоек; с1 — шаг стоек под рядовой балкой; с2 — шагстоек под крайн ей балкой
Дальше расчет выполняется для всех элементов опалубки в той последовательности, в какой они воспринимают нагрузки (раздел «выдержка из расчетных таблиц фирмы PERI») . Но при этом нельзя забывать о физической сущности этих диаграмм и таблиц.
Расчет и подбор необходимых элементов опалубки перекрытия является постоянным сравнением допустимых по статике предельных значений с геометрическими размерами помещений и самих элементов опалубки.
Расчет допустимых пролетов фанеры (шаг поперечных балок а)
Элемент опалубки перекрытия, воспринимающий давление бетона и все остальные нагрузки, - это фанера. Выше упомянутые виды фанеры имеют в зависимости от направления работы разные значения как для модуля упругости, так и для предела прочности на изгиб:
- в перекрытиях с низкими требованиями к повер
хности f < l/300;
- в перекрытиях с более высокими требованиями
к поверхности f < l/500.
Прогиб фанеры (f) зависит от нагрузки (толщины перекрытия), характеристик самой фанеры (модуль упругости, толщина листа) и условий опирания.
На рис. 5.71 показаны диаграммы на основные виды фанеры, поставляемые фирмой PERI - березовая фанера (Fin-Ply и PERI Birch) и хвойная фанера (PERI-Spruce). Диаграммы составлены для толщины листа 21 мм. При этом пунктиром выделены области, где прогиб превышает 1/500 пролета. Все линии заканчиваются при достижении предела прочности фанеры. Основные диаграммы составлены для стандартных листов, работающих как многопролетные неразрезные балки (минимум три пролета) .
Для ходовых размеров листов получаются следующие варианты шага поперечных балок (табл. 5.5) .
Таблица 5.5
Длина листа, м |
Количество пролетов |
Шаг поперечных балок а, см |
2,50 |
4 |
62,5 |
5 |
50 | |
2,44 |
4 |
61 |
5 |
49 | |
3,00 |
4 |
75 |
5 |
60 | |
6 |
50 |
При оценке прогибов при доборе: для березовой фанеры принимают те же значения для модуля упругости и предела прочности, как и для основных листов, так как не всегда известно, в каком направлении кладутся доборные листы для хвойной фанеры, у которой при повороте листа резко меняются эти характеристики .
По диаграмме (рис. 5.71) для березовой фанеры с тремя или больше пролетами мы по оси X находим наше значение толщины перекрытия (2 0 см) и определяем значения для прогибов:
а = 30 см - 0,06 мм = 1/5000 а а = 35 см - 0,12 мм = 1/2917 а а = 40 см - 0,20 мм = 1/2000 а а = 50 см - 0,48 мм = 1/1042 а а = 62,5 см - 1,18 мм = 1/530 а а = 75 см - 2,45 мм = 1/306 а
Для нашей длины листа приемлемы два варианта - либо 50 см, либо 62,5 см. Остановимся на втором варианте, так как он дает экономию по количеству поперечных балок. Максимальный прогиб при этом составляет 1,18 мм. Смотрим в диаграмму для однопро-летной системы. При такой схеме линия для пролета 60 см как раз на значении толщины перекрытия в 20 см заканчивается (предел прочности фанеры) . Прогиб при этом составляет 1,92 мм.
Из этого следует, что для избежания завышенных деформаций добора следует либо ограничить пролет этого добора до 50 см, либо поставить под этот добор дополнительную поперечную балку (расчетная схема равномерно нагруженной 2-пролетной балки имеет самые маленькие значения по прогибам, но она имеет увеличенный по отношению к многопролетным схемам опорный момент) .
Определение пролета поперечных балок (шаг продольных балок b)
Согласно выбранному в предыдущем пункте шагу поперечных балок проверяем по соответствующей нашему типу балок табл. 5.11 максимально допустимый пролет этих балок. Как уже выше упоминалось, эти таблицы составлены с учетом всех расчетных случаев, для поперечных балок, прежде всего, момент и прогиб.
При выборе шага продольных балок необходимо учесть, что крайняя продольная балка находится на расстоянии 15-30 см от стены. Увеличение этого размера может привести к следующим неприятным результатам:
- увеличению и неравномерности прогибов на кон
солях поперечных балок;
- возможности опрокидывания поперечных балок
во время арматурных работ.
Уменьшение усложняет управление стойками и создает опасность соскальзывания поперечных балок с продольных.
По той же причине, а также с учетом нормальной работы конца балки (особенно при использовании балок-ферм) назначается минимальный нахлест балок в 15 см на каждой стороне. Фактический шаг продольных балок ни в коем случае не должен превышать допустимое значение по табл. 5.11 и 5.12. Вспомните, что пролет в формуле для определения момента присутствует в квадрате, а в формуле прогиба даже в четвертой степени (соответственно, формулы 5.1 и 5.2).
Пример
Для простоты выбираем прямоугольное помещение внутренними размерами 6,60х9,00 м. Толщина перекрытия - 20 см, фанера PERI Birch толщиной 21 мм и размерами листа 2500х1250 мм.
Допустимое значение для пролета поперечных балок при их шаге в 62,5 см найдем по табл. 5.11 для балок-ферм GT 24. В первом столбце таблицы найдем толщину 2 0 см и двигаемся вправо до соответству -ющего шага поперечных балок (62, 5 см) . Находим предельно допустимое значение пролета 3,27 м.
Приводим расчетные значения момента и прогиба для этого пролета:
- максимальный момент в момент бетонирования
- 5,9 кНм (допустимо 7 кНм) ;
- максимальный прогиб (однопролетная балка) -
6, 4 мм = 1/511 пролета.
Если продольные балки ставим параллельно длинной стороне помещения, получаем:
6,6 м - 2• (0,15 м) = 6,3 м; 6,3:2 = 3,15 м<3,27 м.
Это значение, с одной стороны, допустимо, с другой - достаточно близко к допустимому. Помещение делится на 2 пролета, которым соответствует длина поперечных балок с учетом нахлеста и консолей (минимум 3,15 + 0,15 + 0,15 = 3,45 м), рекомендуется 3,60 м.
Проверяем другое направление помещения:
9,0 м- 2- (0,15м) =8,7 м; 8,7:2 = 4,35 м > 3,27 м; 8,7:3 = 2,9 м< 3,27 м.
Получаем три пролета с длиной балок 3,30 м (минимум 2, 9 + 0,15 + 0,15 = 3,2 м). Поперечные балки менее нагружены - чаще всего это уже признак перерасхода материала.
В некоторых случаях, например, при необходимости установки опалубки вокруг заранее установленного крупногабаритного оборудования приходится рассчитывать балки. При этом следует учитывать следующие предпосылки. Как расчетная схема в системах типа «MULTIFLEX» рассматривается всегда только однопролетная шарнирно опертая балка без консолей, так как при установке опалубки и во время бетонирования всегда имеем промежуточные стадии, где балки работают именно по такой схеме. Для больших пролетов балок без дополнительной поддержки возможна потеря устойчивости уже при маленьких нагрузках. Любая опалубка перекрытия после бетонирования должна вытаскиваться из-под готового перекрытия, иногда из замкнутого помещения, поэтому желательно ограничивать длину балок (проблема веса и маневренности) .
В случае отсутствия значений в таблице ею все же можно воспользоваться. Например, чтобы увеличить пролет, хотите уменьшить шаг балок - в результате должны проверить допустимость пролета. Например, балки решили ставить с шагом 30 см, толщина перекрытия составляет 22 см. Расчетная нагрузка составляет согласно таблице 7, 6 Н/м2. Умножаем эту нагрузку на шаг балок: 7,6•0,3 = 2,28 кН/м. Делим эту вели-
чину на один шаг поперечных балок, которые в таблице присутствуют: 2,28:0,4 = 5,7 ~ 6,1 (нагрузка на перекрытия толщиной 16 см) ; 2,28:0,5 = 4,56 - 5,0 (нагрузка на перекрытия толщиной 12 см) .
В первом случае находим для толщины перекрытия 16 см и шага балок 40 см пролет 4, 07 м, во втором случае - толщина 12 см и шаг 50 см - 4,12 м.
Можем принимать меньшее из двух значений минус разность этих значений (учет изменения временной нагрузки, которая присутствует только в расчете на момент) , не теряя времени на длительные расчеты. В конкретном примере получается при точном расчете 4,06 м, а приняли 4,02 м.
Определение шага стоек
Шаг стоек определяется по табл. 5.13 и 5.14. По напряжениям бывают три случая:
- для тонких перекрытий и маленьких шагов про
дольных балок определяющей может являться мо
мент, в этом случае стойки часто не догружаются, и
опалубка получается более дорогой и трудоемкой;
- для толстых перекрытий и больших пролетов по
перечных балок определяющей становится попереч
ная сила, для балки-фермы GT 24 из-за шага узлов ча
сто не удается оптимально размещать стойки, и по
является перерасход;
- момент и поперечная сила подходят к максиму
му, эти значения находят или в проспекте, или опыт
ным путем.
Пример
Ставим продольные балки вдоль длинной стороны помещения. Расстояние b между ними - 3,15 м.
Для средней (рядовой) балки фактический шаг является и расчетным b1 = b.
По табл. 5.13 находим для шага продольных балок 3,00 м допустимый шаг стоек 1,31 м, для шага балок 3,50 м, соответственно, 1,13 м (верхние значения) . По линейной интерполяции получаем для значения 3,15 м шаг стоек с = 1,26 м (округление вниз) .
При использовании оголовников на стойках можно нижние значения не рассматривать, так как поставляемые фирмой PERI головки для промежуточных стоек вовлекают в работу хотя бы один узел фермы. Это экономит стойки, стоимость которых значительно выше стоимости головок. Кроме того, оголовники центрируют стойки под балками, в силу чего лучше используется несущая способность стоек.
Проверяем крайние продольные балки. Они собирают нагрузку с половины пролета и с полосы между балками и стеной. Расчетный шаг крайней продольной балки в нашем случае определяется таким образом: b2 = 3,15: 2 + 0,15 = 1,725 м.
Далее по табл. 5.13 и 5.14 находим для шага балок 1,50 м значение 2,14 м и для шага 1, 75 м, соответственно, 1,94 м, после интерполяции получаем с2 = = 1,96 м.
одобОсталось прать балки. Для средней продольной балки получили шаг между стойками 1,2 6 м, рассмотрим варианты:
1,26•1 + 2•0,15 = 1,56 м, следовательно, длина балки - 1,50 м, шаг между стойками - 1,20 м;
1,26•2 + 2•0,15 = 2,82 м, следовательно, длина балки - 2,70 м, шаг между стойками - 1,20 м;
1,26•3 + 2•0,15 = 4,08 м, следовательно, длина балки - 3,90 м, шаг между стойками - 1,20 м;
1,26•4 + 2•0,15 = 5,34 м, следовательно, длина балки - 5,10 м, шаг между стойками - 1,20 м.
По количеству стоек все варианты равносильны, но в первых двух идет перерасход балок и крестовых головок за счет нахлеста, последний вариант неудобен из-за длины и большого веса балки.
Для крайних балок также проверяем варианты:
1,96•1 + 2•0,15 = 2,26 м, следовательно, длина балки - 2,10 м, шаг между стойками - 1,80 м;
1,96•2 + 2•0,15 = 4,22 м, следовательно, длина бал-кок - 4,20 м, шаг между стойками - 1,95 м;
1,96•3 + 2•0,15 = 6,18 м, следовательно, длина балки - 6,00 м, шаг между стойками - 1,90 м.
Оптимальный вариант — балка длиной 4,20 м, минимальное количество стоек и не слишком большой вес балки.
Реальная раскладка опалубки в заданном помещении показана на рис. 5.40.
Сумма шагов между стойками под крайней продольной балкой - 4•1,937 + 0,952 = 8,70 м. В целях унифицирования балку длиной 4,20 м можно заменить на балку длиной 3,90 м. Количество стоек от этого не изменится.
Отклонения в шаге стоек от заданных расчетных значений вызваны реальным расстоянием между узлами балки-фермы 2 96 мм.
Рассмотрим вариант расстановки продольных балок параллельно короткой стороне помещения. Рас-
стояние от стены берем опять равным 15 см, шаг между продольными балками составляет 2,90 м.
Для средних продольных балок расчетный шаг составляет b = b = 2, 90 м, как шаг между стойками после интерполяции получаем c1 = 1,36 м.
Для крайних продольных балок расчетный шаг составляет b2 = 2,90:2 + 0,15 = 1,60 м, с2 = 2,06 м.
В результате получаем следующую расстановку рис. 5.41) .
По сравнению с предыдущим вариантом имеем на одну стойку больше.
Проверка и выбор стоек
Ранее рассматривался шаг стоек со стороны несущей способности продольной балки-фермы. Затем проводим расчет самой стойки.
Любая стойка - это внецентренно сжатый стержень. Даже оголовники не могут свести эксцентриситет к нулю. В зависимости от конструкции стойка имеет максимальную несущую способность, которая зависит от материала и конфигурации труб, резьбы и пальцев.
Фирма PERI предлагает следующие категории стоек:
- PEP 10: минимальная несущая способность - око
ло 10 кН, максимальная - 25 кН;
- PEP 20: минимальная несущая способность -
20 кН, максимальная - 35 кН;
- PEP 30: минимальная несущая способность -
30 кН, максимальная - 40 кН;
- MULTIPROP: раздел «Выдержка из расчетных таб
лиц фирмы PERI», табл. 5.13-5.15.
В приложениях приведены таблицы по несущей способности этих стоек. Важно отметить, что последнее поколение стоек PEP 20 и 30 (например, PEP 20-300; PEP 30-350) имеет одинаковые пятки и внизу, и наверху - с отверстием диаметром 40 мм. Это дает возможность переворачивать стойку. У ранее изготовленных стоек (на-
пример, PEP 20 N 300; PEP 30 G 350) в нижней пятке имеется отверстие диаметром не менее 54 мм - в нем головка недостаточно фиксируется, что приводит к увеличенному эксцентриситету, поэтому их нельзя разворачивать.
Вернемся к нашему примеру.
Принимаем высоту помещения в свету 2,8 0 м.
Из этой высоты вычитаем толщину фанеры и высоту продольных и поперечных балок:
2,80м-0,02м (фанера) - 2*0,24 м (2 балки-фермы) = 2,30 м. Это и есть расчетная раздвижка стойки.
В табл. 5.13 и 5.14 по несущей способности стоек в заголовке, помимо названия, отмечен диапазон раздвижки. Чтобы получить реальный диапазон работы, к нижнему значению надо добавить хотя бы 4 см как зазор для распалубливания.
В нашем примере по геометрии подходят
- PEP 10-250 А, РЕР 10-300 А, РЕР 10-350 А, РЕР
10-400 А;
- РЕР 20-300, РЕР 20-350, РЕР 20-400;
- РЕР 30-250, РЕР 30-300, РЕР 30-350, РЕР 30-400;
- MULTIPROP MP 250, MULTIPROP MP 350.
Вернемся к первой раскладке (продольные балки
параллельно длинной стороне помещения) . Под средними балками стойки стоят на расстоянии 1,193 м, расчетный шаг продольной балки b = b = 3,15 м. Нагрузка при расчете на прочность - 7,1 кН/м2:
P1 = 1,193•3, 15•7,1 = 26,7кН.
Аналогично для крайних балок:
Р2 = 1,937• (3,15 : 2 + 0,15) •7,1 = 23,7 кН.
По табл 5.13 и 5.14 найдем несущую способность стоек и сопоставим ее с нагрузками.
Таблица 5. 6 Сопоставление несущей способности стоек
Категория стойки |
кН |
P1 = 26,7 кН |
Факт, шаг, м |
Р2 = 23,7 кН |
Факт, ПЕГ, м |
Примечание |
РЕР 10-250 А |
14,2 |
X |
< 0,635 |
X |
1,159 |
Перерасход стоек ~ 70 % |
РЕР 10-300 А |
17 |
X |
< 0,760 |
X |
1,388 |
Перерасход стоек ~ 40 % |
РЕР 10-350 А |
19,8 |
X |
< 0,885 |
X |
1,617 |
Перерасход стоек ~ 20 % |
РЕР 10-400 А |
22,7 |
X |
<1,015 |
X |
1,853 |
Перерасход стоек ~ 10 % |
РЕР 20-300 |
29,0/ 35,0 |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Оптимальная стойка |
РЕР 20-350 |
35 |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Диапазон работы |
РЕР 20-400 |
35 |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Диапазон работы |
РЕР 30-250 |
33,3/ 40,0 |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Диапазон работы |
РЕР 30-300 |
40 |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Больше подходит к столам |
РЕР 30-350 |
40 |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Больше подходит к столам |
РЕР 30-400 |
40 |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Больше подходит к столам |
Окончание табл. 5.6
Категория |
|
P1 = |
Факт, |
Р2 = |
Факт, |
Примечание |
стойки |
кН |
26,7 |
шаг, |
23,7 |
ПВГ, |
|
|
|
кН |
м |
кН |
м |
|
МР250 |
ад/ |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Больше |
|
70,5 |
|
|
|
|
подходит |
|
|
|
|
|
|
ксюшм |
МР350 |
72,9/ |
О |
1,193 |
О |
1,937 |
Больше |
|
86,6 |
|
|
|
|
подходит |
|
|
|
|
|
|
к столам |
Обозначения: О - проходит, шаг стоек определяется несущей способностью балки; X - не проходит, шаг стоек пересчитывается по стойкам
Из табл. 5.6 видно, что перечень подходящих стоек очень большой. При приобретении стоек необходимо учесть, какие диапазоны по высоте следует перекрывать . Если работа ведется исключительно в жилищном строительстве, то, как правило, самым оптимальным решением является стойка PEP 20-300. При наличии помещений высотой меньше чем 2,00 м (тех-подполье и т.п.) даже стойка PEP 30-250 не решает проблему - здесь приходится уходить на измененную схему расстановки всей опалубки, например использование бруса или лежащих поперечных балок, уменьшая при этом пролеты и увеличивая частоту поперечных балок.
Стойки категории PEP 10, на первый взгляд, кажутся дешевыми, но из-за невысокой несущей способности требуется значительно большее их количество, при этом имеют место увеличенные трудозатраты, которые с каждым оборотом уменьшают первоначальную выгоду.
Сравнение вариантов
Вернемся к нашему примеру.
После оптимизации длин балок получаем результат , который приведен в табл. 5.7.
Таблица 5. 7
Потребность в элементах опалубки
Показател |
Вариант 1 |
Вариант 2 |
Количество стоек |
21 |
22 |
Количество балок |
43 |
46 |
Суммарная длина балок, м |
152,1 |
154,2 |
Сумма элементов без ого-ловников и фанеры |
64 |
68 |
Здесь варианты очень близки, но тем не менее, имеется разница. Чтобы быстро оценить результаты своей работы, можно руководствоваться количеством стоек: чем меньше стоек, тем, как правило, дешевле вариант. С другой стороны, количество стоек является индикатором трудозатрат - они развиваются почти пропорционально.
Для прямоугольных помещений не так трудоемко сравнивать 2 варианта, если помещение имеет более
сложное очертание, то трудоемкость расчета увеличивается. Поэтому предлагаем некоторые рекомендации.
Определите сначала в зависимости от габаритов фанеры, толщины перекрытия и имеющейся длины поперечных балок допустимый пролет поперечной балки, затем разбивайте помещение на прямоугольники и выведите ведущий из них.
Избегайте смены направления продольных балок внутри помещения - это всегда усложняет работу и удорожает опалубку.
Постарайтесь выровнять пролеты поперечных балок, разные пролеты увеличивают расход стоек и вдобавок создают проблемы по прогибам.
ТОРЦЕВЫЕ ОПАЛУБКИ
Если край перекрытия идет по уже существующей стене, то торцевую опалубку рекомендуется крепить к самой стене (рис. 5.42) . Для этого могут использоваться существующие отверстия тяжей в монолитных стенах, могут и заранее в стену встраиваться специальные гильзы, чтобы торцевую опалубку удержать и, что очень важно, одновременно решить проблему ограждения.
Если же перекрытие имеет свободный край, то либо фанера, либо балки выпускаются дальше, а торцевая опалубка крепится на них.
Надо иметь в виду, что в соответствующих таблицах характеристик приводится шаг всегда только по несущей способности данного кронштейна или другого приспособления, прогиб торцевого щита рассчитывается в зависимости от материала, который на эту конструкцию используется.
Рекомендация. Чтобы использовать максимально возможный шаг кронштейнов и т.п., соблюдая при
этом допуски, усиливайте боковой щит, например, стоячими балками GT 24, VT 20 или брусом.
ОПАЛУБКА РИГЕЛЕЙ
Если в перекрытии имеются ригели, бетонируемые совместно с перекрытием, то сначала решается опалубка ригелей, а опалубка перекрытия примыкает к ним.
Опалубка ригелей должна обеспечить и геометрические формы ригеля, и устойчивость всей опалубки перекрытия, так как бетонная смесь на само перекрытие подается, когда ригель уже полностью залит.
Кроме того, несмотря на иногда впечатляющие размеры ригелей, только одним ригелем сама поддерживающая конструкция (особенно, если вместо стоек для повышения устойчивости или из-за низкой высоты под ригелем используются башенные конструкции) часто не догружается.
На рис. 5.43 показаны три варианта опалубки ригелей. На варианте рис. 5.43,в не показано, но рекомендуется использовать либо треноги, либо раскрепление досками, прикрепляемыми к стойкам скобами, арт. № 027940 (для стоек PEP) или № 027790 (для стоек «MULTIPROP»).
Для всех трех вариантов характерно, что фанера самого перекрытия опирается на боковую опалубку ригеля. Таким образом, удается часть веса перекрытия вместе с ригелем передавать на поддерживающую конструкцию ригеля.
Расчет в таком случае производится, как и для перекрытия, только тавровый участок перекрытия с ригелем заменяется на эквивалентный прямоугольник.
Пример
Толщина перекрытия - 20 см; ширина ригеля -40 см; высота, включая перекрытие, - 60 см; шаг поперечных балок - 50 см (рис. 5.44) .
Определяем сначала эквивалентную нагрузку на продольные балки:
0,31+0,40+0,31) •0,2 = 1,02•0,2 = 0,204;
0,4•0,4 = 0,16;
0,204+0,16)/1,02 = 0,36 см;
q = 0,4+26•0, 36•1,2 = 11,63 кН/м2 (коэффициент 1,2 учитывает временную нагрузку) ;
Р = 1,02•11,63 = 11,86 кН/м.
Ригели таких размеров удобнее всего опалублива-ются кронштейнами UZ.
Определяем сначала шаг этих кронштейнов. По таблице, приведенной в разделе «Выдержка из расчетных таблиц фирмы PERIS, найдем для толщины перекрытия d = 20 см и высоты ригеля в свету h = 40 см -шаг s = 1,35 м.
Так как нижний щит ригеля также поддерживается лежащей балкой GT 24, дополнительная проверка прогибов не требуется, эта необходимость возникает только тогда, когда конструкция или размеры нижнего щита отличаются от бокового.
Далее определяем шаг стоек под ригелем (с ) . Для этого необходимо определить эквивалентные толщину и нагрузку ригеля.
Принимается равномерное распределение нагрузки на обе продольные балки под ригелем. Для балки GT 24 с шагом 50 см (половина ширины нашего эквивалентного прямоугольника) путем интерполяции получаем с = 2, 94 м.
Фактический шаг зависит от длины ригеля.
При выборе шага стоек под ригелем следует учитывать, что однопролетная схема балок имеет увеличенные прогибы. Иногда целесообразно уменьшить шаг стоек, чтобы уйти от проблем с допусками рис. 5.45) .
Если шаг действительно составляет 2,94 м, то можно проверить несущую способность стоек: 0,5Рс = = 0,5•11, 86•2,94 = 17,4 кН.
Достаточно подставлять стойки с несущей способностью 17,4 кН. Это очень важно, так как эти стойки могут иметь другую длину, т.е. имеет смысл использовать под ригели другой вид стоек.
ОСОБЕННОСТИ ПРИ ОПАЛУБЛИВАНИИ ВЫСОКИХ ПОМЕЩЕНИЙ
При наличии длинных стоек или элементов башенных систем (ST 100, PD 8 или «MULTIPROP» с рамами MRK) проблема решается созданием промежуточного настила (при наличии башенных систем) или использованием тележек для распалубливания (вышками-турами) .
Если нет таких стоек или систем, то приходится выставлять 2-ярусную опалубку. По поводу этого несколько рекомендаций.
Категорически запрещается использование отдельно стоящих наращенных на болтах стоек - болты не убирают образующийся на стыке шарнир.
Запрещается выставлять систему «MULTIFLEX» и аналогичные ей выше, чем в два яруса.
Между ярусами необходимо создать неподвижную в обоих направлениях платформу - она
же и может служить промежуточным монтажным настилом.
Промежуточный настил может рассчитываться на уменьшенные нагрузки, для него допускаются увеличенные прогибы.
Стойки верхнего уровня должны стоять соосно с нижними, при этом нагрузка - передаваться через сплошные конструкции (рис. 5.46).
ПРАВИЛА УСТАНОВКИ И СНЯТИЯ ОПАЛУБКИ «MULTIFLEX»
Установка:
- на основные стойки (на концах или стыках про
дольных балок) одеваются головки-крестовины;
- выставляются первые две стойки крайнего ряда
и фиксируются треногами. Высота стоек предвари
тельно устанавливается в зависимости от ровности
пола на 1-2 см выше расчетной раздвижки. У стоек
PEP должен оставаться достаточный ход резьбы для
опускания (не менее 6-7 см) ;
- то же самое повторяется для первых двух стоек
второго ряда;
- на первые четыре стойки укладываются продоль
ные балки, затем заканчиваются эти ряды и выстав
ляются последующие, если есть;
- после подъема первых продольных балок подни
мается необходимое для этой ячейки количество по
перечных балок. Они расставляются на нужное рас
стояние, на них раскладываются и при необходимос
ти крепятся листы фанеры;
- дальнейшую раскладку поперечных балок ведут
снизу, а фанеры сверху;
- после раскладки фанеры опалубка опускается с
помощью нивелира на проектную отметку;
- промежуточные стойки с головками-захватами
подставляются только после нивелирования;
- если треног не хватает, можно их после полного
опирания фанеры и балок в окружающие конструкции
частично, а иногда и полностью убрать;
- если для более высоких помещений фиксации
треногами недостаточно для отвода монтажных гори
зонтальных нагрузок, тогда требуется использование
дополнительного раскрепления;
- если в перекрытии имеются ригели, то предва
рительно выставляется опалубка ригелей, затем само
перекрытие.
Демонтаж опалубки:
- снимаются промежуточные стойки;
- основные стойки опускаются примерно на 4 см;
- опрокидываются поперечные балки, часть фане
ры сразу падает на них;
- снимается фанера, начиная с области добора,
при необходимости там тоже снимаются балки и стой
ки. Затем по всему перекрытию снимается фанера;
- вынимаются поперечные балки;
- если были сняты, то еще раз частично ставятся тре
ноги, разбираются продольные балки и основные стойки.
При наличии ригелей, как правило, сначала снимается только боковая опалубка. Опалубка дна ригеля в большинстве случаев должна стоять гораздо дольше.
В зависимости от сроков выдержки опалубки и нагрузок сверху может требоваться временная поддержка, она выставляется уже во время процесса снятия опалубки или сразу после этого.
По технике безопасности не разрешается слишком низко опускать основные стойки, т.к. это способствует травматизму от падения листов фанеры и балок, кроме того, при падении листов фанеры с большей высоты сохранность ее резко снижается.
ВРЕМЕННАЯ ПОДДЕРЖКА
Временная поддержка ставится, чтобы раньше освободить опалубку и для восприятия временных нагрузок от последующих процессов.
К первому случаю относится, например, предупреждение прогибов как последствие ползучести. В календаре по бетонным работам по этому поводу говорится:
«Временные стойки. . . должны оставаться при снятии опалубки или же сразу после распалубки выставляться. . . Временные стойки должны стоять как можно дольше, это касается особенно конструкций, которые сразу после снятия опалубки нагружаются значительной частью расчетной нагрузки или которые очень рано распалубливаются. Временные стойки на разных этажах следует выставлять друг над другом.
Для плит и балок пролетом до 8 м достаточно ставить временные стойки по середине пролета, при больших пролетах требуется более частая поддержка. Под плитами пролетом до 3 м можно, как правило, обойтись без временной поддержки. . .»
Ко второму случаю относится временная поддержка при ведении работ на последующем этаже.
Пример
Перекрытие рассчитано на полезную нагрузку 200 кг/м2. Допустим, коэффициент запаса на эту нагрузку равен 1,25. К этому добавляется конструкция пола, допустим 100 кг/м2 с коэффициентом запаса 1,15. Суммарная расчетная нагрузка, таким образом, составляет: 1,25•300 + 1,15•100 = 490 кг/м2.
Предыдущее перекрытие набрало 8 0% прочности. Толщина всех перекрытий в здании - 18 см.
По таблице, приведенной в разделе «Выдержка из расчетных таблиц фирмы PERIS, находим временную нагрузку при бетонировании последующего перекрытия 6,6 кН/м2 или 660 кг/м2. К этому добавляется еще 2 0% собственного веса нижнего перекрытия 0, 2 •0,18 •2600 = 94 кг/м2) , которые идут в избыток, т.е. в сумме 754 кг/м2. Это противопоставим уменьшенной расчетной нагрузке:
754 - (0,8•490) = 362 кг/м2.
Нагрузка передается не равномерно, а как сосредоточенная от стоек. Понятно, что без расчетной временной поддержки не обойтись.
Рекомендуется решить вопросы по временной поддержке совместно с конструкторами, так как только они в конкретном случае могут сказать, в каких областях нагрузка непосредственно передается на вертикальные конструкции (стены и колонны) , иногда они могут через небольшие изменения в армировании конструкции создать более благоприятные условия для опалубливания перекрытий или балок.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ОПАЛУБЛИВАНИИ ПЕРЕКРЫТИЙ
Пока фанера опалубки перекрытия не опирается всесторонне на стены или другие жесткие конструкции, необходимо обеспечивать устойчивость (треногами, скобами для крепления досок и т.д.) .
По немецким нормам работа над опалубкой перекрытия считается временной, для которой при высоте до 3 м в большинстве случаев можно обойтись без ограждения. В многоэтажных зданиях требуется ограждение (например, стойками ограждения, арт. № 035700).
Перед установкой стоек требуется проверка несущей способности основания или ниже находящегося перекрытия, при необходимости ставятся распределяющие приспособления.
При снятии опалубки у открытых краев перекрытий требуется дополнительная защита от падения элементов или их частей на землю.
Во время снятия опалубки надо обеспечить, чтобы посторонние на участок не входили. Распалубка путем выбивания стоек запрещена.
Пример расчета перекрытия с помощью раздвижной таблицы
В зависимости от выбранной комбинации балок назначение размеров для системы «MULTIFLEX» определяется с помощью табл. 5.13; 5.14; 5.15 в зависимости от толщины перекрытия и выбранного расстояния между поперечными балками, а также в зависимости от типа фанеры рассчитываются расстояния между продольными балками и стойками.
Принято для расчета: толщина перекрытия - 20 см; высота помещения h = 2,80 м; продольные и поперечные балки GT 24; стойки для перекрытий PEP 30-300; размер фанеры 50x250 см толщиной 21 мм.
Рис. 5.47. Расчет с помощью «раздвижной» таблицы фрагмент табл. 5.11)
По толщине перекрытия определяется возможное расстояние между поперечными балками (для трехслойной фанеры толщиной 21 мм) . Предварительный выбор допустимого расстояния между стойками, возможного расстояния между продольными балками и имеющейся нагрузки на стойки позволяет пользователю оптимально планировать и применять «PERI MULTIFLEX» в зависимости от имеющихся размеров балок, несущей способности стоек и геометрии сооружения. Раздвижная таблица фирмы «PERI» учитывает шаг узлов балки-фермы GT 24, раскосы входят в пояс через каждые 30 см, последовательность определения характеристик представлена на рис. 5.47.
1. Расстояние между поперечными балками (поддержка фанеры)
Расстояние между поперечными балками определяется в зависимости от толщины перекрытия и от используемой фанеры, ее типа и размеров.
Шаг поперечных балок - 0,625 м (рис. 5.48) .
2. Расстояние между продольными балками (поддержка поперечных балок)
Максимально допустимый пролет поперечных балок - 3,2 7 м, задаем расстояние между продольными балками 3,00 м (в зависимости от геометрии помещения) .
Шаг продольных балок - 3,00 м (рис. 5.49) . 3. Расстояние между стойками (поддержка продольных балок)
При применении головки-захвата 2 4 поддержка балки-фермы GT 2 4 может осуществляться в любом месте. При этом все равно обеспечивается максимальная несущая способность балки 28 кН.
Шаг стоек - 1,20 м (рис. 5.50) . 4 . Нагрузка на стойки
Необходимо учитывать нагрузку, заданную раздвижной таблицей. Она составляет 27,8 кН.
Из-за выбранного расстояния между продольными балками ( b = 3, 00 м ) получится следующая нагрузка стойки:
Это позволит быстрее освободить материал и использовать его на другом участке работ.
Процесс распалубки
Вначале устанавливаются временные стойки посередине помещения (при необходимости - и в других местах согласно статическому расчету) (рис. 5.51) . Далее процесс распалубки проводится по обычной схеме. Требуется всего несколько дополнительных стоек и листов фанеры.
Для защиты от падения используются стойки-зажимы ограждения «PERI» с диапазоном раздвижки 4 0 см. Универсальность стойки-зажима заключается в том, что ее можно установить как на опалубке перекрытия, так и на уже готовой конструкции. Таким образом, быстро и надежно монтируется защитное ограждение, соответствующее нормам DIN. Остается только вложить доски перил, и опалубка собрана.
«PERI FIXPOS» - поддержка для FT-плит перекрытия. С помощью «PERI FIXPOS» поддерживаются также частично сборные плиты для перекрытия. При этом требуются только продольные балки, стойки и принадлежности.
5.3)
Теперь нужно выбрать соответствующую стойку для перекрытия (PEP, MULTIPROP).
Выбранные стойки: PEP 30-250 или PEP 20-300. Нагрузка на стойку: 25,5 кН.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ПРИМЕНЕНИЯ
И НЕСТАНДАРТНЫЕ РЕШЕНИЯ
С ПОМОЩЬЮ СИСТЕМЫ «MULTIFLEX»
Раннее распалубливание с помощью
временных опор
Чтобы раньше распалубить перекрытие, необходимо устанавливать стойки временной поддержки.
Ригели
Опалубка UZ поставляется в комплекте с перфорированной шиной для ригелей высотой до 80 см. При помощи системы UZ и бортовых углов AW ригели опа-лубливаются быстро и с меньшими затратами. С помощью опалубки UZ ригели опалубливаются бесступенчато .
Для ригелей высотой до 80 см не требуется сквозных тяжей. Нижняя часть опалубки выполняется балками либо брусьями.
Для установки опалубки, особенно широких ригелей, шины UZ можно сцеплять между собой: 1 шина UZ и 80-ригель шириной до 45 см; 2 шины UZ и 80-ригель шириной до 135 см; 1 шина UZ и 12 9-ригель шириной до 95 см.
Таблица 5.8
Допустимая ширина полосы влияния для уголков UZ (их шаг) , м, (из сборника таблиц фирмы «PERI»)
Толщина перекрытия d, м |
Высота ригеля h, м | |||||
0,30 |
0,40 |
0,50 |
0,60 |
0,70 |
0,80 | |
0 |
4,00 |
3,50 |
3,00 |
2,75 |
2,25 |
1,65 |
0,20 |
3,65 |
2,85 |
2,50 |
1,80 |
1,35 |
1,05 |
0,25 |
3,45 |
2,70 |
2,25 |
1,65 |
1,25 |
0,95 |
0,30 |
3,30 |
2,40 |
2,00 |
1,50 |
1,15 |
0,90 |
0,35 |
3,20 |
2,15 |
1,75 |
1,35 |
1,05 |
0,80 |
лубливание. С опалубочной консолью возможно одновременное выравнивание перекрытия со стеной. Надежная боковая страховка - посредством стойки перил «HANDSET».
Кронштейн бортовой AW - многоцелевой элемент. С помощью кронштейна бортового AW фирмы «PERI» система установки опалубки станет еще рациональней (табл. 5.10).
Отверстия для гвоздей позволяют осуществлять крепление в направлении как вдоль балок, так и поперек на щитах фанеры.
Рис. 5.52. Соединение уголков UZ через натяжные крючки с шиной UZ допускает большие расстояния между рейками
Таблица 5.10
Дополнительное расстояние
между кронштейнами бортовыми AW, м
(из сборника таблиц фирмы «PERI»)
То.шплня перекрытия d, м |
Кронштейн прибит к фанере 21 мм |
Кронштейн прибит к балке или брусу |
Кронштейн зажат зажимами AW |
0,20 |
2,50 |
2,50 |
2,50 |
0,25 |
2,50 |
2,50 |
2,50 |
0,30 |
1,50 |
2,50 |
2,50 |
0,35 |
0,90 |
1,60 |
2,50 |
0,40 |
0,60 |
1,05 |
2,50 |
Опалубка для торцов
Строительные приспособления фирмы «PERI» намного облегчают работу с ограничивающей опалубкой. Торцы и выступы выполняются с помощью систем «PERI».
Для перекрытий «PERI» предлагает две системы торцевой опалубки.
Торцевая шина 105 - для вертикального ограничения перекрытий. Толщина перекрытия - до 50 см. Регулирующий шпиндель служит для точной установки при упоре до 14 см и для установки опалубки на нем.
Опалубочная консоль 2 - для выступов перекрытия и одновременного выравнивания со стеной. Вихревая гайка для регулировки выступа или толщины опалубки. Вертикальная стойка переменного сечения воспринимает поперечную силу и облегчает распа-
Рис. 5.53. Кронштейн бортовой фирмы «PERI» для торцевой опалубки перекрытий толщиной до 40 см
Таблица 5. 9
Допустимые расстояния (м) между торцевыми шинами. Максимальная деформация на верхнем конце ограничена до 3 мм (из сборника таблиц фирмы «PERI»)
Толщина перекрытия d, м |
0,20 |
0,30 |
0,40 |
0,50 |
С учетом дополнительной нагрузки на стойку перил, м |
1,45 |
1,10 |
0,90 |
0,80 |
Без учета дополнительной нагрузки на стойку перил, м |
3,00 |
1,60 |
1,20 |
1,00 |
СТОЛЫ ДЛЯ ПЕРЕКРЫТИЯ PERI
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Столы для перекрытия фирмы «PERI» являются разновидностью системы балочной опалубки для перекрытия .
Достоинства столов:
- стол собирается заранее и переставляется целиком - за счет этого уменьшаются щели между листами фанеры и снижаются трудозатраты на перестановку опалубки;
на проста: невыгодно, когда бетон подается на середину стола, из-за чего наступают временные деформации, которые могут повлиять на крепление столов и, таким образом, стать неупругими.
Еще одна особенность при выборе стоек.
- Защемленные в головках «UNIPORTAL» или в поворотных головках, они имеют повышенную несущую способность (рис. 5.54) . Если стол имеет больше 4-х стоек, то промежуточные подпирают продольные балки через продольные балки используются попарно, за
счет этого достигается увеличение нагрузки на стой
ки, их количество снижается и, соответственно, сокра
щается время на нивелирование конструкция головок обеспечивает защемление вер
хнего конца стойки - это снижает расчетную длину стойки
и увеличивает ее несущую способность по сравнению с
крестовыми головками или головками-захватами;
- жестко определенное место всех элементов сто
ла предотвращает перерасход материала (что каса
ется систем типа «MULTIFLEX», персонал стройки все
гда склонен к тому, чтобы перестраховаться) .
Наряду с этим столы имеют и некоторые ограничения:
- применимы только там, где имеется открытый
фасад или проем для выката и подъема столов;
- если шаг колонн меняется, то приходится ис
пользовать разнотипные столы, что ограничивает уни
версальность ;
- для перестановки требуется кран, что при стро
ительстве высотных зданий может оказаться особен
но невыгодным.
Что касается расчета столов, то имеющиеся консоли, как продольных, так и поперечных балок, включаются только в расчет по деформациям и по реакциям опор, а расчет на моменты проводится без их учета. Таблицы для компоновки степов основываются на тех же принципах, что и для системы «MULTIFLEX». Причи-
ригель «UNIPORTAL» или крестовые головки. В таком случае отсутствует защемление, соответственно, расчетной длиной этих стоек является их действительная раздвижка (рис. 5.55) . Это важно еще и потому, что стойки воспринимают большую нагрузку, чем крайние стойки.
Сверху вниз основными элементами стола являются: рабочий слой, чаще всего многослойная березовая фанера толщиной 21 мм; поперечные балки; продольные балки; головки и/или ригели «UNIPORTAL»; стойки.
Вспомогательными элементами являются:
- диафрагмы жесткости для предотвращения оп
рокидывания поперечных балок;
- бруски для облегчения стыковки столов без добора;
- для широких столов дополнительные опоры для
траверс «утиного носа».
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
—¦ |
^ ¦ |
|
|
|
|
_ ^ |
|
| ||
|
|
|
¦ |
|
|
|
|
>
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
- ^ | |
Рис. 5 |
55. Вид оп |
алубочных с сверху |
толо |
в для перекрытий |
КОНСТРУКЦИЯ СТОЛОВ
Столы на поворотных головках
Решающим фактором для определения габаритов столов является возможная траектория при демонтаже стола. Набрасывается ориентировочная схема расстановки столов и схема транспортировки (рис. 5.56) . Исходя из этого принимаются конкретные размеры столов и разрабатываются узлы стыковки.
Рис. 5.56. Схема крепления столов на поворотных головках:
а - общий вид поворотной головки; б — крепление попе речных балок верхней частью поворотной головки
Рис. 5.57. Раскладка и крепление поперечных балок:
а — шаг поперечных балок; б — крепление балок
шурупами наискосок; в — крепление балок шурупами
через уголки
стия диаметром 9 мм для фиксации к поясам поперечных балок при помощи шурупов.
Кроме того, имеется возможность смещения верхней части головки по отношению к средней в каждую сторону на 150 мм. Это создает определенную подвижность при назначении соотношения между пролетом и консолями продольных балок без добавления дополнительных поперечных.
Крепление фанеры к поперечным балкам осуществляется шурупами, например, TSS-Torx 6x60, расход -8-10 шурупов/м2. Раскладка фанеры зависит от решения стыковки между столами и/или варианта добора.
Шаг поперечных балок зависит от их типа, их пролета и толщины перекрытия (рис. 5.57) . Еще раз напоминаем о том, что резкие отличия в размерах соседних пролетов крайне нежелательны. Кроме того, при размещении обрезанных листов старайтесь уйти от однопролетного опирания.
Остальные поперечные балки крепятся к продольным балкам шурупами, либо наискосок (рис. 5.57,б), либо через уголки (рис. 5.57,в) . Второй вариант - более трудоемкий, но при длительной эксплуатации столов более целесообразен.
Столы «UNIPORTAL» (рис. 5.58)
Использование системы «UNIPORTAL» целесообразно :
- для больших столов (ширина больше 5,00 м и/
или длина 6,00 и больше метров) ;
- при наличии большого количества головок.
Рис. 5.58. Схема крепления столов на головках
«UNIPORTAL»:
а - общий вид головки «UNIPORTAL»; б - крепление поперечной балки к головке «UNIPORTAL»
В столах на поворотных головках используются спаренные продольные балки. Они вставляются в среднюю часть головки. К каждой паре поворотных головок при помощи верхней части головки прижимается пара поперечных балок. Расстояние между этими балками по осям - 50 см. Верхняя часть головки представляет собой раму, которая садится на нижние пояса поперечных балок. К средней части головки она прикручивается при помощи приваренных к последней болтов. В верхней части головки имеются отвер-
Головка «UNIPORTAL» крупнее, чем поворотная головка, она состоит всего из одной части. Пара продольных балок опирается на полки головки, сверху проходит всего одна поперечная балка, которая крепится к полкам головки двумя хомутами (по одному справа и слева) . Промежуточные стойки ставятся под ригели «UNIPORTAL», сосредотачивающие нагрузки с пары продольных балок на одну стойку.
Крепление поперечных балок аналогично столам на поворотных головках, но крепятся все поперечные балки, при этом крайние - с двух сторон (рис. 5.59) .
СТЫКОВКА СТОЛОВ И ДОБОР
Основное правило при решении добора или стыковке столов: они ни в коем случае не должны прикасаться друг к другу балками или балками к вертикальным конструкциям, так как это автоматически приводит к образованию щелей. На рис. 5. 60 показаны варианты стыковки и добора.
Стык столов типа «мама - папа» применяется, когда четко определена последовательность их движения. При этом стол (1) ставится первым и вынимается первым. На столе (2) показан брусок, который предотвращает прикасание столов к балкам.
В последнее время часто отказываются от этих брусков, но зато ставят плинтус из ПВХ, который надежно закрывает зазор между столами. В любом слу-
Рис. 5. 60. Варианты стыковки столов и добора:
а — стык столов типа «мама-папа»; б — примыкание к сте
не; в - стык столов с выходящей фанерой; г — добор
между столами
чае выпуск фанеры должен обеспечить надежное налегание на последнюю поперечную балку стола (1) .
Если в месте стыковки столов на обоих столах фанера выходит за балки, то возможен вариант наверху справа. Рекомендуется использование стыковочных профилей фирмы «PERI», поставляемые в двух разновидностях:
- для зазора до 20 мм - арт. № 030260;
- для зазора до 40 мм - арт. № 101706.
В месте примыкания столов к стене рекомендуем следующий вариант: основная фанера не доводится до края стола, на край кладут доборную полосу, которую крепят гвоздями.
Справа внизу рисунка показан вариант добора, например, между колоннами. Опять основная фанера не доводится до конца балок, а на выступы балок кладут добор-ный лист. В зависимости от ширины добора может потребоваться дополнительная поддержка. Она выполняется, как правило, отдельными балками и стойками.
СБОРКА, МОНТАЖ И ПЕРЕСТАНОВКА СТОЛОВ
Сборка столов
Выбирается или подготавливается площадка для сборки. Рекомендуется деревянный настил или бетонная площадка (например, перекрытие над подвальным этажом, которое возводилось без столов) . Размеры этой площадки должны в каждом направлении превышать размеры стола хотя бы на 1 м.
Размечаются места расстановки средних частей поворотных головок. Проверяются размеры, в том числе по диагоналям. Положение фиксируется маячками. Раскладываются средние части головок.
Раскладываются и выравниваются продольные балки. При необходимости сборки большого количества однотипных столов рекомендуется установка опорного щита по торцам продольных балок.
Устанавливаются и временно прикрепляются поперечные балки над головками и проверяются длины диагоналей. Так же прикрепляются верхние части головок. Затем раскладываются остальные поперечные балки.
Все поперечные балки крепятся шурупами согласно одной из вышеописанных схем.
По мере необходимости крепятся торцевые бруски и диафрагмы жесткости.
Раскладывается фанера, проверяются диагонали. По необходимости просверливаются отверстия для крановых подвесок. Фанера крепится шурупами, нижние части крановых подвесок крепятся к продольным балкам.
Стол поднимается краном и ставится на тележку. Подвешиваются нижние части головок со стойками. Стол готов к работе.
Установка столов
Прежде чем размещать столы, необходимо определить порядок их демонтажа. Стол, который первым снимается, должен иметь возможность свободно опускаться.
Первый (крайний) стол выставляется на крайних стойках примерно на 2 см выше проектной отметки.
Если в ряду стоит несколько столов, то следующий устанавливается за первым (см. рис. 5.60) .
После окончания первого ряда начинается установка второго. Здесь чаще всего имеет место добор. Обратите внимание на выбор расстояния между рядами, чтобы сократить объем разрезаемых доборных листов.
После того, как все столы выставлены и весь добор выполнен, осуществляется нивелирование и опускание всей опалубки на проектную отметку.
По необходимости крепятся торцевая опалубка перекрытия и ограждение.
Демонтаж столов
Снимаются промежуточные стойки. В случае опи-рания на первый снимаемый стол фанеры добора, не закрепленной к нему и не подпертой стойками или зажатой соседним столом, под нее ставится стойка.
Под стол ставится транспортная тележка или заводится траверса («утиный нос») , опускаются основные стойки. Стол должен за счет собственного веса оторваться от перекрытия. Траверсы тележки поднимаются, пока стол не опирается на тележку. Стойки поднимаются на столько, чтобы обеспечить свободное движение стола. В случае выноса стола траверсой («утиным носом») поступают аналогично. Стол убирается и сразу ставится на проектное место в следующей захватке.
Снимаются следующие столы ряда. Выставляется временная поддержка. Снимаются столы соседнего ряда, после чего снимается добор (если он не входит во временную поддержку) .
ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
При сборке столов не разрешается находиться под столами, не опирающимися на тележку или не закрепленными к «утиному носу» страхующими цепями (во время прикрепления стоек) .
При перевозке больших столов одной тележкой не разрешается слишком низко опускать столы и слишком высоко поднимать стойки, чтобы не допустить опрокидывания тележки.
«Утиный нос» фирмы «PERI» допущен для перестановки столов длиной до 7,00 м и весом до 1500 кг. При подъеме столов передний конец «утиного носа» должен быть направлен вверх, в противном случае либо его не разрешается использовать для перестановки данного стола, либо надо использовать контргруз около вертикального ствола утиного носа, чтобы сместить центр тяжести (этот случай может иметь место для столов длиной выше 6,0 м) .
Не допускается подъем «утиным носом» столов, входящих в состав «утиного носа», до их закрепления страхующими цепями.
ОПОРНЫЕ БАШНИ НА ОСНОВЕ СТОЙКИ «MULTIPROP»
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ И НЕСУЩАЯ СПОСОБНОСТЬ
При помощи рам MRK стойки «MULTIPROP» 4L могут связаться в опорные башни. При этом необходимо иметь в виду, что для таких башенных сис-
Рис. 5.61. Номограмма для определения несущей способности стоек в башне:
1 - без учета ветровьк нагрузок; 2 — с учетом ветровьк нагрузок
тем решающим фактором является раздвижка нижней стойки.
А. Вариант повышения несущей способности стойки МР 480 рамами MRK 120 и длиннее (рис. 5.61) .
По горизонтали показана несущая способность каждого ствола башни, по вертикали - раздвижка стоек. При этом стойки необходимо поставить внутренней трубой вниз, а рамы крепить верхним замком на расстоянии 40 см от верха стоек.
Если по табл. 5.15 для отдельных стоек значение несущей способности выше, то применяются эти параметры.
Примеры:
высота стоек - 4,30 м, замкнутое пространство нет ветра) :
- несущая способность согласно выше приведен
ной номограмме - 60 кН;
- по табл. 5.15 для отдельно стоящих стоек -
38,2 кН (внутренняя труба внизу) ;
- принимаем - 60 кН.
высота стоек - 3,60 м:
- несущая способность согласно выше приведен
ной номограмме - 60 кН;
- по табл. 5.15 для отдельно стоящих стоек -
62, 8 кН (внутренняя труба внизу) ;
- принимаем - 62,8 кН.
высота стоек - 4,80 м, открытое пространство (боковой ветер):
Рис. 5.62. Диаграмма 1. Башни MULTIPROP на базе МР 350; высота башни - 4,00-7,00 м
- несущая способность по выше приведенной ди
аграмме - 44,1 кН;
- стойка с подставкой МР 50 (как отдельно сто
ящая) - 34,8 кН (наружная труба внизу L = 4,30 м) ;
- у башни несущая способность на 27% выше.
Б. Башни из стоек МР 350 с горизонтально неподвижной опалубкой без учета ветра (рис. 5.62) .
В случае использования других вариантов башен «MULTIPROP» необходимо консультироваться в техническом бюро фирмы PERI (рис. 5.63) .
МОНТАЖ БАШЕН
Стойки раздвигаются на нужную длину.
Для башен с двумя или более ярусами стоек стойки соединяют между собой. При этом в двухъярусных башнях стыковка происходит по наружным трубам. Соединение стоек осуществляется либо муфтами MPV, либо двумя болтами М12 по диагонали.
Обращаем внимание, что применение наращенных стоек без рам MRK запрещено. Раскладываются стойки и рамы. Расстояние рам от низа башни, от шарнира и, соответственно, зеркально от верха показано на рис. 5.63 (размеры в сантиметрах) . Размерные ленты показывают вовнутрь. Рамы раскладываются одинаково (желтые зажимы под желтыми, серебристые-
о
Рис. 5.64. Монтаж стоек в 4-стволовой системе (цветовая индикация) : а — внешняя труба; б — внутренняя труба
под серебристыми) . Для облегчения на стойках име- системе встречались только зажимы одинакового цве-
ются заглубления, которые помогают устанавливать та (рис. 5.64) .
размер в 40 см. Клинья должны показывать вниз, что Монтаж ведется проще всего лежа (рис. 5.65) .
предотвращает самовольное открепление. К первой плоской раме вертикально крепятся бо-
При дальнейшем монтаже следует обратить вни- ковые рамы (рис. 5.66) . В случае отсутствия крана вер-
мание на то, чтобы на каждой стойке в 4-стволовой хние стойки, а затем и рамы, монтируются также вруч-
;
ВЫДЕРЖКА ИЗ РАСЧЕТНЫХ ТАБЛИЦ ФИРМЫ «PERI»
Таблица 5.11
|
|
|
Система «MULTIFLEX» |
. Балка-ферма GT в качестве балки для перекрытия |
|
|
| ||||||||||||
Толщина перекрытия, м |
0,10 |
0,12 |
0,14 |
0,16 |
0,18 |
0,20 | |||||||||||||
Нагрузка, q, iHfyjf |
4,5 |
5,0 |
5,5 |
6,1 |
6,6 |
7,1 | |||||||||||||
Расстояние между попе-речными балками, а, м |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 | |
|
0,60 |
3,79* 10,2 |
4,03 I0,9 |
4,34 11,7 |
3,60 10,8 |
3,82 11,5 |
4,12 12,4 |
3,44 11,4 |
3 65 12,1 |
3,93 13,1 |
3,30 12,0 |
3,51 12,77 |
3,78 13,7 |
3,18 12,6 |
3,38 13,4 |
3,64 144 |
3,08 13,1 |
3,27 13,9 |
3,53 15,0 |
о' |
0,90 |
3,79 15,4 |
4,03 16,3 |
4,34 17,6 |
3,60 16,3 |
3,82 17,3 |
4 ,12 18,6 |
3,44 17,1 |
3,65 18,2 |
3,93 19,6 |
3,30 18,0 |
3,51 19 ,1 |
3,78 20,6 |
4 18 18,9 |
3,38 20,0 |
3,64 21,6 |
3,08 19,7 |
3,27 20,9 |
3,53 |
ойкаь/и |
1,20 |
3,79 20,5 |
4,03 21,8 |
4,34 23,5 |
3,60 21,7 |
23,0 |
4,12 24,8 |
3,44 22,8 |
3,65 24,3 |
3,93 26, 1 |
3,30 24,0 |
3,51 25,5 |
3,78 27,5 |
3,18 25,1 |
3,38 26,7 |
4 55 28,0 |
3,08 26,3 |
3,27 27,9 |
3,29 28 0 |
Ь i |
1,50 |
3,79 25,6 |
4,03 27,2 |
4,15 |
3,60 27,1 |
3,72 28,0 |
3,72 28,0 |
3,37 |
3,37 |
3.37 |
3,08 28,0 |
3,08 28,0 |
3,08 28,0 |
2,84 |
2,84 |
2,84 28,0 |
2,63 28,0 |
2,63 |
2,63 |
Расстояние N |
1,80 |
3,18 28,0 |
3,18 28,0 |
3,18 28,0 |
28,0 |
2,85 28,0 |
2,85 28,0 |
28,0 |
28,0 |
28,0 |
2,36 28,0 |
2,36 28,0 |
2,36 28,0 |
2,18 28,0 |
2,18 28,0 |
2,18 28,0 |
2,02 28,0 |
2,02 28,0 |
2,02 28,0 |
2,10 |
2,43 28,0 |
2,43 28,0 |
2,43 28,0 |
2,17 28,0 |
2,17 28,0 |
2,17 28,0 |
1,97 28,0 |
1,97 28,0 |
1,97 28,0 |
1,80 28,0 |
1,80 28,0 |
1,80 28,0 |
1,66 28,0 |
1,66 28,0 |
1,66 28,0 |
1,54 28,0 |
1,54 28,0 |
1,54 28,0 | |
|
2,40 |
2,07 28,0 |
2,07 |
2,07 |
1,86 |
1,86 28,0 |
1,86 28,0 |
1,68 |
1,68 |
1,68 |
1,54 28,0 |
1,54 28,0 |
1,54 28,0 |
1,42 |
1,42 |
1,42 28,0 |
1,31 28,0 |
1,31 |
1,31 |
Продолжение табл. 5.11
Тошума перекрытия, м |
0,22 |
0,24 |
0,26 |
0,28 |
0,30 |
0,35 | ||||||||||||
Нагрузка, q, iHfyjf |
7,6 |
8,1 |
8,7 |
9,2 |
9 8 |
11,3 | ||||||||||||
Расстояние между поперечным балками, а, м |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 | |
|
0,60 |
2,99* 13,7 |
3,18 14,5 |
3,42 15,7 |
3,09 15,1 |
3,33 16,3 |
3,59 17,5 |
3,02 15,7 |
3,25 16,9 |
3,50 18,2 |
2,95 16,2 |
3,17 17,5 |
3,42 18,8 |
2 88 16,9 |
3,11 18,2 |
3,35 19,6 |
2,96 20,1 |
3,19 21,6 |
5 |
0,90 |
2,99 20,5 |
3,18 21,8 |
3,42 23,5 |
3,09 22,7 |
3,33 24,4 |
3,59 26,3 |
3,02 23,5 |
3,25 25,3 |
3,50 27,3 |
2,95 24,3 |
3,17 26,2 |
3,39 28,0 |
7 88 25,3 |
3,11 27,3 |
3,19 28,0 |
7 75 28,0 |
2,75 28,0 |
стойка! |
1,20 |
2,99 27,4 |
3,06 28,0 |
3,06 28,0 |
2,87 28,0 |
2,87 28,0 |
2,87 28,0 |
2,69 28,0 |
2,69 28,0 |
2,69 28,0 |
2,54 28,0 |
2,54 28,0 |
2,54 28,0 |
2,39 28,0 |
2,39 28,0 |
2.39 28,0 |
2,06 28,0 |
2,06 28,0 |
(0 |
1,50 |
2,45 28,0 |
2,45 28,0 |
2,45 |
2,29 |
2,29 |
2,29 |
2,16 28,0 |
2,16 28,0 |
2,16 28,0 |
2,03 |
2,03 |
2,03 |
1,91 28,0 |
1,91 28,0 |
1,91 28,0 |
1,65 |
1,65 |
сстояни |
1,80 |
28,0 |
28,0 |
1,88 |
1,76 |
1,76 |
1,76 |
1,65 28,0 |
1,65 28,0 |
1,65 28,0 |
1,56 |
1,56 |
1,56 |
1,47 28,0 |
1,47 28,0 |
1,47 28,0 |
1,26 |
1,26 |
па |
2,10 |
1,43 28,0 |
1,43 28,0 |
1,43 |
1,34 |
1,34 |
1,34 |
1,26 28,0 |
1,26 28,0 |
1,26 28,0 |
1,19 |
1,19 |
1,19 |
1,12 28,0 |
1,12 28,0 |
1,12 28,0 |
0,96 |
0,96 |
|
2,40 |
1,22 28,0 |
1,22 28,0 |
1,22 |
1,15 |
1,15 |
1,15 |
1,08 28,0 |
1,08 28,0 |
1,08 28,0 |
1,02 |
1,02 |
1,02 |
0,96 28,0 |
0,96 28,0 |
0,96 28,0 |
0,82 |
0,82 |
СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Окончание табл. 5.11
Толщина перекрытия, м |
0,40 |
0,45 |
0,50 |
0,60 |
0,70 |
0,80 |
0,90 |
1,00 | |||||||||
Нагрузка, q, кН/м2 |
12,9 |
14,4 |
16,0 |
19,1 |
22,2 |
25,4 |
28,5 |
31,4 | |||||||||
Расстояние между поперечными балками, а, м |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 | |
Расстояние межщ/ стойкаыи, с, м |
0,60 |
2,83* 21,9 |
3,05 23,6 |
2,73 23,6 |
2,94 25,5 |
2,64 25,3 |
2,84 27,3 |
2,42 97 Pi |
2,44 28,0 |
2,10 28,0 |
2,10 28,0 |
1,84 28,0 |
1,84 28,0 |
1,64 28,0 |
1,64 28,0 |
1,49 28,0 |
1,49 28,0 |
0,90 |
2,42 28,0 |
2,42 28,0 |
2,15 28,0 |
2,15 28,0 |
1,94 28,0 |
1,94 28,0 |
1,63 28,0 |
1,63 28,0 |
1,40 28,0 |
1,40 28,0 |
28,0 |
28,0 |
1,09 28,0 |
1,09 28,0 |
0,99 28,0 |
0,99 28,0 | |
1,20 |
1,81 |
1,81 28,0 |
1,62 28,0 |
1,62 28,0 |
1,46 |
1,46 |
1,22 28,0 |
1,22 |
1,05 |
1,05 28,0 |
0,92 28,0 |
0,92 28,0 |
28,0 |
28,0 |
0,74 |
0,74 | |
1,50 |
1,45 |
1,45 28,0 |
1,29 28,0 |
1,29 28,0 |
1,17 |
1,17 |
0,98 28,0 |
0,98 |
0,84 |
0,84 28,0 |
0,74 28,0 |
0,74 28,0 |
0,66 28,0 |
0,66 28,0 |
0,59 |
0,59 | |
1,80 |
1,11 28,0 |
1,11 28,0 |
0,99 28,0 |
0,99 28,0 |
0,89 28,0 |
0,89 28,0 |
0,75 28,0 |
0,75 28,0 |
0,64 28,0 |
0,64 28,0 |
0,56 28,0 |
0,56 28,0 |
0,50 28,0 |
0,50 28,0 |
0,46 28,0 |
0,46 28,0 | |
2,10 |
0,85 28,0 |
0,85 28,0 |
0,76 28,0 |
0,76 28,0 |
0,68 28,0 |
0,68 28,0 |
0,57 28,0 |
0,57 28,0 |
0,49 28,0 |
0,49 28,0 |
0,43 28,0 |
0,43 28,0 |
0,38 28,0 |
0,38 28,0 |
0,35 28,0 |
0,35 28,0 | |
2,40 |
0,72 28,0 |
0,72 28,0 |
0,65 28,0 |
0,65 28,0 |
28,0 |
28,0 |
0,49 28,0 |
0,49 28,0 |
0,42 28,0 |
0,42 28,0 |
0,37 28,0 |
0,37 28,0 |
28,0 |
28,0 |
0,30 28,0 |
0,30 28,0 |
*Значение данных, указанных в каждой строке табл. 5.11:
2,83 |
Допустимое расстояние между продольными балками b, м
21,9 |
Действительная нагрузка на стойку, кН
Пример расчета общей нагрузки:
нагрузка от собственного веса: g = 0,40 кН/ м2;
нагрузка бетона: b = 26 [кН/м3] х d [м] ;
временная нагрузка: р = 0,20 х b, где 1,5<р<5,0 [кН/м2] ;
общая нагрузка: q = g + b + р.
Прогиб ограничен величиной L/500. Поддержка продольных балок в узле. Поперечная балка
считается однопролетной балкой. Длина балок: 0,90; 1,20; 1,50; 1,80 ; 2,10; 2,40; 2,70; 3,00;
3,30; 3,60; 3,90; 4,20; 4,50; 4,80; 5,10; 5,40; 5,70; 6,00 м.
Таблица 5.12
|
|
Система «MULTIFLEX» |
. Двутавровая балка VT 20K в качестве балки для перекрытия |
|
| ||||||||||||||
Толщина перекрытия, м |
0,10 |
0,12 |
0,14 |
0,16 |
0,18 |
0,20 | |||||||||||||
Нагрузка, q, кН/м2 |
4,5 |
5,0 |
5,5 |
6,1 |
6,6 |
7,1 | |||||||||||||
Расстояние между поперечными балками, а, м |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,75 |
0,625 |
0,50 | |
|
0,60 |
3,10* |
3,30 8,9 |
9,6 |
2,94 8,9 |
3,13 9,4 |
3,37 10,1 |
2,81 9,3 |
2,99 9,9 |
3,22 10,7 |
2,70 9,8 |
2,87 10,4 |
3,09 11,2 |
2,60 10,3 |
2,77 10,9 |
2,98 11,8 |
2,52 10,7 |
2,68 11,4 |
2,89 12,3 |
о' |
0,90 |
3,10 12,6 |
3,30 13,4 |
3, 55 14,4 |
2,94 13,3 |
3,13 14,1 |
3,37 15,2 |
2,81 14,0 |
2,99 14,9 |
3,22 16,0 |
2,70 14,7 |
2,87 15,6 |
3,09 16,9 |
2,60 15,4 |
2,77 16,4 |
2,98 17,7 |
2,52 16,1 |
2,68 17,1 |
2,89 18,4 |
1 |
1,20 |
3,10 16,8 |
3,30 17,8 |
3,55 19,2 |
2,94 17,7 |
3,13 18,8 |
3,37 20,3 |
2,81 18,7 |
2,99 19,9 |
3,22 21,4 |
2,70 19,6 |
2,87 20,9 |
3,03 20,6 |
2,60 21,8 |
2,77 22,0 |
7 79 21,5 |
2,52 22,0 |
2,58 22,0 |
2,58 22,0 |
§ I 1 |
1,50 |
3,10 21,0 |
3,26 22,0 |
3,26 22,0 |
2,92 22,0 |
2,92 22,0 |
2,92 22,0 |
2,65 22,0 |
2,65 22,0 |
2,65 22,0 |
2,42 22,0 |
2,42 22,0 |
2,42 22,0 |
2,23 22,0 |
2,23 22,0 |
2,23 22,0 |
2,07 22,0 |
2,07 22,0 |
2,07 22,0 |
1,80 |
2,50 22,0 |
2,50 22,0 |
2,50 22,0 |
2,24 22,0 |
2,24 22,0 |
2,24 22,0 |
2,03 22,0 |
2,03 22,0 |
2,03 22,0 |
1,86 22,0 |
1,86 22,0 |
1,86 22,0 |
1,71 22,0 |
1,71 22,0 |
1,71 22,0 |
1,59 22,0 |
1,59 22,0 |
1,59 22,0 | |
сстояь |
2,10 |
1,91 22,0 |
1,91 22,0 |
1,91 22,0 |
1,71 22,0 |
1,71 22,0 |
1,71 22,0 |
1,55 22,0 |
22,0 |
1 SS ±fJJ 22,0 |
1,42 22,0 |
1,42 22,0 |
1,42 22,0 |
1,30 22,0 |
1,30 22,0 |
1,30 22,0 |
1,21 22,0 |
1,21 22,0 |
1,21 22,0 |
|
2,40 |
1,54 22,0 |
1,54 22,0 |
1,54 22,0 |
1,38 22,0 |
1,38 22,0 |
1,38 22,0 |
1,25 22,0 |
1,25 22,0 |
1,25 22,0 |
1,15 22,0 |
1,15 22,0 |
1,15 22,0 |
1,06 22,0 |
1,06 22,0 |
1,06 22,0 |
0,98 22,0 |
0,98 22,0 |
0,98 22,0 |
Продолжение табл. 5.12
Толщина пе- |
|
0,22 |
|
|
0,24 |
|
|
0,26 |
|
|
0,28 |
|
|
0,30 |
|
0,35 | ||
рекрытия, м |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Нагрузка, |
|
7,6 |
|
|
8,1 |
|
|
8,7 |
|
|
9,2 |
|
|
9,8 |
|
11,3 | ||
q, кН/м2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Расстояние |
0,75 |
0,625 |
0,50 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,625 |
0,50 |
0,40 |
0,50 |
0,40 | |
между попе- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
речными бал- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
ками, а, м |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
0,60 |
2,45* |
2,60 |
2,80 |
2,53 |
2,73 |
2,94 |
2,47 |
2,66 |
2,86 |
2,41 |
2,60 |
2,80 |
2,36 |
2,54 |
2,74 |
2,42 |
2,61 |
|
|
11,2 |
11,9 |
12,8 |
12,4 |
13,3 |
14,3 |
12,8 |
13,8 |
1,49 |
13,3 |
14,3 |
15,4 |
13,8 |
14,9 |
16,0 |
16,4 |
177 |
|
0,90 |
2,45 |
2,60 |
2,80 |
2,53 |
2,73 |
2,94 |
2,47 |
2,66 |
2,82 |
2,41 |
2,60 |
2,66 |
2,36 |
2,50 |
2,50 |
2,16 |
2,16 |
|
|
16,8 |
17,8 |
19,2 |
18,5 |
20,0 |
21,5 |
19,2 |
20,7 |
2,66 |
19,9 |
21,5 |
22,0 |
20,7 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
5 |
1,20 |
2,41 |
2,41 |
2,41 |
2,25 |
2,25 |
2,25 |
2,12 |
2,12 |
2,12 |
2,00 |
2,00 |
2,00 |
1,88 |
1 8R |
1 88 |
1,62 |
1,62 |
| |
|
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
стой |
1,50 |
1,92 |
1,92 |
1,92 |
1,80 |
1,80 |
1,80 |
1,69 |
1,69 |
1,69 |
1,60 |
1,60 |
1,50 |
1,50 |
1 ,5O |
1,59 |
1,30 |
1,30 |
|
|
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
1 |
1,80 |
1,48 |
1,48 |
1,48 |
1,38 |
1,38 |
1 38 |
1,30 |
1,30 |
1,З0 |
1,23 |
1,23 |
1,23 |
1,15 |
1,15 |
1,15 |
1,00 |
1,00 |
ояние |
|
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
2,10 |
1,13 |
1,13 |
1,13 |
1,05 |
1,05 |
1,05 |
0,99 |
0 99 |
0 99 |
0,93 |
0,93 |
0,93 |
0 88 |
0 88 |
0 88 |
0,76 |
0 7R | |
|
|
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
Сц |
2,40 |
0,91 |
0,91 |
0,91 |
0,85 |
0,85 |
0,85 |
0,80 |
0,80 |
0,80 |
0,76 |
0,76 |
0,76 |
0,71 |
0,71 |
0,71 |
0,61 |
0,61 |
|
|
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
22,0 |
Окончание табл. 5.12
Толщина перекрытия, м |
0,40 |
|
|
0,45 |
0,60 |
| ||||
Нагрузка, q, кН/м2 |
12,9 |
|
|
14,4 |
16,0 |
| ||||
Расстояние между поперечными балками, а, м |
0,50 |
|
0,40 |
0,50 |
|
0,40 |
0,50 |
|
0,40 | |
|
0,60 |
2,32* 17,9 |
|
2,50 19,3 |
2,23 19,3 |
|
2,40 20,8 |
2,16 20,7 |
|
2,29 22,0 |
|
0,90 |
1,90 22,0 |
|
1,90 22,0 |
1,69 22,0 |
|
1,69 22,0 |
1,53 22,0 |
|
1,53 22,0 |
|
1,20 |
1,42 22,0 |
|
1,42 22,0 |
1,27 22,0 |
|
1,27 22,0 |
1,15 22,0 |
|
1,15 22,0 |
Расстояние между |
1,50 |
1,14 22,0 |
|
1,14 22,0 |
1,02 22,0 |
|
1,02 22,0 |
0,92 22,0 |
|
0,92 22,0 |
стойками, с, м |
1,80 |
0,87 22,0 |
|
0,87 22,0 |
0,78 22,0 |
|
0,78 22,0 |
0,70 22,0 |
|
0,70 22,0 |
|
2,10 |
0,67 22,0 |
|
0,67 22,0 |
0,59 22,0 |
|
0,59 22,0 |
0,54 22,0 |
|
0,54 22,0 |
|
2,40 |
0,54 22,0 |
|
0,54 22,0 |
0,48 22,0 |
|
0,48 22,0 |
043 22,0 |
|
0,43 22,0 |
*Значение данных, указанных в |
каждой |
строке табл. |
5.12: |
| |
2,32 |
Допустимое расстояние |
между |
продольными |
балками |
b, м |
17,9 |
Действительная нагрузка |
на стойку, кН |
|
|
Пример расчета общей нагрузки:
нагрузка от собственного веса: g = 0,40 кН/м2;
нагрузка бетона: b = 26 [кН/м3] х d [м] ;
временная нагрузка: p = 0,20xb; 1,5<р<5,0 кН/м2;
общая нагрузка: q = g + b + р.
Прогиб ограничен величиной L/500. Поперечная балка считается однопролетной
балкой.
Длина балок: 1,45; 2,15; 2,45; 2,65; 3,30; 3,60; 3,90; 4,50; 4,90; 5,90 м.
Таблица 5.13
Стойки для перекрытий PEP 20. Допустимая нагрузка стойки, кН, согласно типовому испытанию
Длина вытяжки, м |
PEP 20-260 РЕР 20 N 260* L = 1,51-2,60m |
PEP 20-300 PEP 20 N 300* L= 1,71- 3,00 м |
PEP 20 350 PEP 20 N350* L = 1,96- 3,50 м |
PEP 20-400 PEP 20 G 410* L = 2,21 - 4,00 м |
PEP 20-500 L = 2,71-5,00m | |||||
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу | |
1,60 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1,70 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1,80 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
1,90 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
2,00 |
33,5 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
2,10 |
31,9 |
35,0 |
32,2 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
2,20 |
30,9 |
35,0 |
30,5 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
2,30 |
29,8 |
35,0 |
29,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
2,40 |
28,6 |
35,0 |
27,8 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
2,50 |
27,1 |
32,9 |
26,9 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
2,60 |
24,8 |
29,4 |
26,1 |
35,0 |
33,8 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
2,70 |
|
|
24,9 |
31,7 |
32,4 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
|
|
2,80 |
|
|
23,3 |
28,5 |
31,2 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
2,90 |
|
|
21,6 |
25,7 |
30,2 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
3,00 |
|
|
20,0 |
23,2 |
29,2 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
3,10 |
|
|
|
|
27 5 |
34,6 |
33,6 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
3,20 |
|
|
|
|
25,7 |
31,5 |
32,5 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
3,30 |
|
|
|
|
24,1 |
28,8 |
31,2 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
3,40 |
|
|
|
|
22,4 |
26,4 |
29,6 |
35,0 |
35,0 |
35,0 |
3,50 |
|
|
|
|
20,7 |
24,1 |
27,8 |
33,9 |
35,0 |
35,0 |
3,60 |
|
|
|
|
|
|
26,1 |
31,2 |
35,0 |
35,0 |
3,70 |
|
|
|
|
|
|
24,5 |
28,9 |
35,0 |
35,0 |
3,80 |
|
|
|
|
|
|
23,0 |
26,8 |
35,0 |
35,0 |
3,90 |
|
|
|
|
|
|
21,6 |
24,8 |
35,0 |
35,0 |
4,00 |
|
|
|
|
|
|
20,1 |
22,8 |
34,2 |
35,0 |
4,10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
32,3 |
35,0 |
4,20 |
|
|
|
|
|
|
|
|
30,6 |
35,0 |
4,30 |
|
|
|
|
|
|
|
|
28,9 |
34,0 |
4,40 |
|
|
|
|
|
|
|
|
27,4 |
31,9 |
4,50 |
|
|
|
|
|
|
|
|
26,0 |
29,9 |
4,60 |
|
|
|
|
|
|
|
|
24,6 |
28,1 |
4,70 |
|
|
|
|
|
|
|
|
23,4 |
26,4 |
4,80 |
|
|
|
|
|
|
|
|
22,1 |
24,9 |
4,90 |
|
|
|
|
|
|
|
|
20,9 |
23,4 |
5,00 |
|
|
|
|
|
|
|
|
20,0 |
21,8 |
*Случай применения «Внутренняя труба внизу» для стоек N и G является возможным только в комбинации с модульными столами для перекрытия фирмы «PERI» или с системой «SKYDECK» (головка привинчена) .
Все стойки PEP 20 отвечают требованиям класса D по DIN EN 1065, т.е. допустимая нагрузка на стойку при любой ее раздвижке составляет не меньше 20 кН. При использовании стоек в столах для перекрытия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на любые стойки PEP 20, благодаря защемлению в откидной головке или в головке «UNIPORTAL», составляет при любой раздвижке 30 кН.
Таблица 5.14
Стойки для перекрытий PEP 30. Допустимая нагрузка стойки, кН, согласно типовому испытанию
Длина вытяжки, м |
РЕР 30-150 L = 0,96 - 1,50 м |
РЕР 30-250 L = l,46-2,50м |
PEP 30-300 РЕР 30 G300* L= 1,71 - 3,00 м |
PEP 3 РЕРЗС L = 1,96 |
0-350 G350* - 3,50 м |
РЕР 30-400 L = 2,21 - 4,00 м | ||||
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу |
Внешняя труба внизу |
Внутренняя труба внизу | |
1,00 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1,10 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1,20 |
35,0 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1,30 |
34,9 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1,40 |
34,2 |
35,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1,50 |
33,5 |
35,0 |
40,0 |
40,0 |
|
|
|
|
|
|
1,60 |
|
|
40,0 |
40,0 |
|
|
|
|
|
|
1,70 |
|
|
40,0 |
40,0 |
|
|
|
|
|
|
1,80 |
|
|
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
|
|
|
|
1,90 |
|
|
38,5 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
|
|
|
|
2,00 |
|
|
36,8 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
|
|
2,10 |
|
|
35,3 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
|
|
2,20 |
|
|
34,4 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
|
|
2,30 |
|
|
33,3 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
2,40 |
|
|
32,1 |
37,6 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
2,50 |
|
|
30,1 |
34,8 |
39,9 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
2,60 |
|
|
|
|
38,8 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
2,70 |
|
|
|
|
37,4 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
2,80 |
|
|
|
|
35,8 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
2,90 |
|
|
|
|
33,2 |
37,2 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
3,00 |
|
|
|
|
30,4 |
33,8 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
3,10 |
|
|
|
|
|
|
40,0 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
3,20 |
|
|
|
|
|
|
37,6 |
40,0 |
40,0 |
40,0 |
3,30 |
|
|
|
|
|
|
35,0 |
37,6 |
40,0 |
40,0 |
3,40 |
|
|
|
|
|
|
32,3 |
34,6 |
40,0 |
40,0 |
3,50 |
|
|
|
|
|
|
30,0 |
31,6 |
40,0 |
40,0 |
3,60 |
|
|
|
|
|
|
|
|
40,0 |
40,0 |
3,70 |
|
|
|
|
|
|
|
|
40,0 |
40,0 |
3,80 |
|
|
|
|
|
|
|
|
37,4 |
40,0 |
3,90 |
|
|
|
|
|
|
|
|
34,8 |
37,0 |
4,00 |
|
|
|
|
|
|
|
|
32,2 |
33,9 |
*Случай применения «Внутренняя труба внизу» для стоек N и G является возможным только в комбинации с модульными столами для перекрытия фирмы «PERI» или с системой «SKYDECK» (головка привинчена) .
Все стойки PEP 30 отвечают требованиям класса Е по DIN EN 1065, т.е. допустимая нагрузка на стойку при любой ее раздвижке составляет не меньше 30 кН. При использовании стоек в столах для перекрытия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на любые стойки PEP 30, благодаря защемлению в откидной головке или в головке «UNIPORTAL», составляет при любой раздвижке 40 кН.
СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Стойки для перекрытий MULTIPROP 250, 350, 480, 625. Допустимая нагрузка стойки, кН, согласно типовому испытанию
Таблица 5.15
В соответствии с допуском к эксплуатации строительные стойки «MULTIPROP» относятся к следующим классам: МР-250 - к классу Т 25; МР 480 - к классу D 45; МР 350 - к классу R 35; МР 625 - к классу D 60.
Примечание: при снятии груза более 60 кН рекомендуется применять гаечный ключ HD, арт. №: 022027.
При использовании стоек в столах для перекрытия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на стойки МР 35 0, благодаря защемлению в откидной головке или в головке «UNIPORTAL», составляет при любой раздвижке 56 кН; на стойки МР 480 - не менее 36 кН.
Опалубочные листы толщиной 21 мм
Основой для расчета является трехслойный лист фанеры (толщиной 21 мм) с модулем упругости Е = 7500 Н/мм2 (влажный) и допустимое напряжение sb = = 6,5 Н/мм2.
Максимальный прогиб f, м:
5.1)
где q - давление свежего бетона, кН/м2; L - расстояние между опорами, м; I - момент инерции, Н-м.
Максимальный момент (если количество пролетов не менее трех) М, кН-м:
5.2)
5.3. ОПАЛУБКИ ДЛЯ МОНОЛИТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ОПАЛУБКА НТЦ «СТРОЙОПАЛУБКА» ЗАО ЦНИИОМТП»
Опалубка применяется для возведения монолитных железобетонных конструкций жилищного, промышленного, гражданского и транспортного строительства c высоким качеством поверхности бетона. В основе эффективности системы опалубки высшего класса лежит быстрая видоизменяемость в соответствии с требованиями строительного объекта.
Небольшая масса алюминиевой опалубки и простота сборки (без специального инструмента) позволяют значительно увеличить скорость и сократить сроки строительства.
Алюминиевый профиль не ржавеет, не требует покраски и обеспечивает оптимальные показатели при высокой точности и жесткости конструкции.
В стальной опалубке применяется новый гнутый профиль оптимальной конфигурации, изготовленный с помощью лазерной резки и сверхточного компью-
терного раскроя и гибки, что позволило достичь высокого качества и точности конструкции.
СТЕНОВАЯ ОПАЛУБКА
Рамы модульных каркасных щитов выполнены из высокоточных алюминиевых или стальных профилей. Палуба - водостойкая ламинированная фанера, торцы которой защищены конструктивно алюминиевым профилем и герметиком. Благодаря щитам разной ширины (от 0,3 до 1,2 м с промежуточными размерами) и высоты 1,2, 2,0иЗ,0м, а также наличию компенсирующего элемента (0,3 м) , угловых и угловых шарнирных щитов опалубка может быть приспособлена к любой планировке. На строительных площадках щиты собираются в панели посредством эксцентриковых или клиновых замков, которые крепятся при помощи тяжей, шайб и гаек, воспринимающих на себя давление бетонной смеси.
Технические характеристики
Расчетное давление бетонной
смеси, кПа (т/м2) ...................... 80 (8)
Прогиб при максимальных
нагрузках не выше ................................ 1/400 пролета
Масса комплекта опалубки, кг/м2:
алюминиевой............................................................... 30
стальной........................................................................ 60
Оборачиваемость, раз, не менее:
палубы ......................................................... 50 с одной
стороны
каркаса щита ............................................................ 300
Щиты при независимом положении «верх-низ» можно собирать в любых сочетаниях: устанавливать горизонтальные на расположенные вертикально для бетонирования стен выше 3 м) ; монтировать со смещением относительно друг друга. Щиты оборудованы подкосами для установки, рихтовки и распалубки, навесными подмостями для бетонирования, накатными шпильками (стяжками) для восприятия давления бетонной смеси. Винтовые пары подкосов регулируют установку панели в вертикальное положение.
Малая масса и широкий диапазон небольших щитов алюминиевой опалубочной системы позволяют обходиться без тяжелой грузоподъемной техники.
ОПАЛУБКА КОЛОНН
Для возведения колонн размером от 0,2 до 0,6 м используются специальные щиты 0,8x3,0 м с отверстиями под шкворни, позволяющие устанавливать колонны необходимого размера в плане. При высоте колонны более 3 м применяются доборные щиты.
Кроме того, для возведения колонн предусмотрен вариант опалубки, при котором линейные щиты необходимого проектного размера крепятся при помощи четырех металлических угловых элементов и центрующих замков (клиновых или эксцентриковых) . Оба варианта опалубки колонн предусматривают использование подкосов для установки, рихтовки, распалубки и навесных подмостей с ограждениями для приемки бетона.
ОПАЛУБКА ПЕРЕКРЫТИЙ
Такая опалубка представляет собой конструкцию на опорных рамах, изготовленных из высокопрочных алюминиевых сплавов. Они на 50% легче стальных.
Столы для перекрытий собираются при помощи крестовых связей из рам высотой 0,3; 0,6; 0,9; 1,5; 1,8; 2,1 м, шириной 1,2; 1,5; 1,8 м (в зависимости от нагрузок) . Необходимую проектную высоту можно набрать при помощи вставок-переходников. Опорные стойки рам снабжены винтовыми домкратами с металлическими втулками, которые обеспечивают плотную
посадку и защищают торцы алюминиевых рам от трения со стальной гайкой домкрата. В зависимости от высоты перекрытия домкраты устанавливаются сверху и снизу, или только сверху. Рамы имеют основания для упора и вилки для установки продольных балок.
Балки продольные (160 мм) и поперечные (140 мм) изготавливаются из алюминиевых сплавов с деревянными вставками для крепления фанеры, используются также деревянные балки (2 00 мм) и деревянные фермы (240 мм) . Шаг балок рассчитывается в зависимости от толщины перекрытия. Кроме того, разработана усиленная система опалубки для строительства мостов, тоннелей и других сооружений, состоящая из несущих рам, воспринимающих большие нагрузки на больших высотах.
При возведении малобюджетных объектов в опалубке перекрытий применяются стальные телескопические стойки. В вертикальном положении стойка удерживается треногой, для фиксации балок применяется вилка. При необходимости одновременной формовки перекрытия с ригелем разработана специальная струбцина. И струбцина, и ограждающие устройства для соблюдения техники безопасности применяются в любом варианте опалубки перекрытий.
Технические характеристики опалубок
На опорных рамах
Рабочий ход домкрата, мм ..................................... 600
Масса, кг:
алюминиевой рамы (2,1x1, 8 м) ........... 2 0
алюминиевой балки (h - 140) ........... 4, 48
Расчетные нагрузки на легкую раму, т:
при высоте 3,0 м .................... 9, 45
при высоте 4,5 м ..................... 4,2
Расчетные нагрузки на тяжелую раму, т:
при высоте 3,0 м .................... 18,9
при высоте 4,5 м ..................... 8,4
На телескопических стойках
Масса стойки, кг...................... 20,5
Высота, м:
максимальная .......................................................... 3,7
минимальная ............................................................. 2,2
Расчетная нагрузка, т................................................ 2,0
РАЗБОРНАЯ ОПАЛУБКА
Деревянные балки высотой 200 мм идеревянные фермы высотой 240 мм могут быть использованы как для опалубки перекрытий, так и для опалубки стен. Горизонтальные схватки выполняются из деревянных балок (ферм) или металлических (алюминиевых) . Панели опалубки стен могут иметь различные размеры.
ОПАЛУБКА ООО «КРАМОС-ИНЖЕНЕРИНГ»
Система опалубки разработана ЦНИИОМТП и рассчитана на давление бетонной смеси 80 кПа, что соответствует скорости бетонирования 5-6 м/ч при сохранении высокой жесткости (прогиб не превышает 1/400 пролета при максимальных нагрузках) . Малая масса щитов (30 кг/м2) из высокопрочных алюминиевых сплавов позволяет монтировать без крана опалубки стен на нулевом цикле строительства и в стесненных условиях при реконструкции. Оборачиваемость щитов: для палубы - не менее 8 0 раз с одной стороны и для каркаса - не менее 350 раз.
ОПАЛУБКА СТЕН И КОЛОНН
Эта опалубка состоит из каркасных модульных щитов, из которых формируются панели практически любых размеров и конфигураций в различных сочетаниях: вертикально, горизонтально и с продольным смещением.
Каркас изготавливается из алюминиевых профилей двух типов: специальный - для периметра каркаса и прямоугольный - для ребер. По высоте щита в специальном профиле имеются отверстия под стяжки, усиленные трубчатыми или коническими вставками. Отверстия в ребрах каркаса используются для навески кронштейнов подмостей и установки подкосов.
Выступающая грань на специальном профиле защищает торец фанеры от механических повреждений. Незначительные углубления от нее на поверхности бетона легко заделываются, тогда как выступы, образующиеся от профилей опалубок многих производителей, после распалубки необходимо срубать. Две камеры, образованные перемычкой, повышают жесткость профиля и позволяют ему воспринимать значительные нагрузки при монтаже опалубки крупноразмерными панелями и при соединении щитов (установки замка ударным способом) .
В качестве палубы использована березовая боль-шеформатная ламинированная фанера толщиной 18 мм. Ее торцы защищены от влаги герметиком.
Щиты линейные модульной конструкции - универсальны и взаимозаменяемы. Сборка может осуществляться по любым торцам как в вертикальном, так и в горизонтальном положении (табл. 5.16) .
Таблица 5.16
Типоразмеры и масса щитов линейных (при высоте 3 м)
Длина, м |
Масса, кг |
0,25 |
35 |
0,3 |
42 |
0,4 |
50,6 |
0,45 |
55,3 |
0,5 |
58 |
0,55 |
62 |
0,6 |
66 |
0,65 |
71,5 |
0,7 |
75,2 |
Щиты угловые (прямоугольные) применяются для формирования внутренней и наружной сторон прямого угла стены здания.
Щиты шарнирные применяются для формования непрямых углов здания: щит 0,3x0,3x3,0 м устанавливается с внутренней стороны, а шит 0,5x0,5x3,0 м- с наружной. Масса щитов 42 и 66,5 кг соответственно.
Основные комплектующие элементы опалубки стен: центрующие замки (эксцентриковые и клиновые) для соединения щитов - в панели и выравнивания их между собой; замки удлиненные для соединения и выравнивания щитов между собой со вставкой между ними до 350 мм; подмости для обеспечения рабочего места бетонщика и для монтажа наружных щитов торцевых стен; подкосы для установки щитов (панелей) опалубки в вертикальном (проектном) положении -рихтовки; стяжки для восприятия давления бетонной смеси при ее укладке; захваты монтажные для строповки щитов и панелей; шкворни для соединения щитов опалубки колонн.
ОПАЛУБКИ ПЕРЕКРЫТИЙ
Опалубка на телескопических стойках (рис. 5.75) применяется при небольшой толщине перекрытий. Основные элементы: стальные телескопические стойки, несущие основные нагрузки и позволяющие регулировать высоту перекрытия; треноги для устойчивости; универсальные вилки, на которые опираются балки опалубки перекрытий высотой 2 00 мм. Минимальная высота телескопических стоек - 2,2 м, максимальная - 3,7 м.
Использование данного вида опалубки позволяет подогнать опалубку к любым очертаниям здания в плане, получить высокое качество потолков, сократить затраты времени и трудозатраты на монтаж/демонтаж и значительно уменьшить стоимость 1 м2 опалубки.
Балка деревянная для опалубки перекрытий БДК-1 имеет стандартные размеры: 2,5; 2,7; 3,0; 3,3; 3,6; 3,9; 4,2; 4,5 м (возможны другие размеры, по желанию заказчика) . Брус сечением 40x80 мм имеет массу 6 кг/пог. м при высоте 200 мм.
Надежное шиповое соединение проклеивается несколькими слоями, что исключает раскалывание бруса при забивании гвоздей. Высококачественная фанера пропитана специальной смолой. Все это делает балку БДК-1 элементом долговременного использования. Кроме того, ее большая несущая способность значительно сокращает количество опор перекрытия, в результате чего уменьшаются затраты рабочего времени и повышается рентабельность.
Опалубка перекрытий на легких алюминиевых рамах применяется при больших высотах бетонирования за счет большой несущей способности рамных конструкций. Основу опалубки составляют легкие алюминиевые рамы (высотой 0,3; 0,6; 0,9; 1,5; 1,8; 2,1; 2,4 м и шириной 1,2; 1,5; 1,8 м) , телескопические стойки, поперечные и продольные балки.
Столы собираются из отдельных плоских рам, соединенных между собой легкими крестовыми связя-
Таблица 5.17
Типоразмеры внутренних углов, м |
0,3x0,3x3,0 |
0,4x0,4x3,0 |
0,5x0,3x3,0 |
0,6x0,6x3,0 |
Масса, кг |
58,1 |
72,4 |
73,1 |
102 |
Типоразмеры наружных углов, м |
0,48x0,48x3,0 |
0,5x0,5x3,0 |
0,7x0,7x3,0 | |
Масса, кг |
100,5 |
104,7 |
130,5 |
ми. При помощи вставки и скобы столы можно выстраивать в несколько ярусов для работы на больших высотах. Телескопические стойки устанавливаются в узких местах, где применение столов из рам затруднено из-за их габаритов.
Собранные из алюминиевых рам большие столы повышают скорость монтажа и демонтажа перекрытий. Малая масса рам позволяет перемещать их вручную (рис. 5.76) .
Комплектующие элементы: домкраты для регулировки горизонтальной поверхности опалубки перекрытий и демонтажа; крестовые связи для соединения рам между собой; основания, служащие опорами рам; опоры для поддержания продольных балок.
Опалубки для строительства мостов, тоннелей и других инженерных сооружений состоят из тяжелых алюминиевых рам, воспринимающих большие нагрузки при бетонировании перекрытий толщиной от 0,4 до 1, 2 м и на больших высотах (до 10 м) .
Опорная площадка для шахт лифтов применяется при бетонировании стен шахт и перекрытий над шахтами лифтов, служит опорой для опалубочного оборудования. Устанавливается и передвигается с этажа на этаж при помощи крана. Фиксирование площадки в уровне перекрытий происходит автоматически.
СИСТЕМА АЛЮМИНИЕВОЙ ОПАЛУБКИ СТЕН «ALUMIX»
Система разработана фирмой «Крамос-Инжене-ринг» в результате совершенствования и модернизации компонентов существующей опалубки.
Разработаны более легкие и усовершенствованные профили - обвязочный и ребер каркаса щитов. Массу щитов на их основе удалось уменьшить в сред-
нем на 7,5% (по сравнению со щитами ранее представленной системы) . Теперь она равняется 28 кг/м2. Испытания показали, что значительное снижение массы не отразилось на прочностных характеристиках: щиты позволяют выдерживать давление бетонной смеси 80 кПа (8 т/м2) , что соответствует скорости бетонирования 6 м/ч.
Добавлены новые стальные комплектующие (торцевой анкер, выравнивающая балка, выравнивающий кронштейн, распор шахтный, опорная балка для шахт лифтов), позволяющие опалубливать торцы стен, шахты лифтов и наращивать щиты по
Рис. 5.78. Рамная опора «Alumix»:
1 - опора; 2 - верхняя рама; 3 - узел соединения двух ярусов; 4 - нижняя рама; 5 - крестовая связь; 7- основание
высоте. Усовершенствованы схемы опалубки непрямых углов.
Система «Alumix» позволяет без наружных угловых щитов опалубливать углы стен, собирать щиты в различных сочетаниях (вертикально, горизонтально и с продольным смещением) , что делает ее более универсальной и экономичной и позволяет решать самые сложные инженерные задачи простыми конструктивными приемами.
Универсальность и простота сборки всей системы позволяет при небольшом количестве элементов привязать опалубку к сложным планировкам зданий. По чертежам заказчика выполняем
привязку опалубочного оборудования к конкретным объектам.
Наличие полного цикла собственного металлургического производства (Красноярский металлургический завод) и комплектующих на складах в Москве дают возможность оперативно реагировать на потребности рынка и организовывать поставки оборудования в короткие сроки.
Среди партнеров «Крамос-Инженеринг» компании «Ингеоком», «Балтийская строительная компания», крупнейшие столичные фирмы («МСМ-5», «Мосфун-даментстрой-6», «Мосметрострой», «Главмосстрой-монолит»), «ЛенспецСМУ» и др.
ОПАЛУБКА «ОПРУС»
Многофункциональная система опалубки «ОПРУС-1» и ее модификация «ОПРУС-1М» позволяют бетонировать любые по геометрии монолитные стены и перекрытия. С помощью специальных элементов, входящих в комплект опалубки, можно бетонировать круглые сооружения, колонны, разные углы, торцы стен, а также наружные стены с помощью передвижных консолей.
Стальная рама опалубочного щита (сваренная в косой стык) изготовлена из закрытого опалубочного профиля, откатанного из цельнотянутой трубы 12 0x3 мм из Ст20 или СтЮ. В стальную раму вварены 6 конусных втулок для прохода шпилек. Поперечные распорки рамы имеют резьбовые втулки для крепления элементов фланцевым винтом. Дополнительные отверстия в раме служат для транспортировки, переноса единичной опалубки или штабелей на небольшой высоте над землей. Захват с автоматической фиксацией для переноса щитов и крупных блоков имеет грузоподъемность 1,5 т и крепится в любом месте рамы. Опалубка рассчитана на высокое давление бетонной массы - более 100 кПа (10 т/м2) .
Палуба - высококачественная многослойная финская фанера 21 мм, покрытая с обеих сторон водоотталкивающей ламинированной пленкой плотностью 22 0 г/м2. Ее края дополнительно защищены силиконовым герметиком, что обеспечивает высокий уровень оборачиваемости щитов (120 циклов и более).
Оцинкованный замок с силовым замыканием быстро и надежно соединяет щиты (независимо от их взаимного расположения - рядом друг с другом или один над другим) без их относительного смещения. Масса замка - 3 кг. Стягивание щитов и выравнивание рабочих плоскостей обеспечивают 2-3 удара молотком.
Достаточно трех замков на стык. Для бесступенчатого добора остаточного размера в пределах от 0 до 280 мм служит оцинкованный универсальный замок. Он применяется также при образовании Т-образного стыка, а различная толщина стен компенсируется подгоночным брусом.
Внутренний угол 90° представляет собой конструкцию из двух профильных балок, переборок и торцевых крышек, сваренных со стальными листами, и имеет втулки с отверстиями для стяжки и резьбовые втулки для крепления элементов фланцевым винтом.
Наружный угол 90° представляет собой конструкцию из равнобедренного профиля с приваренными в шахматном порядке замковыми элементами. При соединении наружного угла с доборным деревянным элементом необходимо три универсальных замка, а для увеличения жесткости устанавливается одна выравнивающая балка 500 мм на каждой поперечине щитов.
Шарнирные внутренние и внешние угловые элементы формируют углы с диапазоном возможного регулирования в пределах 60-180°. Для набора остаточного размера (до 160 мм) используются подгоночные брусья и универсальные замки опалубки. Жесткость обеспечивается выравнивающими балками.
СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Выравнивающая балка служит для усиления стыков щитов опалубки и укрупненных опалубочных карт (несколько соединенных вместе щитов) при их перемещении краном. Размеры балки: 500; 1250; 2650; 4500 мм; масса, соответственно, 8,82; 19,96; 43,29; 74,42 кг.
Фланцевый винт (диаметр -100, длина - 235 мм, масса - 1,46 кг) служит для крепления выравнивающих балок, поперечных элементов, подкосов, консолей для настила и т. д.
Стержень со специальной резьбой диаметром 17 мм обеспечивает стягивание щитов при их двусторонней установке и обеспечивает нагружение 9 т. Соединение выдерживает нагрузку на разрыв не менее 18 т.
Заделочная скоба 50/60 (масса - 21,37 кг) может заменить стержень и служит для крепления доборных опалубочных щитов (деревянных, металлических и т.д.) в торцах бетонируемых стен, толщина которых может достигать 400 мм. На высоту стены требуется две заделочные скобы.
Консоль для лесов навешивается с помощью встроенного самофиксирующего замка в функциональную
верхнюю распорку опалубочного щита и крепится фланцевым винтом в нижней распорке. Подкос (длина 1900-3200 мм, масса - 42,5 кг) с помощью фланцевых винтов выравнивает и закрепляет щиты опалубки.
Трубка из поливинилхлорида (ПВХ) служит для защиты поверхности стержня от контакта с бетоном при пропуске его сквозь тело бетонной конструкции. Внутренний диаметр - 22 мм. Пробка (также из поливинилхлорида) закрывает свободные технологические отверстия в щитах опалубки и предотвращает утечку жидкой фазы из бетона при его укладке и вибрации.
Оцинкованный штырь грузоподъемностью 750 кг служит для переноса отдельных щитов или пакета из щитов (не более 10) . Четыре штыря Бр-417.02 68-148 устанавливаются в боковые отверстия щита или в боковые отверстия нижнего щита до упора.
Опалубка колонн. Колонны могу формироваться: с помощью щитов опалубки и наружных углов (максимальный размер колонны - 50 0x500 мм) ; с помощью щитов и заделочных скоб; c использованием металлических стационарных колонн (с металлической палубой) .
Опалубка перекрытий позволяет опалубить потолочное перекрытие любой длины, ширины и толщины, любой конфигурации в плане (прямоугольной, круглой и т.д.) . Основные элементы: металлодеревян-ные балки, опорные стойки, вилки к опорным стойкам, треноги.
Запатентованные металлодеревянные балки «ОПРУС» высотой 200 и шириной 80 мм состоят из двух стальных тонкостенных профилей и деревянных вкладышей, скрепленных между собой трубчатыми нагелями. Выпускаются трех типоразмеров по длине 250, 320 и 355 см, по особому заказу - до 600 см.
Опорная стойка с чугунной или стальной гайкой имеет несущую способность до 2 т при любой высоте раздвижения в пределах 2040-3740 мм. Опорная вилка, устанавливаемая продольно или поперечно (в местах стыка), гарантирует стабильность крепления.
На верхнюю (деревянную) часть балки накладываются листы фанеры, образующие палубу для заливки бетона. Оптимальный шаг установки стоек и раскладки балок легко определяется по таблице, в зависимости от толщины заливаемого бетона.
ОПАЛУБОЧНЫЕ СИСТЕМЫ «МОДОСТР»
Опалубочная система «Модостр» (рис. 5.81), позволяющая осуществлять скоростное строительство монолитных и сборно-монолитных конструкций, разработана и освоена специалистами БелНИИС. Она обеспечивает высокие темпы бетонирования и хорошее качество лицевых поверхностей при безопасном ведении опалубочных и бетонных работ. Сегодня система «Модостр» включает в себя более 10 типов опалубок, среди которых два вида мелкощитовой (металлическая и «Модостр-Комби»), балочно-стоечная -
для круглых и прямоугольных колонн, веерная - для колонн, опалубка-стол - для перекрытий, для лифтовых шахт, передвижная и др.
Мелкощитовая металлическая опалубка предназначена для бетонирования монолитных конструкций фундаментов, стен, инженерных конструкций, колонн и т.п., не требующих дальнейшей высококачественной отделки. Основа системы - рамный каркас с взаимно пересекающимися ребрами и палубой из стального листа.
В комплект входят щиты высотой 12 0 0 и 1500 мм 900 мм - для столбчатого фундамента) и шириной от 100 до 900 мм, щиты-компенсаторы, внутренние и наружные угловые элементы, шарнирные углы, тяжи, замки, балки-схватки для выравнивания щитов в плоскости.
Опорные башни из телескопических стоек раскосами и телескопическими подкосами объединены в пространственную систему, рабочая высота которой регулируется от 2 до 3 м.
Сборка и демонтаж опалубки ведутся вручную или краном.
Мелкощитовая опалубка «Модостр-Комби» рис. 5.82) по техническим, технологическим и дизайнерским параметрам не уступает зарубежным аналогам, она выполнена в каркасном варианте с палубой из водостойкой фанеры и предназначена для возведения монолитных конструкций с высоким качеством лицевых поверхностей. Важным преимуществом опалубки является то, что щиты могут поставляться высотой в этаж (2,5; 2,7 или 3 м) при ширине от 300 до 600 мм. Несущая способность щитов - 50 кПа, что позволяет бетонировать стены одновременно на высоту без технологических перерывов.
Технические характеристики
Щит опалубки:
удельная масса, кг/м2..................................................................................... 33-36
несущая способность, кПа......................................... 65
Несущая способность винтового тяжа, кН ......... 67
Оборачиваемость, раз ....................................... 80-100
Оборачиваемость при замене
палубы, раз............................................................. до 200
Деформативность конструкции при
максимальной нагрузке - не более . . 1/400 пролета
Технические характеристики
Щит опалубки:
удельная масса, кг/м2............................................................... 41-47
несущая способность, кПа....................................... 50
Несущая способность винтового тяжа, кН ......... 67
Масса отдельного элемента, кг, не более............. 25
Масса опорной системы, кг, на 1 м2
перекрытия............................................................... 3 0-40
Оборачиваемость, раз......................................................... 200-400
Рис. 5. 82. Мелкощитовая опалубка «МО ДО СТР-К ОМБИ»
БАЛОЧНО-СТОЕЧНАЯ ОПАЛУБКА ПЕРЕКРЫТИЙ
Опорная система на основе телескопических стоек позволяет осуществлять бетонирование монолитных перекрытий различного очертания при высоте этажа до 3 м. Система включает в себя телескопические стойки, треноги, несущие и распределительные балки и палубу из ламинированной фанеры. При высоте этажа более 3 м предлагается аналогичная система опалубки с применением опорных башен. Удельная материалоемкость опорной системы - 15— 18 кг/м2. Оборачиваемость стоек - 300-400 циклов.
Телескопические стойки «Модостр» выполняют функции отдельно стоящей опоры. Фиксация отдельной стойки в вертикальном положении выполняется треногой.
Для зданий (гаражей, офисов и т.п.) с высотой этажа более 3 м принимаются опорные башни с наращиванием по высоте. Они представляют собой пространственную сборно-разборную систему с регулируемыми по высоте оголовками: ступенчато через 75 мм и плавно через 0-75 мм, что обеспечивает точную установку опорных балок, укладываемых на оголовки башен. Опорные башни воспринимают все нагрузки -вертикальные от плит перекрытия, монолитных бетонных ригелей и технологические. Несущая способность башни зависит от ее высоты и геометрических размеров . Поэтому шаг установки башен определяется расчетом для каждого конкретного объекта. Башни выполнены из унифицированных элементов и представ-
ляют собой сборно-разборную конструкцию. Базовая высота башни - до 3 м.
Вместо опорных башен для заделки продольных связевых ригелей применяется телескопическая стойка с Т-образным оголовком, плотно прижимающим щит ригеля к плитам перекрытия, что также снижает материалоемкость оснастки. Темпы строительства жилого дома высоки: в среднем за месяц возводятся 2 этажа.
Передвижная опалубка-стол для перекрытий - одна из последних новинок. Она позволяет выполнять точную регулировку по высоте, ступенчатое наращивание опорной системы стола с высоты от 2,55 до 4,15 м. Площадь стола - 15 м2. Палуба выполняется из стального листа или водостойкой фанеры. Ее конструкция - универсальна и обеспечивает быструю сборку-разборку на отдельные элементы. Толщина бетонируемого перекрытия - до 400 мм. Предусмотрена возможность устройства выступающих из плоскости перекрытия ригелей. Материалоемкость опалубки - 75-85 кг/м2. Распалубка и передвижение из-под забетонированного перекрытия осуществляются вручную.
Применение монолитного каркаса и современной опалубочной системы позволяет снизить расход арматуры до 13, 6 кг/м2 и бетона - до 0,198 м3 на 1 м2 перекрытия по сравнению со сборным вариантом и уменьшить реальную стоимость на 2 0%. Опалубка не имеет отечественных аналогов.
Веерная опалубка колонн
Несущая способность - 10 т/м2. Оборачиваемость фанеры - 80-100 циклов. Оборачиваемость каркаса - 200 циклов.
Опалубка круглых колонн выполняется из стальных сегментов, соединяемых замками «Модостр». Можно применять и разъемную опалубку капителей. Комбинация элементов опалубки «Модостр-Комби» и опалубки круглых колонн обеспечивает бетонирование и более сложных опор (овальных, многогранных и т.п.) . Опалубка круглых колонн со съемными капителями позволяет наращивать ее по высоте. Капитель выполнена разъемной и универсальной, единой для колонн диаметром 400x500 мм, что резко снижает материалоемкость опалубки. Важным элементом является система закрепления и выверки опалубки на перекры-
тии. Регулируемые телескопические подкосы обеспечивают плавную и точную проектную установку опалубки, что позволяет получить высокое качество бетонных колонн и точность их установки.
Опалубка для прямоугольных колонн позволяет возводить их быстрее. Достаточно применить щиты из Модостр-Комби, угловые элемента и регулируемые подкосы в двух плоскостях - и точность выверки колонны обеспечена. Подкосы крепятся к основанию специальными анкерами.
Опалубочная система «Модостр» для сборно-монолитных каркасных зданий предназначена для возведения сборно-монолитных перекрытий или отдельных монолитных ригелей каркасных зданий. Опалубка включает в себя опорные башни из телескопических стоек, объединенных в пространственную систему раскосами и телескопическими подкосами. Система - универсальна и применима при любой сетке колонн. Максимальная масса отдельного элемента не превышает 25 кг. Рабочая высота опорной системы регулируется от 2 до 3 м. Приведенная масса опорной системы - 30-40 кг на 1 м2 перекрытия.
Опалубка для лифтовых шахт. Возведение монолитных лифтовых шахт является весьма трудоемким процессом, поскольку необходимо обеспечить не только отличное качество бетонных конструкций, но и геометрическую точность шахты. Предъявляются весьма высокие требования к допускам по вертикальному отклонению внутренних стен лифта, которые могут составлять лишь 2 0 мм на всю высоту здания, равную, например, 90 м.
Специалисты БелНИИС разработали новую опалубку и технологию для возведения монолитных лифтовых шахт и применили ее впервые при строительстве высотного здания Газпрома в Москве.
Опирание внутренних щитов опалубки происходит на рабочие опорные площадки в гнездах бетонной стены с помощью шарнирных упоров одностороннего действия. При подъеме площадки краном упоры вращаются вокруг оси, выходя из каналов. При заходе в новое вышерасположенное гнездо упор занимает исходное рабочее положение. Подачу бетонной смеси в опалубку, вибрирование, арматурные работы вышележащей захватки осуществляют с верхнего яруса опалубки.
ОПАЛУБКА ООО «БЕКЕРОНЖИЛСЕРВИС»
Опалубка (рис. 5.83) представляет собой универсальную систему модульной опалубки для возведения стен, перекрытий и колонн. В комплект входят следующие элементы: унифицированные стеновые щиты, торцевые, угловые щиты, щиты-компенсаторы, подкосы, навесные подмости. Щиты соединяются клиновыми зажимами и выравнивающими накладками.
Модульный принцип системы опалубки позволяет соединять все ее элементы в любом направлении, как вертикальном, так и горизон-
тальном. Для сборки достаточно обыкновенного молотка.
Стальной каркас щита состоит из сварных полых профилей прямоугольного сечения с толщиной стенки 3 мм, которые обеспечивают высокую крутильную жесткость . По периметру рама усилена полосой из высокопрочной стали толщиной 5 мм. Она препятствует образованию вмятин, часто возникающих в полых профилях, и защищает кромку палубы из высококачественной 18-миллиметровой финской фанеры. По периметру кромка дополнительно защищена от влаги силиконовым герметиком
Рис. 5.83. Опалубка универсальная крупнощитовая
Прочность каркаса щита и высококачественное выполнение элементов крепления опалубки гарантируют точную стыковку и ровную формовочную поверхность .
Стойка опорная предназначена для поддержания горизонтальных щитов опалубки при бетонировании перекрытий. Используется также в качестве временных опор при монтаже или демонтаже. Количество и порядок установки опорных стоек определяются проектом, разработанным для конкретного объекта. При монтаже и демонтаже стоек следует руководствоваться указаниями СНиП III-IV-80* «Техника безопасности в строительстве». Тренога опорной стойки фиксирует ее в вертикальном положении. Имеет телескопическую вставку, две поворотные ноги, фиксатор, скользящий по наклонной трубе неподвижной ноги и стойки, опорную гайку и вилку.
Технические характеристики
Размеры щитов, мм ............ 3000x1200/900/600/300
Масса 1 м2, кг....................................................................... 50
Расчетная нагрузка, т/м2............................................................... 8
Оборачиваемость, раз........................................ до 150
Наружные угловые щиты, мм .......... 3000x100x100
Щиты-компенсаторы, мм ............................ 3000x400
Технические характеристики
Грузоподъемность, т ................................................ 2,0
Размеры стойки, мм ................... 260x180x2000/3700
Масса стойки, кг............................................................ 20
Размеры стойки
с треногой, мм........................... 1570x1000x2000/3700
Масса стойки с треногой, кг ................................... 30
ОПАЛУБКА «СООП» АО «СТАРООСКОЛЬСКАЯ ОПАЛУБКА»
Универсальная стеновая опалубка «СООП» представляет собой щиты каркасной конструкции (для образования рабочих поверхностей различных опалубочных форм стен, включая радиальные) разных толщин. Стеновые щиты соединяются как в вертикальном, так и в горизонтальном положении, что позволяет опалубливать стены любой высоты.
Стеновой щит - симметричный элемент, допускающий большую нагрузку, состоит из стальной рамы специального профиля и многослойной ламинированной фанеры с защищенными торцами. Стандартная высота - 330, 270 и 135 см, ширина - от 125 до 20 см с шагом 5 см. Масса - от 29 до 130 кг. Быстродействующий замок «СООП» - это устойчивое и надежное соединение для прямолинейных элементов стеновой опалубки. Масса замка - 3,89, а УНИ-замка - 5,7 кг. Замыкание и размыкание осуществляется ударом молотка.
В качестве крепежных элементов щитов при двухсторонней опалубке используются быстросъемные гайки и стяжки длиной от 50 до 200 см. Присоединение подкосов, консолей для мостков, выравнивателей и других деталей опалубки осуществляется с помощью стяжного болта к крепежной распорке стенового щита с вваренной гайкой. С помощью угловых элементов возможно опалубить различные углы от 90 до 135°.
Опалубка перекрытий «СООП» - это система, состоящая из металлических балок перекрытий, стоек, треног и оголовков, обеспечивающая простоту возведения и надежность опалубки и позволяющая бетонировать перекрытия любой формы с большой скоростью и на разных высотах.
Опалубка перекрытий «СООП» комплектуется стойками различной несущей способности: 10 кН (высота - 1,8-2,9 м) ; 20 кН (высота - 1,8-3,3/5,4 м) ; 30 кН высота - 1, 8-3,3 м) . Все стойки монтируются с помощью треноги.
Оголовок обеспечивает надежную опору металлическим балкам перекрытий специального профиля. Для одинарных балок он устанавливается продольно, а в местах стыка балок - внахлест в поперечном направлении к балкам. Положение поперечных балок фиксируют упоры. Оголовок с падающей головкой для опускания палубы служит для демонтажа поперечных балок и опалубочной фанеры.
Универсальный щит «СООП» для опалубливания колонн состоит из стальной рамы специального профиля и многослойной ламинированной фанеры. Стандартные размеры щита по высоте 330, 270 и 135 см, по ширине - 75 см. Система отверстий позволяет использовать элементы для бетонирования колонн раз
Подкос служит для вертикальной или наклонной
мером в плане от 2 0 до 60 см с шагом 10 см. Быстрое (до 10°) установки опалубки колонн. Стандартные эле-
и прочное соединение выполняется с помощью кре- менты стеновой опалубки позволяют опалубить колон-
пежного болта. ны различной высоты и сечения.
УНИВЕРСАЛЬНАЯ ОПАЛУБКА ООО «ДИАМАНТ-РАЙЗЕН»
Универсальная модульная опалубка применяется при выполнении опалубочных работ различной сложности. В одних и тех же щитах можно бетонировать фундаменты; стены с прямыми, острыми, тупыми углами и закругленные в плане; колонны прямоугольного и квадратного сечения любого размера; лифтовые шахты и колодцы; перекрытия.
За счет установки замков с шагом 25 см достигается полная герметичность щитовых стыков. Это очень важно при работе с высокопластичными смесями. Универсальность опалубки достигается за счет модуля основных элементов всего в 5 см. Размер стены, кратный 1, 2, 3, 4 см, можно получить, устанавливая между щитами деревянные или пластиковые вкладыши. Опалубка выдерживает нагрузку от распора бетона 65 кН/м2. Это позволяет заливать бетон на всю высоту панелей, а также применять бетононасосы.
Крупнощитовая рамная опалубка является новой разработкой конструкторов фирмы ООО «ДИАМАНТ-РАЙЗЕН». В ее основе - специальные стальные профили для каркасов щитов, позволяющие значительно сократить количество системных элементов. Монтаж и демонтаж панелей упрощается благодаря быстро-разъемному клиновому замку, который устанавливается в любом удобном месте по боковой обвязке щитов. Расчетная нагрузка от распора бетона до 70 кН/м2 позволяет бетонировать стены на всю высоту этажа, не беспокоясь о скорости заливки бетона.
Ширина основных панелей - 1,25 м, высота - 3,0 м. В комплект входят мультиэлементы для сооружения на-
ружных углов стен и колонн в диапазоне 20-70 см. Стальная опоясывающая решетчатая рама защищает от механических повреждений палубу из ламинированной фанеры. Дополнительная обработка торцов водостойкой краской и герметиком препятствует проникновению влаги и предохраняет от расслаивания. Оборачиваемость щитов - более 300 циклов. После замены или перелицовки палубы они смогут работать еще столько же.
Вследствие небольшой массы щитов (около 40 кг/м2) опалубка может устанавливаться и сниматься вручную. На стройплощадках с краном рекомендуется проводить предварительную сборку элементов на земле, что значительно сокращает время монтажа/демонтажа.
Балочная опалубка стен. Балочная система опалубки больших поверхностей выполнена по принципу аналогичных систем ведущих опалубочных фирм «PERI» (VARIO GT 24) и «DOKA» (ТОР-50). Базовая панель имеет длину 3,0, высоту - до 3,6 м. Толщина палубной фанеры - 18 и 21 мм.
Система применяется как в жилищном строительстве, так и при бетонировании крупных инженерных сооружений. Воспринимаемая нагрузка - до 8 0 кН.
Опалубка перекрытий. В состав опалубки перекрытий входят: деревянные балки, унивилки для укладки балок, телескопические стойки, треноги для устойчивости.
Длина балок двутаврового сечения (Н = 20 см) составляет 2,5; 3,0; 3,3; 3,6; 3,9; 4,5; 6,0 м.
Телескопические стойки - высотой 1,8-3,0 м под нагрузку 30-13, 3 кН; высотой 2,1-3, 6 м под нагрузку 30-11,4 кН.
Опалубка колонн прямоугольных и квадратных может быть решена в стандартных элементах модульной опалубки высотой 1,25 и 1,5 м, собранных на наружных уголках. Высота колонн не ограничена и возможный диапазон высот - 2,5-2,75-3,00-3,75-4,00-4,25-4,5 м и т, д. Соединительные замки устанавливаются в каждое отверстие в связи с высокой скоростью бетонирования .
Для бетонирования колонн переменного сечения в плане от 20 до 70 см и диапазоном высот, кратным 25 см, предлагается вариант опалубки колонн, собираемой по лепестковой схеме из мультиэлементов со стальной палубой. Опалубка круглых колонн выполняется из двух стальных получаш высотой 1,25 и 1,5 м, соединяемых болтами или быстроразъемными клиновыми замками.
ОПАЛУБКА «ЦНИИСК-ЗОКИО»
ГУП «ЗОКИО» выпускает многопрофильную опалубочную систему для сооружения зданий и отдельных элементов (фундаментов, стен, колонн и перекрытий) из монолитного железобетона.
Основой опалубки является модуль из водостойкой бакелизированной или ламинированной фанеры в стальной раме. Масса и размеры элементов опалубки позволяют вести монтаж вручную. Крепежный замок гарантирует надежность соединения щитов и противодействует их самораскреплению, собирается и разбирается одним ударом молотка.
Опалубка стен. Комплект стеновой опалубки позволяет вести бетонирование стен высотой 300 см, толщиной до 50 см. Высота модульного щита - 270, 300 см, ширина - от 75 см.
Опалубка перекрытий. Телескопическая стойка: высота - от 180 до 490 см, масса - 27 кг. Несущая способность - 3 т. Толщина перекрытия - до 20 см.
Стандартный комплект опалубки для стен (без угловых элементов)
Таблица 5.19
Наименование элементов |
Количество элементов на 100 м2 (h = 300 см) и на 86 м2 (h = 270 см), шт |
Щит модульный 270x80 или 300x80 см |
40 |
Стяжка рядовая |
80 |
Подкос двойного действия |
5 |
Замок щитовой |
152 |
Замок для подкоса |
10 |
Консоль для подмостей |
10 |
Стандартный комплект опалубки для перекрытий
Наименование элементов |
Количество элементов, шт., на площадь поверхности, м | |||
6х6 |
6х9 |
6х15 |
6х18 | |
Щит перекрытия 150х75 см |
32 |
48 |
80 |
96 |
Стойка раздвижная |
25 |
35 |
55 |
65 |
Тренога |
15 |
20 |
30 |
35 |
Балка продольная |
10 |
15 |
25 |
30 |
Замок щитовой |
80 |
124 |
212 |
256 |
Таблица 5.20 Стандартный комплект опалубки для колонн
Наименование элементов |
Количество, шт |
Щит 270x80 или 300x80 см |
4 |
Подкос двойного действия |
|
Замок щитовой |
16 |
Замок для подкоса |
4 |
Опалубка колонн. Высота щита колонн -300 см. Изменяемое сечение колонн - от 40x40 до 75x75 см.
ОПАЛУБКА «BAUMA»
Польская компания «BAUMA С.А.» - единственная фирма из стран Восточной Европы, которая является членом немецкого Общества сохранности качества опалубки GSV (рис. 5.87) .
«BAUMA С.А.» производит собственную стальную опалубку для монолитного железобетонного строительства и предлагает стеновую опалубку «PRIMO»; опалубку перекрытий «BAUMA»; универсальную опалубку консольного типа DSD 12/20 (для сложных проектов - эстакад, мостов, тоннелей и т.д.) ; опалубку лифтовых шахт; опалубку колонн (многоразовую и одноразовую, в том числе картонные опалубки «BAUMA» и «MONOTUB DD»).
СТЕНОВАЯ ОПАЛУБКА «PRIMO»
Разборно-переставная щитовая опалубка «PRIMO» принадлежит к типу рамных и состоит из современных рамных щитов и аксессуаров, позволяющих легко и быстро соединять элементы системы.
Высота основных щитов - 330, 300, 270 и 150 см. Щиты шириной - 30, 45, 60, 75, 90, 240 см и универсальный щит шириной 75 см с 14 отверстиями с шагом 5 см позволяют приспособить опалубку к конструкциям разного вида. Можно заказать щиты других размеров, любой конфигурации и угловые элементы для любых углов.
Щиты опалубки толщиной 12 см состоят из стальной рамы и фанеры. Изготовлены таким образом, чтобы при их соединении выравнивающие замки распределяли напряжения, возникающие в процессе монтажа опалубки и бетонирования (рис. 5.88) .
Штампованная рама из закрытых профилей устойчива к перекосам и кручению. Ее конструкция и шаг ребра жесткости 30 см обеспечивают соединение по вертикали и горизонтали в любом месте, а также со смещением по высоте и ширине. Рама покрыта антикоррозийным эпоксидно-полистирольным термореактивным слоем порошковой краски толщиной 140 мкм. Покрытие защищает профили также от чрезмерного прилипания бетона, что позволяет чистить их легко и быстро. Палуба - многослойная фанера толщиной 15 мм с двусторонним покрытием пленкой.
Конструкция опалубки соответствует норме DIN 18202, выдерживает нагрузку 60 кН/м2 с максимальным прогибом 3 мм. Оборачиваемость - до 160 раз.
Опалубка «PRIMO» совместима с системами немецких опалубок «TRIO» («PERI») и «RASTO» («THYSSEN HUENNEBECK»).
Универсальный щит MZ позволяет монтировать колонны от 10x10 до 65x65 см с шагом 5 см. Универсальный замок Z-5 с клиновидным действием и бесступенчатой регуляцией - соединяющий элемент опалубки «PRIMO». Замок Z-5 - литой, неразборный, штампованный, стальной, оцинкованный. Стягивающий элемент клиновидной формы облегчает установку и крепление на щитах (достаточно одного удара молотком) . Для удобства монтажа опалубки на каждом щите имеются ручки (как минимум, две) . Установка замка осуществляется одной рукой. Замок устанавливается на ребре жест-кости, обеспечивая выравнивание и жесткость крепления.
Гайка тяги - самоустанавливающаяся гайка с плавающей головкой в диапазоне ±6°, что не позволяет тяге рваться при смещениях. Транспортный крюк имеет специфическую форму с двумя зубцами, которые крепятся с двух сторон от ребер жесткости (помимо основного крепления) и обеспечивают абсолютную надежность при правильной установке и соблюдении допустимой грузоподъемности (площади поднимаемых щитов).
Для облегчения работ и уменьшения времени монтажа и демонтажа служат внутренние и внешние угловые элементы, стальные регулируемые элементы для устройства угла от 75 до 179°.
Таблица 5.21
Тип подпоры |
Масса, кг |
Диапазон применения по высоте, м |
Предельная нагрузка по ДЛ№К, КН |
|
Тип подпоры |
Диапазон применения повъгоге, м |
Предельная нагрузка по длине, кН |
В 260 |
16,38 |
1,52-2,60 |
18,8-29,6 |
|
C+D2 5 |
1,46-2,50 |
35,0 |
В 300 |
18,73 |
1,74-3,00 |
17,О29,6 |
|
C+D3 0 |
1,76-3,00 |
35,0 |
В 350 |
20,76 |
1,97-3,50 |
13,3-28,0 |
|
C+D35 |
1,96-3,50 |
35,0 |
В 410 |
30,04 |
2,29-4,10 |
18,8-28,0 |
|
C+D4 0 |
2,21-4,00 |
35,0 |
В 4 90 |
33,98 |
2,64-4,90 |
15,0-30,9 |
|
D25 |
1,46-2,50 |
20,0 |
В 550 |
37,59 |
2,97-5,50 |
11,9-30,9 |
|
D30 |
1,76-3,00 |
20,0 |
Угловой элемент NW размером 30x30 см, высотой 150, 270, 300, 330 см, выполненный из стали, служит для устройства внутренних углов. Специальное покрытие элемента облегчает расформование. Стальной угловой элемент NZ размером 12x12 см, высотой 150, 270, 300, 330 см крепится с наружной стороны. Фрагменты профиля позволяют устанавливать выравнивающие замки только в местах, предусмотренных конструкцией. Стальной угловой регулируемый элемент NP размером 12x20 см, высотой 150, 270, 300, 330 см, служит для устройства углов 75-179° .
Шаг ребра жесткости (30 см) и штампованная боковая часть профиля обеспечивают более жесткое скрепление с другими элементами. Специальное покрытие облегчает расформование.
ОПАЛУБКА ПЕРЕКРЫТИЙ
Благодаря небольшому количеству монтируемых элементов система перекрытий «BAUMA» проста в обслуживании. Основные элементы опалубки: подпоры; треножный стояк; головка; деревянные балки; фанера.
Стальная подпора подразделяется на типы В (1,54-5,50 м) и C+D (1,46-4,00 м) .
Подпоры неразборные, полностью горячеоцинко-ванные. Конструкция рассчитана так, что клин быстрой расформировки и резьба, независимо от высоты стойки, находятся на высоте ниже 1, 6 м. Гайка и трапециевидная резьба выполнены из разных металлов. Зазор между головкой и гайкой при опускании головки составляет 10 см (согласно норме EN 1065) . Между внутренней и внешней трубой имеется свободное пространство для минимизации их взаимного защемления в случае попадания песка или бетонной крошки.
Треножный стояк используется как вспомогательный элемент при установке подпор. После окончания монтажа определенной поверхности опалубки возможен демонтаж подпор и использование их на других участках. Треножный стояк облегчает установку стальной подпоры в вертикальном положении. Его конструкция позволяет устанавливать подпоры как в углу, так и непосредственно у стены.
Деревянная балка Н 20 (высотой 20 см) двутаврового сечения, склеенная из верхнего и нижнего лонже-
ронного пояса (из цельного дерева) . Стенки балки - из трехслойного щита, спрессованные между собой (на клею).
Фанера для опалубки перекрытий. Многослойная водостойкая ламинированная фанера. Материал -ель, ольха, береза. Толщина - 15-21 мм. Размеры фанеры различные. Количество слоев - 5-13. Покрыта слоем защитной пленки от 120 до 160 г/м2. Прочность на изгиб вдоль волокон - 50-100 МПа (первый и последний слой) и поперек волокон - 30-60 МПа. Влажность склейки - 3,5 и 5-12%. По желанию клиента предоставляется любая фанера.
Универсальная консольная система опалубки DSD 12/20 применяется при строительстве вертикальных и горизонтальных железобетонных элементов в инженерных объектах (подпоры и колонны мостовые, упорные стены, эстакады, тоннели, очистные сооружения и емкости, гостиницы, офисные здания, специальные конструкции в жилищном строительстве) . Эластичность конструкции DSD 12/2 0 позволяет реали-зовывать строительные проекты зданий даже с очень сложной геометрической формой. Благодаря большой прочности элементов системы DSD - деревянным балкам Н 20 или Н 24 и 120-сантиметровому ригелю можно проектировать опалубку, выдерживающую давление бетона в пределах от 60 до 100 кН/м2. При возведении зданий и сооружений опалубкой консольного типа поверхность бетона получается идеальной. Опалубка изготавливается на заказ.
Соединитель DZ - единственный в своем роде элемент, выравнивающий до ±5 мм лицевые поверхности опалубочной фанеры на стыке. Особенно эффективна система DSD при сооружении объектов с применением облицовочного бетона. Использование опалубки разного типа и размера, а также системы стяжек позволяет получить необходимую фактуру отливки на бетоне.
КАРТОННАЯ ОПАЛУБКА «BAUMA» И «MONOTUB DD»
Одноразовая опалубка в виде трубы диаметрами от 152 до 1200 («MONOTUB DD») и от 150 до 1200 мм «BAUMA») . Картонная опалубка делится на гладкую и спиральную. Спиральная выполнена из скрученного
многослойного (спрессованного) ламинированного картона. Строение опалубки предусматривает специальную вставку, которая демонтируется одним движением (эффект молнии) . Устойчива к толчкам и повреждениям. По заказу могут быть изготовлены любые размеры и диаметры.
Легкая (масса пог. м - от 2,0 до 41,0 кг) одноразовая картонная опалубка имеет огромный диапазон ди-
аметров (от 152 до 1200 мм) . Толщина стен - от 5, 0 до 14,0 см.
Выпускается нескольких модификаций: круглая опалубка, опалубка с квадратным сечением, опалубка с элементом для быстрого демонтажа, опалубка с внутренним слоем для идеальной поверхности. Картонная опалубка выдерживает давление бетона до 60 кН/м2.
СИСТЕМА ОПАЛУБКИ «DEUTSCHE DOKA»
Компания «DOKA» - крупнейший мировой производитель опалубки.
Системы опалубки: опалубка перекрытий; стеновая рамная («Framax», «Frameko», «Frami», «Alu-Framax») ; стеновая балочная (FF 20, TOP 50, H 20) ; опорные конструкции для больших высот и нагрузок «Staxo», «Alu-xo», d2) ; опорно-переставная система «Doka»; подъемно-переставная опалубка MF 240; самодвижущаяся подъемно-переставная опалубка SKE; платформа SCP; подъемно-переставная опалубка 15 0F; подъемно-переставная опалубка К; опалубка для плотин.
СИСТЕМА ОПАЛУБКИ ПЕРЕКРЫТИЙ «DOKAFLEX»
Комбинация из стальных телескопических стоек, деревянных балок, панелей «Dokadur» и опускаемых головок Н 20 образует необычайно разностороннюю, легко приспособляемую опалубку для перекрытий.
Деревянные опалубочные балки Н 2 0Р укреплены в концах высококачественной пластмассовой заклепкой, повышающей ее ударопрочность.
Телескопические стойки несут расчетную нагрузку вне зависимости от того, на какую высоту они выдвинуты. Поверхность стойки защищена способом горячей оцинковки.
Опускаемая головка Н 20 одним ударом молотка опускается на 6 см, что позволяет быстро выполнять работы по разборке опалубки.
Панель палубы «Dokadur» имеет ударопрочную пластмассовую раму, которая предохраняет ее от деформации и значительно увеличивает срок службы.
ОПАЛУБКА ДЛЯ ПЕРЕКРЫТИЙ СО СТОЛАМИ ТИПА «DOKAFLEX 20»
Верхняя конструкция опалубки состоит из палубы 3SO-21 мм и деревянных опалубочных балок Н 20 как продольных, так и поперечных. Опорная конструкция образуется из стоек для перекрытий типа «Еигех» и удерживающих головок для столов 20 и 30. Головки для столов 20/30 устойчиво соединяют деревянные опалубочные балки Н 20 со стойками «Еигех». Стойки быстро и надежно прикрепляются к головкам 20/30 при помощи двойных клиньев. Промежуточные стойки крепятся к продольным балкам посредством удерживающих головок. Столы типа «Dokaflex 20» можно приспособить к любой толщине перекрытия. Опорную конструкцию строят также из башен типа «Staxo», что особенно удобно для краевых столов.
СТЕНОВАЯ РАМНАЯ ОПАЛУБКА «FRAMAX»
Мощная стальная рама из коробчатого профиля не подвержена деформации и гарантирует сохранение правильной геометрии рамы, что особенно важно для получения качественных поверхностей. Горячеоцин-кованная рама с порошкообразным покрытием обладает повышенной коррозионной стойкостью.
Желоб, проходящий вдоль внешнего профиля рамы, дает возможность в любом месте закрепить быстродействующее или универсальное зажимное приспособление (замок), которое позволяет выравнивать рамы в горизонтальной плоскости без дополнительных элементов.
Размеры щитов: ширина - 30, 45, 60, 90, 135, 240 см (универсального - 90 см) ; высота - 135, 270, 330 см. Толщина фанеры - 21 мм.
Стеновая рамная опалубка «Frameko» отличается от «Framax» толщиной фанеры и типоразмерами щитов: ширина - 30, 45, 60, 75, 100, 240 см (универсального - 90 см) ; высота - 120, 300 см. Толщина фанеры - 18 мм.
Для системы Alu-Framax подходят все элементы от «Framax». Единственное отличие - легкая рама из алюминия. Опалубка «Frami» состоит из небольших легких рамных элементов и подходит для сборки вручную. Стальные универсальные элементы «Framax» и «Frameko» шириной 90 см позволяют получать колонны сечением от 15x15 до 75x75 см с шагом 5 см.
Крупнопанельная опалубка ТОР 50 - это комбинация из деревянных опалубочных балок Н 20, стальных ригелей для стен и опалубочных плит. Из этих деталей можно получить опалубочные элементы любых размеров, которые удовлетворят требованиям самых сложных строительных проектов.
Деревянные опалубочные балки Н 20 жестко прикрепляются к ригелям WS 10 при помощи фланцевых зажимов, что обеспечивает их устойчивость на опрокидывание . Специальные накладки делают соединения опалубочных элементов прочными на растяжение и на сжатие. Одновременно элементы выверяются. Универсальные консоли 90 служат рабочими подмостями.
Стенная опалубка FF 20 состоит из предварительно смонтированных элементов. Элементы системы FF 20 в некоторых размерах имеют различные интервальные шаги, что позволяет расширить область их применения. Можно быстро и легко соединить элементы и по высоте, так как они оснащены встроенными направляющими для наращивания. Допустимое боковое давление бетонной смеси составляет 50 кН/м2.
Опалубка «DOKA» широко применяется в жилищном домостроении. С ее помощью строятся и уже построены такие уникальные жилые комплексы, как
«Алые паруса», «Воробьевы горы», «Триумф-палас», «Корона», «Эдельвейс», «Атлант» и др. Для реконструкции уникального цельномонолитного стадиона «Локомотив» была изготовлена специальная опалубка, которая позволила выполнить в монолите даже гребенку трибун. В Ростове-на-Дону с помощью опалубки «Doka» ведется строительство элитного жилого комплекса «Миллениум». Опалубка уже работает в Татарии, Западной Сибири, и география ее применения продолжает расширяться
С помощью опалубки «Doka» возводят объекты такие известные компании, как «Дон-строй», «Мосто-трест», «Ингеоком», БСК, Управление строительства № 1, Первая ипотечная компания, «Новый мир», «Квартал 32-33», строится градирня Калининской АЭС высотой 150 м.
ОПАЛУБОЧНЫЕ СИСТЕМЫ «FARESIN»
Универсальная модульная опалубка «FARESIN» используется при строительстве жилых и промышленных зданий, в дорожном строительстве и для других целей. Система опалубки «FARESIN» произведена по DIN стандартам и СЕ нормам техники безопасности.
Каркас опалубки - алюминиевый или стальной профиль, щиты - ламинированная водостойкая фанера толщиной 18 мм. Изготовление и сварка элементов опалубки промышленными роботами обеспечивают точное соблюдение размеров всех щитов, что позволяет получать идеальные бетонные поверхности. Масса каркаса: алюминиевого - 28-32 кг/м2 (опалубка стен и перекрытий); стального - 40-45 кг/м2 опалубка стен) .
Комплектность модульной системы «FARESIN» обеспечивает простоту ее использования для всех видов работ. Стандартные элементы опалубки могут использоваться как горизонтально, так и вертикально. Они совместимы с опалубками ведущих мировых фирм.
Оборачиваемость опалубки стен и перекрытий при двустороннем использовании фанеры - 200-300 циклов. Стальная конструкция обеспечивает эксплуатацию 7-10 лет.
ОПАЛУБОЧНАЯ СИСТЕМА ДЛЯ ШАХТ ЛИФТОВ
Выпускается под определенный типоразмер шахты. Внутренней опалубкой служит объемный блок, в котором угловые элементы сужаются книзу и расширяются вверху, а также имеют возможность вертикального перемещения примерно на 2 00 мм. Блок собирается из отдельных плоских элементов и разбирается после завершения работ.
Наружная опалубка состоит из четырех панелей, которые быстро соединяются между собой специальными з амками.
Монтаж системы в пределах одного этажа ведется в следующем порядке: устанавливается внутренняя опалубка - объемный блок; выполняется армирование по проекту; устанавливается проемообразователь (его конструкция позволяет менять ширину и высоту проема) ; устанавливаются панели наружной опалубки; бетонирование и выдерживание бетона. При демонтаже поворачиваются винтовые домкраты для подъема вверх (на 2 00 мм) угловых элементов, при этом нейтрализуются сжимающие и касательные напряжения, препятствовавшие съему опалубки, затем извлекаются весь объемный внутренний блок и четыре панели наружной опалубки.
СИСТЕМА «ЭПИК МУЛЬТИФЛЕКС ЛН 20»
Щит этой деревянной опалубки сделан из трех клееных слоев древесины (ель). Внешний слой состоит из ламелей, склеенных по ширине, средний - из поперечно сложенных реек в рамке. Качественное водостойкое склеивание, пропитка и поверхностная защита позволяют использовать деревянные опалубоч-
ные щиты во всех климатических условиях для получения гладкого бетона.
Для защиты плит рекомендуется применять парафиновые пасты или опалубочное масло (ориентировочный расход - 1 л на 10 м2) . Очень важна смазка перед первым использованием. Плиты следует хранить в закрытом от солнца помещении или прикрывать ПВХ-пленкой и складировать на ровную основу. Неблаго-приятные климатические условия (большие колебания влажности и температуры) могут привести к продольным трещинам в верхнем слое щитов, что не влияет на их прочность.
Обращаемость опалубочных щитов из массива -до 15 раз на каждую сторону при нормальных условиях использования и хранения. Обращаемость деревянных балок и стоек ориентировочно - 250 раз.
Применение опалубочной системы «FARESIN» приводит к полной окупаемости примерно за 15-20 перестановок. «FARESIN» производит бесплатный компьютерный расчет и оптимизацию опалубочных систем. Для районов с суровым климатом опалубка может быть изготовлена утепленной.
ОПАЛУБОЧНЫЕ СИСТЕМЫ «MEVA»
Рис. 5.91. Применение опалубки «MEVA» при возведении инженерных сооружений
Немецкая фирма «MEVA» имеет развитую сеть не только в самой Германии (11 филиалов) , но и во многих странах Европы, в том числе и в России.
Наиболее широкое применение в России нашли две системы стеновой опалубки - «Mammut» и «StarTec». Само название опалубки «Mammut» (в переводе - мамонт) указывает на высокую несущую способность. Опалубка воспринимает нагрузки до 10 т/м2, что допускает ее применение как в жилищном и общественном строительстве, так и при возведении производственных зданий и инженерных сооружений (электростанции, опоры мостов, плотины и другие гидротехнические сооружения) .
Конструктивно опалубка «Mammut» представляет собой раму из высокопрочной стали с замкнутым профилем специального сечения толщиной до 3,8 мм с поперечными распорками. На раме шурупами крепятся многослойная ламинированная фанера толщиной 21 мм или специальная пластиковая панель «Alkus». Рама имеет специальное KTL-покрытие, обеспечивающее долговременную защиту поверхностей рамы. Края фанеры в раме дополнительно защищены силиконом.
Для быстрого и прочного соединения элементов достаточно единственной детали - опалубочного замка. С помощью нескольких ударов молотка достигается прочное соединение элементов в 5 точках с одновременным выравниванием. Опалубочный замок устанавливается в любом месте рамы, позволяя соединять элементы как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях. Имеет неразборную кон-
струкцию, что исключает разукомплектацию и потерю мелких деталей. Малая масса замка (2,8 кг) позволяет монтировать его одной рукой. При соединении элементов на высоту рамы достаточно двух замков.
Все дополнительные детали (регулируемые подкосы, выравнивающие балки и подмости) присоединяются к функциональным распоркам рамы элемента с помощью единственной детали - фланцевого винта, что упрощает монтаж, сокращает количество мелких деталей на стройплощадке и экономит складские площади.
Серийные элементы «Mammut» имеют высоту 3, 00/2,5/1,25 м и ширину - от 0,25 до 2,5 м с кратностью 5 см, что позволяет опалубливать стены любого размера . Некратные размеры добираются с помощью универсального замка, обыкновенного бруса, доски и фанеры.
Стационарные угловые элементы (90 и 135°) или регулируемые шарнирные углы дают возможность серийно выполнить опалубку углов 60° и более. Подъем краном и монтаж карты укрупненных элементов проводятся с помощью специального захвата «MEVA», что повышает эффективность и сокращает время монтажа.
Наличие различных дополнительных приспособлений значительно расширяет возможности применения опалубки Mammut. Вместе со скользящей консолью KLK-230 она используется в качестве скользящей опалубки для возведения лестничных клеток, лифтовых шахт, силосных башен и др. сооружений, а использование подпорной консоли высотой 4,5 м с приставкой 1,5 м позволяет воздвигать одностороннюю опалубку для стен котлованов высотой более 8,00 м.
Стеновая опалубка «StarTec» - облегченный вариант системы «Mammut» используется в жилищном и общественном строительстве. Важным ее преимуществом является возможность укрупнения и монтажа элементов без крана. Конструктивно система «StarTec» повторяет «Mammut», но поперечные распорки рамы выполнены из алюминиевого сплава и склеены с наружным профилем рамы. Эта технология позаимствована из авиационной промышленности и является весьма надежной. Серийные элементы «StarTec» имеют высоту 2,7/1,35 м и ширину - от 0,25 до 2,40 м и позволяют воспринимать нагрузку до 7,4 т.
Стеновая опалубка «AluStar» по конструкции и размерам повторяет систему «StarTec». Благодаря небольшой массе (около 30 кг/ м2 с принадлежностями) полностью алюминиевой рамы с полимерным покрытием можно вести опалубочные работы вручную.
Элементы систем опалубок «AluStar» и «StarTec» комбинируются без каких-либо переходных деталей.
Система опалубки «EcoAs» с элементами малой площади применяется, прежде всего, в подземном и малоэтажном строительстве, при бетонировании фундаментов .
Для возведения бетонных стен с заданным радиусом используется полигональный метод опалубки. Системы опалубок «AluStar» или «StarTec», дополненные радиусными вставками и стяжными хомутами, превращаются в круглую опалубку. Это позволяет
сэкономить, обходясь без покупки дорогой специальной опалубки.
Анкеровка производится за радиусными вставками. Для надстраивания элементы соединяются посредством двух замков опалубки. Минимальный внутренний радиус такой опалубки - 1, 75 м.
Идеально круглое помещение (например, емкости очистных установок) получается с использованием опалубки «Arcus». Встроенная система винтов позволяет методом бесступенчатой юстировки выводить любой радиус, начиная с 2,75 м. Оптимальная подгонка к форме здания обеспечивается наличием четырех размеров по ширине (2,5/1,28 и 2,4/1,23 м для внутренних элементов) и трех размеров по высоте (300, 200 и 150 см) .
«Arcus» можно комбинировать с элементами всех типов стеновой опалубки «MEVA».
В современных проектах зданий часто встречается несущая система с вертикальными диафрагмами жесткости. В таких случаях опалубку колонн можно решать с помощью стандартных и многоцелевых элементов стеновых систем.
Наиболее эффективна в таких случаях специальная алюминиевая или стальная опалубка колонн «Саrо» из четырех элементов, устанавливаемых по принципу ветряной мельницы. Соединение элементов выполняется по углам с помощью натяжных болтов. Комплекты «Саго» имеют плавное регулирование ширины граней от 15 до 60 см, позволяют воспринимать большое давление свежего бетона. Для получения облицовочного бетона палубу можно крепить также и сзади. Быстрое надстраивание элементов проводится с помощью замка опалубки. Комплект колонны включает в себя регулируемую по высоте площадку-подмости. Опалубка колонн «Саrо А» (из алюминия) отлично подходит для монтажа без крана. Более дешевая стальная «Саrо С» идеальна для высот более 4 м.
Цельностальная опалубка «Circo» для бетонирования круглых колонн имеет диаметр от 25 до 80 см, шаг 5 см. Стандартная высота элементов - 300, 100 и 50 см. Быстрое соединение элементов проводится с помощью замка опалубки. Для бетонирования пилонов с закругленными торцами возможно комбинирование полусфер со стеновой опалубкой «Mammut».
«MevaFlex» - наиболее простая и доступная система среди опалубки перекрытий. Комплект включает в себя клееные деревянные балки, опорные вилки, металлические стойки, регулируемые по высоте, и треноги. У деревянных балок типа Н 20 пояса изготавливаются из отборной еловой древесины 1-2 класса сплошного поперечного сечения или двойной проклейки для экстремальных нагрузок. Вертикальная 3-слойная стенка балки имеет сплошные боковины и проклеенный сердечник из брусков. Торцы заделаны элементами из высококачественной ударопрочной и морозостойкой пластмассы. Палубой в данной системе могут служить ламинированная фанера или специальные клееные плиты.
Достоинством системы «MevaFlex» являются универсальность, простота в работе, низкая стоимость комплекта. К недостаткам можно отнести необходимость каждый раз по специальным таблицам рассчитывать расстояние между балками и стойками, а также при сжатых сроках иметь второй полный комплект опалубки, что связано с невозможностью распалубки до истечения срока набора бетоном распалубочной прочности.
Системная опалубка «MevaDec» позволяет выполнить опалубку перекрытия четырьмя различными методами и обладает следующими преимуществами: позволяет экономить время благодаря простоте в работе; задает число необходимых опор, что исключает наличие лишних, перестраховочных; благодаря применению специального крепления «падающая голова» можно раньше проводить распалубку, что почти на 40% сокращает количество необходимых материалов; обеспечивает наилучшую подгонку к плану здания путем произвольного изменения несущего направления.
При работе методом главных и вспомогательных балок (HNT) они расположены в одной плоскости и служат для поддерживания бескаркасной палубы. Специальные крепления «падающая голова» позволяют проводить раннюю распалубку. Этот метод пригоден для любых планов здания, даже при наличии многих углов и непрямоугольных элементов. В балочном методе несущая система из главных балок и креплений «падающая голова» поддерживает расположенные на ней внахлест вспомогательные балки из дерева или алюминия. Метод «Падающая голова-балка-элемент» (FTE) наиболее подходит для зданий с помещениями большой площади. Здесь каркасные элементы укладываются на систему креплений «падаю-
щая голова» и главных балок. Метод элементарный, напротив, лучше подходит для жилых зданий с помещениями небольшой площади. Здесь самонесущие элементы поддерживаются прямо в точке их пересечения (в углах) .
Опорные подмости МЕР предназначены для всех видов работ по опалубке перекрытий и соответствуют стандарту DIN 4421. Конструкция подмостей позволяет использовать их и как отдельную опору, и как стол опалубки на любой высоте, даже выше 5 м. Грубая регулировка по высоте осуществляется путем разметки, точная - посредством прочной установочной гайки на наружной резьбе. Система быстрого опускания SAS на опоре МЕР обеспечивает разгрузку стойки ударом молотка. Не надо вращать винты под нагрузкой, что позволяет щадить материал и экономить силы. Автоматический возврат в исходное положение происходит после снятия опалубки.
Новый опалубочный материал фирмы «MEVA» -плиты «Алкус» представляет собой «сэндвич»-пане-ли на основе пенопропилена с наружными слоями из полипропилена и листовыми алюминиевыми прослойками .
Достоинства плит: нулевая гигроскопичность и небольшая масса по сравнению с фанерными щитами; стойкость к ультрафиолетовому излучению и механическим повреждениям; малая прилегаемость к бетону и, следовательно, упрощенная очистка; ремонтопригодность и долговечность; 100%-ная утилизация использованных плит.
Фирма «MosMeva» поставляет заказчикам «Алкус» в комплекте со стеновой опалубкой и опалубкой перекрытий «MevaDec».
ОПАЛУБОЧНЫЕ СИСТЕМЫ «PERI»
Опалубочные системы «PERI» при упрощенном монтаже позволяют добиться максимальной скорости сборки на строительном участке, высокого качества поверхности бетона, а также обеспечить высокий уровень безопасности рабочих. Продукция производится на заводе «PERI» в Германии, что позволяет осуществлять непрерывный и тщательный контроль качества. Фирма имеет децентрализованную структуру с официальными представителями на рынках более чем 50 стран.
ОПАЛУБОЧНЫЕ СИСТЕМЫ «TRIO» ДЛЯ ВЕРТИКАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Эта система - самая распространенная и наиболее универсальная рамно-щитовая опалубка из представленных на рынке.
«TRIO» включает в себя несколько полностью совместимых друг с другом систем опалубки: «TRIO 270», «TRIO 330», «TRIO-L» (алюминий) , «TRIO-Структура», колонны «TRIO».
Выпрямляющий замок BFD является единственным связующим элементом во всех системах опа-
лубок «TRIO». Благодаря своей уникальной конструкции замок «TRIO BFD» выполняет следующие функции: одновременно соединяет и выравнивает стандартные элементы по вертикали и в горизонтальной плоскости уже на стадии установки; обеспечивает вставку добора из бруса шириной до 10 см; соединяет элементы наращивания; выполняет внутренние и внешние углы; закрепляет шарнирные углы; соединяет традиционные доборы.
«TRIO 270», «TRIO 330» - тяжелые разборно-перестав-ные крупнощитовые опалубки со стальными рамами, отличающиеся высотой щитов (270 и 330 см соответственно) . Щиты добора имеют высоту 120 и 90 см. Ширина -240, 120, 90, 72, 60, 30 см. Опалубки рассчитаны на нагрузку от свежеуложенной бетонной смеси 80 кН/м2, что позволяет подавать ее в опалубку с высокой скоростью.
Опалубка «TRIO-L» идеально подходит для стройплощадок, где невозможно применить грузоподъемный кран. Щиты имеют алюминиевые рамы, их высота -270 см, а ширина - 90, 60, 30 и 72 см. В комплект входят также щиты добора высотой 90 см, шириной 120, 60, 30 и 72 см.
«TRIO-Структура» применяется в случаях, когда к качеству бетонного покрытия предъявляются специальные требования. На элементы опалубки высотой 330, 270 и 120 см крепится черновая фанера толщиной 21 мм для придания поверхности бетона желаемой фактуры. Элементы поставляются с уже смонтированной или точно нарезанной фанерой требуемого размера.
Колонная опалубка «TRIO» - это стеновая опалубка, дополненная колонными элементами «TRIO TRS», которые имеют размер 270x90 см и применяются для возведения колонн сечением от 20x20 до 75x75 см с шагом 5 см. Колонные элементы «TRIO TRS» могут использоваться и как стандартные стеновые щиты. Допустимое давление от свежеуложенного бетона на раму составляет 100 кН/м2.
Самозащемляющийся на торце рамы навесной брусок-трехгранник служит для оформления углов колонн и избавляет от необходимости прибивать к фанере деревянные фаски. При регулярной обработке фанера щита бетоноотделяющим средством «PERI Clean» выдерживает не менее 2 00 циклов опалубли-вания-разопалубливания. Рама «TRIO» служит не менее 10 лет.
Системы опалубок «TRIO» позволяют работать эффективно, с максимальной отдачей от вложенных средств практически в любой сфере монолитного строительства - жилищной, промышленной, при сооружении уникальных объектов.
ЛЕГКИЕ РАМНО-ЩИТОВЫЕ ОПАЛУБКИ «DOMINO 250», «DOMINO 300»
Применяются для возведения стен и фундаментов высотой 250 и 300 см соответственно. Ширина щитов 100, 75, 50 и 25 см. Элемент шириной 75 см может заменяться многоцелевым элементом. Для наращивания опалубки по высоте служат щиты высотой 125 и 75 см. Системы опалубок «DOMINO» рассчитаны на нагрузку от свежеуложенной бетонной смеси 60 кН/м2.
Щиты опалубки «DOMINO 250» выпускаются со стальными или алюминиевыми рамами. Щиты с алюминиевыми рамами обеспечивают возможность монтажа опалубки без применения грузоподъемного крана, так как максимальная масса монтажного элемента (щит размером 250x100 см) - 56,9 кг.
Выпрямляющий замок DRS, используемый в системе «DOMINO», аналогичен замку «TRIO BFD» и также обеспечивает выравнивание, стягивание и уплотнение опалубки одним приемом. Он позволяет выполнять дистанционную вставку из бруса шириной до 11 см без применения каких-либо дополнительных элементов.
МЕЛКОЩИТОВАЯ ОПАЛУБКА «HANDSET»
Предусматривает возможность монтажа без грузоподъемных механизмов и находит применение в основном там, где раньше приходилось опалубливать досками, брусьями, фанерой и т.п. Максимальная масса монтажного элемента (щит размером 150x90 см) - 39,1 кг.
Основными достоинствами системы «HANDSET» являются: высокая оборачиваемость при небольшом количестве монтажных элементов; небольшая масса и эргономично расположенные ручки, позволяющие монтировать щиты одному рабочему; любые стыки панелей выполняются одной связующей деталью - зажимом «HANDSET»; бесступенчатый переход при изменении высоты или ширины, уменьшающей затраты на традиционный добор; рациональное расположение отверстий для тяжей внутри щитов, избавляющее от необходимости сверления и дающее возможность смещения элементов без дополнительных деталей.
УНИВЕРСАЛЬНАЯ БАЛОЧНО-ЩИТОВАЯ СТЕНОВАЯ ОПАЛУБКА «VARIO GT 24»
Благодаря этой конструкции опалубливается любое сечение и любая высота до 18 м за такт. Она применяется в промышленном и жилищном строительстве для устройства опор мостов и подпорных стен.
Принципиальным отличием опалубки «VARIO GT24» от аналогичных опалубок других фирм является применение в ней балки-фермы GT24, которая, как основной элемент опалубки стен или перекрытий, решающим образом влияет на рентабельность всей опалубки.
Таблица 5.22
Технические характеристики
Показатель |
Балка со сплошной стенкой |
Балка-ферма GT24 |
Допустимая поперечная сила, кН |
22 |
28 |
Допустимый изгибающий момент, кН*м |
5 |
7 |
Сопротивление изгибу, кН/м2 |
429 |
800 |
В табл. 5.22 приведены сравнительные характеристики балки GT 24 и балки со сплошной стенкой при одинаковой массе (5,9 кг/м2) .
Наличие в системе «VARIO GT 24» балки-фермы с высокой несущей способностью позволило уменьшить количество балок, применяемых при сборке щитов. Максимально упростилась схема наращивания опалубки по высоте: без сверления, через отверстия балки-фермы GT 24. Применяются только 2 части накладки, которые мгновенно соединяются трех-крылыми гайками. Соединение выравнивает элементы и имеет высокое сопротивление изгибу.
Бесступенчатое соединение клиньями, применяемое в системе «VARIO GT 24», позволяет стягивать элементы вплотную, что обеспечивает безупречную поверхность бетона и существенно снижает затраты на отделку.
Универсальная формоустойчивая балочная система «MULTIFLEX» применяется для перекрытий любого очертания, толщины и высоты. Основные формообразующие элементы: балки-фермы GT 24, балки со сплошной стенкой VT 20K и VT 16K, стойки, треноги.
Потолочные опоры PEP могут применяться в качестве стоек для перекрытий стандартной толщины с высотой от 190 до 550 см в свету. Преимуществом яв-
ляется их высокая несущая способность при малой массе опоры. Например, при массе 27,8 кг (потолочная опора PEP 30-400) несущая способность одной опоры может достигать 40 кН в зависимости от вылета. Сочетание высокой допустимой нагрузки, воспринимаемой балкой-фермой GT24, и несущей способности опоры PEP позволяет максимально эффективно распределять нагрузку от укладываемой бетонной смеси и, в свою очередь, сэкономить до 30% опор по сравнению с опалубками перекрытий других фирм.
Алюминиевые стойки «MULTIPROP» применяются при высоких перекрытиях большой толщины, когда несущей способности потолочных опор PEP недостаточно. Высота стоек «MULTIPROP» - 120, 250, 350, 480, 625 см.
Максимальная несущая способность стоек на минимальном вылете достигает 8 8,3 кН. Стойка «MULTIP-ROP-625», например, имеет массу всего 33,7 кг, а ее несущая способность на максимальном вылете составляет 22,1 кН. В каждую стойку встроена мерная лента, обеспечивающая точную предварительную установку и экономящая время на измерениях. Для устройства перекрытия с высотой в свете, превышающей максимальный вылет стойки, предусмотрена возможность наращивания стоек путем установки их друг на друга. Для бетонирования перекрытий большой толщины стойки «MULTIPROP» собираются в объемные опоры с одинаковым или разным шагом в двух направлениях.
Стапельные башни ST 100 целесообразны для устройства опалубки перекрытия большой площади и высоты. Башни сечением 1x1 м могут достигать высоты до 12,3 м, при этом допускаемая нагрузка на стойку башни составляет 53,5 кН. Они состоят всего из 5 монтажных элементов, причем самый тяжелый имеет массу только 17 кг. Благодаря маленькой массе элемента сборка ST 100 может осуществляться одним монтажником на горизонтальной поверхности, после чего собранная башня выставляется краном в проектное положение. Для увеличения сопротивления ветровой нагрузке башни могут быть объединены диагональными связями в объемные опоры.
Опалубочные столы «UNIPORTAL» по сравнению с балочной опалубкой перекрытия позволяют ускорить темпы работ, так как на объекте их собирают всего один раз, а с этажа на этаж переставляют в уже готовом виде.
Для сборки столов применяются балки-фермы GT 24, балки со сплошной стенкой VT 20K, VT 16K, стойки PEP и «MULTIPROP», применяемые в системе «MULTIFLEX». Единственным дополнительным элементом является головка столов «UNIPORTAL». Благодаря шарниру, встроенному в головку, парапеты и ригели перекрытия не являются препятствием для перемещения столов.
Алюминиевая опалубка «SKYDECK» разработана фирмой «PERI» для максимального снижения трудозатрат при опалубливании перекрытий большой
площади. Ее формообразующими элементами являются панели с алюминиевыми рамами размерами 150x75 см. Кроме того, в комплект входят доборные панели размерами 150x37,5; 75x75 и 75x37,5 см. В качестве стоек опалубки применяются алюминиевые стойки «MULTIPROP» и потолочные опоры PEP. В целях повышения оборачиваемости опалубки в системе «SKYDECK» для передачи нагрузки с палубы на стойку используется падающая головка. Ее применение позволяет уже через 2 дня после бетонирования (в зависимости от толщины перекрытия и марки бетона) осуществить разопалубливание конструкции, а панели и ригели использовать в следующей захватке.
Широкий ассортимент продукции «PERI» дает возможность рассмотреть разные варианты реализации проекта. Для своих клиентов фирма «PERI» оказывает следующие виды сервиса: консультирование по работе с опалубкой в течение всего срока службы; детальную проработку проектов; разработку и реализацию уникальных конструкций; разработку ноу-хау, обмен опытом; установку и обслуживание программного обеспечения; выполнение статических расчетов; заводской монтаж; обучение и шефмонтаж; аренду оборудования; очистку и ремонт оборудования; проведение учебных семинаров.
Опалубки Р-300, PL-20 состоят из небольшого количества основных элементов и комплектующих, что позволяет применять их для возведения любых объектов. Конструкция рассчитана на давление бетона 60 кН/м2.
Элементами опалубки являются панели следу- ющих размеров: базовая - 100x300 см; для колонн - 100x300 см; минимальные - 20+90x300 и 20+100x150 см; угловая внутренняя - 20+25x300 см; угловая наружная - 5+10x300 см; доборная - 40x300 см; вставка доборная - 5+10x300 см. Кроме того, замки Р-300 - клиновой и регулируемый; укосы регулируемые - 210/360, 300/460, 530/700 см и упор на 110/150 см; стержень с резьбой; гайки и пластины.
Опалубка Р-300 комплектуется щитами из 18-миллиметровой фанеры или стеклосмолы (стеклопластика) - ноу-хау «PILOSIO» защищено патентом) .
Нестандартные стены возводятся при помощи регулируемых шарнирных углов. Для бетонирования колонн от 20 до 85 см используется регулируемая опалубка с шагом 5 см. При выполнении лифтовой шахты опалубка Р-300 снабжается устройствами для монтажа и демонтажа с применением крана.
Таблица 5.23 Технические характеристики
Показатель |
Материал палубы | |
Фанера |
Стеклопластик | |
Толщина, мм |
18 |
18,5 |
Масса, кг/м2 |
11,35 |
9,2 |
Теплопроводность, Вт/ (м•К) |
147+175 |
31+40 |
Влагопоглощаемость, % |
26,8 (повышенная) |
1,25 (отсутствует) |
Наружная защита |
Фенольная пленка 167 г/м2 |
Стеклопластик ТОЛЩФЮЙ 2 мм |
Внутренний состав |
13 слоев |
Полиуретан ТОЛ1Ш4НОЙ 14,5 мм |
Оборачиваемость для 1 стороны, раз |
100-150 |
300-350 |
ОПАЛУБКА «THYSSEN HUENNEBECK»
Системы опалубки немецкой компании «Thyssen Huennebeck GmbH» предназначены для решения самых разных задач, начиная от бетонирования отдельных строительных конструкций и заканчивая возведением крупномасштабных объектов промышленной архитектуры, мостов, тоннелей и т. д.
В ассортименте предприятия присутствуют: системы щитовой опалубки для фундаментов, стен, колонн; универсальные лучевые (балочные) системы; системы опалубки перекрытий; системы «скользящей» опалубки; специальные системы опалубки для строительства мостов, тоннелей и т.д.
СИСТЕМЫ ЩИТОВОЙ ОПАЛУБКИ
Мелкощитовая опалубка «Takko» применяется для фундаментов, стен, колонн. Удобна в проектировании и обращении. При установке не требуется подъемный кран. Соединение щитов - с помощью силовых замков «Rasto». Горячее цинкование металлоконструкций увеличивает срок службы. Совместима с системой опалубки «Rasto».
Технические характеристики
Размеры щитов, см:
высота....................................................................... 12 0
ширина ............................................... 90/75/60/45/30
Толщина рамы, см......................................................... 12
Толщина палубы
ламинированная фанера), мм.............................................. 14
Допустимое давление бетона, кН/м2...................................................... 60
Разборно-переставная щитовая опалубка «Rasto» рациональна для возведения стен, колонн, шахт в жилищном, коммунальном и промышленном строительстве.
Благодаря небольшой массе щитов монтаж/демонтаж можно проводить вручную. В то же время конструкция щитов и соединений позволяет собирать фрагменты площадью до 30 м2 и переставлять их краном без специальной оснастки.
Технические характеристики
Размеры щитов, см:
высота .................................................... 150/270/300
ширина ...................................................... 90/75/65/60/
55/50/45/30
Толщина рамы, см......................................................... 12
Толщина палубы
ламинированная фанера) ,мм...................................................... 14
Допустимое давление бетона, кН/м2....................................................... 60
Домкратный зажимно-выпрямляющий замок «Rasto» надежно соединяет щиты без повреждения их каркаса (что характерно для клиновых замков) ; гарантирует стойкость к вибрационным нагрузкам, возникающим при уплотнении бетона вибратором.
Универсальная разборно-переставная крупнощи-товая опалубка «Manto» применяется при строительстве как многоэтажных жилых зданий, так и промышленных и производственных объектов. Представляет собой сборно-модульную конструкцию. Основное преимущество - способность воспринимать изгибающие нагрузки большой величины и долговечность. Модульные элементы высотой 270 и 330 см состоят из контурного металлического каркаса, поперечных
профилей жесткости и щитовых панелей небольшой толщины.
Технические характеристики
Базовые размеры щитов, см:
высота..................................................... 330/270/120
ширина ...................................... 240/120/105/90/75/
70/65/60/55/45
Толщина рамы, см......................................................... 14
Каркас............................................. оцинкованная сталь
Толщина палубы
ламинированная фанера), мм.............................................. 18
Допустимое давление бетона, кН/м2....................................................... 80
Каркас элементов выполняется из стальных профилей шириной 14 см, которые защищены от коррозии оцинкованием. Металлический контурный каркас обеспечивает необходимую жесткость опалубочной конструкции. Вместе с замком «Manto» он облегчает и ускоряет процесс сборки и установки опалубки.
Участки собранной опалубки площадью до 4 0 м2 могут устанавливаться в необходимое положение при помощи одного монтажного крана без применения каких-либо дополнительных технических устройств. Широкие поперечные металлические рейки модульных элементов придают опалубке особую жесткость.
Большим плюсом опалубки «Manto» является тщательная конструктивная проработка всех ее деталей. Например, при подъеме монтажным краном
замок подъемного устройства фиксируется при помощи обычного гаечного ключа без дополнительных болтовых соединений. Специальные угловые зажимы соединяют модули не только строго перпендикулярно, но и под углом 88°, что позволяет легче снимать опалубку и снижает риск повреждения бетонной поверхности.
Элементы, расположенные в одной плоскости, соединяются металлическими накладками (длиной - от 8 до 30 см, толщиной - 15 мм) с крепежными анкерными устройствами. Такое крепление позволяет опалубке выдерживать высокие нагрузки на растяжение, сжатие и изгиб. Равномерное распределение нагрузок внутри опалубки достигается за счет специальных анкерных плит.
В строго вертикальном положении опалубка фиксируется специальными металлическими консольными системами. Здесь возможно использование как строго зафиксированных, так и «плавающих» консолей.
При устройстве фундаментов вертикальные модульные элементы «Manto» могут устанавливаться в «лежачем» положении, идеально подходящем для бетонирования строительных конструкций небольшой высоты. Можно также бетонировать конструкции с закругленной конфигурацией в плане.
Стандартные опалубочные модули шириной 60 см с 5-сантиметровой расшивкой применяются и для устройства колонн. Для колонн с площадью основания от 400 до 8100 см2 подбираются элементы необходимой ширины. Такие конструкции могут выдерживать давление бетонной смеси до 100 кН/м2.
Разборно-переставная радиальная опалубка типа «Ronda» обеспечивает строительство монолитных криволинейных и радиальных стен. Система состоит из готовых к использованию наружных и внутренних элементов. Радиус кривизны определяется регулировочным винтом.
Технические характеристики
Минимальный радиус кривизны, см .......... 400/275
Высота элементов опалубки, см ......... 300/200/150
Ширина элементов, см:
внутренних ..................................................... 240/123
наружных ........................................................ 250/12 8
Допустимое давление бетона, кН/м2...................................................... 60
Опалубку системы «Ronda» можно соединять с опалубками «Rasto» и «Manto».
Универсальные системы опалубки Н 20 и R 24 могут применяться для строительства широкого спектра монолитных сооружений: стен, в том числе радиальных, криволинейных, наклонных, конусных; колонн, а также перекрытий. Состоят из деревянных балок (Н 20) , ферм (R 2 4) и набора стальных соеди-
нительных элементов, обеспечивающих их надежное соединение.
Таблица 5.24
Технические характеристики
Показатель |
R2 4 |
Н20 |
Несущая способность , кН/м2 |
5 |
7 |
Стандартная ДЛИНЕ, СМ |
190/245/265/290/ 330/360/390 /450/ 490/590/1190 |
90/180/240/270/ 300/330/360/ 390/450/510/600 |
Возможная ши-рина стандартных блоков, см |
100/125/150/175/200/225/250/275/ 300 |
ОДНОСТОРОННЯЯ ОПАЛУБКА
Технические характеристики
Максимальная высота
установки опалубки, м............................................ 8, 60
Давление бетона, кН/м2........................................................................ 60
Размеры рам (HxL) , см:
опорной ........................ 325/280x148; 500/400x187
нижней ................................................................. 2 00x300
базовой.............................................................. 200x413
Щитовая модульная опалубка перекрытий «То-рес» состоит из двух основных компонентов: панелей; угловых телескопических стоек «Europlus», Alu 500DC, Alu-Top. Панель «Торес» имеет алюминиевый или стальной каркас толщиной 14 см. Размеры панелей -180x180/90/75/60/45 см и 90x90/75/60/45 см. Палуба -ламинированная фанера толщиной 10 мм с защищенными краями. Панели предназначены для сооружения перекрытий толщиной до 50 см. Скорость монтажа -10-15 мин на 1 м2.
«Variomax» - универсальная лучевая опалубка для сооружения перекрытий. Комплектуется из горизонтальных прогонов, укладываемых на стойки, и покрывается фанерой.
В качестве прогонов применяются деревянные балки Н 20 (распределенная нагрузка - 5 кН/м2) ; деревянные фермы R 24 (распределенная нагрузка -7 кН/м2) . Для установки опалубки в зависимости от конкретных условий могут применяться телескопические стойки «Europlus», Alu 500DC, Alu-Top; рамные стойки ID 15; строительные леса клинового типа «Modex».
KST Table — столы со складывающимися опорами для сооружения перекрытий, которые в зависимости от условий применения комплектуются горизонтальными элементами - балки опалубки R 24 и/или Н 20; палубой - ламинированная фанера 18 или 21 мм; опорами (стойками) - KST 270 В, KST 320 В, KST 400 В,
СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
Таблица 5.25
Технические характеристики
Типстсйки |
Масса, кг |
Высота, м, м-н. - шкс. |
ДзТуСяишя нагрдвка, кН | |
при минимальной высоте |
при максимальной высоте | |||
Europlus 260 DB/DIN |
15,7 |
1,54-2,60 |
38,0 |
26,0 |
Europlus 300 DB/DIN |
17,2 |
1,72-3,00 |
39,8 |
24,2 |
Europlus 350 DB/DIN |
21,1 |
1,98-3,50 |
30,4 |
27,1 |
Europlus 400 EC |
26,5 |
2,24-4,00 |
35,0 |
35,0 |
Europlus 550 DC |
35,8 |
3,03-5,50 |
37,4 |
21,9 |
Alu 500 DC |
23,2 |
2,79-5,00 |
40,0 |
21,5 |
Alu-Top 300 |
18,9 |
1,98-3,00 |
40,0 |
40,0 |
Alu-Top 400 |
22,8 |
2,98-4,00 |
30,0 |
30,0 |
Alu-Top 500 |
26,7 |
3,98-5,00 |
20,0 |
20,0 |
KST 500 В. Стандартные размеры столов - 450x400 см, 600x300 см; толщина (в сборе без опор) - 45,8 см; минимальная (транспортная) высота при сложенных опорах - 1,26 м; максимальная высота (с опорами KST 500 В) - 5,12 м. Максимальная нагрузка на одну опору - 40 кН.
Н 20 Tablе - столы со складывающимися опорами для сооружения перекрытий. Столы комплектуются горизонтальными элементами - балки опалубки Н 20; палубой - ламинированная фанера 18 или 21 мм; опорами - телескопические стойки «Europlus». Стандартные размеры - 250x400 см; толщина (в сборе без опор) - 43,0 см; минимальная (транспортная) высота -0,52 м; максимальная высота (со стойками «Europlus 550DC») - 5, 93 м. Максимальная нагрузка на одну опору - 39,8 кН/м2.
ID 15 - рамные стойки для опалубки перекрытий. Размеры горизонтальных рам - 100х100 см. Размеры вертикальных рам - 100х133,5 /100 см. Максимальная нагрузка - 53,5 кН/м2.
«Europlus», Alu 500DC, Alu-Top - телескопические стойки опалубки перекрытий.
Алюминиевые стойки Alu-Top в сочетании со специальными рамами могут также применяться в качестве рамных стоек с несущей способностью до 57 кН/м2 и для комплектации столов высотой до 7,5 м.
Системы скользящей опалубки
Автоматическая система SCF - независимая от крана система, позволяет с небольшими затратами возводить монолитные сооружения высотой более 100 м.
Платформы системы перемещаются по высоте со скоростью 12 м/ч с помощью гидравлических цилиндров. При этом перемещение происходит плавно, без сотрясений, обеспечивается горизонтальность всех рабочих площадок системы. Гидравлическая система обеспечивает синхронное перемещение до 16
консолей платформ с точностью в пределах 1% рабочего хода гидроцилиндров. Материал - оцинкованная сталь и алюминий.
Технические характеристики
Максимальное расстояние между
консолями, м............................................................... 8,50
Максимальная высота опалубки, м ................... 5,50
Максимальная ширина опалубки, м .................. 17,0
Откат опалубки, м .................................................. 0,90
Допустимый наклон стены, град.............................. 25
Допустимая нагрузка на платформы
в серийном исполнении) , кН/м2...................................................... до 6
Максимальная вертикальная нагрузка
на консоль, кН ................................................................ 15 0
Модульная система CS-240 (KK/SKK) удобна и экономична для любых ситуаций в монолитном строительстве до высоты 100 м и более. Из основных модулей по 2,5 м может комлектоваться система любой длины. Перемещение системы по высоте осуществляется с помощью съемного реечного домкрата. Материал - оцинкованная сталь.
Технические характеристики
Расстояние между консолями, м ........................... 2,5
Ширина рабочей площадки, м....................... 1,4 (1,8)
Высота опалубки, м.................................................... 5,4
Ширина опалубки................................... не ограничена
Откат опалубки, м .................................................. 0,80
Допустимый наклон стены,
град..................................................................................... 30
ОПАЛУБОЧНЫЕ СИСТЕМЫ «OUTINORD»
Компания «Outinord» (Франция) - один из мировых лидеров в производстве систем металлической опалубки, применяемой при строительстве самых различных сооружений и конструкций из монолитного железобетона, а также разработчик технологии скоростного возведения индустриальными методами монолитных железобетонных каркасов зданий с несущи-ми стенами.
Опалубка с металлическим рабочим листом 4 мм обладает высоким качеством формования бетонной поверхности, не требующей практически никакой доработки, что значительно сокращает весь объем отделочных работ. Оконные, дверные и прочие проемо-образователи с помощью мощных магнитных фиксаторов крепятся прямо на металлические поверхности панелей. Опалубку «Outinord» можно применять круглый год, в том числе при отрицательных температурах до -30°С, благодаря возможности прогревать зашторенные с торцов металлические тоннели до 65°С при помощи теплогенераторов.
Важнейшим элементом этой технологии является особая организация работ на стройплощадке с четко определенным суточным циклом и специально рассчитанным температурным режимом бетонирования, которые гарантируют темп монтажа - 4-6 дней/этаж в зависимости от площади этажа и конструктивного решения здания). Опалубку можно трансформировать по высоте, ширине и длине для реализации проектов с разным шагом до 9,6 м, различной толщиной стен и высотой этажей. Как показывает многолетний международный опыт, применение технологии «Outinord» на 15% снижает стоимость строительных работ и на четверть сокращает их сроки. Гарантия срока годности без ремонта составляет 800 оборотов. Будучи на 100% металлической, она не требует дополнительных затрат по регулярной замене формующих листов, как в случае с фанерной опалубкой.
Разработаны различные виды опалубки с рабочей поверхностью в виде 4-миллиметрового стального листа: тоннельная, позволяющая бетонировать стены и перекрытия одновременно; для перекрытий; крупнощитовая для стен; для колонн; для кольцевых стен с изменяемым радиусом; для монолитных или сборных фасадов; лифтовых шахт, лестничных маршей и др.
Оборудование для опалубки «Outinord» поставляется комплектно и включает все необходимые приспособления и аксессуары (выносные и навесные консольные подмости с защитными ограждениями, мон-тажно-демонтажная оснастка, проемообразователи, подъемные устройства и пр.) .
ТОННЕЛЬНАЯ ОПАЛУБКА
Оригинальность этой опалубки заключается в возможности изменять высоту полутоннеля благодаря тому, что балки усиления в ней расположены горизонтально. Полностью механизированное производство позволя-
ет достичь высокой размерной точности монтажа. Стены и перекрытия бетонируются одновременно.
Модульный тоннель с горизонтальной балкой. С помощью добавочных панелей можно получить множество вариантов пролетов, используя один и тот же полутуннель. Оборудование готово к бетонированию после установки распалубочных платформ.
Технические характеристики
Масса 1 м2 , кг................................................................... 100
Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2 ................................................................ 6
Ширина пролета, м ......................................... 2,40-6,00
Горизонтальная панель, м:
тип 1 ................................................................ 1,20-1, 60
тип 2 ............................................................... 1,80-2,40
тип 3 ................................................................ 2,40-3,00
Ширина добавочных панелей, м.................. 0,05-0,60
Длина полутоннеля, м (в зависимости
от возможностей подъемных средств) .... до 12,50
Длина базовой панели, м........................................ 1,25
Производительность в среднем, ч/м2:
при сборке с использованием крана.......... 1, 94
во время эксплуатации ................................. 0,25-0,30
ОПАЛУБКА ПЕРЕКРЫТИЙ
Для изготовления перекрытий предлагается опалубка в виде формовочных столов с металлическим или фанерным листом, а также мелкощитовая опалубка с телескопическими стойками.
Выкатные столы с опорами в форме лиры эффективны при бетонировании перекрытий на этажах с высотой под потолком до 5 м. Каждая опора рассчитана на допустимую нагрузку 3,5 т. Распалубка стола происходит простым вращением домкратов на опорах. Благодаря поворотным колесам на опорах стол выкатывается в любом направлении. Вся операция вместе с пе-реопиранием перекрытия стойками занимает несколько минут. При этом используется базовая несущая конструкция высотой от 2150 до 2 650 мм с фанерной или металлической формующей поверхностью. Устанавливая верхний добор опоры, можно довести высоту стола до 5 м. Размеры стола в длину можно устанавливать от 3 до 6 м при 4 опорах и от 7 до 10 м при 6 опорах. Допускается также бетонирование балок одновременно с перекрытием. При любом количестве опор вспомогательные балки идут через 0,50 м.
Масса зависит от комплектации стола. Например, стол на 4 опорах с рабочей площадью 24 м2 и с фанерой толщиной 20 мм имеет массу 54 кг/м2.
Переносная вручную мелкая опалубка «Дэкформ» состоит из алюминиевых балок, соединенных головками крепежных стоек. Благодаря своей устойчивос-
ти и прочности столы могут дополняться встроенными элементами с выпуклой поверхностью для формовки сводчатых перекрытий. Жесткая конструкция позволяет использовать их и для сооружения широких пролетов, а также для бетонирования отдельных участков плиты.
Формующая поверхность - фанерные листы, уложенные на балки. «Дэкформ» позволяет поддерживать перекрытие во время распалубки. Допускается бетонирование балок одновременно с перекрытием.
Технические характеристики
Длина балок (первичных и
вторичных) , м..................................................... 0,90; 1,20;
1,60; 1,80; 2,10
Максимальная высота перекрытия и пролетов
в зависимости от стоек и толщины пе
рекрытия и пролетов) , м..................................................... 4
Площадь плиты (на 1 балку) , м2, не более......................... 4
Производительность (при установке
вместе с фанерой) , ч/м2 .............................................. 0,32
ОПАЛУБКА ДЛЯ ШАХТ
Для бетонирования лестнично-лифтовых и других шахт используются: стеновые, стандартные угловые щиты, специальные распалубочные элементы, соединительные узлы с навесными стандартными платформами или с настилами (чтобы образовать скользящую опалубочную систему).
Опалубка стен. Складывающаяся и контейнерная опалубка стен - это основные виды опалубочных форм, предлагаемые фирмой «Outinord». Все стеновые формы укомплектованы необходимой оснасткой для их монтажа, регулировки и выравнивания. Формующие поверхности, изготовленные из высококачественной стали, усилены вертикальными и горизонтальными элементами и имеют раму, выполненную из профилей, на которые крепятся элементы оснастки. Поддерживающиеся траверсы и подкосы обеспечивают вертикальное положение всех щитов опалубки.
Стеновые формы складываются в совершенно плоские пакеты, что облегчает их транспортировку и экономит время при погрузочно-разгрузочных работах.
Стеновые щиты В8000 - простые, эргономичные, быстро устанавливаются в рабочее положение без применения дополнительного оборудования. Дают высокое качество бетонных поверхностей. Оснащены элементами устойчивости и безопасности.
Качество соединения и выравнивания панелей и соответствующие элементы стабилизации позволяют получать щиты большой высоты (установленный рекорд - 22,5 м).
Угловые щиты. Внутренний и внешний угловые щиты вместе со стеновыми длиной 1,25 м позволяют бето-
Технические характеристики
Стандартные размеры, м:
высота....................................................................... 2, 80
верхний добор...................... 0,50
нижний добор .................. 1,00-1,25
Масса 1 м2 , кг.......................... 135
Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2 ................................................................ 8
Производительность, ч/м2:
при сборке (без стыковки)..................................... 0,08
во время эксплуатации (в зависимости
от сложности оборудования)........................ 0,15-0,30
нировать стены толщиной от 16 см, для чего между элементами вставляются клинья различной толщины.
Установленные перед щитом соединительная траверса и стойки стабилизируют конструкцию при ветреной погоде. Перевозка на грузовой платформе осуществляется по 24 щита.
КРУГОВАЯ ОПАЛУБКА
Круговые опалубочные системы «Outinord» дополняют стеновые щиты при бетонировании стен с постоянным или изменяющимся радиусом кривизны (станции водоочистки, круглые лестничные шахты, башни и т.д.) . Специальная опалубка для любого радиуса кривизны изготавливается с добавлением реек и коробов для проемов с учетом особенностей той или иной стройки и возможностью бетонирования капителей и выступов. Изгибание формующей поверхности достигается путем изменения длины шарнирных подкосов, установленных на вертикальных ребрах жесткости.
Элементы выравнивания и соединительные узлы позволяют использовать нижние или верхние доборы. Средства безопасности, доступа и стабилизации входят в стандартный комплект поставки.
Поясная круговая опалубка представляет собой стеновой щит, в котором роль формующей поверхности играет стандартная металлическая пленка, натянутая на вертикальные ребра жесткости и растягиваемая по горизонтали. Закругленную форму придают специальные пояса, предварительно выгнутые на заводе.
Щиты CCRV 8000
Соединяя между собой такие щиты, можно получить панель высотой до 12 м.
Технические характеристики
Стандартные размеры, м:
высота....................................................................... 3, 00
верхний добор......................................................... 0,50
нижний добор.......................................................... 1, 00
Ширина, м:
внутренней панели.................................................. 2, 40
внешней панели....................................................... 2,50
Масса 1 м2 , кг................................................................... 12 5
Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2 ................................................................ 8
Производительность, ч/м2:
при сборке (без стыковки)..................................... 0,30
во время эксплуатации (в зависимости
от сложности оборудования) ...................... 0,30-0, 40
ОПАЛУБКА КОЛОНН
Основные достоинства - быстрая установка, легкость изменения сечения колонны, возможность состыковки щитов для бетонирования высоких колонн. Производится нескольких типов: готовая секционная опалубка с фиксированными размерами; сборная для колонн сечением от 100 до 1,20 м2, регулируемая путем
приращения секций по 25x25 мм; с нестандартным сечением для включения капителей или выступов.
Опалубка для колонн с изменяющимся сечением: выпускаются 4 базовые модели (Р1, Р2, РЗ, Р4) , с помощью которых можно получить 630 вариантов колонн прямоугольного и квадратного сечений.
Технические характеристики
Типовая высота щитов, м........................... 2,70 и 3,00
Возможные изменяющиеся сечения
для 4 типов, м, с шагом, мм........................... 0,15-1,20; 25
Средняя масса, включая рабочие
площадки, кг, в зависимости от типа .... 1100-2500
Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2 ................................................................. 8
8 колонн стандартной высоты устанавливают два человека за 1 день.
Складные стеновые металлические щиты собираются на заводе, полностью укомплектованы, готовы для установки на рабочее место. Соединяя щиты, можно получить конструкцию длиной до 15 м. Стабильность щита обеспечивают соединительная траверсы, стойки, раскосы.
Перевозка на грузовой платформе по 2 4 щита.
Опалубка для стропильных ферм получается при использовании стандартных отсечек по стене, в которых предусмотрены люки для бетонирования.
Технические характеристики
Стандартные размеры, м:
высота .................................................................... 2,80
верхний добор......................................................... 0,50
нижний добор................................................ 1,00; 1,25
Средняя масса, кг/м2............................................................................ 110
Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2 ................................................................ 6
Производительность, ч/м2:
при сборке (без стыковки)..................................... 0, 08
во время эксплуатации (в зависимости
от сложности оборудования)....................... 0,15-0,30
Опалубочное оборудование для дорожных работ
Разработано для строительства подземных железнодорожных или автомобильных тоннелей прямоугольной или круглой формы.
Прямоугольная опалубка свода прикрепляется к опорам анкерными болтами. Свод бетонируется в две захватки: сначала устанавливается опалубка для опор на предварительно подготовленную опору с анкерными хомутами, а затем уже - опалубка свода. Интенсивность работ составляет 2 захватки в неделю. Работы могут выполняться без перерыва в движении.
Круговая телескопическая опалубка предназначена для бетонирования в одну или две захватки. Телескопическая опалубка свода применяется с козловым краном.
СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
ОПАЛУБКИ «RINGER»
Австрийская фирма «RINGER» производит и продает несколько видов опалубок - стальную и алюминиевую «Master» («Stahl-Master» и «Alu-Master») , легкие алюминиевые «Alu-leicht» иА1и-2000, PAX для колонн. Облегченная и надежная конструкция опалубок соответствует международным нормам ISO 9001
рис. 5.99) .
Опалубка «Stahl-Master» оцинкована, имеет гладкий профиль, что облегчает ее очистку. Существует в двух размерах по высоте 135 и 270 см и в девяти вариантах по длине - 25, 30, 45, 55, 60, 75, 90, 135 и 240 см. Выдерживает давление бетона 80 кН/м2. Абсолютно совместима с «Alu-Master» (давление бетона 60 кН/м2) . Универсальные элементы систем «Alu-Master»
270x75 и 90x75 см) и «Stahl-Master» (270x75; 135x75; 90x75 см) с отверстиями предназначены для бетонирования колонн, выполнения торцевой и круглой опалубок, образования углов - от острых до тупых. Для соединения элементов нужны только универсальный соединительный болт «Master» и комбинированная шайба.
Однорукая клемма прочно соединяет элементы и фиксируется ударом молотка. Регулируемая клемма служит для выравнивания до 20 см. Опоры, рихтовоч-
ные шины, консоли и другие дополнительные элементы крепятся на профиль при помощи зажимных клемм.
Торцевой профиль имеет внутри скошенное ребро жесткости. Ширина его рамы - 123 мм. Порошковое покрытие облегчает очистку после использования.
Палуба - 8-миллиметровая финская фанера 11 клееных слоев) , покрытая с обеих сторон пленкой, или «ПРИМУС плата» (эксклюзив компании «Ringer») с голубой пластиковой оболочкой (толщиной 2 мм) , что позволяет увеличить срок ее использования.
Поскольку «Stahl-Master» и «Alu-Master» абсолютно совместимы, то можно большую площадь оснастить элементами стальной опалубки при помощи крана, а монтаж элементами алюминиевой системы продолжить вручную.
Опалубка PAX не требует предварительного монтажа, поэтому является самой быстроустанавливаемой и удобной. Бесступенчатая стыковка, возможна практически любая высота. Давление бетона 80 кН/м2. Благодаря использованию «ПРИМУС платы» со стальной защитой торцов получается идеально ровная поверхность.
Опалубка PAX для колонн имеет подгонку с шагом 5 см (без смены палубы) для квадратных и прямоугольных колонн. PAX 60/60 - регулируется от 20 до 60 см; PAX 100/100 - регулируется от 40 до 100 см; PAX 60/100 (совмещение двух предыдущих) - регулируется от 15 до 100 см и готова к использованию без переразборки.
Особенности и характеристики опалубки PAX: запатентованный свертывающий механизм; опалубка обеспечивает гладкую поверхность бетона; подходит как для квадратных, так и для прямоугольных колонн; имеет встроенные обтекатели углов (острые края - по заказу); передвижение РАХ-формы только одной операцией крана; позволяет осуществить плавную подгонку под любую высоту колонны с использованием панелей высотой 270, 120 и 70 см и удлиняющих углов 20-40 см; простая транспортировка, удобство при переносах - никаких мелких деталей; синтетическая заслонка со стальными защитами граней; встроенные крюки для крана; пластиковая палуба толщиной 21 мм - в 3 раза больше срок эксплуатации.
Alu-2000 - системная опалубка, позволяющая работать одному человеку. Необычайно легкая (21 кг) конструкция выдерживает максимальное давление свежеприготовленного бетона - до 60 кН/м2, может также использоваться для больших площадей (до 3x2, 7 м высотой) в виде подъемно-переставной опалубки и перемещаться большими площадями (до 40 м2 в одной части) . Все элементы используются в положении лежа и стоя.
Детали и комплектующие к опалубке: мастер-вы-равнивающая шина - зажим клеммы (арт. 704V5) ; мастер-направляющая консоль 3,50 м (арт. 708V3); мас-
тер-направляющая консоль 8,10 м (арт. 708V31) ; мастер-грузоподъемный крюк (арт. 708V4); мастер-вы-равнивающая шина 150, 90 см (арт. 703V151) ; мастер-универсальный соединитель болтов (арт. 70V1); мастер-клемма составляющая часть (арт. 704V68); мастер-аркасная консоль (арт. 708V1); взаимозаменяемая плита (арт. 407V77) ; направляющий материал 1, 00; 1,25; 1,50; 2,00; 3,00 м; промежуточный держатель 15/ 20/25/30/35/40 мм; универсальная затычка (серая) 20-25 мм (арт. 44113); универсальная мастер-вырав-нивающая шина 40 см (арт. 407V94); шестикантовая гайка для напряжения стального элемента (арт. 407V8) ; противолежащие листы KL (арт. 40452) ; стальной анкер (арт. 40760); складное устройство (арт. 408V90) ; универсальный оцинкованный контейнер для мелких деталей (арт. 2 60V10) ; упорный прогон L полностью оцинкованный (арт. 409V1); специальный распрыскиватель с насадкой (арт. 4088) .
Опалубочная система «Stahl-Master» выдерживает нагрузку свежего бетона 80 кН/м2. Состоит из гальванизированной стальной рамы (толщина - 12,3 см) с палубой из фанеры толщиной 18 мм. Возможны любые углы, в том числе сглаженные, и панели для круглых стен и колонн.
Высота панелей опалубки «Stahl-Master» - 270 и 135 мм; «Alu-Master» - 270 и 90 мм; ширина - 25, 30
IE), 25, 30, 40, 45, 50, 55, 60, 75, 90, 90 (UNI), 135, 240 мм.
Опалубка на стальной раме совместима с алюминиевой. Алюминиевые и стальные щиты опалубки «Ringer-Master» могут собираться вместе вертикально или горизонтально в площади большого размера и без всяких проблем подняты на необходимую высоту.
Используется арочный листовой металл для круговой стеновой опалубки. Самозакрывающийся «Master-замок» имеет только две точки крепления, закрепляет, выравнивает и стягивает щиты при одном ударе молотка.
Опалубки «Ringer-Master», «Stahl-Master» и «Alu-Master» полностью совместимы. Возможна любая высота.
Сгладить толщину стен с любым шагом можно, используя листовую прокладку или компенсатор толщины. Элемент «Master-соединитель» (регулировка до 20 см) гарантирует идеально ровное соединение.
Исключительно нагрузостойкий профиль «Alu-Master» имеет дополнительное тонкое ребро внутри для увеличения максимального крутящего момента, который изготовлен из высококачественного алюминиевого сплава.
При транспортировке элементы опалубки и крепежные детали плотно укладываются в штабеля и специальные контейнеры.
УНИВЕРСАЛЬНАЯ ОПАЛУБКА «DALLI»
Фирма «DALLI» (Германия) производит сверхоблегченную, особо прочную систему опалубки для возведения стен, перекрытий, колонн различных форм и сечений, фундаментов. Все элементы опалубки можно монтировать вручную, без применения крана.
Самый большой элемент размером 132x75 см имеет массу не более 40 кг. При этом опалубка выдерживает давление свежеуложенного бетона 68 кН/м2, что соответствует показателям «тяжелой» системы. Используются доборы шириной 20; 24; 30; 40; 44; 50; 60; 64; 70 см.
Щит опалубки представляет собой металлическую раму из сверхпрочной стали. Палуба изготавливается из высококачественной фанеры со специальным покрытием, благодаря чему элемент выдерживает 350 заливок бетона. Практика показывает, что полная замена палубы требуется через 4-5 лет интенсивной работы.
Зажим, выполненный без замка и шарнира, не имеет аналогов и является важной деталью быстрого и надежнейшего соединения элементов. Там, где опалубка должна смещаться вверх или вниз, зажим успешно заменяет специальная скоба, которую можно ставить в любом месте профиля основного элемента. И зажим, и скоба крепятся одним ударом молотка.
ОПАЛУБКА КОЛОНН
Используя стандартные элементы, внешние углы и болтовые зажимы, можно выполнить опалубку колонн размером от 20x20 до 75x75 см. Для того, чтобы
получить опалубку большой высоты, элементы опалубки ставят друг на друга.
Фирма «DALLI» также предлагает специальную опалубку для колонн, которая по высоте надстраивается при помощи болтовых зажимов. Стандартные размеры опалубки для колонн: высота - 100/132/264/310 см; ширина 75/96 см. Колонны размером от 10x10 до 60x60 см выполняются из элементов шириной 75 см, а от 10х10 до 80x80 см - из элементов шириной 96 см.
Сверхлегкая модульная опалубка «DALLI», тип 2, состоит из щитов высотой 2 64 см. При их соединении требуется только два стяжных штыря. Для закрытия промежутков между элементами применяются выравнивающие стальные листы, которые бесступенчато закрывают расстояние до 45 см. После распалубки получается совершенно гладкая и чистая поверхность -строго вертикальные стены и горизонтальные перекрытия нуждаются только в легкой затирке.
Опалубка круговых поверхностей может быть выполнена с помощью стандартных стеновых элементов или опалубочной системы «Dalli», тип 2 . Монтируется она без применения дополнительных элементов, при помощи плоских деревянных вкладышей. Минимальный диаметр сооружения составляет 250 см.
ОПАЛУБКА ДЛЯ ФУНДАМЕНТА
При вертикальной установке элемента высотой 264 см действителен тот же принцип монтажа, что и при
опалубке стен. При его горизонтальной установке дополнительно используется специальная подпора для фундамента вместе с наземной опорой или опалубочным углом. Сверху наружные и внутренние элементы скрепляются шиной с отверстиями, при помощи кото-
рой можно устанавливать любую толщину фундамента. При этом в бетоне не остается ни одного отверстия. Система трехштыревой опалубки «Dalli», тип 3, с высотой щита 310 см разработана специально для российского рынка. Выдерживает нагрузку 85 кН/м2.
НЕСНИМАЕМАЯ ОПАЛУБКА «ИЗОДОМ»
Технология быстрого возведения стен из монолитного железобетона с помощью неснимаемой опалубки из специального твердого самозатухающего пенополистирола получила название «Система ИЗО-ДОМ». Опалубка состоит из четырех видов пустотелых модулей-блоков и заглушек к ним. Ассортимент блоков позволяет подобрать модули с толщиной наружного утепления, соответствующей климатической зоне застройки.
Блоки представляют собой две пластины, соединенные перемычками из пенополистирола в серии МСО и универсальными перемычками из ударопрочного полистирола (УПП) в серии МСР, и имеют полости, которые в процессе возведения армируются и заполняются бетоном. Таким образом, в ходе одной технологической операции возводится монолитная железобетонная стена, имеющая с внутренней и наружной сторон тепло- и звукоизоляционную оболочку, которая полностью исключает образование «мостиков холода».
Верхняя и нижняя плоскости элементов системы «ИЗОДОМ-2000» снабжены специальными замками сложной формы. Их конструкция позволяет отказаться от применения временных подпорных элементов и идеально выдерживает геометрические размеры стен, обеспечивая герметичность соединений и блокируя вытекание бетона. На внутренних поверхностях все блоки имеют пазы в форме, называемой «ласточкин хвост», что обеспечивает надежность сцепления бетона со стенками блока. Можно разрезать блоки ручной пилой по размерам, соответствующим проекту. Оставшаяся часть блока также идет в дело, что позволяет отнести технологию «ИЗОДОМ» в разряд безотходных.
Опалубка одновременно является идеально ровной поверхностью, готовой под отделку любыми материалами. Отделка крепится либо клеевым соедине-
нием с полистиролом, либо механическим креплением в тело бетона.
Стеновые блоки 25МСО1 ,5 выполнены из двух стенок (внутренней и наружной по 50 мм толщиной) , соединенных между собой перемычками (120x64 мм) . Размеры 1500x250x250 мм.
Наружная и внутренняя стенки разборных модулей МСР соединяются универсальными перемычками (из ударопрочного полистирола УПП) прямо на стро- ительной площадке. Такие блоки обладают повышенной прочностью и используются для возведения зданий выше четырех этажей. Еще одной отличительной особенностью серии МСР в сравнении с серией МСО является снижение транспортных расходов на 40%.
Технические характеристики
Толщина, см:
25МСО ................................................. 25,
(15 - бетон, 10 - пенополистирол)
30МСО и 35МСО................................... 30 и 35
(15 - бетон, 5 и 20 - пенополистирол)
Масса (без отделки) 1 м2 , кг.................................. 280-300
Расход бетона, л/м2............................................................... около 125
Коэффициент теплопро
водности, Вт/м•К..................................................... 0, 036
Паропроницаемость,
мг/м-ч-Па .................................................................... 0,32
Влагопоглощение
за 24 ч, по объему) , %.................................................... 0,1
Акустическая изоляция, дБ....................................... 4 6
Сопротивление тепло
передаче, м2•К/Вт, более ....................................... 3,2
Расход арматуры, кг/м2,
для зданий выше
3-х этажей.................................................................. До 10
Рис. 5.100. Элементы опалубки «И30Д0М»
Поворотный стеновой блок 25МУП применяют в системе «ИЗОДОМ-2 00 0», если проект дома предусматривает изгиб стены под углом, отличным от 90° .
Блок 25МП используется как перемычка над оконными и дверными проемами, а элемент 25МК корректирует высоты при установке дверей и окон с размерами, не кратными 25 см.
Блоки 25МОП применяются при устройстве междуэтажных перекрытий из монолитного и сборного железобетона.
Заглушки ЗП и ЗОВ/ЗОН закрывают отверстия торцов стеновых модулей в угловых соединениях, в оконных и дверных проемах, а также при их раскрое на блоки, отличные от стандартной длины.
Арки и проемы нестандартной формы складывают из блоков «насухо», затем вырезают контур желаемой арки и в полученную прорезь устанавливают тонколистовую сталь. Вырезанные блоки фиксируются брусками, что дает возможность использовать их как кружала.
Простота монтажа и малая масса элементов опалубки (от 0,5 до 3 кг для различных типоразмеров) позволяет трем рабочим построить стены дома полезной площадью до 100 м2 за трое суток. Применение опалубки «ИЗОДОМ» допускается в строениях высотой до 25 м, а также в сейсмоопасных районах, т.к. несущей конструкцией системы «ИЗОДОМ-2000» является монолитный железобетон.
НЕСЪЕМНАЯ ОПАЛУБКА «ВЕЛОКС»
По технологии «ВЕЛОКС» несущие и ограждающие конструкции зданий и сооружений (фундаментов, стен, колонн, ригелей, перекрытий, лестничных маршей и т.п.) изготавливаются методом монолитного бетонирования с применением несъемной облегченной опалубки (рис. 5.101) . Монтаж и демонтаж осуществляются одним-двумя рабочими без применения каких-либо подъемных механизмов.
После монолитного бетонирования опалубка остается в стене в качестве теплоизоляции. Эксклюзивный владелец ноу-хау данной технологии - фирма «ПЕТ-РОВЕЛОКС».
Базисным элементом системы является плита размерами 2000x500x35 мм (плиты толщиной 25 и 50 мм применяются реже). Плиты производятся из очищенной от коры неделовой древесины лиственных и хвойных пород (85% объема), цемента, жидкого стекла и воды. Используемая в производстве древесина проходит обязательную сортировку (отдельно лиственные и хвойные породы) и естественную сушку в течение 1-3 месяцев.
Древесно-цементные плиты Велокс трудногорючи, морозо- и гнилостойки.
Технические характеристики
Средняя плотность, кг/м3 ....................................... 60
Теплопроводность, Вт/м•К...................................... 0,2
Прочность на сжатие, МПа ...................................... 4
Прочность на изгиб, МПа............................................ 1
Опалубка стен собирается одновременно по всему контуру дома на плоской ровной поверхности, которой могут быть донная плита подвала, перекрытие цоколя или этажа. Стена собирается послойно из узких (500 мм) плит толщиной 35 мм, скрепленных между собой стальными стяжками. Стяжки одновременно калибруют толщину стены и препятствуют распи-ранию опалубки при бетонировании, повышают точность и качество монтажа.
Внешняя плита опалубки устанавливается с заранее наклеенным утеплителем, толщина которого определяется требованиями теплоизоляции. В зависимости от конструкции дома в зазор опалубки может быть установлена арматура. Бетонирование каждого этажа обычно проводят в несколько приемов. После установки первого ряда опалубки (высотой 500 мм) и проверки всех размеров он бетонируется по всему контуру на высоту 300-400 мм для закрепления на плоскости. Далее опалубка монтируется и бетонируется или порядно, или по всему этажу совместно с верхним перекрытием. Это зависит от возможностей застройщика. Горизонтальная опалубка перекрытия устраивается из этой же плиты и после бетонирования остается как потолок. Сухой монтаж опалубки позволяет хорошо контролировать качество сборки, дает возможность легко исправить ошибки, не требует высокой квалификации строителя. Комбинация внешней плиты с утеплителем различной толщины позволяет обеспечить
любую теплоизоляцию, при этом конструкция стены, способ монтажа не изменяются. Просто и конструктивно решены узлы сопряжения с кровлей, перекрытием, лестницами, балконами.
Технология позволяет реализовать любые архитектурные решения - арки, своды, фигурные проемы, наклонные стены, объемные декоративные элементы и т.д. При этом все, от лестниц до вентиляционных каналов, делается из одного материала. Номенклатура необходимых стройматериалов сокращается в 3-4 раза по сравнению с другими технологиями.
Стеновые плиты опалубки «ВЕЛОКС» при установке скрепляются стальными скобами, которые обеспечивают высокоточные геометрические размеры строительных конструкций, пространство между ними заполняется бетоном. Масса плит не превышает 25 кг, поэтому монтаж опалубки стен и перекрытий достаточно прост и не требует применения стационарной грузоподъемной техники. Даже при возведении многоэтажного здания достаточно иметь лишь средства малой механизации - лебедки или мачтовые подъемники, бетононасосы.
Простота технологии ведения строительства позволяет экономить до 60% трудозатрат и до 80% затрат на эксплуатацию строительных машин и механизмов .
Несомненным преимуществом предлагаемой технологии является значительное сокращение сроков строительства. Так, например, строительство коттеджа в один или два этажа может быть осуществлено за 30-35 дней с учетом земляных работ и устройства фундамента (без внутренней отделки помещений и монтажа сетей и коммуникаций) .
Плиты ВЕЛОКС легко обрабатываются, т.е. их можно пилить, сверлить, забивать в них гвозди, вворачивать шурупы. Они могут использоваться непосред-
ственно на стройплощадке в качестве несъемной опалубки, а также на заводе для изготовления базисных конструкций и элементов системы «ВЕЛОКС» (элементов перекрытий, перемычек, стоек, откосов, ригелей, колонн, лестничных маршей и др.) .
Для повышения теплотехнических характеристик конструкций зданий или при специальных требованиях к звукоизоляции помещений производятся двух- и трехслойные стеновые панели со слоем изолятора пенополистирол, минеральная вата).
Основными преимуществами технологии «ВЕЛОКС» являются: использование натуральных, экологически чистых сырьевых материалов, имеющихся в России; максимально упрощенная система организации работ на строительной площадке; сокращенные сроки поставки (в течение 12 дней с момента оформления) ; практическое отсутствие строительных отходов; отсутствие стационарной грузоподъемной техники на стройплощадке (башенные и автомобильные краны); значительное сокращение сроков строительства; возможность реализовать любые архитектурные решения фасадов и интерьеров внутренних помещений почти без удорожания стоимости; возможность изготовления любых несущих и ограждающих конструкций методом монолитного бетонирования и несъемной опалубки; малая масса элементов конструкций (не более 25 кг) ; высокая сейсмоустойчивость (до 7 баллов по шкале Рихтера); отсутствие дополнительного армирования конструкций зданий до 8-го этажа; высокие термоизоляционные свойства конструкций, отсутствие «мостиков холода»; хорошая звукоизоляция конструкций, высокие показатели пожаробезопасности; возможность устройства фундаментов во влагонасыщенных грунтах без дополнительных мероприятий.
Коробка индивидуального жилого дома «ВЕЛОКС» площадью 10 0 м2 в 2 раза дешевле кирпичной и в 1, 6 раза - монолитной или из сборного железобетона.
НЕСЪЕМНАЯ ОПАЛУБКА «PLASTBAU»
Технологии несъемной опалубки «PLASTBAU-3» (компания «PLASTEDIL», Швейцария) используют крупноразмерные элементы строительных конструкций из пенополистирола (далее ППС) для строительства всех типов жилых домов, коттеджей с различной компоновкой квартир, гаражей, хозяйственных построек, промышленных зданий и сооружений, торговых павильонов и пр.
Пенополистирольные плиты выпускаются следующих размеров: длина - до 6000 мм, ширина - 1200 мм, толщина - от 20 до 300 мм. В зависимости от предельного значения плотности они подразделяются на марки ПСБ-С-15, ПСБ-С-25, ПСБ-С-35, ПСБ-С-50.
Изготовленные на заводе опалубочные элементы стен и перекрытий объединяют в себе функции опалубки, утеплителя и звукоизолятора, а
также основания для нанесения отделочных (фактурных) слоев.
Несущие конструкции опалубки представляют собой монолитную пространственную систему из железобетонных продольных и поперечных стен, ребристых перекрытий и обвязочных горизонтальных рам, соединяющих стены и плиты перекрытий.
Основу технологии несъемной опалубки «PLASTBAU-3» составляют формообразующие опалубочные элементы и установленные правила координации размеров: укрупненный планировочный модуль - 1,2 м; высотный модуль - 0,30 (0,10) м; шаг несущих стен - до 9 м; высота помещений (от пола до потолка) - до 4,2 м. Привязка наружных стен к координационным осям зданий - нулевая.
Для стен (наружных и внутренних) используются элементы из ППС шириной - до 12 00 мм и высотой на
этаж, для перегородок - элементы таких же габаритных размеров и толщиной до 150 мм, а также другие материалы и изделия, обеспечивающие обязательные требования нормативных документов.
Для устройства перекрытий и покрытий применяются элементы из ППС длиной до 9000 мм, шириной 600 мм и толщиной 200 мм. Элементы предназначены для укладки как на горизонтальную, так и на наклонную поверхности.
Перед монтажом плит перекрытий устанавливаются подпорки в виде раздвижных (телескопических) стоек и брусьев из расчета - одна стойка на 3 м2. Укладывают плиты перекрытий вручную (достаточно 2— 3 рабочих). Затем производится армирование перекрытия (покрытия) пространственными арматурными каркасами и сеткой и заливается бетонная стяжка.
В соответствии с рабочими чертежами монтируются стеновые элементы (панели). Для придания устойчивости конструкциям во время заливки бетоном используется специальная оснастка (откосины). Заливка происходит в 3 этапа: до нижнего края оконных
проемов; до перемычек оконных проемов; до конца стеновой панели. При достижении 40% прочности бетона по перекрытиям можно ходить. При 70% прочности снимаются подпорки.
После завершения работ по бетонированию стен и перекрытий (покрытий) образуется пространственная система перекрестных железобетонных рам, объединенная дисками железобетонных перекрытий, которая в сочетании с лестничными клетками, лифтовыми шахтами и другими элементами обеспечивает пространственную жесткость системы.
Отделка может быть выполнена как традиционными методами (штукатурка, кирпич и т.п.) , так и всеми известными на сегодняшний день способами и материалами .
Характеристики бетона и арматуры в перекрытиях (покрытиях), схемы армирования плит, ребер и обвязочных балок, конструкция арматурных каркасов и их стыковых соединений устанавливаются расчетным путем на основе российских нормативных документов.
НЕСЪЕМНАЯ ОПАЛУБКА ААБ
Строительная система ААБ является новейшей теплоизоляционной системой несъемной опалубки рис. 5.102) . Секции системы изготовлены из двух пе-нополистирольных (ППС) блоков и соединены между собой прочными впрессованными в процессе изготовления полипропиленовыми перемычками (В) .
Стеновые блоки имеют шиповые соединительные устройства (Б) в верхней и нижней частях, облегчающие монтаж (по типу штабеля), обеспечивающие плотное соединение между рядами и предотвращающие смещение блоков при заливке бетона. Для обеспечения необходимой прочности основания под нижними и верхними продольными несущими стенами, балками, перемычками и боковыми стенами устанавливают стержневую арматуру.
Блоки укладываются друг на друга (восемь рядов приблизительно соответствуют 1 этажу) , в пазы перемычек закладывается арматура и затем заливается бетон. Заполненные бетоном блоки образуют монолитную стену толщиной 160 или 2 00 мм. Коэффициент звукоизоляции составляет 53 дБ. Вертикальные пазы (Д) на внутренней поверхности стены блока увеличивают сцепление между бетоном и ППС. Уникальная система лесов обеспечивает вертикальность готовой железобетонной стены.
Крупные размеры стеновых блоков ААБ (площадь боковой поверхности 0,5 м2) позволяют вести строительство высокими темпами при небольших трудозатратах на 1 м2 площади стены (возведение этажа здания занимает всего одну неделю).
Перегородки являются запатентованной конструкцией системы ААБ. Они расположены на расстоянии 200 мм друг от друга между осями и снабжены крепежными планками А по всей высоте, видимыми как с внешней, так и с внутренней сторон стенового блока. Планки могут быть использованы для крепления боковых отводов, стен, выложенных без связующих растворов, отделки и т.д. Для крепления могут применяться гвозди или шурупы.
Для обеспечения прочности оснований под несущими стенами и балками в пазы перегородок (Г) устанавливается стержневая арматура. Каждый элемент перегородки имеет десять пазов, рассчитанных на самые разные диаметры арматуры. Перегородки над оконными и дверными проемами легко усиливаются арматурой с хомутами.
Стандартный (прямой) блок ААБ производится в трех вариантах: 4, 6 и 8 дюймов (соответственно, бе-
тонный сердечник 4, 6 и 8 дюймов) . Он является основным блоком для строительства прямых стен.
Угловой блок используется для монтажа углов зданий и сооружений без нарушения его целостности. Существуют угловые блоки правого и левого направления, которые скрепляются поочередно перекрестным способом.
Блок с выступом для кирпичной облицовки используется только для 6-дюймового варианта. Расширенный выступ служит для облицовки стен в полкирпича и создает поверхность с увеличенной площадью (например, для плит перекрытия) . Такой блок может быть повернут внутрь дома для создания выступа, на который затем опираются лестничные пролеты, перекрытия на уровне полуэтажа.
Блок с переменным углом (только для 6-дюймового варианта) дает возможность создавать стены, пересекающиеся под любым углом до 90° . При помощи этого блока легко создать эркеры или многоугольные формы.
Конический блок производится только с 6-дюймовыми блоками. Такая форма позволяет заполнять бетоном объем толщиной до 25 см в верхней его части, что требуется для увеличения ширины опоры при строительстве верхнего ряда фундамента для стен из де-
ревянной или железной рамы с кирпичной облицовкой, для стен из бруса или деревянного каркаса (фахверк) , для внутренних несущих стен, для полых сборных систем перекрытий и в других случаях, где требуется увеличение ширины опоры в верхней части стены.
Добавочный блок используется для увеличения высоты стены на размер, кратный 80 мм. Блок может применяться при монтаже 6- и 8-дюймовых типоразмеров . Такие блоки помещаются между стандартными попарно и последовательно, с соблюдением перекрестного монтажа. Торцевая заглушка используется в тех местах, где стена заканчивается открытым торцом прямого или углового блока.
Пенополистирол легко режется, следовательно, в блоках можно делать любые прорезы в нужном месте, не подгоняя их по длине и высоте стены, и использовать для инженерных коммуникаций, монтажа перекрытий, для балок крыши, оконных и дверных проемов, а также регулировать высоту стен. Это значительно ускоряет и упрощает процесс строительства .
Надрезанные блоки из пенополистирола можно согнуть и получить таким образом закругленную стену.
НЕСЪЕМНАЯ ОПАЛУБКА С ПРИМЕНЕНИЕМ ДРЕВЕСНО-ЦЕМЕНТНЫХ ПЛИТ
КОМПАНИИ «АЛЬКОМП ЕВРОПА»
Плита толщиной 35 мм изготавливается методом полусухого прессования древесной щепы, предварительно обволоченной цементом. Имеет отличное звукопоглощение, обладает высокими противопожарными свойствами, хорошо обрабатывается (гвоздится, пилится, штукатурится и т.д.), экологически чистая, не разбухает, не гниет. Может использоваться как несъемная опалубка для строительства коттеджей и многоквартирных жилых домов. Пористость плиты важна при бетонировании, т.к. излишки воды удаляются практически сразу, и бетон не дает усадки. При эксплуатации стена с таким покрытием регулирует влажность за счет хорошей сорбирующей способности. Развитая поверхность плиты обеспечивает крепкое сцепление с любыми отделочными составами.
Стена собирается в виде «сэндвича» из двух панелей, скрепленных между собой монтажными металлическими хомутами, и заливается бетоном или другими наполнителями толщиной 12-15 см. Такая стена общей толщиной 2 7 см, со слоем пенопласта 5 см и бетонным ядром 15 см, по теплозащитным свойствам эквивалентна 1,5 м кладки из полнотелого или 1,2 м пустотелого кирпича, что позволяет экономить до 30% эксплуатационных расходов на отопление и легко удовлетворяет по-
вышенные требования СНиП (по термическому сопротивлению).
Опалубка собирается одновременно по всему контуру дома на плоской ровной поверхности (фундаментной плите, перекрытии цокольного этажа) . На плиту, формирующую наружную поверхность стены, наклеивают утеплитель (минвату, пенопласт). Толщину стены регулируют с помощью стальных стяжек, при необходимости устанавливают арматуру. Сначала бетонирование ведется на высоту 300-400 мм, а затем на весь этаж, включая перекрытие, горизонтальная опалубка которого выполняется также из древесно-цементной плиты. При такой конструкции плиты область конденсации влаги выводится на внешнюю поверхность бетонного ядра. Масса бетона создает дополнительный температурный буфер, если изменяется температура окружающей среды. Технология позволяет использовать для заливки ядра легкие бетоны, например пенобетон. В отличие от газобетона его можно получать непосредственно на строительной площадке при помощи специального оборудования.
Данная технология позволяет сократить время и стоимость строительства, строить многоэтажные дома, комбинировать технологию с традиционными методами строительства, работать без крана.
ОПАЛУБКА «ТИСЭ»
Возведение стен по технологии «ТИСЭ» осуществляется с переставной опалубкой, изготовленной из стали и рассчитанной на формование одного блока с пустотностью около 45% на стройплощадке.
Формование стеновых блоков может выполняться непосредственно в стене на месте кладки без подстилающего раствора (достаточно смочить нижний ряд блоков водой) . В качестве раствора для изготовления блоков используется смесь крупного или среднего, непросеянного песка и цемента М 400 с небольшим количеством воды (в отношении 3:1:0,5) , так называемая жесткая смесь. Смесь уплотняется ручной трамбовкой. Распалубка выполняется немедленно. Процесс формования одного блока занимает 5-10 мин и зависит от типа опалубки. В день можно выложить один слой блоков, а за три недели с одной опалубкой возводится этаж небольшого дома. Формование блоков можно выполнять и вне кладки, на любом ровном месте. Через день-два их уже можно укладывать в стену на подстилающий раствор, хотя это менее целесообразно.
Освоен выпуск опалубок для возведения стен различной толщины: «ТИСЭ-1» - для стены 19 см (масса 12 кг) ; «ТИСЭ-2» - для стены 25 см (масса 14 кг) (наиболее универсальная опалубка); «ТИСЭ-3» - для стены 38 см (масса 18 кг) (стены подвалов и домов выше 3 этажей) . Длина всех формуемых блоков - 51 см, а их высота - 15 см. Оснастка позволяет формовать пустотные, сплошные и половинные блоки и даже тротуарные плитки.
Процесс возведения стен упрощен благодаря наличию в нижней части формы выступов, охватывающих нижний ряд блоков, и отсутствию кладочного раствора. В стене можно сразу же формовать и пазы под балки перекрытия, и отверстия под размещение
рматуры скрытой проводки и осуществлять другие работы; отпадает необходимость большой строительной площадки под размещение стройматериалов; возможно строительство без электроэнергии.
Технологией «ТИСЭ» предусмотрено размещение насыпного утеплителя в вертикальных пустотах стен. Наиболее распространенная схема утепления - размещение утеплителя с внешней стороны под отделкой. Он может располагаться и под внутренней отделкой помещения. При этом варианте утепления лучше засыпать пустоты в стенах. В качестве утеплителя могут быть использованы все без исключения современные и традиционные утеплители, отделочные и строительные материалы.
Отверстия диаметром 10 мм, остающиеся после распалубки стенового блока, существенно упрощают процесс монтажа утепления и отделку. Они используются для крепления внутренней и внешней отделок, в качестве вентиляционных отверстий, чтобы стена лучше «дышала». При оборудовании подсобных помещений в них могут забиваться штыри для укладки полок, крюки для закрепления кронштейнов переставных подмостей.
В комплект опалубки, помимо формы для блоков, входят все необходимые для возведения стен инструменты и приспособления. Осваивается выпуск опалубок «ТИСЭ-Д» для возведения скругленных стен (внешний радиус -1,8м). Толщина стены - 38 см, пу-стотность - 55%, высота блока - 18 см. По периметру стены в пол-окружности укладывается 12 блоков. Габариты блока выбраны таким образом, чтобы в возводимом эркере здания можно было поместить часть жилой комнаты, а также легко организовать один лестничный пролет с оптимальными по размерам ступеньками .
Смесь можно получить следующим образом. Сначала высыпать и разровнять около половины требуемого объема песка, затем на него высыпать и разровнять мешок цемента, а после — оставшуюся часть песка. Всю смесь перемешать лопатой до приобретения ею равномерного серого цвета (без желтизны песка) . После этого из полученного сухого состава сделать горку с углублением посередине, куда залить весь объем воды. Через 1-2 мин, когда вода впиталась, смесь опять перелопатить, усредняя вязкость. Время приготовления смеси из одного мешка цемента (50 кг) может составлять 8—10 мин. На мешок цемента приходится 12 ведер (по 10 л) песка и 25 л воды. Смесь следует готовить по мере необходимости, учитывая скорость формования блоков. Не надо запасать продукт впрок, так как его требуется использовать до момента схватывания, которое наступает через 30-50 мин. Один мешок цемента равномерно расходуется при работе с одним модулем в течение 0,5 ч. Объема смеси, приготовленной из одного мешка цемента, хватает на 12 блоков ТИСЭ-2М или 8 блоков ТИСЭ-3М.
Следует заметить, что гладкие стенки модуля переставной опалубки ТИСЭ позволяют сооружать стены с ровной поверхностью, не требующей последующего нанесения штукатурного слоя. Это создает дополнительную экономию на материалах, снижает трудовые и финансовые затраты. Возводить такие стены можно на любых
5.4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕ30БЕТ0НШХ РАБОТ
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА
ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВЛЯЮЩИМ БЕТОННОЙ СМЕСИ
Контроль качества бетонных и железобетонных работ осуществляют на всех этапах производства, начиная с изготовления бетонной смеси и кончая твердением уложенного бетона.
Качество готового бетона и железобетонного изделия во многом зависит от состава бетонной смеси и качества составляющих материалов. Состав бетонной смеси подбирается в строительной лаборатории с условием получения при минимальном расходе цемента бетона, имеющего необходимые прочность и свойства.
Цемент. Для приготовления бетонов применяют различные цементы, выбрать которые следует с учетом рекомендаций, приведенных в табл. 5.27. Марку применяемого цемента назначают в зависимости от требуемой прочности (марки) бетона.
Таблица 5.26
Марка бетона |
М 100 |
М 150 |
М 200 |
М 300 |
М 400 |
М 500 |
Марка цемента |
200-300 |
300 |
300-400 |
400-500 |
500 |
600 |
Заполнители (песок, гравий и щебень) образуют в бетоне жесткий скелет и уменьшают усадку при твердении цементного камня. Зерна заполнителей должны быть твердыми и прочными, нерастворимыми в воде, не содержать вредных примесей более установленного предела. В целях уменьшения расхода цемента необходимо подбирать зерновой состав заполнителей, обеспечивающий плотную структуру бетона.
Песок, являющийся мелким заполнителем, состоит из зерен размером 0,14-5 мм. Свойства и качество бетона в значительной мере зависят от грануломет-
Таблица 5.27
Рациональные области применения цементов
Вид цемента |
Основное назначение и допускаемые области применения |
Не рекомендуемые области применения |
Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками |
Для бетонных, железобетонных сборных и монолитных конструкций. Допускаются для приготовления бетонов со специальньки свойствами при условт дополнительной проверки специальных свойств цемента |
В бетонах и конструкциях со специальными свойствами без дополнительной проверки специальных свойств цемента |
Шлакопортландцемент |
Для бетонных и железобетонных сборных изделий, подвергаемых пропарке, монолитных (массивных) бетонных и железобетонных надземных, подземных и подвод-ньк конструкций при действ™ пресньк и минеральные вод. Допускается для приготовления бетонов со специальным свойствами при услов™ дополнительной проверки свойств цемента |
Для морозостойюк бетонов с Мрз 200 и более; для тяжелых бетонов, твердеющих при температуре ниже 10°С при отсут-сте™ обогрева; для конструкций, испытывающих попеременное увлажнение и высуши-вание |
Пуццолановый портландцемент |
Для подземных и подводных конструкций, эксплуатиру-емьк в условиях действия мягюк пресньк вод и сульфатной коррозт. Допускается для надземньк конструкций, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности |
В морозостойюк бетонах; при твердении бетонов в сухих, жарких условиж; в условиж попеременного увлажнения и высушивания |
Глиноземистый |
Для быстротвердеющих жаростойких бетонов, аварийно-ремонтных работ и работ в условиях сернистой агрессии |
В массжньк конструкциях; конструкциях, твердеющих при температуре выше 25°С |
ипсоглиноземистый |
Для безусадочных и растфяюшихся водонепроницаемьк бетонов, гидроизоляционных штукатурок. Допускается применение для зачеканки швов и раструбов при рабочем давлении до 1 МПа, создаваемом в течение 24 ч с момента окончания зачеканки в морозостойких бетонах; при твердении бетонов в сухих жарких и зимних условиях; в условиях попеременного увлажнения и высушивания |
Для строительных работ при температуре ниже 0°С без обогрева. Для конструкций, эксплу-атируемых при температуре выше 80°С |
.
рического состава, формы зерен песка и его чистоты. Гранулометрический (зерновой) состав песка является основным показателем его качества. Качество песка проверяют в строительной лаборатории путем испытания его согласно действующим ГОСТам.
Крупный заполнитель (щебень и гравий) имеет зерна размером 5-70 мм. Щебень получают дроблением различных горных пород. Чаще всего для приготовления бетонов марки М3 0 0 и выше употребляют щебень из изверженных горных пород (гранита, базальта и др.) , так как прочность исходного материала в насыщенном водой состоянии должна не менее чем в 1,5-2 раза превышать марку бетона. Зерна щебня имеют угловатую форму и шероховатость, поэтому сцепление щебня с цементно-песчаным раствором больше, чем гравия. Содержание в щебне вредных органических примесей обычно незначительно.
Гравий, добытый в карьере, по качеству и гранулометрическому составу редко удовлетворяет требованиям, предъявленным к крупному заполнителю, поэтому его промывают и рассеивают на фракции, одновременно удаляя вредные примеси - глину и органические вещества. Гравий, как правило, состоит из зерен округленной формы, поверхность которых часто бывает окатанной и гладкой. Для приготовления высокомарочных бетонов такой гравий дробят.
Качество крупного заполнителя определяется лабораторными испытаниями в соответствии с действующими стандартами. Гравий и щебень из гравия при обработке их раствором едкого натра при колориметрической пробе на органические примеси не должны придавать раствору окраску темнее цвета эталона.
Крупные заполнители по сортности делятся на рядовые (крупностью 5-40 и 5-70 мм) и сортовые (крупностью 5-10, 10-20, 20-40 и 40-70 мм) . По существующим нормативам, наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 1/3 наименьшего размера бетонируемой конструкции и не более 3/4 наименьшего расстояния между стержнями арматуры. При бетонировании плит допускается применять заполнитель с наибольшей крупностью зерен, равной половине толщины плиты.
Для тонкостенных густоармированных конструкций следует применять заполнитель крупностью до 20 мм, а для более массивных конструкций - до 70 мм. Содержание зерен крупнее установленного наибольшего размера допускается в количестве не более 5% массы щебня или гравия.
При изготовлении ответственных железобетонных конструкций рекомендуется применять фракционированный заполнитель, состоящий из трех фракций: 5-10, 10-20 и 20-40 мм. Пропорция смешивания этих фракций должна обеспечивать получение бетонной смеси средней плотности, подбирают ее опытным путем в лаборатории.
При применении в качестве крупного заполнителя известняковой щебенки следует учитывать, что прочность известняков различна. Поэтому известковый ка-
мень необходимо предварительно испытывать на прочность, а также на водопоглощение и морозостойкость .
Вода. Для приготовления бетонных смесей и поливки уложенного бетона применяют питьевую или любую природную воду, не содержащую вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. К вредным примесям относятся сульфаты, минеральные и органические кислоты, жиры, сахар и др. Вода считается пригодной для за- творения бетонной смеси, если общее содержание в ней солей не превышает 5000 мг/л, содержание сульфатов (сернокислого кальция, натрия или магния) меньше 2700 мг/л и водородный показатель рН - более 4.
Морскую воду, если она соответствует указанным выше требованиям, разрешается применять для за-творения и поливки бетона. Промышленные, сточные и болотные воды, содержащие вредные примеси, для затворения и поливки бетона не рекомендуются.
Пригодность воды для бетона устанавливается химическим анализом, а также сравнительными испытаниями бетонных образцов на прочность. Вода считается пригодной для затворения бетона, если приготовленные на ней образцы бетона в возрасте 28 сут нормального твердения имеют не меньшую прочность, чем образцы бетона на чистой питьевой воде.
Добавки для приготовления бетона. Для улучшения физико-механических свойств бетонной смеси, а также для экономии цемента при приготовлении бетонной смеси используются химические добавки.
Выбор требуемого вида добавок или их сочетания с учетом условий эксплуатации железобетонных конструкций и количества вводимой добавки осуществляют в соответствии с Рекомендациями по применению химических добавок в бетоне. Оптимальное количество добавок устанавливается экспериментально при подборе состава бетона в строительной лаборатории.
Во всех случаях приготовления бетона с применением химических добавок должен быть установлен тщательный лабораторный контроль за качеством и точностью их дозировки.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА АРМАТУРЫ
Арматуру для железобетонных изделий, как правило, изготавливают в механизированных и автоматизированных мастерских или цехах. Изготовление арматуры вне строительной площадки не освобождает производителя работ и мастера от контроля качества поступающей арматуры. Приемка арматурной стали и контроль ее качества осуществляются в соответствии с СНиП III-15-76.
Класс арматурной стали определяется по профилю стержней и по окраске их торцов. Так, арматурная сталь класса A-I имеет гладкий профиль; класса А-II -периодический профиль с поперечными выступами, идущими по винтовой линии; классов А-III и A-IV - периодический профиль с выступами в виде «елочки». Концы арматурных стержней из стали класса A-IV ок-
рашивают в белый цвет; из стали класса Aт-V - в синий; из стали класса Aт-VI - в желтый и из стали класса Ат-VII - в зеленый цвет.
Всю поступающую на строительство арматуру, сварные сетки и каркасы принимают по сертификатам и размещают в закрытых складах или под навесом партиями, раздельно по маркам и диаметрам. Сталь, поступающую без сертификатов, перед применением испытывают в соответствии с действующими ГОСТами на растяжение и загиб в холодном состоянии, а если она предназначена для сварки, то и на свариваемость.
Принимая готовую арматуру, производитель работ или мастер обязан проверить соответствие вида, диаметра и марки арматурной стали требованиям, указанным в рабочих чертежах проекта.
При отсутствии требуемой для изготовления арматуры стали можно использовать сталь, вид и диаметр которой отличаются от проектных. В этом случае вид арматуры, число и диаметр стержней, а также их расположение, способ анкеровки, соединения и стыкования назначают в соответствии с указаниями СНиП II-21-75 по проектированию бетонных и железобетонных конструкций. Все изменения должны быть согласованы с автором проекта и утверждены техническим руководством предприятий или строящегося объекта.
Заготавливают сварные арматурные каркасы, сетки, отдельные стержни и контролируют все виды сварки арматуры согласно нормативным документам.
При поступлении на строительную площадку сварных каркасов из горячекатаной стали гладкого или периодического профиля следует проверять их соответствие требованиям технических условий.
Сварные соединения стержней диаметром до 40 мм должны удовлетворять следующим требованиям: места соединения должны иметь не менее двух фланговых швов; высота сварного шва должна быть равна 0,25d одного из стыкуемых стержней, но не менее 4 мм; ширина сварного шва должна составлять 0,5d стержней, но не менее 10 мм; накладки из круглой и полосовой стали должны быть парными (из двух стержней) .
Площадь сечения накладок из стали той же марки, что и стыкуемые стержни, должна быть больше площади сечения этих стержней. Величина зависит от марки стали. Общая длина сварных швов при соединении внахлестку или на каждой половине накладки должна быть равна 10d - для горячекатаной стали периодического профиля и 3d - для гладкого профиля.
Таблица 5.28
Увеличение площади сечения накладок при соединении арматурных стержней
Марка стали |
Диаметр стержней, мм |
Площадь сечения стержней накладок, % |
Ст0, Ст3 |
До 40 |
120-150 |
Ст5, 25Г2С |
Более 40 |
150 |
30ХГ2С |
Более 40 |
200 |
Качество сварки при любом методе стыкования стержней контролируют работники строительной лаборатории, испытывая образцы на растяжение.
Качество стыковых соединений в арматурных стержнях, сетках и каркасах определяют осматривая, замеряя швы и простукивая их молотком. Качество соединений считается удовлетворительным, если стыки не имеют подрезов, трещин, больших наплывов металла, а сталь при простукивании молотком не издает дребезжащих звуков. Размеры швов измеряют металлическим метром или штангенциркулем. У стержней, состыкованных контактной электросваркой, кроме того, необходимо систематически проверять совпадение осей стержней по длине. Смещение осей стержней определяют специальной линейкой, имеющей посередине выемку для обхода стыка.
Отклонения размеров сварных сеток и каркасов от проектных не должны превышать допускаемых величин. Отклонения проектных размеров не должны превышать величин, указанных в табл. 5.29 и 5.30.
Таблица 5.29
Отклонения размеров сварных сеток и плоских сварных каркасов, мм
Диаметр арматурных стержней, мм |
Размер изделия в заданном н^равлен/и | ||
более 1 м |
не более 1 м | ||
по длине |
по ширине (высоте) |
по длине ширине | |
Не более 16 |
±10 |
±5 |
±3 |
18-40 |
±10 |
±10 |
±5 |
Таблица 5.30
Параметр |
Отклонения проектных размеров, мм |
Расстояние между поперечными стержнями (хомутами) сварных каркасов и размеры ячеек сварных сеток |
±0,5 |
Расстояние между отдельными рабочими стержнями плоских и пространственных каркасов |
±0,5 |
Изгиб плоскости сварных сеток и каркасов: при d до 12 мм при о! = 12 - 25 мм при о! = 25 - 50 мм |
10 15 20 |
Положение мест отгибов стержней |
2 |
Сварные арматурные сетки и каркасы при установке в проектное положение часто стыкуют внахлестку. В направлении рабочих стержней стыки сварных каркасов и сеток выполняют внахлестку путем перепуска их на проектную длину.
При стыковании стальных сеток и каркасов без сварки следят за выполнением следующих требований:
- в каждой сетке из гладких стержней на длине пе
репуска должно быть расположено не менее трех по
перечных стержней;
- в сетках из стержней периодического профиля,
расположенных в растянутой зоне конструкций, при
варивать поперечные стержни в пределах стыка не
обязательно, но длину нахлестки в этом случае уве
личивают на 5d стыкуемых стержней, при этом рабо
чие стержни рекомендуется располагать в одной плос
кости.
Сварные стыки в направлении монтажных стержней выполняют внахлестку, причем расстояние между осями крайних рабочих стержней зависит от диаметра d распределительной арматуры: не менее 50 мм при d менее 4 мм и 100 мм при d от 4 до 16 мм. При d равном16 мм и более стыки сварных сеток в направлении монтажных стержней осуществляются путем укладки дополнительных сварных сеток с перепуском в каждую сторону на 15d, но не менее 100 мм. Стыки, оканчивающиеся на свободной опоре, должны иметь не менее одного поперечного стержня, расположенного за гранью опоры.
При монтаже арматуры необходимо следить за тем, чтобы был обеспечен зазор между стержнями и опалубкой, соответствующий толщине защитного слоя бетона. Толщину защитного слоя бетона для рабочей арматуры устанавливают по чертежам и обеспечивают ее бетонными подкладками, которые укладывают под арматуру или прикрепляют к вертикальным стержням. После установки арматурных каркасов бригадир бетонщиков обязан лично проверить их положение и положение отдельных стержней. Отклонения установленной арматуры от проектного положения не должны превышать допусков, приведенных в СНиП III-15-76.
До укладки бетона составляют акт на скрытые работы, который подписывают производитель работ, представители заказчика и авторского надзора. В нем указывается, уложена ли арматура по проекту, а если допущены отступления, то какие (например, замена профилей марок, площади поперечного сечения, изменение числа стержней).
ПРОИЗВОДСТВО БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РАБОТ
Приготовление бетонной смеси. Бетонные смеси приготавливают в бетоносмесительных цехах предприятий по производству сборного железобетона, на центральных бетоносмесительных узлах строек и на приобъектных бетоносмесительных установках. При приготовлении бетонной смеси, прежде всего, контролируют соблюдение заданной лабораторией дозировки цемента, заполнителей, воды и других составляющих.
Дозирование материалов должно проводиться по массе; исключение допускается при дозировании воды, жидких добавок и водных растворов этих добавок.
Для обеспечения надежной и бесперебойной работы дозаторов их ежедневно проверяют. Не реже одного раза в месяц их осматривают представители органов ведомственного надзора. Метрологическую проверку дозаторов проводят с привлечением поверителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.
При контрольной проверке правильности дозирования разность между фактической и заданной массой не должна превышать допускаемых значений в восьми взвешиваниях из десяти. Погрешность дозирования дозаторов периодического действия не должна превышать для цемента и активных минеральных добавок ±2%, для заполнителей ±2,5%, для воды и водных растворов добавок ±2%. Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30 с непрерывной работы дозатора. Если погрешность дозатора превышает допускаемую, его необходимо наладить.
Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных баков и не реже одного раза в смену. Для этого можно применять способы, основанные на измерении плотности, электропроводности или колориметрический метод. Способ контроля концентрации раствора выбирает лаборатория.
От точности дозирования цемента, заполнителей, воды и различных добавок зависит качество бетонной смеси. Даже незначительное отклонение от заданной дозировки влияет на прочность бетона.
Одна из основных обязанностей работников строительных или заводских лабораторий, закрепленных за бетоносмесительными узлами или цехами заводов сборного железобетона, - контроль влажности применяемых заполнителей. Влажность проверяют не реже двух раз в смену и после каждого контроля корректируют дозировку составляющих. Это обеспечивает получение смеси требуемой подвижности и постоянство заданного водоцементно-го отношения.
Однородность и прочность бетона в значительной мере определяются качеством перемешивания смеси. Для получения однородной бетонной смеси следует строго соблюдать продолжительность перемешивания, установленную лабораторией опытным путем с учетом рекомендаций СНиП III-15-76.
Качество перемешивания бетонной смеси зависит от последовательности заполнения смесителя цикличного действия составляющими материалами. Хорошего качества перемешивания достигают при следующем порядке операций: вначале в смеситель подают воду (15-2 0% объема, требуемого в замес), затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прерывая заливку воды до требуемой нормы.
Наименьшая продолжительность, с,
перемешивания бетонной смеси
на плотных заполнителях
Объем готового замеса, л |
В гравитационных смесителях при подвижности смеси, см |
В смесителях принудительного действия | ||
менее 2 |
2-6 |
более 6 | ||
500 и менее |
100 |
75 |
60 |
60 |
Более 500 |
150 |
120 |
90 |
60 |
При введении активных минеральных добавок мокрым способом сначала загружают их водный раствор, затем цемент и лишь после кратковременного перемешивания - заполнители.
При приготовлении бетонной смеси в автобетоносмесителях, загружаемых сухой смесью на центральном бетоносмесительном узле, контролируют длительность перемешивания, которое должно начинаться не позднее, чем через 30 мин после загрузки заполнителей, а число оборотов смесителя на замес должно быть не менее 70 и не более 300.
При выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя важно предохранить ее от расслоения. Для этого устанавливают направляющие щитки или трубы так, чтобы поток смеси в центр приемной тары (бункера, бадьи, кузова самосвала) направлялся вертикально.
Проверка качества бетонной смеси. Одним из основных показателей качества бетонной смеси является ее удобоукладываемость, т. е. способность смеси заполнять форму бетонируемого изделия и уплотняться в ней под действием силы тяжести или в результате внешних механических воздействий. Это свойство бетонной смеси оценивается показателями подвижности и жесткости. В зависимости от ее величины бетонные смеси условно разделяют на подвижные и жесткие, которые отличаются друг от друга по своему составу, внешнему виду и строению.
При бетонировании монолитных железобетонных конструкций чаще всего применяют подвижные бетонные смеси.
Работники строительной или заводской лаборатории должны не реже двух раз в смену контролировать подвижность бетонной смеси, отбирая для контрольных испытаний среднюю пробу от каждого состава бетонной смеси в начале, середине и конце разгрузки барабана бетоносмесителя. В случае, когда требуется проверить подвижность бетонной смеси в местах ее укладки, лаборант после ее выгрузки из транспортных средств отбирает пробы из нескольких мест одинаковыми порциями. Отобранную пробу тщательно перемешивают и не позднее чем через 5 мин после окончания перемешивания начинают испытывать .
Транспортирование бетонной смеси - это перевозка ее от бетоносмесительного узла или установки
к объекту. Перемещение в пределах объекта до места укладки называют подачей бетонной смеси. Правильно запроектированная и осуществленная транспортировка в значительной мере определяет качество смеси в момент ее укладки в конструкцию.
При несоблюдении правил перевозки и подачи смеси в бетонируемые конструкции она теряет однородность и расслаивается: наиболее тяжелые составляющие бетонной смеси (гравий, щебень, песок) оседают, а на поверхность выступает цементное молоко. Поэтому нарушается заданная подвижность и снижается удобоукладываемость. Это обусловливает необходимость систематического контроля за транспортированием и подачей бетонной смеси в конструкции. Работники строительной лаборатории должны следить за тем, чтобы транспортирование бетонной смеси от места ее приготовления к местам укладки осуществлялось с наименьшим числом перегрузок.
От центрального бетоносмесительного узла до строящегося объекта бетонную смесь следует транспортировать специализированными средствами: автобетоносмесителями, автобетоновозами. Бетонную смесь разрешается перевозить в самосвалах, бункерах и бадьях, установленных на автомобилях или железнодорожных платформах.
Применяемые способы транспортирования должны исключать возможность попадания в смесь атмосферных осадков, нарушение однородности смеси, потерю цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от вредного воздействия ветра и солнечных лучей.
С целью предотвращения расслоения и сохранения технологических свойств бетонной смеси ее следует перевозить по дорогам и подъездным путям с жестким покрытием, без выбоин и других дефектов. Следует максимально сократить число перегрузочных операций и по возможности разгружать смесь непосредственно в бетонируемую конструкцию или бетоно-укладочное оборудование. Свободное падение бетонной смеси при выгрузке ее из транспортных средств допускается с высоты не более 2 м. Емкости, в которых перевозят бетонную смесь, необходимо очищать и промывать после каждой рабочей смены и перед перерывами в транспортировании более 1 ч.
В обязанность лаборантов входит контроль за состоянием транспорных средств, это делается для того, чтобы исключить возможность вытекания цементного молока во время транспортирования. Изменение подвижности бетонной смеси в процессе перевозки контролирует лаборатория путем систематической проверки показателей подвижности. Допустимую продолжительность транспортирования бетонной смеси (с момента ее выгрузки из бетоносмесителя до окончания уплотнения) устанавливает лаборатория в зависимости от сроков схватывания применяемого цемента и температуры бетонной смеси. Дальность перевозки бетонной смеси в пределах установленного времени не ограни-
чивается, если в пути не происходит расслоения смеси, что устанавливает лаборатория.
Установка опалубки. Опалубка в значительной мере определяет качество поверхности возводимой железобетонной конструкции. Необходимо следить, чтобы не было неплотностей в самой опалубке и в сопряжениях ее с ранее уложенным бетоном, через которые могут вытекать цементное молоко и раствор из бетонной смеси, что приводит к образованию раковин и ноздреватых участков в бетоне, а также подтеков и наплывов на поверхности конструкции.
Недостаточно жесткие и прочные опорные конструкции и крепления опалубки вызывают ее деформацию в процессе бетонирования и искажение формы бетонных поверхностей. Поэтому опалубочные работы должны проводиться в соответствии с чертежами опалубки, проектом производства работ, а также в соответствии с требованиями СНиП III-15-76.
В практике строительства применяют опалубки различных конструкций: деревянную, фанерную, металлическую со сплошной или сетчатой облицовкой, комбинированную деревометаллическую, железобетонную, пневматическую из прорезиненной ткани.
Опалубку, как правило, собирают на строительной площадке из заранее изготовленных опалубочных щитов и блоков.
При сборке опалубки из готовых деталей контролируют правильность применения кондукторов, шаблонов и приспособлений, обеспечивающих точность размеров и формы собираемых конструкций; при сборке арматурно-опалубочных блоков - правильность расположения арматуры и возможность образования требуемого защитного слоя. Отклонения от проектных размеров в изготовленных элементах раз-борно-переносной опалубки не должны превышать величин, указанных в СНиП III-15-76. Допустимые отклонения от проектных размеров для других видов опалубки указаны в рабочих чертежах.
В обязанности производителя работ входит контроль за правильностью установки опалубки и соблюдением допусков в соответствии с проектом и требованиями СНиП III-15-76. Для контроля пользуются геодезическими приборами и измерительными инструментами. Кроме того, контролируют надежность крепления отдельных элементов опалубки и устойчивость ее в целом, правильность установки пробок и закладных частей, плотность щитов опалубки, а также плотность стыков и сопряжения элементов опалубки между собой и с ранее уложенным бетоном.
В процессе бетонирования систематически контролируют состояние установленной опалубки, лесов и креплений. При обнаружении деформации или смещения опалубки бетонирование следует немедленно прекратить и привести опалубку в проектное положение.
Укладка бетонной смеси. Перед укладкой бетонной смеси мастер должен проверить тщательность подготовки основания. Естественное и искусственное основания (насыпное, грунтовое, дренажи, фильтры
и др.) из нескальных грунтов должны сохранять физико-механические свойства, предусмотренные проектом. Переборы грунта ниже проектной отметки должны быть заполнены песком или щебнем с тщательным уплотнением подсыпки. Скальное основание должно иметь здоровую невыветрившуюся поверхность: все слабо закрепленные частицы удаляют с помощью сжатого воздуха или струей воды под напором, небольшие трещины заделывают цементным раствором, а большие заполняют бетоном.
Переборы против проектных отметок выправляют бетоном низких марок. Перед бетонированием скальное основание промывают, а воду затем удаляют . При укладке бетонной смеси на ранее уложенный бетон основание также предварительно подготавливают : горизонтальные поверхности старого монолитного бетона и сборных элементов очищают от мусора, грязи и цементной пленки. Вертикальные поверхности от цементной пленки очищают только по требованию проекта.
Непосредственно перед бетонированием поверхность опалубки, соприкасающуюся с бетоном, а также боковые поверхности сердечников и пробок смазывают известковым молоком, глиняным раствором или специально подобранными эмульсионными составами, которые предотвращают сцепление опалубки с бетоном и не оставляют на нем пятен. Мастер обязан проверить правильность выполнения всех подготовительных работ.
Во избежание расслоения бетонной смеси для спуска ее устанавливают виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, виброхоботы и другие приспособления. Процесс укладки бетонной смеси состоит из двух операций - разравнивания и уплотнения.
Чаще всего применяют схему бетонирования с укладкой ровных горизонтальных слоев по всей площади бетонируемой части сооружения. При малых объемах бетонируемых конструкций жилых зданий бетонную смесь разравнивают обычно вручную лопатами, а затем уплотняют.
Уплотнение бетонной смеси выполняется, как правило, методом вибрирования. Сущность этого метода состоит в том, что бетонной смеси передаются от специальных механизмов-вибраторов колебания высокой частоты, благодаря чему вязкость смеси значительно уменьшается. Такая, как бы разжиженная, бетонная смесь под действием силы тяжести равномерно распределяется по форме, заполняет все промежутки между арматурой и хорошо уплотняется, зерна крупного заполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементным раствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь загустевает.
Для уплотнения бетонных смесей применяют вибраторы различных типов. По типу двигателя вибраторы разделяют на электромеханические, электромаг
нитные и пневматические, из которых наиболее широко используются электромеханические вибраторы. По конструкции вибраторы разделяют на глубинные, поверхностные и навесные. Выбор того или иного вибратора осуществляется в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемой конструкции. Например, при бетонировании балок и ростверков применяют глубинные вибраторы - вибробулавы и вибраторы с гибким валом, а при бетонировании плит - поверхностные вибраторы.
Производитель работ, мастер и бригадир бетонщиков, а также работники строительной лаборатории должны постоянно проверять качество уплотнения смеси. При укладке бетонной смеси горизонтальными слоями следят за соответствием толщины каждого уложенного слоя h требованиям проекта, а также за тщательностью уплотнения каждого слоя до начала укладки последующего.
Уплотнение бетонной смеси глубинными вибраторами ведется слоями толщиной не более 1,25 длины рабочей части вибратора. Глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 50-100 мм. При поверхностном вибрировании толщина слоя бетона для не армированных конструкций и конструкций с одиночной арматурой должна быть не более 250 мм, для конструкций с двойной арматурой -не более 12 0 мм. Необходимо следить за тем, чтобы шаг перестановки поверхностных вибраторов обеспечивал перекрытие на 100-200 мм площадкой вибраторов границы уже провибрированного участка, а шаг перестановки внутренних вибраторов не превышал полуторного радиуса (1,5R) их действия при рядовой перестановке. При шахматной перестановке вибраторов их шаг должен быть не более 1,75/R.
Во время работы вибратор не должен опираться на арматуру монолитных конструкций, так как при передаче вибрации на каркас вокруг стержней арматуры создается пленка цементного молока, что резко ухудшает сцепление бетона с арматурой. Продолжительность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются: прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения из нее воздушных пузырьков. В зависимости от подвижности бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции - 20-60 с.
Контролируя качество бетонных работ, назначают предельные значения промежутков времени между укладкой двух слоев с учетом температуры наружного воздуха, погодных условий и свойств применяемого цемента. Как правило, продолжительность этих промежутков не более 2 ч. Укладка последующего слоя с перерывом, превышающим установленный лабораторией, может привести к серьезному дефекту забетонированной конструкции вследствие нарушения вибраторами монолитности бетона предыдущего
слоя. В таких случаях строительная лаборатория должна давать указание о прекращении бетонирования. Возобновление бетонирования после перерыва допускается только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа.
В месте контакта ранее уложенного бетона со све-жеуложенным образуется так называемый рабочий шов. Производитель работ или мастер обязаны проконтролировать правильность его назначения и выполнения. Рабочие швы назначаются в соответствии со СНиП III-15-76 и требованиями проекта. Положение рабочих швов, а следовательно, и место перерыва укладки бетонной смеси должны соответствовать требованиям технических условий, разработанных для каждого отдельного случая применительно к типу бетонируемых конструкций. В процессе возведения здания или сооружения в качестве рабочих швов следует использовать осадочные и температурные швы.
Для обеспечения прочного сцепления нового слоя со схватившимся или уже затвердевшим необходимо поверхность старого бетона очистить от грязи и мусора, удалить с него цементную пленку проволочными щетками, а затем помыть струей воды под напором. Воду, оставшуюся в углублениях, удаляют. Непосредственно перед укладкой нового слоя бетонной смеси необходимо на поверхность старого уложить слой цементного раствора толщиной 2 0-3 0 мм того же состава. От тщательности выполнения вышеперечисленных работ зависит качество бетонируемой конструкции.
Контроль при твердении бетона. Качество бетона, уложенного в сооружения и отдельные конструкции, в значительной мере зависит от тех условий, в которых бетон находится после укладки. На интенсивность твердения бетона и сроки готовности отдельных элементов и частей сооружений для распалубки, а также на восприятие полной эксплуатационной нагрузки влияют температурные условия и влажность окружающей среды. Чтобы уложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход. Свежеуложен-ный бетон поддерживают во влажном состоянии и предохраняют от сотрясений, ударов, каких-либо повреждений, а также резких изменений температуры и быстрого высыхания.
Строительная лаборатория и инженерно-технический персонал стройки обязаны обеспечивать тщательный контроль за твердением бетона. Все мероприятия по уходу за бетоном заносят в журнал бетонных работ. Особенно важен уход за бетоном в первые дни после укладки. Плохой уход может настолько снизить качество бетона, что практически это нельзя будет исправить.
Мастер и лаборант обязаны следить за тем, чтобы поверхность свежеуложенного бетона была укрыта мешковиной, рогожей или другими материалами.
Полив бетона начинают не позднее чем через 10-12 ч после окончания бетонирования, а в жаркую
погоду - через 2-3 ч. В сухую погоду продолжительность поливов свежеуложенного бетона, изготовленного на портландцементе, должна быть не менее 7 сут, на глиноземистом цементе - не менее 3 сут, бетона на прочих цементах, в том числе на цементах с пластифицирующими добавками, - не менее 14 сут. Особенно обильный полив рекомендуется на ночь.
При температуре выше 15°С в течение первых 3 сут после укладки поверхность бетона укрывают влагоемкими материалами (песком, опилками, рогожей) , длительность перерывов между поливами увеличивают примерно в 1,5 раза. Вода, применяемая для полива, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде для затворения бетонной смеси. При температуре воздуха ниже 5°С поливать бетон не рекомендуется.
Для сохранения влаги в бетоне можно применять разжиженный битум, битумные и дегтевые эмульсии, лак этиноль и другие жидкие материалы, быстро образующие водонепроницаемую пленку на поверхности бетона.
Передвижение людей и транспортных средств по забетонированным конструкциям можно начинать только при достижении бетоном прочности не менее 1,5 МПа, сроки достижения указанной прочности устанавливает лаборатория после испытания контрольных образцов бетона.
При высокой влажности окружающего воздуха твердение бетона тем интенсивнее, чем выше его температура, и, наоборот, если температура приближается к 0°С, то твердение бетона сильно замедляется, особенно в раннем возрасте, а при температуре 0°С и ниже твердение приостанавливается совсем. В связи с этим следует систематически измерять температуру бетона и окружающего воздуха.
Сроки распалубливания бетонных и железобетонных конструкций назначаются с учетом следующих требований. Удаление боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от веса конструкций, допускается только после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов. Удаление несущей опалубки железобетонных конструкций допускается только после достижения бетоном следующей прочности: для плит пролетом - до 3 м -70% от проектной; для несущих конструкций (балок, ригелей, плит) пролетом - до 6 м - 70% от проектной; для несущих конструкций пролетом - более 6 м - 80% от проектной прочности. Кроме того, при назначении сроков распалубки учитывают условия работы конструкций и время включения ее в работу.
В сейсмических районах прочность бетона, при которой допускается снятие несущей опалубки конструкций, указывается в проекте.
Распалубливание железобетонных конструкций и частичное их загружение могут быть допущены при меньшей прочности бетона при условии проверки расчетом прочности и жесткости конструкций под действием фактических нагрузок. Полную расчетную на-
грузку в распалубленной железобетонной конструкции можно допустить только после приобретения бетоном проектной прочности. Сроки достижения заданной прочности устанавливает строительная лаборатория по результатам испытаний контрольных образцов-кубов с учетом использования различных графиков и таблиц роста прочности бетона во времени при различных температурах.
Контроль качества бетона. Для проверки качества бетона следует своевременно и правильно отобрать пробу и изготовить из нее контрольные образцы. Обычно это делает лаборант. Он же наблюдает за правильностью хранения образцов, а также проводит их испытание. При отсутствии лаборанта эти обязанности возлагаются на мастера или бригадира.
Число подлежащих испытанию серий образцов бетона каждой марки назначают из расчета одной серии три образца) на следующие объемы работ: для массивных сооружений - на каждые 100 м3 уложенного бетона, для массивных фундаментов под оборудование - на каждые 50 м3 уложенного бетона, но не менее одной серии на каждый фундамент, для каркасных конструкций - на каждые 20 м3 уложенного бетона.
Число серий следует увеличивать до 2-3 при ранних сроках ввода в эксплуатацию конструкций менее, чем через 28 дней после укладки бетона, и при особых условиях работы. Изготовление и хранение контрольных образцов осуществляют по ГОСТ 10180. Для определения прочности бетона на сжатие изготавливают образцы-кубы, размеры которых зависят от наибольшей крупности зерен заполнителя.
Таблица 5.32
Размер грани |
70 |
100 |
150 |
200 |
300 |
образца, мм |
|
|
|
|
|
Наибольшая |
10 и |
20 |
40 |
70 |
100 и |
крупность |
менее |
|
|
|
более |
зерен, мм |
|
|
|
|
|
Образцы изготавливают в разборных чугунных или стальных формах со строганой или шлифованной внутренней поверхностью. Формы должны быть достаточно жесткими, не деформироваться во время формования образцов, с соединениями элементов, исключать потерю цементного молока при формовании. Размер собранных форм необходимо строго выдерживать, не допуская отклонений по длине ребер внутри куба более 1%. Углы между гранями прямоугольных форм должны быть прямыми.
Перед укладкой бетонной смеси формы очищают от остатков бетона, а внутреннюю поверхность смазывают отработанными минеральными маслами или смазкой, препятствующими сцеплению затвердевшего бетона с поверхностью форм.
Укладка бетонной смеси в формы и ее уплотнение должны быть закончены не позднее чем через 2 0 мин после отбора пробы бетонной смеси. Методы уклад-
ки и уплотнения бетонной смеси в формах зависят от ее подвижности. Особо подвижную бетонную смесь с осадкой конуса более 12 см укладывают в формы высотой до 150 мм включительно в один слой, а формы высотой 200 мм и более - в 2 слоя равной толщины, и каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм по спирали от краев к центру образцов. При штыковании нижнего слоя стержень должен достигать дна формы, при штыковании второго слоя стержень должен проникать на глубину 2-3 см в лежащий ниже слой. Число штыкований каждого слоя бетонной смеси принимают из расчета 10 погружений стержня на каждые 10 0 см2 поверхности. По окончании штыкования верхнего слоя избыток бетона срезают металлической линейкой вровень с краями формы, а поверхность образца заглаживают.
Для пластичных и жестких бетонных смесей, уплотняемых при формовании изделий вибрированием, образцы изготовляют также с применением вибрирования. Бетонную смесь укладывают в форму с некоторым избытком, после чего форму устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку и закрепляют зажимами. Затем включают виброплощадку и секундомером фиксируют время вибрирования. Вибрирование должно продолжаться до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности и появлением на ней цементного раствора. Обычно это время соответствует показателю жесткости, увеличенному на 30 с.
При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью более 4 с перед укладкой смеси на форме закрепляют насадку высотой, равной высоте формы. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и заполняют бетонной смесью (примерно до половины насадки), устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве изделий, но не менее 0,001 МПа, и вибрируют в течение 30-60 с до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность образца.
После уплотнения образцы в формах, покрытых влажной тканью, хранят в помещении при температуре 10-20 °С в течение 1 сут, затем их вынимают из форм, маркируют и до момента испытания помещают в камеру нормального твердения при температуре 20±2°С с относительной влажностью не менее 95%. Образцы в камере укладывают на стеллажи в один ряд по высоте с промежутками между ними, обеспечивающими обдувание каждого образца воздухом. Увлажнять их водой не следует. В том случае, если железобетонные изделия изготавливают с применением тепловой обработки, все образцы в формах подвергают одновременному обогреву в тех же условиях, что и изделия, после чего их освобождают из форм и хранят в нормальных условиях до момента испытания.
Прочность на сжатие образцов-кубов определяют следующим образом. Образцы извлекают из камеры
влажности хранения, осматривают и обнаруженные на опорных гранях дефекты в виде наплывов удаляют напильником или шлифовальным кругом, а мелкие раковины заполняют густым цементным тестом. Затем определяют рабочее положение образца при испытании и отмечают краской или мелом грани, которые будут прилегать к опорам. Опорные грани выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании образца была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в форму.
Образцы обмеряют металлической линейной с точностью до 1 мм, а затем взвешивают на технических весах. Рабочую площадь сечения образца (в см2) определяют как среднее арифметическое площадей обеих опорных граней. Образцы перед испытанием должны в течение 2-4 ч (от момента извлечения из камеры) находиться в помещении лаборатории.
Во время испытания образец ставят в центр нижней опорной плиты пресса по оси. Затем включают электродвигатель гидравлического привода пресса. Нагрузку на образец при испытании увеличивают непрерывно и равномерно со скоростью 0,4-0,8 МПа/с до разрушения образца.
Прочность на сжатие бетона Rб (в МПа) определяют как отношение разрушающей силы Р (в Н) к первоначальной площади поперечного сечения образца S (вм2) : ^ = Р/ S.
Прочность на сжатие бетона вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов-близнецов при условии, что наименьший результат испытания одного из трех образцов отличается от следующего показателя не более чем на 15%. В случае если наименьший результат испытания отличается больше чем на 15% от следующего большего показателя, то предел прочности вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших результатов.
Марку бетона определяют как предел прочности на сжатие бетонного образца-куба с ребром 150 мм. При длине ребра куба 70, 100, 200, 300 мм предел прочности пересчитывают, пользуясь, соответственно, следующими коэффициентами: 0,85; 0,91; 1,05 и 1,1.
Для определения прочности бетона в любой срок, а также для решения вопроса о возможности распалубки монолитных железобетонных конструкций можно пользоваться приближенной эмпирической формулой:
Rn = F^ Ig28 '
где R - прочность бетона в возрасте n сут, МПа; R28 - то же, в возрасте 28 сут, МПа; n — срок твердения бетона, сут.
Данная формула применима для ориентировочного расчета прочности бетона на портландцементе средних марок в возрасте более 3 сут. Фактическую прочность бетона в конструкциях определяют путем испытания контрольных образцов, изготовленных из той же бетонной смеси и твердеющих в условиях, аналогичных тем условиям, в которых находились бетонные конструкции.
В случае, когда прочность бетона (в контрольных образцах), уложенного в конструкцию, окажется ниже требуемой по проекту, загружение конструкций эксплуатационной нагрузкой запрещается. При этом немедленно должны быть приняты меры по созданию необходимых температурно-влажностных условий для прогрессивного нарастания прочности бетона в более поздние сроки (2-3 мес.) : обогрев паром и поливка бетона водой.
После испытания в эти поздние сроки дополнительной серии контрольных бетонных образцов необходимо решить вопрос о прочности конструкции. Если полученные результаты оказались ниже предусмотренных проектом, следует совместно с проектной организацией разработать мероприятия по усилению конструкций и обеспечению надежности сооружения в соответствии с его назначением.
Кроме испытания прочности бетона на сжатие для отдельных конструкций, проектом специальными техническими условиями предусматривается испытание бетона на изгиб. При применении гидротехнического бетона необходимо также проверять его морозостойкость и водонепроницаемость.
ПРОИЗВОДСТВО БЕТОННЫХ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ РАБОТ
В ЗИМНЕЕ ВРЕМЯ
Обеспечение высокого качества бетонных и железобетонных работ, выполняемых при отрицательных температурах окружающего воздуха, обусловливает необходимость соблюдения определенных требований.
При отрицательных температурах замерзает содержащаяся в бетоне свободная вода, образуются кристаллы льда большего объема, чем имела вода. Поэтому в порах бетона развивается большое давление, приводящее к разрушению структуры еще не затвердевшего бетона и снижению его конечной прочности. Конечная прочность снижается тем больше, чем в более раннем возрасте замерз бетон. Наиболее опасно замерзание бетона в период схватывания цемента.
Согласно требованиям СНиП III-15-76 прочность бетона (без противоморозных добавок) монолитных конструкций с ненапрягаемой арматурой и монолитной части сборно-монолитных конструкций к моменту возможного замерзания должна быть не менее: 50% проектной прочности при проектной марке бетона М 150, 40% - для бетона марок М 200 и М 300 и 30% -для бетонов М 400 и М500. Прочность бетона для конструкций, подвергающихся по окончании выдерживания замораживанию и оттаиванию, должна составлять 70% независимо от проектной марки; в предварительно напряженных конструкциях - 80%; для конструкций, подвергающихся сразу после окончания выдерживания действию расчетного давления воды, и к которым предъявляются специальные требования по морозостойкости и водонепроницаемости - 100% проектной прочности.
Прочность бетона с противоморозными добавками к моменту его охлаждения до температуры, на которую рассчитано количество добавок, должна быть не менее 30% проектной прочности при проектной марке бетона - до М 200; 25% - для бетонов марки М 300 и 20% - для бетонов марки М 400.
Бетон, замороженный при указанной выше прочности, после оттаивания должен выдерживаться в условиях, обеспечивающих получение проектной прочности до загружения железобетонных конструкций нормативной нагрузкой. Для обеспечения требуемой конечной прочности бетона необходимо выполнять соответствующие мероприятия по подготовке составляющих и приготовлению бетонной смеси. Особое внимание при этом уделяют защите забетонированных конструкций от непосредственного воздействия отрицательной температуры и ветра.
Наиболее распространенным способом зимнего бетонирования является способ термоса, который предусматривает обеспечение в бетоне во время его твердения положительной температуры за счет тепла, полученного в результате подогрева составляющих бетонной смеси, и тепла, выделяемого цементом при твердении. С целью ускорения процесса твердения в бетон вводят химические добавки-ускорители или дополнительно его прогревают электрическим током, паром и теплым воздухом.
При производстве бетонных и железобетонных работ в зимнее время строительная лаборатория и инженерно-технический персонал строек должны повседневно строго контролировать все стадии производства работ.
Приготовление бетонной смеси в зимнее время осуществляют на центральных бетонных узлах в обогреваемых помещениях под наблюдением сотрудников лаборатории, которые обязаны проверять качество составляющих и состав бетона, назначать и контролировать температуру составляющих и самой бетонной смеси, а также количество вводимых химических добавок.
Прежде всего, необходимо обратить внимание на хранение составляющих бетонной смеси, так как в зимних условиях хранение материалов значительно усложняется. Складские помещения для хранения цемента должны иметь плотные ограждения, не допускающие попадания снега. Песок, гравий и щебень во избежание смешивания со снегом необходимо складывать на сухих возвышенных местах, защищенных от снежных заносов. Форма штабелей материалов должна обеспечивать наименьшую поверхность при данном объеме (круглую, куполообразную) . Высота их должна быть не менее 5 м. Перед укладкой в штабеля смерзшиеся заполнители разрыхляют.
Температура составляющих бетонной смеси в момент загрузки в бетоносмеситель должна обеспечивать заданную температуру бетонной смеси при выходе из бетоносмесителя. Поэтому при приготовлении бетонной смеси зимой применяют подогретую воду, оттаявшие или подогретые заполнители.
Бетонная смесь должна иметь некоторый запас тепла, который расходуется от момента укладки до начала обогрева в конструкции, а при методе термоса -в течение своего периода выдерживания бетона.
Температура бетонной смеси, уложенной в опалубку, к началу выдерживания или подогрева не должна быть ниже температуры, установленной расчетом, при выдерживании бетона по методу термоса; температуры замерзания раствора затворения, увеличенной на 5°С, при применении бетона с противоморозными добавками.
Температуру подогрева воды и заполнителей при загрузке их в бетоносмеситель и температуру готовой бетонной смеси при выходе ее из бетоносмесителя устанавливают расчетным путем с учетом потерь тепла во время загрузки и перемешивания материалов, транспортирования и укладки бетонной смеси в конструкции.
Бетонную смесь приготавливают под наблюдением дежурного лаборанта, который задает температуру смеси и проверяет не реже двух раз в смену температуру составляющих и бетонной смеси после выхода ее из бетоносмесителя. При необходимости он дает указание изменить режим подогрева материалов.
При применении подогретой воды во избежание «заваривания» цемента он должен следить за тем, чтобы была выполнена следующая очередность загрузки материалов в бетоносмеситель: одновременно с началом подачи воды загружают щебень или гравий, а после заливки половины требуемого количества воды и нескольких оборотов барабана - песок и цемент.
Наибольшая допускаемая температура воды и бетонной смеси (табл. 5.33).
Таблица 5.33
Виды цемента |
Темтрат^ра, °С | |
воды |
бетонной смеси при выходе из бетоносмесителя | |
Портландцемент, шлако-портландцемент, пуццола-новый портландцемент марок ниже 600 |
|
35 |
Быстротвердеющий портландцемент и портландцемент марки 500 и выше |
60 |
30 |
Глиноземистый цемент |
40 |
25 |
Продолжительность перемешивания бетонной смеси следует увеличивать не менее, чем на 25% против летних условий (при применении только подогретой воды) . Продолжительность смешивания можно не увеличивать, если использовать подогретую воду, оттаявшие или подогретые заполнители.
Транспортирование бетонной смеси. Контролируя транспортирование бетонной смеси, необходимо учитывать, что потери тепла при самой перевозке мень-
ше, чем потери при перегрузочных операциях. Поэтому бетонную смесь от завода к месту укладки следует доставлять без перегрузок. Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы бетонная смесь транспортировалась без задержек при погрузке, перевозке и выгрузке, а транспортная тара утеплялась и обогревалась . При транспортировании бетонной смеси в самосвалах кузова их укрывают брезентом (при малых расстояниях перевозки) или обогревают отработанными газами, которые пропускают через специально устроенное дно кузова или выводят через трубу в верхней части кузова для создания над бетонной смесью тепловой завесы. При транспортировании смеси в бадьях и бункерах их накрывают деревянными утепленными крышками, снаружи утепляют войлоком, мине-раловатными матами и другими материалами, а затем обшивают фанерой.
Строительная лаборатория, осуществляя контроль за проведением бетонных работ, назначает максимально допустимую продолжительность транспортирования бетонной смеси из условий сохранения ее удобоукладываемости и температуры перед укладкой, а также заданной температуры на выходе из бетоносмесителя .
Продолжительность транспортирования может быть увеличена за счет применения замедляющих или пластифицирующих добавок, приготовления смеси пониженной температуры с последующим подогревом у мест укладки, введения в бетонную смесь противомо-розных добавок. Время транспортирования предварительно разогретой бетонной смеси и ее укладки не должно превышать времени начала схватывания бетона.
При транспортировании бетона бетононасосами следует разработать и тщательно выполнять специальные мероприятия, обеспечивающие бесперебойную их работу. Следует также предусматривать утепление бетонопроводов и виброхоботов.
Укладка бетонной смеси. Бетонное или каменное основание, а также замерзшие бетонные и каменные конструкции перед укладкой подогретой бетонной смеси тщательно очищают от снега, наледи, грязи и цементной пленки, прогревают до положительной температуры на глубину не менее 30 см, чтобы обеспечить сцепление вновь уложенного бетона с ранее возведенной конструкцией или основанием.
Дежурный лаборант, осуществляя контроль за укладкой бетонной смеси, должен следить за тем, чтобы ее температура к началу выдерживания в опалубке или подогрева не была ниже температуры, установленной расчетом, при выдерживании бетона по методу термоса; температуры замерзания раствора затворения, увеличенной на 5°С, - при применении бетона с противоморозными добавками; 0°С - в наиболее охлажденных зонах перед началом предварительного электроразогрева бетонной смеси или при форсированном электроразогреве ее в конструкциях и 2°С - при применении других методов тепловой обработки бетона.
Для предотвращения излишней потери тепла бетонной смесью ее укладывают небольшими участками по длине и ширине, при этом каждый уложенный слой быстро перекрывают последующим, не допуская падения температуры в нем ниже предусмотренной расчетом. После укладки последнего или промежуточного (в случае бетонирования с перерывом) слоя бетон укрывают щитами или матами. Толщина укладываемых слоев бетона для лучшего сохранения ими тепла при укладке должна быть максимально допускаемой условиями вибрирования. Бетонную смесь следует укладывать круглосуточно до окончания бетонирования всего массива или его части - блока.
Производитель работ должен проследить за тем, чтобы верхний слой бетона после окончания бетонирования был немедленно утеплен. В противном случае верхний слой бетона может замерзнуть. Если бетон промерз в рабочем шве, то промерзший участок отогревают паром, затем удаляют промерзший незат-вердевший слой, обрабатывают поверхность старого бетона по установленным правилам. Только после этого можно продолжать бетонирование.
Контроль твердения бетона. Прежде чем приступить к проведению бетонных работ зимой, необходимо выбрать способ бетонирования. В первую очередь, рекомендуется проверить возможность бетонировать способом термоса.
Способ термоса является наиболее простым в производстве и экономичным. Для его осуществления не требуется специального оборудования, уход за бетоном сводится к наблюдению за исправностью укрытия и к контролю за температурой бетона. Однако этот способ применяется только при бетонировании массивных конструкций, так как тонкостенные конструкции с большой охлаждаемой поверхностью утеплять трудно.
Массивность конструкции характеризуется отношением суммы охлаждаемых (наружных) поверхностей F (м2) к ее объему V (м3) . Это отношение называется модулем поверхности М , который определяется по формуле: Mп = F/V.
Способ термоса применяют при бетонировании конструкций с Мп менее 6, если использовать быст-ротвердеющие цементы марок 500-600 и глиноземистый цемент, которые не только быстро набирают прочность, но и выделяют большое количество тепла, а при введении химических добавок-ускорителей твердения его можно применять при М равном 6-10.
При бетонировании способом термоса в последние годы применяют горячие бетонные смеси, нагретые до температуры 70-80°С электрическим током в специальных бункерах.
Во время электроподогрева бетонной смеси в бункерах необходимо соблюдать определенный режим подъема температуры смеси. Прежде всего, следует бетонную смесь выдержать в течение 2 0-30 мин при температуре 15-20°С, а затем в течение 10-15 мин нагреть до температуры 70-80°С. Подогретую бетонную
смесь незамедлительно укладывают в утепленную опалубку, в которой бетон твердеет и набирает прочность. При этом бетон остывает от температуры не 20-30°С, как обычно при способе термоса, а от 60-70°С. При бетонировании способом термоса строительная лаборатория тщательно контролирует температуру каждой порции бетонной смеси, доставляемой на стройплощадку, соблюдение температурно-влажнос-тного режима, а также своевременное и тщательное утепление бетонируемых конструкций.
В процессе твердения бетона лаборанты должны три раза в сутки измерять температуру наружного воздуха или окружающей среды, температуру бетона и результаты измерений заносить в журнал бетонных работ. Температуру бетона следует контролировать систематически, начиная с укладки бетона и кончая остыванием до 2°С. Для измерения температуры твердеющего бетона пользуются техническими термометрами, которые устанавливают в скважины. Скважины устраивают заранее в местах наиболее неблагоприятного температурного режима. Глубина их в крупногабаритных конструкциях 10-15 см, а в плитах - в половину толщины плиты. В каждом элементе должно быть не менее трех скважин, но не менее одной на каждые 2 м2 плиты. В конструкциях, где М менее 3, должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины. Для замера температуры бетона на глубине 75 см и более в массивных фундаментах устанавливают металлические трубки диаметром 25 мм.
Скважины должны быть закрыты пробками, пронумерованы и нанесены на схему. Во время измерения температуры бетона термометры следует изолировать от влияния температуры наружного воздуха и выдерживать их в скважине не менее 3 мин. Зазор между термометром и стенкой скважины закрывают войлоком или паклей.
При отсчете температуры желательно не вынимать термометр из скважины полностью. Записывают температуру на отдельном для каждой конструкции листе и в температурном журнале.
В процессе бетонирования конструкции регулярно отбирают контрольные образцы, которые хранят в тех же условиях. Зимой, кроме трех основных образцов, обычно изготовляют шесть дополнительных, три из которых испытывают в тот день, когда температура бетона в конструкции упадет до 1-2 °С, остальные три являются запасными и служат для получения дополнительных контрольных данных.
В результате испытания в лаборатории контрольных образцов-кубов устанавливают прочность бетона, затем производитель работ вместе с представителем авторского надзора решает вопрос о возможности распалубливания конструкций и их загружения. Нельзя допускать примерзания опалубки к бетону. После распалубливания бетон укрывают (например, брезентом) во избежание его растрескивания.
Способ термоса, при котором бетон приобретает прочность не менее 5 МПа, гарантирует его высокое
качество. Если же способом термоса не удается получить в установленные сроки прочность бетона, достаточную для его распалубливания, то рекомендуется применять бетоны с противоморозными добавками, предварительный электропрогрев смеси перед укладкой ее в опалубку, а также искусственный обогрев бетона электрическим током или паром.
Бетон с противоморозными добавками обладает способностью твердеть при отрицательных температурах. В качестве противоморозных добавок применяют: нитрит натрия (НН) ; хлорид натрия в сочетании с хлоридом кальция (ХН + ХК) ; соединения нитрита кальция с мочевиной (НКМ); нитрит натрия в сочетании с хлоридом кальция (НН + ХК) ; нитрит-нитрат-хлорид кальция (ННХК) ; нитрит-нитрат-хлорид кальция в сочетании с мочевиной (ННХК + М) ; нитрит кальция в сочетании с мочевиной (НК + М) ; поташ (П) .
Содержание противоморозных добавок устанавливается строительной лабораторией в зависимости от расчетной температуры твердения бетона, состояния материалов (холодные, оттаянные или подогретые), водоцементного отношения и других факторов.
Наиболее эффективны противоморозные комплексные добавки: смесь нитрита кальция и мочевины в соотношении 3:1 (НКМ) по массе; смесь нитрата и нитрита кальция и мочевины - 1,5:1,5 (ННКМ) ; смесь нитрита и хлорида кальция - 1:1 (ННХК) ; смесь нитрата и нитрита кальция, хлорида кальция и мочевины -0, 7:0, 75 : 1, 5:1 (ННХКМ) . Бетонные смеси с этими добавками признаны наиболее технологичными.
Работники строительной лаборатории, назначая вид противоморозной добавки, должны учитывать область применения бетонов с химическими добавками, так как для различных конструкций в зависимости от типа армирования и агрессивности среды, в которой будут находиться конструкции при эксплуатации, существуют ограничения по применению того или иного вида добавок.
Бетонную смесь с противоморозными добавками можно транспортировать в неутепленной таре. Предельная продолжительность транспортирования и допускаемый срок укладки бетонной смеси зависят от ее подвижности.
Бетонную смесь с противоморозными добавками укладывают в конструкции и уплотняют, соблюдая общие правила укладки. Поверхность бетона, не защищенную опалубкой, укрывают во избежание вымораживания влаги. Бетон выдерживают под укрытием до получения распалубочной прочности. В случае, когда после укладки бетона температура его стала ниже расчетной, принятой при установлении концентрации водных растворов противоморозных добавок, уложенный бетон утепляют сухими опилками, сухим песком или сочетают выдерживание бетона по способу термоса с искусственным обогревом до того момента, пока он не наберет заданной прочности.
При производстве бетонных работ в зимнее время искусственный обогрев бетона осуществляют за
счет электротермообработки, паропрогрева и обогрева теплым воздухом.
Электротермообработку бетона выполняют методами электродного прогрева, электрообогрева различными электронагревательными устройствами, индукционного нагрева. В практике зимнего бетонирования наибольшее распространение получил электродный прогрев бетона током напряжением не выше 60 В. Прогрев этим способом можно рекомендовать для бетонных конструкций с модулем поверхности 5-20.
Режим электропрогрева назначает лаборатория с учетом вида применяемого цемента, массивности конструкций, требуемой прочности бетона и возможности накопления ее за время остывания прогретых конструкций. На время электропрогрева железобетонных конструкций специально выделяют лаборантов, электромонтажников и рабочих, в обязанности которых входят контроль за температурой бетона прогреваемых по заданному режиму конструкций и оформление температурных листов, включение и выключение электрического тока, измерение напряжения в сети, укрытие прогретого бетона утепляющими материалами.
Контролируя электропрогрев, лаборанты следят за тем, чтобы включали ток при температуре бетона не ниже 3-5°С. Температуру бетона конструкций при электропрогреве измеряют в первые 3 ч через каждый час, а в остальное время прогрева - три раза в смену. Лаборант обязан следить, чтобы при прогреве конструкций с Мп менее 6 подъем температуры в теле бетона происходил с интенсивностью 8°С/ч, а с М равным 6-10 и более - 10°С/ч, а также в каркасных и тонкостенных конструкциях длиной до 6 м - 15°С/ч. Длительность изотермического прогрева зависит от вида цемента, температуры прогрева и заданной критической прочности бетона.
Таблица 5.34
Максимально допустимая температура бетона при электропрогреве
Вид цемента |
Модуль поверхности Мп | |
До 10 |
Свыше 10 | |
Шлакопортландцемент и пуццолановый портландцемент |
90 |
80 |
Портландцемент |
80 |
70 |
Быстротвердеющий портландцемент |
75 |
70 |
Примечание. При периферийном электропрогреве конструкций с Мп менее 5 температура в наружных слоях не должна быть более 40°С.
Температура бетона при электропрогреве должна быть по возможности одинаковой во всех частях конструкции и не отличаться более, чем на 15°С по длине и на 10°С - по сечению конструкции. С целью обеспе-
чения заданного режима электропрогрева бетона необходимо регулировать напряжение, подводимое к электродам, отключать электроды от сети по окончании подъема температуры, периодически включать и отключать напряжение на электродах.
Дежурный лаборант следит за тем, чтобы скорость остывания бетона по окончании электропрогрева была минимальной и не превышала для конструкций с Мп более 10-12 °С/ч и с Мп равным 6-10 - 5°С/ч. Остывание наиболее быстро протекает в первые часы по выключении тока, затем интенсивность остывания постепенно замедляется. Чтобы создать одинаковые условия остывания частей конструкций различной толщины, тонкие элементы, выступающие углы и другие части, которые остывают быстрее основной конструкции, дополнительно утепляют. Опалубку и утепление прогретых конструкций снимают не раньше, чем бетон остынет до температуры 5°С, но прежде, чем опалубка примерзнет к бетону. С целью замедления процесса остывания наружных слоев бетона поверхности конструкций после ее распалубливания укрывают теплоизолирующими материалами, если разность температур бетона и наружного воздуха для конструкций с М менее 5 составляет 20°С, а для конструкций с М более 5 составляет выше 30°С.
п
Обогрев инфракрасными лучами осуществляется за счет передачи бетону тепла в виде лучистой энергии, при этом ускоряется его твердение. В качестве источника инфракрасных лучей используют работающие от общей электросети металлические трубчатые электрические нагреватели (ТЭНы) и стержневые карборундовые излучатели.
Инфракрасные излучатели в комплекте с отражателями и поддерживающими устройствами составляют инфракрасную установку, которая конструктивно представляет собой сферические или трапециедаль-ные отражатели, внутри которых размещаются излучатели с поддерживающими устройствами; оптимальное расстояние между инфракрасной установкой и обогреваемой поверхностью должно составлять 1— 1,2 м. За счет изменения мощности генераторов инфракрасных лучей и расстояния их от поверхности обогреваемого бетона можно регулировать интенсивность нагрева бетона, температуру изотермического прогрева, а также интенсивность охлаждения бетона к концу тепловой обработки.
Обогревать инфракрасными излучателями можно открытые поверхности бетона или сквозь опалубку.
Для лучшего поглощения инфракрасного излучения поверхность опалубки покрывают черным матовым лаком. Температура на поверхности бетона не должна превышать 80-90°С.
Этот метод обогрева бетона целесообразно применять для тонкостенных конструкций, а также при укладке бетона в штрабы, стыки и т. п. Во время прогрева инфракрасными лучами следует тщательно защищать бетон от испарения из него влаги. Чтобы исключить интенсивное испарение влаги из бетона, открытые его поверхности закрывают полиэтиленовой пленкой, пергамином или рубероидом.
Индукционный прогрев бетона осуществляется за счет энергии переменного магнитного поля, которая преобразуется в арматуре или стальной опалубке в тепловую и передается бетону. Данный способ применяют для прогрева бетона железобетонных каркасных конструкций (колонн, ригелей, балок, прогонов, элементов рамных конструкций, отдельных опор), а также при замоноличивании стыков каркасных конструкций в зимних условиях.
При индукционном нагреве по наружной поверхности опалубки элемента, например, колонны, укладывают последовательными витками изолированный провод - индуктор. Шаг и число витков провода определяют расчетом, в соответствии с которым изготовляют шаблоны с пазами для укладки витков индуктора.
После установки индуктора до начала бетонирования обогревают арматурный каркас или стык для удаления с него наледи. Затем укладывают и уплотняют бетонную смесь. Открытые поверхности конструкции и опалубки после окончания бетонирования должны быть укрыты теплоизоляционным материалом и должны быть устроены скважины для замера температуры, после чего приступают к прогреву. Прекращают его после достижения бетоном расчетной температуры. Температура нагрева не должна превышать расчетную более чем на 5°С. После окончания прогрева необходимо следить за скоростью остывания бетона, которая должна быть 5-15°С/ч в зависимости от модуля поверхности прогреваемых конструкций.
Применяется в строительстве прогрев бетона конструкций в термоактивной опалубке. Термоактивной называют опалубку, состоящую из стальных панелей, смонтированных на них нагревательных элементов и наружной термоизоляции. Для ускорения оборачиваемости термоактивной опалубки ее демонтируют после завершения изотермического прогрева. Остывать
Таблица 5.35
Температурные показатели при обогреве конструкций в термоактивной опалубке
ПЛЕЕЕШЗЪ |
Модуль опалубливаемой поверхности Мп | ||||
Менее 4 |
4-6 |
6-8 |
8-10 |
Более 10 | |
Максимальная скорость подъема тежературы, °С/ч |
5 |
5 |
6 |
g |
10 |
Максимальная скорость охлаждения конструкции, °С/ч |
5 |
5 |
6 |
g |
8 |
Максимальная температура пристенного слоя бетона, °С |
35 |
45 |
55 |
60 |
60 |
бетон оставляют под укрытием из шлаковойлочных одеял, брезента, полиэтиленовой пленки. Контролируются скорость подъема температуры, ее максимальная величина и скорость охлаждения.
Следует избегать резкого охлаждения конструкции, которое вызывает большие температурные напряжения в бетоне и его растрескивание. Термоактивную опалубку можно применять для возведения самых разнообразных конструкций при температурах наружного воздуха ниже -20°С.
Паропрогрев и воздухообогрев бетона являются способами дополнительного прогрева уложенного в конструкции бетона. Применение их требует больших дополнительных затрат и может быть рекомендовано только для тонкостенных конструкций, для которых существует опасность пересушивания бетона при его электропрогреве.
При паропрогреве создаются высокие температуры (80-95°С) в сочетании с благоприятными влажно-стными условиями, значительно ускоряющими твердение бетона. Паропрогр