Новости

Самая большая школа Тюмени

09:09 04.10.2017

Самая большая школа Тюмени

1 сентября 2017 года открылась самая большая Тюменская школа, в которой будут учиться более 2,5 тысяч школьников, которые раньше должны были ездить в другие районы города.

Для остекления этого...

все новости →


Системы монолитного строительства



СИСТЕМЫ МОНОЛИТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА (ОБЩАЯ ХАРАКТЕ РИСТИКА)
ВЫБОР   СИСТЕМ   И   МАТЕРИАЛОВ

Метод возведения зданий с применением опалуб­ки признан перспективным и получил широкое рас­пространение . Технология монолитного домостро­ения позволяет создавать любые криволинейные фор­мы, проектировать и строить здания, уникальные по своей архитектуре, со свободными планировками, большими пролетами и требуемой высотой потолка.

Стены и перекрытия, выполняемые по монолитной технологии практически без швов (не возникает про­блем с герметизацией стыков) , имеют небольшую тол-щину, что уменьшает нагрузку на фундамент и, соот­ветственно, затраты на его возведение. Несущий кар­кас из монолитного железобетона способен выдер­жать большие нагрузки, что позволяет строить здания в 30-40 и более этажей.

 

Рис. 5.1. Онкологический Центр. Самара, РФ. Для возведения 125000 м2 поверхностей стен и перекры­тий потребовалось уложить 33000 м3 бетона. Отдельные перекрытия в рентгеновских кабинетах имеют толщину

до 1,9 м. Высота этажей составляла до 4,5 м. 75000 м2 опалублены системами PERI MULTIFLEX, стола­ми UNIPORTAL и стойками MULTIPOR. Для более высоких

перекрытий применялись опорные башни PD 8.

55-ю комплектами для колонн TRIO были выполнены

2300 колонн

При выборе опалубки важно знать, является ли она комплексной системой, то есть можно ли из одних и тех же модулей создавать как вертикальные, так и го­ризонтальные конструкции различных форм и разме­ров (рис. 5.1) . До сих пор не удалось найти альтерна­тиву обшивке (палубе) из многослойной фанеры, по­этому уделяется особое внимание тому, чтобы несу­щая конструкция обеспечивала минимальное напря­жение фанеры на кручение и изгиб, защищала ее от влаги и предохраняла от механических повреждений.

Технология монолитного домостроения (впрочем, как и всякая другая) не лишена и некоторых проблем. Производственный цикл перенесен под открытое небо, а это значит, что возведение монолитных конст­руктивных элементов при отрицательных температу­рах требует применения одного из методов зимне­го бетонирования. Наиболее распространенным яв­ляется добавление в бетон специальных вяжущих и противоморозных компонентов. Используются пред­варительный разогрев бетонной смеси перед уклад­кой в опалубку, укладка в бетон нагревательных про­водов (метод электропрогрева, целесообразный для малоармированных конструкций). Применяются гре­ющие опалубки, когда для прогрева бетона опалубоч­ные системы оснащаются нагревателями в виде про­вода, сеток, лент и др., или греющие элементы уста­навливаются в бетон, или на опалубку наносятся спе­циальные греющие покрытия. Все вышеописанные методы электропрогрева приводят к значительному удорожанию строительства, а наиболее эффективным способом является применение противоморозных добавок.

На строительный объект опалубочные системы до­ставляются в разобранном виде, что удобно для скла­дирования и транспортировки. Их монтаж осуществ­ляется и вручную, и c помощью кранов, подмостей, ле­сов.

При реконструкции, возведении зданий в местах плотной застройки, куда невозможно доставить тех­нику, применяют специальные монтируемые вручную опалубочные системы. В таких ситуациях большое значение имеет не только масса отдельных элемен­тов , но и их размер.

ВЫБОР   ОПАЛУБОЧНЫХ   СИСТЕМ

На российском рынке опалубочные системы пред­ставлены отечественными и зарубежными фирмами, имеющими различный опыт выпуска подобной про­дукции. Элементы опалубки и крепежа постоянно совершенствуются, разрабатываются новые конструктивные решения с учетом применения современных материалов. Иностранные фирмы, которые заинтере­сованы в продвижении своей продукции на перспек­тивный российский рынок, открывают в нашей стране представительства и свои производства. Отечествен­ные предприятия также разрабатывают современные конструкции опалубок и применяют их на стройках.

Опалубочные системы - это сложные конструкции, которые требуют технического сопровождения, пре­доставления программного обеспечения, а также обу­чения персонала для работы с ними.

При выборе опалубочных систем необходимо об­ращать внимание на ряд критериев. Во-первых, это комплексность системы. Широкая номенклатура из­делий, входящих в такую систему, позволяет созда­вать конструкции разных форм и размеров (горизон­тальные и вертикальные), начиная с мелких сооруже­ний и вплоть до комплексов электростанций. Во-вто­рых, это продуманность замков и элементов креп­ления. Крепежные элементы должны обеспечивать быстрое и безопасное соединение элементов опалуб­ки в горизонтальных и вертикальных конструкциях. От них во многом зависит качество поверхности стены, перекрытия, колонн и т.п. В-третьих, это наличие про­граммного обеспечения, которое позволяет плани­ровать последовательность опалубочных работ, рас­считать необходимое количество транспортных еди­ниц, составить точные спецификации элементов опа­лубки и смету затрат. В-четвертых, это возможность аренды (в т.ч. лизинга). Многие ведущие фирмы сдают в аренду опалубку или какие-то ее элементы. Это позволяет испытать новые системы или их части перед приобретением. В-пятых, это предоставление технического сопровождения; возможность обу­чения персонала.

Сборно-разборные опалубки многократного применения в зависимости от назначения должны от­вечать требованиям по допустимым нагрузкам конст­руктивной прочности, надежности и долговечности, иметь высокие механические свойства.

Материал, применяемый для изготовления опа­лубки, существенно влияет как на технические харак­теристики, так и на стоимость. В основном это оцин­кованная или гальванизированная сталь с порошко­вым покрытием, которое не только защищает сталь от коррозии, но и обеспечивает быструю очистку опалуб­ки в процессе эксплуатации. Сталь, как известно, об­ладает высокой несущей способностью, хорошей со­противляемостью деформациям (рис. 5.2).

Кроме стали, для производства опалубочных сис­тем применяется сплав алюминия и кремния (для по­вышения прочностных характеристик). Алюминий -легкий, прочный и устойчивый к воздействию агрес­сивной среды металл, но подвержен коррозии. Поэто­му алюминиевым элементам опалубки необходима специальная антикоррозионная обработка. Примене­ние принципа экструзии для их производства позво­ляет добиться необходимой жесткости конструкции.

 

Рис. 5.2. Собор Святого Мартина. Пиетросанта. Италия. Реконструкция собора и обеспечение безопасности экс­плуатации сооружения, создание основы для будущей санации. Поддержка сводов шарнирными ригелями PERI GRV и балками-фермами GT 24. Нагрузки от ригелей

GRV передаются через опоры HD200 на стойки

MULTIPOR. Настил для реставрации потолка и монтажа

ригелей GRV создавался из балок-ферм GT 24

и трехслойной фанеры

 

Рис. 5.3. Дом имени Людовика Эрхарда.

Берлин. Германия.

Из сводчатого дома высотой 39 м четко выделялось 15 эллиптических стальных ребер, которые как несущие элементы определяли структуру здания. Между этими ребрами выполнялись железобетонные мембраны, кри­визна которых менялась по двум направлениям. Задача бетонирования была решена с помощью шпинде­лей системы PERI RUNDFLEX. Различные длины захваток

выполнялись благодаря телескопически вставленным балкам-фермам GT 24. Наружная опалубка крепилась на консольных лесах KG 240. Шарнирное опирание элемен­тов обеспечивало надежную передачу нагрузок с опалуб­ки на консоли

 


Рис. 5.4. Офисное здание. Вайсенхорн. Германия. Использование набора лесов PERI UP, обеспечивающих повышенную безопасность ведения работ. Т-образная рама системы PERI UP 70/100 включает в себя поднима­ющуюся на следующий ярус стойку, которая при монта­же на нижележащем ярусе сразу поднимает перила верхнего этажа

 

Рис. 5.5. Здание суда. Монпелье. Франция. Над шестью залами суда требовалось опалубить конст­рукцию ригелей высотой от 1,4 до 1,7 м и световой ку­пол с применением заливки белого бетона без видимых швов и уступов. Применены 53 стола на стойках MULTIPOR, связанных рамами MRK, и 46 столов UNIPORTAL, у которых стойки шарнирно зажаты в голов­ках. Верхняя часть всех столов выполнена из балок-ферм GT 24. Опалубку ригелей собирали из 34 элемен­тов VARIO. На рисунке: свободновисящие ригели над залом суда. 1-я захватка уже после снятия опалубки; 2-я захватка опалубливается

Алюминиевая опалубка легче стальной в три раза, что существенно уменьшает стоимость и трудоемкость транспортировки и монтажа.

Современные опалубочные системы можно клас­сифицировать по различным критериям. По области применения - опалубки для стен, перекрытий, колонн, лифтовых шахт и др. (рис. 5.3) . Это достаточно услов­ное деление, т.к. с помощью опалубочных систем для стен можно изготавливать и колонны. Разработаны также и многофункциональные, универсальные опа­лубки. По конструктивным особенностям опалуб­ки могут быть рамными или балочными (рис. 5.4) . Для выполнения специальных задач применяют: опа­лубку для кольцевых стен с изменяемым радиусом, пе­реставную, тоннельную, одностороннюю и др.

ОПАЛУБОЧНЫЕ    МАТЕРИАЛЫ

Ламинированная фанера Fin-ply представляет со­бой крестообразно проклеенные березовые слои, уси­ленное фенольно-смоляное покрытие плотностью по 240 г/м2 на каждой стороне. Проклейка BFU 100 со­гласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21/18/15/12/9 мм. Плотность - 6,65/ 8,80/10,75/12,70/14,25 кг/м2. Размер - 1,50x3,00; 1,25x2,50; 1,50x4,00 м.

Область применения: стены, перекрытия, особо гладкие поверхности бетона, от 30 до 70 оборотов опа­лубки, ровная и гладкая бетонная поверхность.

Ламинированная фанера Fin-ply Maxi представля­ет собой фанеру для облицовочного бетона с высоко­качественной бесшовной поверхностью. 15 крестооб­разно проклеенных березовых слоев, двустороннее усиленное фенольно-смоляное покрытие по 400/ 400 г/м2 (7,50х2,70 м) или 400/240 г/м2. Края покрыты лаком. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 20 мм. Плотность - 14,25 кг/м2. Размер -7,5x2,7; 5,4х2,0 м.

Область применения: стены, перекрытия, особо гладкие поверхности бетона, от 30 до 70 оборотов опа­лубки, ровная и гладкая бетонная поверхность.

Ламинированная фанера PERI Birch представляет собой высококачественную ламинированную фанеру с прочной структурой для практически всех областей применения, имеет пятнадцатислойную проклейку, все слои из березы, двустороннее покрытие из фе-нольной смолы плотностью 120 г/м2. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21 мм. Плотность - 14,25 кг/м2. Размер -1,25x2,5 м.

Область применения: стены, перекрытия, повы­шенные требования к поверхности бетона, от 20 до 50 оборотов, ровная бетонная поверхность.

Ламинированная фанера PERI Beto и Beto S. Фин­ская фанера типа «Combi-Mirror» - одиннадцатислой-ная структура, облицовочные слои из березы, про­слойки поочередно из ели и березы. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

PERI Beto - двустороннее покрытие из фенольной смолы плотностью 120 г/м2.

PERI Beto S - одностороннее водопоглощающее покрытие; покрытие из фенольной смолы плотностью 120 г/м2 на обратной стороне.

Толщина - 21 мм. Плотность - 11,9 кг/м2. Размер -0,62х2,50; 1,25x2,5; 1,50х3,0 м. PERI Beto S - 1,50х3,0 м.

Область применения: PERI Beto используется пре­имущественно для перекрытий с повышенными требо­ваниями к поверхности бетона, дает от 15 до 30 оборо­тов, почти не дает структуры на поверхности бетона.

PERI Beto S позволяет получить высококачествен­ную, матовую, облицовочную поверхность бетона с низкой пористостью. Дает от 10 до 15 оборотов.

Ламинированная фанера PERI Spruce - это эконо­мичная фанера для перекрытий. Имеет небольшой вес при высокой прочности, 11-слойную структуру из се­верных хвойных пород, двустороннее покрытие из фе­нольной смолы плотностью 120 г/м2. Проклейка BFU 100 согласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21 мм. Плотность - 10,9 кг/м2. Размер -0,5х2,50; 1,25x2,50 м.

Область применения: преимущественно для пере­крытий с повышенными требованиями к поверхности бетона, от 10 до 25 оборотов, довольно гладкая по­верхность, возможна легкая структура.

Трехслойные плиты (желтые). Крупногабаритные плиты с двусторонним покрытием из меламиновой смолы, края покрыты лаком, три крестообразно про­клеенных семимиллиметровых слоя из ели. Внутрен­ний слой, по желанию, из тонких реек.

Толщина - 21 мм. Плотность - 10,5 кг/м2. Размер -0,5х2,0; 0,5x2,50м; 1,0х2,0; 1,0х3,0; 1,0х5,0; 2,0х5,0 м.

Область применения: стены и перекрытия повер­хности бетона высоких требований, от 10 до 40 обо­ротов, ровная поверхность со слабо выраженной дре­весной структурой.

Фанера из опилок FinNa-ply. Финская фанера из хвойных пород, семислойная структура, качество II/III, поверхность отшлифована, одна сторона гладкая, вы­сококачественная обработка. Проклейка BFU 100 со­гласно DIN 68705 часть 3 или DIN EN 314-2.

Толщина - 21 мм. Плотность - 10,0 кг/м2. Размер -1,0х2,0; 1,0х3,0; 1,22х2,44; 1,25х2,5 м

Область применения: многоцелевая фанера, от 2 до 5 оборотов, формирует поверхность бетона со структурой «под дерево».

ТИПЫ   ОПАЛУБОЧНЫХ   СИСТЕМ ДЛЯ   ВОЗВЕДЕНИЯ   СТЕН

Рамная система включает в себя: каркасные щиты, подпорные элементы и детали крепежа. При не­обходимости можно использовать угловые элементы внешние и внутренние). Каркасные щиты состоят из несущей металлической рамы (стальной или алюми­ниевой) , ребер жесткости и опалубочной плиты. Рама из замкнутого полого профиля с фасонным гофром

предохраняет торцы плиты от повреждений и позво­ляет соединить элементы в любом месте. Металли­ческий каркас не только обеспечивает необходимую жесткость конструкции, но и значительно облегчает и ускоряет монтаж модульных элементов (рис. 5.5) .

Для изготовления деревянных элементов опалуб­ки применяют клееную древесину, которая обладает малой деформативностью и высокой прочностью, но имеет и существенный недостаток - гигроскопич­ность. Впитывая воду из бетона, деревянные элемен­ты изменяют свои размеры, прогибаются. При меха­нических повреждениях (сколах) они не всегда подда­ются восстановлению, а значит, требуется их частая замена.

Опалубочная плита изготавливается обычно из многослойной фанеры, которая, как любой древесный материал, обладает всеми вышеперечисленными не­достатками. В целях увеличения количества циклов эк­сплуатации опалубки и улучшения качества поверхно­сти бетона разработан новый «сэндвич»-материал. Его отличают низкая гигроскопичность, меньшая мас­са по сравнению с фанерой, стойкость к ультрафио­летовому излучению, механическим повреждениям, малая прилегаемость к бетону и упрощенная очистка. «Сэндвич»-материал состоит из слоя пенопропилена, облицованного с двух сторон алюминиевыми листа­ми и слоями РР-полипропилена. Цена одного квадрат­ного метра такой плиты приблизительно в 2 раза выше, чем фанерного щита, однако она обеспечивает большее количество циклов использования опалубки и улучшенное качество бетонирования. Аналогичные опалубочные плиты предлагает фирма «PERI». Это трехслойные плиты с двухсторонним покрытием на основе меламиновой смолы.

Для получения ровной поверхности стены, пере­крытия и т.п. важным моментом является сохранение геометрии опалубки в процессе замоноличивания. Каждая фирма-производитель уделяет огромное вни­мание разработке оригинальных соединительных де­талей (замков, анкерных элементов, накладок и др.), позволяющих легко осуществлять надежное, прочное, с ровными стыками крепление элементов опалубки. Соединения между элементами опалубки должны вы­полняться таким образом, чтобы каркас системы мог воспринимать высокие нагрузки на сжатие, растяже­ние и изгиб.

Достоинством крепежных систем опалубки счита­ются возможность сборки вручную с применением простейших инструментов, а также использование минимального количества соединительных элементов для обеспечения требуемой жесткости конструкции.

В номенклатуру крепежных изделий входят специ­альные угловые зажимы, накладки и другие элемен­ты, позволяющие соединять опалубочные модули пер­пендикулярно по отношению друг к другу и под раз­личными углами (различные стационарные и шарнир­ные угловые элементы).

 

Рис. 5.6. Управленческое здание. Мюнхен. Германия. Применение на этаж площадью 1000 м2 полного комп­лекта столов UNIPORTAL. Швы и стыки между столами размещались там, где предполагалась установка пере­городок. Столы размером 2, 4х7,3 м площадью 17,52 м2) выдвигались через парапеты. Опалубка наружных стен устанавливалась на консоль­ные леса FV 180 и KG 180.

На рисунке: стол перекрытия переустанавливается с этажа на этаж с помощью «утиного носа»; при этом ог­раждение остается на столе. После выдвижения стойки автоматически возвращаются в вертикальное положение

Балочная система включает в себя: балки, щты, элементы крепления, подпорные элементы, ригель, подмости для бетонирования и леса (рис. 5.6).

Балки, представляющие собой конструкции из дре­весины двутаврового сечения, являются основой сис­темы. Длина балок нормирована. Для обеспечения дол­говечности на них крепятся стальные или пластмассо­вые наконечники, предотвращающие откалывание по­яса . Устанавливаются балки с определенным шагом и крепятся к щиту опалубки и между собой с помощью стальных элементов. Детали из древесины могут быть цельными или клееными по длине и сечению.

Тоннельная опалубка. Основным элементом кон­струкции является полусекция, которая состоит из од­ной горизонтальной и одной вертикальной панели. Тоннельная опалубка предназначена для одновремен­ного опалубливания стен и перекрытий типовых сек­ций. Ее монтаж осуществляется с помощью крана. По­добного типа опалубка применяется для серийного производства одинаковых секций.

Очистка и восстановление опалубки. Увеличить срок службы опалубок, а также улучшить качество на­ружного слоя бетона можно, воспользовавшись услу­гой, которую предлагают ведущие фирмы-производи-

 тели - это очистка и восстановление опалубок. Очис­тка производится в заводских условиях.

Так как элементы опалубки изготавливаются из разных материалов, то и срок их службы различен. Покрытие опалубок изнашивается быстрее, чем рама, во многих случаях его выгоднее восстановить, чем покупать новое. Полный ремонт обычно обхо­дится в треть стоимости нового элемента. При не­обходимости элементы можно технически усовер­шенствовать .

На российском рынке опалубочные системы представлены многими фирмами: «Aluma Sistems» (Канада), «DALLI» (Франция), «DOKA» (Австрия), «MEVA», «NOE» (Германия) , «Outinord» (Франция), «PERI», «THYSSEN HUNNENBECK» (Германия) и др. Среди отечественных производителей можно на­звать фирму ДВК-Е, «Стройметаллоконструкция», ЦНИИОМТП, «ОпРус». В России также представ­лена система, разработанная белорусскими спе­циалистами, «МОДОСТР» (фирма «Стромтрей-динг») .

Системы несъемной  опалубки

Способ возведения стен с использованием несъемной опалубки объединяет монолитное домо­строение и возведение стен из пустотных блоков или панелей. Суть этого способа заключается в том, что элементы строительной конструкции формируются из опалубки, которая заполняется бетоном. После схватывания бетона она не удаляется, а становится частью стены, выполняя декоративные или тепло­изолирующие функции. На Западе системы несъем­ной опалубки получили достаточно широкое распро­странение, в том числе и в странах со сложными кли­матическими условиями. Основная область их при­менения - жилые дома, небольшие промышленные и хозяйственные постройки. В большинстве систем существуют ограничения по высоте применения -5 этажей.

Еще одно перспективное направление применения несъемных опалубок - использование их при возве­дении мансард. Небольшая масса конструкций в этом случае не оказывает существенного влияния на несу­щую способность стен и фундаментов.

Панели для несъемной опалубки, как правило, из­готавливаются в заводских условиях: между плитами в соответствии с требованиями расчетов по несущей способности устанавливается арматура, по проекту монтируются инженерные коммуникации и электро­проводка. Таким образом, на стройплощадке остает­ся только смонтировать панель и залить во внутрен­ние пустоты бетон. Все элементы опалубки имеют по­верхность, полностью готовую для покраски, побелки или другой отделки.

Основные преимущества несъемных опалубок -небольшая масса изделий, несложная технология и возможность вести строительство без применения тя­желой техники.

Недостатками являются слабая несущая способ­ность, необходимость иметь много разных видов бло­ков для выполнения архитектурных элементов здания, непростая дополнительная отделка поверхности гото­вой стены. Известные фирмы-производители несъем­ной опалубки «Ytong», «Plastbau», «Eltomation», «Eko-Domo» устойчиво удерживают свой сектор рынка в Ев­ропе . В России наиболее заметна швейцарская фир­ма «Plastbau», предлагающая блоки из пенополисти-рола.

На рынке в настоящее время имеются два вида несъемных опалубок. Первый представляет собой довольно крупные пустотелые блоки, из которых монтируются стены и перекрытия. После монтажа они заполняются бетонным раствором. Блоки из­готавливают из пенопласта, на основе древесно-цементных смесей, применяются также пустотелые керамзито- и шлакобетонные блоки. Таким обра­зом, бетонное ядро обеспечивает прочность кон­струкции, а легкая оболочка блоков - необходимую теплоизоляцию.

Второй вид несъемных опалубок - специальные щиты, из которых собирается опалубка стен и пере­крытий. Пространство между щитами заполняется бе­тоном, керамзитобетоном или пенобетоном. В даль­нейшем щиты опалубки не снимаются, а лишь подвер­гаются декоративной отделке.

Материалами для щитов несъемной опалубки слу­жат стеклофибробетон, прессованная стружечноце-ментная плита, плотный пенополистирол. Для раци­онального сочетания теплоизолирующих и прочност­ных свойств часто прибегают к двухслойным комби­нациям этих материалов.

Как правило, каждый производитель предлагает свой способ монтажа щитов опалубки, препятству­ющий распиранию при бетонировании и обеспечива­ющий долговечное сцепление опалубки с бетонным яд­ром. Такая технология имеет ряд преимуществ перед блочной. Это повышенная несущая способность, отсут­ствие разнообразных элементов (блоков) заводского изготовления, широкие архитектурные возможности, легкость достижения требуемой теплоизоляции и ог­незащиты. Наиболее известными производителями элементов несъемной щитовой опалубки являются фирмы «VELOX» (Австрия) и «Eltomation» (Голландия) .

Широко известны в настоящее время несъемные опалубки, выполненные из пенополистирола, а также из ДСП. Необходимо отметить, что в технологии кла­док из пустотных бетонных блоков применяют способ замоноличивания с армированием отдельных участ­ков стены для повышения ее несущей способности например, устройство несущих столбиков) . Роль опа­лубок в данном случае выполняют бетонные пустот­ные блоки.

Несъемная опалубка из пенополистирола

Основным преимуществом применения несъем­ной опалубки из пенополистирола является возмож-

ность возведения многослойной ограждающей кон­струкции с необходимым сопротивлением теплопе­редаче за один технологический цикл, т.е. стена по­лучается утепленной. Получаемая ограждающая конструкция представляет собой «сэндвич»: желе­зобетон, с двух сторон покрытый слоями теплоизо­ляции. Подобная стена обладает еще и хорошей зву­коизоляцией .

Элементы опалубок могут быть либо в виде бло­ков (наиболее распространенный вариант), либо в виде панелей. Блоки из пенополистирола пред­ставляют собой две пластины, соединенные спе­циальными стяжками. Внутреннее пространство между ними заполняется бетоном, который после затвердевания образует монолитную стену. В ка­честве армирующих элементов в бетоне применя­ются вертикальные и горизонтальные стержни, ко­торые обеспечивают геометрическую неизменя­емость стен во время бетонирования. Для стяжек в пенополистирольных блоках используются пено­полистирол и специальный пластик (например, по­липропилен) .

Основным элементом блочной системы является стеновой модуль (базовый), выполненный в несколь­ких типоразмерах. Кроме того, система обычно вклю­чает угловые блоки (под 90°, с переменным углом) , торцевые заглушки, а также дополнительные элемен­ты, например, блок с выступом для кирпичной клад­ки, конический блок и др.

Несъемные опалубки из пенополистирола пред­ставлены на российском рынке следующими произ­водителями: ААБ («КАНСТРОЙ ГРУП», Москва), ЗАО «Изодом-2000» («Интеко», Москва), «PLASTBAU» (Швейцария), «Стройсервис-2 000» (ООО «Стройсер-вис», Санкт-Петербург) и др.

Несъемная опалубка из ДСП

Применение несъемных опалубок эффективно при возведении мансард, так как небольшая масса конст­рукций не влияет на несущую способность стен и фун­даментов .

В данной системе опалубки крупноразмерные стеновые элементы из ДСП связываются друг с другом через определенные расстояния с помо­щью Х- и У-образных металлических или полимер­ных профилей. Из ДСП изготавливаются все на­стенные, потолочные и специальные элементы. В зонах, подвергающихся строительно-физическим нагрузкам, используются каркасные плиты ЦСП (изготавливаются методом полусухого прессова­ния древесной щепы, предварительно обволочен­ной цементом). Поверхность такой плиты обеспе­чивает хорошее сцепление с любыми отделочны­ми составами.

Несъемная опалубка из ДСП имеет высокое зву­копоглощение, обладает противопожарными свой­ствами, хорошо обрабатывается (гвоздится, пилится, штукатурится и т.д.) , не разбухает, не гниет.

ТЕХНОЛОГИЯ ВЕДЕНИЯ РАБОТ

В технологии возведения монолитных зданий при­меняются методы, в основе которых лежит использо­вание принципиально различных видов опалубок: тон­нельной, горизонтально и вертикально извлекаемой, скользящей, крупнощитовой, мелкощитовой. Основ­ными характеристиками эффективности технологии служат показатели технологичности при монтаже и демонтаже, в то время как армирование и бетониро­вание конструкций для всех видов опалубок имеют много общих признаков. Каждый из видов опалубоч­ных систем обладает частичной универсальностью, имеет технологические особенности.

При возведении зданий с использованием тон­нельных, горизонтально извлекаемых опалубок допол­нительные трудозатраты образуются за счет создания специальных площадок для извлечения и размещения опалубочных блоков. Как известно, такие системы тре­буют устройства наружного стенового ограждения, что также приводит к повышению трудоемкости работ и снижению технологичности процесса.

Более прогрессивной технологией монолитного домостроения является использование вертикально извлекаемых опалубок, которые позволяют совмес­тить изготовление внутренних и наружных стен. Это обстоятельство в некоторой степени повышает техно­логичность и универсальность системы.

В то же время устройство монолитного перекры­тия является менее индустриальным циклом. Повы­шение технологичности этого процесса может быть достигнуто использованием створчатой опалубки пе­рекрытий или сборных конструкций, что позволяет су­щественно повысить индустриальность работ.

Использование тоннельной опалубки (рис. 5.7) позволяет возводить здание по технологии, при ко­торой она передвигается в продольном направлении. При этом возведение всех элементов здания, вклю­чая наружные стены, становится непрерывным. Не­которую сложность вызывает устройство внутренних поперечных стен. По технологии, разработанной ЦНИИЭПжилища, в монолитном перекрытии остав­ляют поперечные щели, через которые с помощью инвентарной опалубки устраивают внутренние сте­ны. Для устройства лифтовых шахт и монтажа сан­технических кабин оставляют специальные монтаж­ные проемы.

Представляет интерес ступенчатая технология возведения зданий и сооружений с использованием горизонтально перемещаемой тоннельной опалубки. Особенность технологии заключается в одновремен­ном возведении ячеек здания на нескольких этажах, со смещением фронта работ на одну ячейку относи­тельно каждого последующего этажа. Внутренние сте­ны возводятся после перемещения опалубки в оче­редную ячейку с использованием элементов несъем­ной железобетонной опалубки или инвентарных щи-

 

Рис. 5.7. Тоннель Ертинген. Баден-Вюртенберг. Германия. Длина водонепроницаемого тоннеля 769 м. Тоннель за­ложен на такую глубину, чтобы местная река могла ос­таться в своем русле выше тоннеля. В областях въезда и выезда стеновая опалубка имела меняющуюся высоту от 0,8 до 6, 67 м. Чтобы залить подошву и стены тоннеля за один раз, требовалось подвесить внутреннюю и вне­шнюю опалубку на мостовую конструкцию. Эта конструкция позволила также бесступенчато менять

высоту и соблюдать уклон дороги.

На рисунке: вслед за стеновой опалубкой двигается опа­лубка перекрытия, состоящая из опор HD 200, стальных ригелей и балок-ферм GT 24  как конструкция стола. Эта установка передвигается на роликах

тов. Такая технология может быть использована при возведении зданий, протяженных в плане.

К нетрадиционным технологиям следует отнести метод подъема этажей, выполняемых в монолите на уровне первого этажа. Это дает возможность более рационально использовать средства вертикального транспорта и укладки бетонной смеси, а также вы­брать более эффективную технологию ускоренного твердения бетона.

ТЕХНОЛОГИЯ   ВОЗВЕДЕНИЯ   ЗДАНИЙ

И   СООРУЖЕНИЙ   В   СКОЛЬЗЯЩЕЙ

ОПАЛУБКЕ

Применение скользящей опалубки (рис. 5.8) осо­бенно эффективно при строительстве высотных зда­ний и сооружений с минимальным количеством окон­ных и дверных проемов, конструктивных швов и зак­ладных элементов. К ним относятся силосы для хра­нилища материалов, дымовые трубы и градирни, ядра жесткости высотных зданий, резервуары для воды, радиотелевизионные башни. Другая потенциальная область использования скользящей опалубки - стро­ительство зданий атомных реакторов, секций арочных плотин, мостовых опор, водонапорных башен, стен и колонн промышленных зданий. Важным преимуще­ством скользящей опалубки следует считать повыше-

 

Рис. 5.8. Высотное здание. Чикаго. США. Здание высотой 134 м — стальной каркас с двумя желе­зобетонными ядрами, возведение которых опережало

монтаж стальных конструкций.

Применение системы PERI ACG. Для каждого ядра при­менялись две внутренние и десять наружных единиц, которые могли подниматься как вместе, так и по отдель­ности. Всего было задействовано 1450 м2 опалубки ве­сом 310 т, которая поднималась с помощью гидравлики. Опалубку поднимали на высоту 3,95 м за 20 мин без ис­пользования крана

 

Рис. 5. 9. Виадук автострады №20 между Орлеаном

и Тулузой. Франция.

Опоры высотой до 35 м выполнены в железобетоне. К опалубке были предъявлены следующие требования: обеспечение трехкратного изменения сечения по вы­соте опоры; обеспечение перехода от гладкой поверх­ности бетона к структурированной; минимальное коли­чество консолей лесов и обеспечение точности их под­вески. Использованы стандартные элементы системы

PERI. На каждой захватке элементы опалубки VARIO собирались на консолях SKSF в точном соответствии с геометрией опоры. Специальные кольца-подвески не­сущей способностью 250 кН передавали нагрузки от односторонней опалубки на нижележащий бетон бычка

 

ние темпов строительства, благодаря чему сокраща­ется его стоимость.

Монолитное домостроение в скользящей опалуб­ке обладает известной технологической гибкостью рис. 5.9) . С помощью одного комплекта опалубки пу­тем ее переналадки можно возводить дома с различ­ными планировочными решениями и разной этажно­сти, придавая им архитектурную выразительность и оригинальность.

Возведение монолитных зданий и сооружений по­зволяет снижать общие приведенные затраты на 13-25% по сравнению с полносборным строительством. Вместе с тем возведение зданий и сооружений в сколь-

зящей опалубке требует высококвалифицированной рабочей силы и четкой организации работ. Скользящая опалубка выгодна при возведении одиночных зданий высотой не менее 25 м, так как затраты на монтаж и демонтаж с учетом стоимости опалубки не превышают эффекта от интенсивного ведения работ (рис. 5.10) .

 Сдерживающими факторами развития и широко­го распространения скользящей опалубки являются: резкое удорожание производства работ в зимнее вре­мя; потребность в большом количестве рабочих вы­сокой квалификации, в том числе для обслуживания систем скользящей опалубки; резкое снижение эф­фективности технологического процесса бетонирова-ния при различных организационных неполадках и пе­рерывах; большие затраты на ликвидацию всякого рода дефектов бетонирования и на доводку.

Часть причин, сдерживающих широкое использова­ние скользящей опалубки, может быть устранена тех­нологическими приемами. Так, бетонирование можно проводить не круглосуточно, а с перерывами, исполь­зуя специальные добавки к бетонным смесям. Напри­мер, замедлители твердения позволяют продлить пе­риод схватывания до 18 ч. При бетонировании в райо­нах с холодным климатом широко используются уско­рители твердения, а также тепловая обработка бетона инфракрасная обработка, электропрогрев и т. п.) , ко­торые не снижают темпа бетонирования.

Совершенствование технических решений, в частно­сти, автоматизация работы гидродомкратов в режиме «шаг на месте», контроль горизонтальности системы, пе­ренос опирания домкратных рам на выносные времен­ные опоры и другие способы повышают надежность опа­лубки и расширяют ее технологические возможности.

Существуют системы скользящей опалубки, где домкратные стержни вынесены за пределы бетониру­емой стены. При этом облегчается извлечение домк­ратных стержней, упрощается установка арматурных каркасов, но дополнительно возникает проблема обеспечения устойчивости домкратных стержней. Одним из конструктивных решений, повышающих тех­нологичность возведения цилиндрических емкостей, является использование увеличенного шага домкрат­ных рам и специализированных средств механизации распределения бетонной смеси.

В ЦНИИОМТП разработана технология возведения предварительно напряженных монолитных стен цилин­дрических силосов большого диаметра из высокопла­стичных смесей, подаваемых бетононасосами; литую бетонную смесь транспортируют в автобетоносмеси­телях, а для сохранения заданной подвижности продол­жительность ее подачи в опалубку ограничивается 20-30 мин. Сначала в неподвижную опалубку укладывают два-три слоя литой смеси на половину ее высоты. Каж­дый последующий слой укладывают в опалубку, не до­пуская схватывания предыдущего. Смесь подают рав­номерными слоями по периметру конструкции с помо­щью распределительной стрелы манипулятора СБ-136 с радиусом действия до 18 м.

В зависимости от температурно-влажностных усло­вий и интенсивности набора прочности бетона назнача­ют режим движения опалубки и скорость подачи бетон­ной смеси. Автономная распределительная стрела мон­тируется на опорном устройстве, располагаемом в цент­ре силоса. К корпусу опоры монтируются звенья бетоно-провода. Бетонирование проводят ярусами высотой око­ло 10 м. После выполнения работ на каждом ярусе нара­щивают опорное устройство и устанавливают дополни­тельные звенья бетонопровода, после чего возводят сле­дующий ярус. Арматурные каркасы и другие необходи­мые материалы подают башенным краном.

В процессе выполнения работ осуществляется по­операционный контроль качества опалубочных работ, проверяется положение арматурных каркасов и за­кладных деталей с помощью геодезических средств. Однородность и прочность бетона проверяется ульт-

 

Рис. 5.10. Мост Као-Пинг-Хзи. Тайвань. Опоры моста имеют вид перевернутой буквы «Y». На высоте 42 м ножки опоры соединяются ригелем, который держит

проезжую часть. На высоте 110 м ножки соединяются и продолжается прямой ствол высотой 73,5 м. Использована система PERI ACS. Наружная опалубка сама поднималась на лесах ACS с помощью платформы,

а внутреннюю переставляли краном.

На рисунке: параллельно связанные единицы ACS поднимаются под углом 72,5°. Рабочая платформа находится в гори­зонтальном положении. На трех сторонах платформы имеются по две консоли. На внутренней стороне - две платформы. Все пять платформ поднимаются одновременно с постоянной скоростью

развуковыми приборами, а наличие пор и трещин -визуально. Разработанная технология позволяет, на­пример, при общем объеме бетонных работ 63 0 м3 достичь выработки на одного рабочего в смену 7,1 м3 при трудовых затратах 1,27 чел. -ч на 1 м3 бетона.

Возведение жилых зданий в скользящей опалубке -комплексный процесс, который включает в себя арми­рование конструкции, наращивание домкратных стер­жней, установку закладных деталей, оконных и дверных блоков или вкладышей, устройство специальных ниш, уход за бетоном и др. Перечисленные работы должны быть увязаны во времени. Так, армирование стен не дол­жно ни опережать укладку бетона, ни отставать от нее. Домкратные стержни следует наращивать по мере подъема опалубки. Вкладыши для образования проемов устанавливаются до монтажа арматурных каркасов.

Каждый вид работ выполняет специализированное звено, а весь процесс - комплексная бригада. При этом соблюдается строгая технологическая последо­вательность ведения работ. Так как ведущими явля­ются укладка и уплотнение бетонной смеси, то при­нятой скорости бетонирования подчиняются все ос­тальные процессы.

Для поточного ведения работ здание разбивают на захватки. На каждой из них ведется определенный тех­нологический процесс. По мере выполнения работ звено рабочих переходит с захватки на захватку, пре­доставляя другому звену фронт работ. Особое внима­ние уделяется состоянию средств механизации, так как выход из строя одного из механизмов приводит к нарушению ритма всего потока.

При возведении стен в скользящей опалубке перед бетонированием готовится запас необходимых мате­риалов (заготовки арматуры, закладные детали, утеп­литель, домкратные стержни и т. п.) , средства механи­зации для транспортирования материалов и полуфаб­рикатов, обеспечивается надежное электроснабжение объекта, проверяются сварочное оборудование, сред­ства для горизонтального перемещения бетона, заго­тавливаются арматура и закладные детали. Возведе­ние жилых зданий в скользящей опалубке выполняет­ся, как правило, с использованием башенных кранов. Для зданий повышенной этажности используются при­ставные краны КБ-473, КБ-474, КБ-573, а высотой 9-16 этажей - краны на рельсовом ходу КБР-1 и 2, КБ-308А, КБ-405.1А, КБ-408.21, КБ-415УХЛ, КБ-515.

На строительной площадке прокладываются вре­менные подъездные пути, оборудуются места для при­ема бетона из автобетоновозов в бункеры, площадки для складирования щитов опалубки, арматурных кар­касов и стержней, а также проемообразователей. При­нятое расположение кранов должно обеспечивать об­служивание вертикальным транспортом зоны, необ­ходимой при выполнении всего комплекса работ. При подаче бетонной смеси бетононасосами предусмат­ривается специальная площадка для приема бетона из расчета одновременного пребывания на ней не менее двух автобетоносмесителей.

Сначала бетонируют опорный ярус высотой 70-80 см. Бетон укладывают по периметру здания слоя­ми толщиной 30-40 см с обязательным виброуплот­нением. После набора бетоном прочности, равной 1,5— 3 МПа, плавно поднимают опалубку со скоростью 2 0-30 см/ч и одновременно укладывают слой бетона тол­щиной 2 0-30 см. Скорость подъема опалубки назна­чается из условия набора прочности и твердения бе­тона. С учетом времени доставки и перегрузок бетон­ную смесь приготовляют на цементах с началом схва­тывания не менее 3 ч.

Бетон подают к месту укладки непосредственно в скользящую опалубку мото- и ручными тележками, от­куда его загружают в пространство между щитами опалубки. Наиболее эффективным средством транс­портирования являются бетононасосы в комплекте с распределительными стрелами.

Начальный период подъема опалубки наиболее от­ветственный. Требуется тщательно контролировать со­хранение геометрических размеров опалубки, предот­вращать оплыв бетона, деформацию и потерю устойчи­вости опалубки. Бетонную смесь равномерно уклады­вают по периметру опалубки. Каждый последующий слой укладывают до схватывания ранее уложенного.

При уплотнении бетона вибраторы не должны ка­саться частей опалубки, так как передача ей колеба­ний может вызвать разрушение ранее уложенных сло­ев, имеющих еще недостаточно высокую прочность. Наилучшие условия взаимодействия скользящей опа­лубки с уложенным бетоном создаются при прочнос­ти выходящего из-под щитов бетона в пределах 0,2-0,3 МПа. При меньшей прочности возможны дефор­мации, а при большей - ухудшаются условия подъ­ема, так как скольжение опалубки происходит не по пластичной смеси, а по затвердевшему бетону.

Организационно-технологическое совершенствова­ние ведения работ связано с использованием карт дви­жения скользящей опалубки, которые отражают техно­логические перерывы, правильную и своевременную установку проемообразователей, закладных деталей и арматурного заполнения, уход за бетоном и другие ра­боты. Все это позволяет повысить технологическую дис­циплину работ, гарантировать полноту и правильность установки всех элементов, добиться средней скорости возведения конструкции не менее 15 см/ч.

При назначении интенсивности бетонирования, а соответственно, и скорости подъема опалубки следует учитывать характер взаимодействия поверхности щитов опалубки с твердеющим на ранней стадии бетоном. При скольжении опалубки усилия подъема расходуются на преодоление сил трения и сцепления. Учитывая это об­стоятельство, можно сделать вывод, что дефекты бето­нирования в виде разрывов бетона в горизонтальной плоскости, изгибов домкратных стержней, а также об­разования микротрещин в структуре бетона всецело зависят от сцепления бетона с опалубкой.

Организационно-технологическую сложность пред­ставляет процесс возведения перекрытий. Междуэтаж-

ные перекрытия устраивают несколькими способами: из сборных железобетонных плит размером в комнату после возведения стен; монолитные, бетонируемые «снизу вверх», также после возведения стен; поэтаж­ным способом, когда совмещают бетонирование стен и перекрытий; бетонированием «сверху вниз»; бетони­рованием в процессе возведения стен с отставанием на два-три этажа. Каждый из перечисленных способов имеет свои преимущества и недостатки.

При устройстве монолитного перекрытия «снизу вверх» используется щитовая инвентарная опалубка, которая опирается на инвентарные прогоны и стойки. Арматурные сетки перекрытий фиксируют с помощью сварки к армокаркасам через гнезда и штрабы, остав­ляемые в стенах. Бетонную смесь в перекрытия подают башенным краном и бадьей, а также закачивают бето­нонасосами с распределительными стрелами. К бето­нированию последующего перекрытия приступают пос­ле полного завершения работ на предыдущем. Демон­таж опорных стоек и ригелей производят после приоб­ретения бетоном распалубочной прочности с учетом нагрузок, действующих от вышележащего перекрытия.

При поэтажном способе бетонирование перекры­тий совмещают с бетонированием стен. Для удобства ведения работ внутренние щиты опалубки выполняют короче наружных на толщину перекрытия. После за­вершения бетонирования стен на высоту этажа сколь­зящую опалубку устанавливают строго на уровне пе­рекрытия . Затем устанавливают опалубку междуэтаж­ного перекрытия. Ее щиты опирают на прогоны, кото­рые крепятся с помощью анкеров к стенам. Армокар-касы и бетонную смесь подают краном через монтаж­ные отверстия в рабочем настиле скользящей опалуб­ки. После завершения бетонирования перекрытий продолжают возведение следующего этажа.

Способ бетонирования перекрытий «сверху вниз» нашел распространение в Швеции, США и других странах как наиболее технологичный. Этот способ ис­пользуется, когда стены возводят на всю высоту. Не демонтируя скользящую опалубку, на ее рабочем полу устанавливают специальные лебедки с гибкими тяга­ми, на которых подвешивают инвентарную опалубку перекрытий, состоящую из телескопических прогонов и щитов. После установки опалубки и армирования проводят бетонирование с помощью бетононасосов. Когда бетон приобретает распалубочную прочность, проводят демонтаж опалубки и перемещают ее вниз на отметку следующего перекрытия.

С целью механизации процесса отрыва щитов опа­лубки от бетона используются пневматические приспо­собления, которые помещаются в специальные гнезда до укладки бетона. После набора бетоном необходимой прочности с помощью компрессора подается избыточ­ное давление, и опалубка отделяется от бетона.

Применение литой бетонной смеси сокращает до минимума трудоемкость разравнивания, уплотнения и отделки горизонтальных поверхностей перекрытий. При отсутствии пластифицирующих добавок бетонная

смесь подвижностью 4-8 см может подаваться с по­мощью пневмоустановок СО-126.

Технологическая и технико-экономическая эффек­тивность возведения зданий в скользящей опалубке определяется средствами комплексной механизации процессов укладки, уплотнения, подачи бетонной сме­си, методами тепловой обработки и способами поточ­ного ведения работ.

ВОЗВЕДЕНИЕ    ЗДАНИЙ В   БЛОЧНО-ЩИТОВОЙ   ОПАЛУБКЕ

Конструктивное решение блочно-щитовой опалубки позволяет возводить общественные и жилые здания по­вышенной этажности как в полностью монолитном, так и в сборно-монолитном варианте. В практике жилищного строительства широко применяется сочетание монолит­ного и сборно-монолитного железобетона: монолитные внутренние и наружные стены со сборными перекрытия­ми; монолитные внутренние стены и сборные наружные стены и перекрытия; монолитные внутренние, сборные перекрытия и сборно-монолитные наружные стены.

В блочно-щитовой опалубке возводят здания то­чечного типа, а также здания с развитой в плане пло­щадью. Для монтажа элементов опалубки и сборных конструкций используют башенные краны грузоподъ­емностью до 10 т, что обеспечивает возможность ус­тановки наиболее тяжелого блока массой 7 т.

Покажем на примере схему разбивки на захватки 16-этажного жилого здания серии К-401с применени­ем поточных методов производства работ по монта­жу опалубки, арматуры и бетонированию стен.

Необходимый комплект опалубки в зависимости от технологии работ пригоден для выполнения работ на I, II и III захватках. По мере выполнения бетонирования опалубка с I захватки переставляется на IV, а со II - на V. Опалубка с захватки III (лифтовая шахта и лестничная клетка) опускается на площадку складирования и да­лее монтируется на следующем этаже. В такой после­довательности цикл повторяется на каждом этаже. Опыт возведения зданий в блочно-щитовой опалубке показывает, что в большинстве случаев ее очистку и смазку осуществляют на площадке складирования.

Комплект опалубки включает в себя блоки, наруж­ные и внутренние панели, торцевые и угловые щиты, проемообразователь и вкладыши, крепежные и со­единительные детали. Все наружные панели имеют рабочий настил с ограждением. При устройстве пе­регородок и внутренних стен панели опалубки уста­навливают с помощью подкосов, а противоположные панели соединяют между собой тягами. Первыми ус­танавливают блоки опалубки, а затем проводят мон­таж панелей и отдельных щитов. Монтаж опалубки лифтовой части выполняется в следующем порядке. Сначала монтируют блоки лифтовой шахты и лестнич­ной клетки, а затем панели и щиты. Блок опалубки лифтовой шахты устанавливается на его опорное дни­ще, имеющее поворотные кронштейны для опирания на гнездо в забетонированных стенах.

Проемообразователи для оконных проемов раскла­дывают вдоль наружных панелей в соответствии с про­ектной разбивкой. Для обеспечения герметичности сты­ков опалубки с низом панелей и щитов по их периметру закладывают жгут из микропористой резины диаметром 40 мм. Точность смонтированной опалубки должна быть на один класс выше точности бетонируемой конструк­ции. Щели в стыковых соединениях не должны превы­шать 2 мм. Армирование монолитной конструкции ре­комендуется вести методом вязки, так как при исполь­зовании дуговой сварки капли расплавленного металла и искры прожигают смазку опалубочных щитов, что при­водит к ухудшению качества поверхности.

Для поточного производства работ по монтажу опалубки, установке арматуры и бетонированию стен каждый этаж здания в плане разделяется на захватки с приблизительно одинаковыми объемами работ.

Бетонирование конструкций проводится после мон­тажа всех элементов опалубки на захватке, установки арматуры и закладных деталей. Бетонная смесь к месту укладки подается бадьями. Непосредственно перед бе­тонированием требуется с поверхности ранее уложен­ного слоя удалить цементную пленку. Бетонную смесь укладывают в конструкцию горизонтальными слоями толщиной не более 50 см без перерывов. Каждый слой укладывается до начала схватывания предыдущего и тщательно уплотняется глубинными вибраторами. Вы­сота свободного сбрасывания бетонной смеси не дол­жна превышать 3 м. В процессе бетонирования необхо­димо установить каналообразователи и вкладыши для устройства электропроводки. При уплотнении бетонной смеси шаг перестановки вибраторов не должен превы­шать полуторного радиуса действия, а глубина погру­жения вибратора в ранее уложенный слой должна быть не менее 5-10 см. Запрещается контакт вибратора с арматурным каркасом, закладными деталями и стенка­ми опалубки. Для уплотнения смеси под проемообра-зователями в верхней и нижней стенках предусмотре­ны отверстия, в которые пропускают вибратор. В про­цессе бетонирования ведутся пооперационный конт­роль качества и журнал работ. При бетонировании стен составляется акт на скрытые работы.

Демонтаж опалубки проводится при достижении распалубочной прочности не менее 1 МПа. Для стен из керамзитобетона класса В12 при использовании быстротвердеющего портландцемента М 400 распа-лубочная прочность достигается через 24 ч.

Демонтированные элементы опалубки опускают на площадку складирования для очистки и смазки. Пос­ледовательность демонтажа опалубки осуществляет­ся в следующем порядке. Сначала демонтируются все наружные и внутренние ее панели, торцевые и угло­вые щиты, а затем - блоки опалубки. При демонтаже опалубки используются специальные устройства для отрыва щитов: клинья, струбцины, механические дом­краты и другие приспособления.

При одновременном возведении 3-4 зданий точеч­ного типа комплект опалубки рассчитывается на бето-

нирование этажа. За захватку принимается, соответ­ственно, один этаж каждого здания. Все работы ведут­ся поточным методом. Технология и организация работ предусматривают армирование и монтаж опалубки стен на захватке I, в то время как на захватке II проводят мон­таж элементов сборного железобетона (лестничных маршей, блоков санузлов, перегородок, мусоропрово­дов и т. п.) , а на захватке III - установку опалубки пере­крытий и армирование их. Отдельным потоком ведется бетонирование стен и перекрытий. Работа специализи­рованными потоками и звеньями позволяет более ра­ционально использовать комплект опалубки и крановое оборудование, исключить технологические перерывы, повысить ритмичность работ и их качество.

Наличие большого фронта работ позволяет более рационально использовать прогрессивные технологии. Например, при устройстве перекрытий может быть ис­пользовано вибровакуумирование бетона. Это улучша­ет структурную прочность в возрасте трех суток на 85 %, а в возрасте 28 сут - на 20%. Применение вибро­вакуумной технологии не только сокращает время, не­обходимое на набор распалубочной прочности, но и снижает расход цемента до 15%. Так, для вакуумиро-вания монолитных перекрытий на строительстве сана­тория в Ялте применен комплект К-52 6, включающий в себя вакуумагрегат ВА-3, отсасывающие маты разме­ром 4х5 м, виброрейки и заглаживающие машины М-52 6.03. Для перекрытий толщиной 160 мм продол­жительность вакуумной обработки составляла 10 мин. С применением вакуумной технологии изготовлено бо­лее 2000 м2 монолитных перекрытий.

Аналогичные результаты получены при возведении подобных зданий в республике Молдова. При строитель­стве жилого дома размером в плане 33,36х26,28 м, вы­сотой 44 м, с внутренними стенами из монолитного же­лезобетона, сборными перекрытиями, лестничными маршами, лифтовыми шахтами и наружными стенами из керамзитобетонных блоков была принята технология возведения монолитных стен в блочно-щитовой опалуб­ке . Для выполнения монтажных работ и бетонирования конструкций использован башенный кран КБ-160.1.

Возведение типового этажа велось захватками. С помощью башенного крана на перекрытие подавали стеновые блоки и устанавливали их в проектное по­ложение сначала с временным и затем с окончатель­ным креплением с помощью электросварки закладных деталей. Смонтировав стеновые блоки на захватку, приступали к армированию внутренних стен, установ­ке блоков-опалубок, проемообразователей, канало-образователей и других элементов. Затем проводи­ли бетонирование конструкций.

Качество обеспечивалось контролированием под­вижности и однородности бетонной смеси (8-10 см) , определением плотности и однородности уложенно­го бетона, контролем уплотнения смеси и правильно­стью ухода за бетоном.

После набора бетоном распалубочной прочности проводили демонтаж опалубки. Затем приступали к монтажу перегородок, сантехкабин, плит перекрытий и балконных плит, лестничных маршей и площадок, вентблоков, шахт лифтов и мусоропроводов.

Возведение типового этажа выполняла комплекс­ная бригада из 24 человек. Общая продолжительность возведения одной захватки составляла 6 дней при двухсменной работе. Затраты труда на возведение типового этажа составили 170,6 чел.-дн. Выработка на одного рабочего в смену достигла 0, 45 м3.

Дальнейшее развитие получило использование вертикально извлекаемой блочной опалубки с опалуб­кой перекрытий конструкции Оргтехстроя республи­ки Казахстан. В конструктивном решении опалубки ис­пользован блокирующий узел с широким диапазоном переналадки, позволяющий существенно повысить универсальность опалубочной системы и улучшить ка­чество работ.

Конструктивные особенности опалубочной систе­мы вносят достаточно большие технологические из­менения и в производство работ. Данный способ от­личается тем, что монтаж опалубки перекрытий вы­полняют до монтажа блоков опалубки стен, и бетони­руют сначала перекрытия, а затем стены.

Демонтаж опалубки проводится в обратной после­довательности. В отличие от широко распространен­ных опалубок, щиты наружных стен включают в себя дополнительно нижний и верхний опорные пояса. При­чем панель опалубки после бетонирования демонти­руется вместе с нижним поясом, а замоноличенный верхний пояс служит маяком для установки на него щита опалубки следующего этажа. Такое конструктив­ное решение и технология ведения работ существен­но повышают точность возведения конструктивных элементов и решают проблему крепления наружных площадок и панелей опалубки.

Опалубка перекрытий конструктивно выполнена в виде створчатых блоков. Наличие шарнира позво­ляет складывать щиты при их распалубке. Для демон­тажа опалубки в перекрытии устраивают специаль­ные щели, через которые ее извлекают. Размеры створок должны быть на 2-4 см меньше габаритной высоты этажа. Для типового жилищного строитель­ства длина створок составляет 2,6 м. При устройстве опалубки перекрытий большего размера использу­ют доборные щиты.

Монтаж опалубки перекрытий начинается с уста­новки опорных столов или телескопических стоек. В первую очередь устанавливают четырехстоечные, а затем двухстоечные столы, которые объединяются распорками. С помощью винтов опорные столы вы­равнивают под отметку низа опалубки перекрытия, затем устанавливают сам блок опалубки перекрытия. По периметру блока для ликвидации зазора между стенами устанавливаются асбестофанерные листы.

До начала бетонирования перекрытия необходи­мо на забетонированный опорный пояс навесить бло­ки наружных лесов с рабочим настилом. При бетони­ровании перекрытия предусматриваются проемы для

извлечения сложенного створчатого блока и колодцы для прохождения строп и опускания створок панелей. Проем получается установкой проемообразователя шириной 40 0 мм на всю ширину помещения.

Демонтаж блоков перекрытия выполняется после набора бетоном 70% проектной прочности и снятия опалубки стен в данной ячейке. Для равномерного опускания створок опалубки используются ручные ле­бедки и предохранительные стойки. Сложенный блок извлекают через монтажный проем и подают в зону подготовки, где опалубку приводят в рабочее состоя­ние, и цикл повторяется. После снятия опалубки с за­хватки проводится замоноличивание проемов.

Монтаж блоков опалубки стен проводят после бе­тонирования перекрытия. Опалубочный блок стен под­готавливают путем навешивания на него арматурно­го каркаса. Кроме того, устанавливаются проемооб-разователи окон и дверей, разводные электрокороб­ки. Монтаж опалубки начинают с блока шахты лифтов, остальные блоки монтируют в шахматном порядке, что обеспечивает удобство при сварке арматурных кар­касов . Для защиты щитов опалубки от брызг электро­сварки их поверхность закрывают переносными пре­дохранительными щитами.

Монтаж последующих блоков опалубки стен прово­дят с ранее установленных блоков и с перекрытия. Их устанавливают на специально забетонированные ма­яки, поверхность которых имеет общий горизонт. Бло­ки соединяются стяжными болтами с конусами через каждые 1,5 м. Верх блоков опалубки раскрепляется тал­репами с шагом до 1 м или стяжными болтами по вер­хней панели опалубки в зоне балок жесткости.

Наружные панели опалубки устанавливаются на опорный пояс из щитов, что обеспечивает точную фик­сацию и закрепление низа панели. Монтаж панелей начинают с угла здания, постепенно подсоединяя пос­ледующие панели. Проектное положение верха пане­лей выверяется с помощью талрепных скоб и осуще­ствляется инструментальная привязка к осям здания.

Бетонирование стен проводится слоями толщиной 50-60 см. Наружные стены из керамзитобетона бето­нируются с опережением бетонирования внутренних стен из тяжелого бетона на один слой. Для разделения керамзитобетона и тяжелого бетона в местах пересе­чения стен устанавливается металлическая тканая сет­ка, которая привязывается к арматурному каркасу.

После приобретения бетоном распалубочной проч­ности проводят демонтаж опалубки. Сначала снимают нижний опорный пояс, затем демонтируют наружные опалубочные щиты. Верхний опорный пояс остается не демонтированным. Он необходим для установки выше­лежащего этажа опалубки и навески блоков наружных лесов. Затем проводится демонтаж блочной опалубки. После набора перекрытием прочности не менее 70% проектной приступают к демонтажу опалубки панелей перекрытия. Далее цикл повторяется.

Данная технология обеспечивает высокое качество наружных стен, их архитектурную выразительность и

полное исключение отделочных работ по фасаду. Это достигается путем изготовления фактурного слоя на­ружных стен непосредственно на опалубочных щитах до их установки в проектное положение. Технологией пре­дусмотрено, что отделочный слой из раствора или под­вижных бетонов наносится на опалубочный щит в гори­зонтальном положении на приобъектном полигоне.

Уплотнение раствора или бетонной смеси выпол­няется поверхностными вибраторами или на вибро­площадке с угловой формой колебаний. На поверх­ность бетонного слоя укладываются уголки, что дает возможность образования продольных шпонок, обес­печивающих адгезию скорлупы с монолитным бето­ном. После набора 40-50% проектной прочности щит опалубки вместе с фактурным слоем монтируется в проектное положение.

Для сцепления скорлупы с поверхностью опалу­бочного щита предусматривается устройство анкер­ных систем, извлекаемых перед демонтажом опалуб­ки, а для увеличения адгезии - устройство выпусков арматуры диаметром 2-3 мм и длиной 180-200 мм.

Достаточно широкое распространение получил метод возведения жилых и общественных зданий с использованием блочно-щитовой горизонтально из­влекаемой опалубки. Этим методом преимуществен­но возводятся здания точечного типа высотой 12-18 этажей. Технология и организация работ предус­матривают разбивку этажа на захватки с приблизи­тельно равными объемами для обеспечения поточно­го ведения работ и более эффективного использова­ния комплекта опалубки.

Рассмотрим возведение типового этажа 16-этаж­ного 95-квартирного жилого дома. Конструкции внут­ренних стен выполняются из керамзитобетона толщи­ной 2 00 мм, наружных - из керамзитобетона толщи­ной 500 мм, перекрытия - из тяжелого бетона толщи­ной 160 мм.

Для устройства внутренних стен и перекрытий этаж разбивается на 4 захватки. Средняя продолжитель­ность монтажа опалубки стен и их армирования на за­хватке составляет 6 смен, а бетонирования - 1 смену. Армирование и бетонирование перекрытий осуществ­ляется за две смены. Возведение наружных стен ве­дется с отставанием на один этаж специальным пото­ком. Объем работ разбивается на две захватки. Про­должительность монтажа опалубки на захватке со­ставляет 4 смены, а их бетонирования - 1 смену.

Для улучшения технологических свойств бетонной смеси и сокращения сроков набора прочности в бе­тонную смесь вводится суперпластификатор С-3 из расчета 4 л/м3. При отрицательных температурах до­полнительно вводится нитрит натрия из расчета 6-8% массы цемента.

Интенсификация работ при возведении зданий в тон­нельной опалубке зависит от многих технологических факторов и, прежде всего, от скорости набора прочнос­ти бетоном конструкций. Так, при твердении бетона в лет­них условиях цикл возведения этажа составляет 15—

17 сут, а при отрицательных температурах от -5 до -10°С - 30-35 сут. Фактором, определяющим сроки распалуб­ки, является приобретение перекрытиями прочности не менее 70% проектной. При снижении распалубочной прочности возникают пластические деформации, суще­ственно превышающие допустимые значения.

Сокращение сроков набора распалубочной проч­ности достигается путем рационального использова­ния различных средств, в том числе тепловой обра­ботки (инфракрасный прогрев, использование гре­ющих опалубок, укладка разогретой бетонной смеси до 50-60°С и др.). Эти средства целесообразны и в летних условиях. Использование дополнительных средств тепловой обработки в виде инфракрасных излучателей позволяет получать распалубочную проч­ность перекрытий за 18-24 ч. Это обстоятельство обеспечивает возведение типового этажа за 8-10 сут при комплекте опалубки на этаж и 13-15 сут при ком­плекте опалубки на половину этажа. На продолжитель­ность возведения конструкций оказывает влияние правильный выбор комплекта опалубки. Как правило, сокращение сроков достигается при использовании его на весь этаж.

ВОЗВЕДЕНИЕ    ЗДАНИЙ В   КРУПНОЩИТОВОЙ   ОПАЛУБКЕ

Конструктивные решения зданий, возводимых в крупнощитовой опалубке, предусматривают изготовле­ние ограждающих элементов в виде сборных панелей заводского производства, кирпичных стен, трехслойных панелей с эффективным утеплителем или керамзитобе-тонных. Внутренние стены, которые являются несущи­ми, выполняются в монолитном железобетоне. Как пра­вило, технологией возведения монолитных наружных стен предусматривается их отставание на один этаж от возведения монолитной внутренней части, а для кирпич­ного варианта наружных стен - их опережение.

Опалубку стен устанавливают в два этапа. Снача­ла монтируется опалубка с одной стороны стены на всю высоту этажа, а после установки арматуры - вто­рой стороны. Готовая опалубка подлежит приемке. Предусматривается проверка соответствия формы и геометрических размеров опалубки рабочим черте­жам, совпадения осей опалубки с разбивочными ося­ми конструкций, точности отметок отдельных опалу­бочных плоскостей, вертикальности и горизонтально­сти опалубочных щитов, правильности установки за­кладных деталей, плотности стыковки швов.

После приемки работ по монтажу опалубки и уст­ройству арматурного заполнения начинают укладку бетонной смеси. Ее подают к месту укладки краном в бункерах вместимостью 1 м3 с боковой выгрузкой и секторным затвором. Разгрузка бункера выполняет­ся в нескольких точках. Бетонирование стен ведется последовательно участками, заключенными между дверными проемами. Смесь укладывается слоями толщиной 30-40 см с уплотнением глубинными виб­раторами.

В начальный период твердения бетона необходи­мо поддерживать благоприятный температурно-влаж-ностный режим и предохранять бетон от механичес­ких повреждений. После набора распалубочной проч­ности щиты опалубки демонтируются, опускаются на площадку для очистки и смазки и затем устанавлива­ются на следующей захватке.

Устройство монолитного перекрытия проводится после возведения стен. Устанавливается опалубка перекрытий на телескопических стойках. Далее вы­полняются армирование и бетонирование. Выработ­ка на одного работающего в смену - 11,7 м2 опалубки и 4,46 м3 бетона. Продолжительность возведения эта­жа составляет 10 дней при двухсменной работе.

Использование крупнощитовой опалубки целесо­образно не только при возведении типовых жилых зда­ний, но и при строительстве зданий по индивидуаль­ным проектам.

ВОЗВЕДЕНИЕ    ЗДАНИЙ

С    ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ   НЕСЪЕМНОЙ

ОПАЛУБКИ

Дальнейшее развитие и интенсификация монолит­ного домостроения идут по пути рационального ис­пользования элементов сборного железобетона. Наи­большая эффективность достигается при комбиниро­ванном применении сборно-монолитных огражда­ющих конструкций стен, перекрытий и других конст­руктивных элементов. Высокое качество лицевых по­верхностей позволяет существенно снизить трудозат­раты на отделочные работы и сократить трудоемкость работ за счет исключения цикла демонтажа элемен­тов опалубки, снизить загрузку кранов. Изготовление элементов сборного железобетона на приобъектных полигонах позволяет сократить затраты на их транс­портирование и исключить повреждения, вызванные динамическими нагрузками. Интенсивность работ су­щественно повышается путем использования средств тепловой обработки при изготовлении элементов в индивидуальных переналаживаемых формах, а в юж­ных районах страны - в гелиоформах.

Существуют конструктивные схемы решения на­ружных стен в виде скорлуп из монолитного керамзи-тобетона, скорлуп с наклеиваемым утеплителем из пе-нополистирола и внутренним слоем из тяжелого бе­тона, а также вариант решения с использованием несъемной опалубки с наружной и внутренней сторон и заполнением пространства теплоизоляционно-кон­струкционным материалом: пенобетоном, поризован-ным бетоном, пенофосфогипсом и др. Такое решение позволяет существенно улучшить теплотехнические характеристики конструкций наружных стен, а также интенсифицировать процесс их возведения путем ис­пользования высокопроизводительных агрегатов для приготовления таких материалов непосредственно на перекрытии этажа.

Использование несъемной опалубки перекрытий из ребристых тонкостенных железобетонных элемен-

тов с последующим их омоноличиванием приводит к значительному сокращению трудозатрат и сроков строительства, улучшению звукоизоляционных харак­теристик перекрытий путем использования, напри­мер, пенобетона.

Несъемная опалубка перекрытий изготавливается из бетона в формах на приобъектном полигоне. Ее тол­щина составляет 6-8 см. Армирование скорлуп осу­ществляется сетками и V-образными каркасами, вы­веденными за грань скорлупы.

Особое внимание в конструкции сборно-моно­литных перекрытий должно уделяться обеспечению надежности сцепления скорлупы и монолитного бе­тона, которое необходимо для совместной работы слоев при изгибе. Расчет и конструирование сбор­но-монолитных перекрытий на стадии эксплуатации проводятся так же, как для сплошной плиты. Опыт возведения монолитных зданий в Сочи, Санкт-Пе­тербурге, Пятигорске и других городах показал, что использование сборно-монолитных перекрытий по­зволяет сократить цикл возведения зданий, принять менее трудоемкую технологию бетонирования пе­рекрытий, эффективнее использовать средства для вертикальной транспортировки бетонных смесей. Конструкции сборно-монолитных перекрытий могут быть рекомендованы для массового строительства при соответствующем технико-экономическом обо­сновании .

Особенностью возведения стен в несъемной опалубке является создание условий, снижающих динамические нагрузки от загружаемого и подвер­гаемого вибрации бетона на элементы опалубки и предотвращающих их деформирование. Для этой цели могут быть использованы специальные кондук­торные системы, снижающие свободный пролет опалубки и воспринимающие нагрузки от бетонной смеси на стадии укладки и начального периода твер­дения, когда наблюдаются явления усадки и ползу­чести бетона. Это позволяет существенно снизить степень армирования и уменьшить сечение железо­бетонной панели опалубки, оставив за ней функцию облицовки.

Опыт возведения наружных стен многоэтажных зданий в несъемной опалубке, накопленный в Москве, Санкт-Петербурге и других городах, по­казывает целесообразность дальнейшего разви­тия этого метода. Наибольший эффект использо­вания несъемной опалубки достигается при мало­этажном строительстве и возведении домов уса­дебного типа.

Экспериментальными исследованиями, проведен­ными в МГСУ (МИСИ), установлено, что переход на несъемную опалубку на 35-60 % снижает затраты тру­да на отделочные работы, исключает использование металлоемких опалубочных систем (массой до 60 т на дом) , сокращает сроки возведения домов усадебно­го типа на 25-30%. При этом существенно улучшает­ся качество конструкций.

ВОЗВЕДЕНИЕ   ЗДАНИЙ   И   СООРУЖЕНИЙ В   ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ   ОПАЛУБКЕ

Отечественный опыт возведения тонкостенных пространственных конструкций с использованием пневматической опалубки базируется на применении двух разновидностей технологии укладки бетона: пу­тем нанесения на разостланную в горизонтальном по­ложении опалубку с последующим приведением ее в проектное положение подачей воздуха и методом на-брызга на надутую опалубку.

По первой разновидности технологии предвари­тельно возводится фундамент, к которому прикрепля­ют пневмоопалубку. Поверх разложенной опалубки ук­ладывается арматура, а затем бетонная смесь, кото­рая накрывается эластичным полотенцем из полимер­ной пленки. При нагнетании воздуха опалубка вместе с бетонной смесью поднимается в проектное положе­ние. Бетонная смесь и арматурное заполнение дефор­мируются, увеличивая свою площадь в 1,5-2 раза.

Указанным способом возводятся купольные и сводчатые покрытия диаметром до 12 м и пролетом 6-18 м. Основными недостатками данной технологии являются: неуправляемая деформация свежеуложен-ного бетона при его подъеме, случайный характер из­менения геометрического положения арматурного каркаса, разрушение структуры бетона и ухудшение его физико-механических характеристик. Существен­ную трудность доставляет процесс сохранения вер­тикальности стен, примыкающих к основанию фунда­мента. Более совершенная технология основана на использовании специальных конструктивных элемен­тов вертикальных стенок, обеспечивающих повыше­ние качества работ и технологичность.

Технология возведения тонкостенной цилиндричес­кой оболочки (цилиндрический свод одинаковой кривиз­ны) состоит из трех стадий. После завершения построй­ки фундаментов цилиндрическая пневмоопалубка рас­стилается на горизонтальном основании на уровне фун­даментов и крепится к ним. Так как в разложенном со­стоянии пневматическая опалубка занимает площадь несколько большую, чем площадь основания сооруже­ния, то в местах крепления к фундаменту устраиваются складки. К ним прикрепляются специальные открылки, на которых до выполнения основного процесса по бето­нированию свода крепятся в горизонтальном положе­нии монолитные участки вертикальных стен.

Основной этап возведения свода включает в себя равномерную укладку тонкого слоя бетона на поверх­ность пневмоопалубки, установку арматурной сетки и укладку верхнего накрывочного слоя бетона. Смесь уплотняется поверхностными вибраторами или виб­рорейками. После окончания цикла бетонирования внутрь опалубки нагнетается воздух, и она поднима­ется, изгибая уложенный слой бетона.

В процессе подъема армированная бетонная смесь испытывает деформации изгиба, при которых не происходит значительного перемещения армату­ры. Оплывание бетонной смеси и другие деструктив-

ные процессы исключаются использованием полотни­ща из полимерной пленки, которое укладывают поверх уплотненной бетонной смеси и герметично прикреп­ляют по контуру пневмоопалубки до ее подъема.

Возведение купольных и сводчатых конструкций не лишено ряда недостатков: большое количество процес­сов с низким уровнем технологичности, исключающих пооперационный контроль качества работ; высокая де-формативность возводимой конструкции, что не гаран­тирует заданной несущей способности; большое число ручных операций по устройству и обеспечению герме­тичности опалубки и верхнего полотнища и другие ра­боты. Все это снижает эффективность предложенного метода возведения тонкостенных конструкций.

Более прогрессивной технологией является метод возведения пространственных тонкостенных конструк­ций на пневмоопалубке с нанесением бетонной смеси набрызгом. При возведении наземной части здания применяется метод волнистого свода из армоцемента размером в плане 12х24 м. В состав работ входят: пла­нировка площадки бульдозером; устройство свайного монолитного фундамента и монолитного ростверка; устройство бетонного пола; установка элементов креп­ления пневматической опалубки; раскладка, выверка и закрепление пневматической опалубки; подготовка к работе воздухоподающей установки и оборудования для нанесения бетонной смеси; армирование соору­жения готовыми сетками; нанесение бетонной смеси; уход за бетоном и демонтаж пневматической опалуб­ки. Завершающим этапом возведения наземной части является устройство торцов из кирпичной кладки.

До начала пневмобетонирования армоцементно-го волнистого сооружения с применением пневмати­ческой опалубки должны быть выполнены все работы по устройству монолитного (свайного) фундамента, смонтирована пневмоопалубка, проведено армирова­ние сооружения готовыми сетками с предварительной вязкой их в зоне ведения работ и осуществлено комп­лектование строительного процесса соответствую­щим рабочим оборудованием.

Пневматическая опалубка, поступившая с завода-изготовителя в упакованном виде, раскладывается на заранее подготовленное основание (фундаменты, полы) . Крепление пневмоопалубки к фyндаменту осу­ществляется с помощью болтовых соединений в пос­ледовательности: к анкерным болтам фундамента крепятся швеллеры с неполным закручиванием гаек. После установки швеллеров по всему периметру фун­дамента в зазор между полкой швеллера и фундамен­том закладывают канат нижнего пояса пневмоопалуб­ки и гайки закручивают до конца.

Сферические торцы пневмоопалубки крепятся к вин­товым сваям. До начала монтажа опалубки винтовые сваи ввинчивают в грунт и к ним болтами прикрепляют изогнутые швеллеры и металлические полосы так, что­бы в зазор между швеллером и полосой свободно про­ходил канат нижнего пояса пневмоопалубки. Проектное крепление торцов осуществляют полным закручивани-

ем болтов и прижиманием нижнего пояса опалубки к полосе. Окончательное закрепление пневмоопалубки производят сразу по всему периметру сооружения.

Для создания необходимого избыточного давления внутри опалубки и для предотвращения потерь воздуха в процессе ее эксплуатации через крепежные элемен­ты по всему периметру опалубки предусмотрен фартук, прикрепленный непосредственно к канату нижнего по­яса. После крепления опалубки к фундаменту фартук изнутри по всему периметру пригружается песком.

Параллельно с монтажом пневматической опалуб­ки производится монтаж воздухоподающей установ­ки. Перед началом эксплуатации пневмоопалубки не­обходимо проверить правильность включения и нали­чие заземления вентиляторов. После выполнения всех работ включается воздухоподающая установка и ви­зуально проверяется правильность геометрической формы пневмоопалубки. В случае отклонения от про­ектных размеров дефекты устраняются регулировкой длины формообразующих канатов.

Для достижения стабильных проектных размеров пневмоопалубку рекомендуется выдержать под рабо­чим давлением 1,2 кПа до начала ее эксплуатации. Кон­троль рабочего давления осуществляется манометра­ми, установленными на пульте управления. Для прохо­да рабочих под оболочку опалубки устраивают входной шлюз с двумя плотно закрывающимися дверями. Внут­реннее давление в оболочке регулируется через от­дельный выпускной канал (клапан), не связанный со входом под пневмоопалубку. Каркас сооружения арми­руется после визуальной проверки проектных парамет­ров пневмоопалубки. Предварительно отключив возду-хоподачу, пневмоопалубку «сваливают» на одну сторо­ну с помощью прижимных канатов, закрепленных за хо­муты, установленные в фундаменте. После этого при­жимные канаты складываются у места их крепления.

Параллельно с монтажом опалубки и пробным подъе­мом укрупняются арматурные полотна. Укрупненные по­лотна наружного слоя арматурного каркаса укладывают­ся по внутреннему слою с разбежкой вязальных швов. Для фиксации каркаса его временно закрепляют к арматур­ным выпускам фундамента. Затем прижимные канаты ук­ладываются поверх сетчатой арматуры в ребрах соору­жения, и осуществляется подъем опалубки с каркасом при внутреннем давлении 0,7 кПа, после чего временное крепление каркаса к фундаменту снимается.

При выполнении работ используют бетонные смеси проектной марки, приготовленные непосредственно на строительной площадке. Поэтому необходимо тщатель­но подбирать состав мелкозернистого (песчаного) ра­створа, осуществлять контроль приготовления и нане­сения смеси, а также прочности раствора.

Нанесение смеси производится установкой «Пнев-мобетон» в комплекте с автогидроподъемником АШ-18, начиная снизу (от фундамента) вверх к замку по зонам на полную конструктивную толщину. При нане­сении пескобетона толщина слоя контролируется пу­тем установки специальных маяков, фиксирующих

проектную толщину конструкции. Укладку бетона сле­дует начинать с межволновых участков (ребер) для предотвращения засорения арматуры и поверхности опалубки в этих местах частицами из отскока с выпук­лых участков поверхности конструкции.

При укладке бетонной смеси в несколько слоев для обеспечения надежного сцепления поверхность ранее уложенного бетона должна быть тщательно увлажне­на. Разница по срокам нанесения бетона на смежных участках опалубки не должна превышать 2-4 ч, так как при больших сроках сотрясение поверхности оболоч­ки при торкретировании бетонной смеси может вы­звать нарушение структуры твердеющего бетона на со­седнем участке.

Для предотвращения высушивания твердеющего бе­тона от воздействия ветра и солнечной радиации его по­верхность сразу после укладки слоя проектной толщины покрывают (также методом напыления) защитной плен­кой, препятствующей активному испарению воды. С этой целью применяют водорастворимую эмульсию или по-лимеризующееся вещество (например, ПВА, помороль, СБС Н-80 и т. п.) , быстро твердеющие на воздухе. Воз­можно также применение битумно-асбестовой эмульси­онной мастики (БАЭМ) и быстро стабилизирующейся не­замерзающей холодной асфальтовой мастики (БСНХА) . После окончания строительства эта защитная пленка слу­жит в качестве гидроизоляционного покрытия.

При достижении бетоном проектной прочности осуществляют распалубку конструкции. Это делают после снятия внутреннего давления в системе и де­монтажа крепежных устройств. Опалубка легко отде­ляется от вертикальных и горизонтальных поверхнос­тей и затем, после ее очистки, сворачивается.

Продолжительность возведения наземной части бригадой из 7 человек составляет 12-15 дней, а все сооружение возводится за 23-25 рабочих дней. Тру­доемкость возведения армоцементного свода разме­ром 12х24 м составляет 72 чел.-дн. Выработка при пневмобетонировании составляет 7,8 м2 за 1 чел.-смену. Расход основных материалов на 100 м2 пере­крываемой поверхности: цемента - 4,8 т; металла -5,8 т; песка - 10 м3. Возведение конструкций в пнев-моопалубке позволяет сократить сроки строительства почти в 2 раза, сократить затраты по трудоемкости -до 70% и 25-30% - по себестоимости. При возведе­нии коллекторов и других линейно протяженных со­оружений достигается снижение себестоимости до 25 % и трудоемкости работ - до 50%.

Дальнейшее развитие пневмоопалубочных систем идет по пути использования их для возведения верти­кальных и линейно протяженных сооружений, элемен­тов зданий элеваторов, сеннажных башен, насосных станций, путе- и трубопроводов, коллекторов и тон­нелей, частей административных зданий и других конструктивных элементов. Низкие трудозатраты и не­значительная масса опалубки при многократной обо­рачиваемости (20 раз и более) позволяют широко ис­пользовать ее в строительстве.

5.2. ТЕХНОЛОГИЯ ВЕДЕНИЯ РАБОТ НА ПРИМЕРЕ ОПАЛУБОЧНЫХ СИСТЕМ PERI

ЭЛЕМЕНТЫ СИЛОВОЙ ОСНОВЫ СИСТЕМ PERI

Характеристики опалубочных систем PERI изложе­ны в разделе 5.3 «Опалубки для монолитного строи­тельства». Силовой основой для этих систем как для стен, так и для перекрытий являются балки GT24 и VT.

Универсальная балка-ферма GT24 (рис. 5.11) обладает высокой несущей способностью (высота

 

Рис. 5.11. Универсальная балка-ферма PERI GT24: а — общий вид балки-фермы GT24; б —  запатентованное

шпоночное соединение с мини-клиньями; 1 - знак соответствия; 2 - год выпуска; 3 - дата изготов­ления; 4 - длина (в см) округлена

240 мм) , устойчивой конструкцией с запатентован­ными мини-клиньями, решетчатой конструкцией и простотой присоединения сопрягаемых принад­лежностей. Благодаря более высокой несущей спо­собности (по сравнению с балками, имеющими кон­структивную высоту 2 0 см) для стеновой опалубки и опалубки перекрытий требуется меньше балок, а также стальных поясов или стоек. Это снижает тру­дозатраты при монтаже (демонтаже) опалубочных систем.

Балки VT (рис. 5.12) со сплошной стенкой и высо­кой степенью сжатия. Высококачественная ДСП, про­питанная специальной смолой, делает балку VT осо­бо устойчивой по форме и надежной в эксплуатации. Стальные наконечники балок со сквозной заклепкой обеспечивают надежную защиту кромок на концах ба­лок от ударов и продлевают их долговечность. Дву­тавровая балка VT20К разработана специально для опалубки перекрытий, ее использование экономичес­ки предпочтительнее в тонких перекрытиях. Двутав­ровая балка VT16К - точный по размеру заменитель брусьев в столах для перекрытий.

При строительстве очистных сооружений, винто­вых пандусов в многоэтажных гаражах, эркеров, си-лосов и других круглых зданий необходимо выпол­нять стены с различными радиусами кривизны (рис. 5.13) . Низкая оборачиваемость на каждый опалубочный эле­мент и радиус являются в этих случаях основными тре­бованиями. Сборка, переделка или повторная уста-

 

 


 

Рис. 5.13. Бесступенчато настраиваемая опалубка PERI RUNDFLEX для круглых поверхностей радиусом от 1 м: а — опалубка при сложных геометрических формах (по­стоянно изменяющиеся радиусы) ; б — опора централь -ной колонны радиусом 1,1 м, опалубленная элементами А85 и I72; в — бесступенчатое соединение элементов

опалубки; I — дорный брусок

новка опалубки ведут к значительному повышению издержек. Система PERI RUNDFLEX решает эту про­блему с помощью стандартных элементов, которые быстро и просто настраиваются на любой требуемый радиус. Опалубка RUNDFLEX рассчитана на давление свежего бетона 60 кН/м2. Элементы «RUNDFLEX» при-

соединяются с помощью замков BFD системы «TRIO». Эти замки бесступенчато соединяют элементы и по­зволяют делать вставки доборных брусьев шириной до 100 мм между элементами. Элементы «RUNDFLEX» наращиваются максимально до 8,1 м с помощью на­кладки с шагом по высоте 60 см

РЕКОМЕНДАЦИИ   ПО   ВЕДЕНИЮ   РАБОТ

ОБЩЕЕ   УСТРОЙСТВО   ОПАЛУБКИ

Силовую конструкцию любой современной опалуб­ки можно представить примерно так. Первым воспри­нимает давление свежего бетона рабочий слой. Чаще это многослойная фанера толщиной от 12 до 21 мм. Во избежание необратимых деформаций, нарушения допусков готовых поверхностей по СНиП или DIN, а также в интересах повышения долговечности ограни­чиваются прогибы: для стеновой опалубки и опалуб­ки колонн обычно устанавливается величина 1/300 пролета; для опалубки перекрытий - 1/500 пролета.

От фанеры собираются нагрузки второстепенны­ми балками или ребрами (в рамных опалубках) . Их расчет проводится, как правило, на допустимые мо­менты и изгиб.

Второстепенные балки/ребра передают нагрузку на главные. Так как эти балки/ребра стоят, как прави­ло, гораздо реже, их приходится проверять по всем трем условиям: допустимые моменты, поперечные силы (сосредоточенная нагрузка, которая передает­ся на тяж или стойку) и допустимые прогибы.

Последними элементами в этой цепочке являются тяжи или стойки, которые собирают на себя нагрузку. Тяжи рассчитываются на растяжение, стойки - на сжатие.

Для расчетов применяются следующие сочетания нагрузок: при расчете на моменты и поперечную силу - постоянные и временные; при расчете на деформа­ции (прогибы) - только постоянные.

Подход к раскладке опалубки

Подход к раскладке опалубки зависит от выбран­ной системы.

К рамным опалубкам относятся, например, сте­новые опалубки «TRIO», «DOMINO» (рис. 5.14), «HANDSET»; колонны «TRIO», «QUATTRO» и «RAPID»; круглая колонна SRS; перекрытие «SKYDECK».

Раскладка осуществляется по определенным и до­вольно простым правилам.

Расчет ограничивается определением режима бе­тонирования для стен и колонн или выбором правиль­ных стоек для системы «SKYDEC».

Стеновые системы «SKYDECK» при этом очень просто раскладываются с помощью программы «ELPOS».

Описанный подход относится также к системам «VARIOFIX» (для стен) и «RUNDFLEX» (для круглых стен) .

К балочным опалубкам (рис. 5.15) относятся, на­пример, стеновая опалубка «VARIO zugfest»; колонны «VARIO»; перекрытие «MULTIFLEX»; столы для пере­крытия «UNIPORTAL», «MODUL» и «PD 8». Раскладка всех элементов определяется по расчету, заданными являются либо допустимое давление бетона для стен и колонн, либо толщина перекрытия и допустимые де­формации (рис. 5.16) . В некоторых случаях добавля­ются требования по ограничению нагрузок на сосед­ние или ниже находящиеся конструкции.

 

Рис. 5.14. Легкая рамная опалубка PERI DOMINO, устанавливаемая без помощи крана

 

Расчет давления  свежего бетона

Это основная нагрузка, которая воспринимается опалубкой.

Бетонная смесь - своеобразная жидкость. Давле­ние свежего бетона в первоначальной стадии являет­ся гидростатическим, то есть оно зависит от высоты налитой в опалубку смеси. Когда наступает схватыва­ние бетона, давление больше не растет. Поэтому рас­чет давления на опалубку, особенно для высоких кон­струкций, ведется с учетом скорости бетонирования.

Есть еще другие факторы, которые влияют на то, как давление бетона отразится на опалубке. Это ди­намические нагрузки при укладке бетона — уда­ры при падении сверху и перемешивании. Как пра­вило, не удается подавать бетон в самый низ опалуб­ки - вначале его подают сверху.

В случае понижения температуры схватывание происходит медленнее - бетонная смесь дольше сохраняет подвижность.

С учетом этих факторов составлена диаграмма 1 для определения давления свежего бетона.

Примечание. Диаграмма 1 (рис. 5.17) взята из нор­мы DIN 18218. И действительна в условиях:

Средняя плотность

бетонной смеси, кг/м3...................................................................... 2500

Время схватывания бетона, ч, через .......................  5

Температура свежего бетона, °С .........................  +15

Уплотнение ......................................................  глубинными вибраторами
Вид опалубки ..............................................  плотная

Таблица 5.1

 

По старой номенклатуре (классификации)

По новой номенклатуре (класп/фпкац«)

 

Текучий бетон

а = 51-60 см

KF (текучий)

а = 49 -

60

см

К3

а = 41 - 50 см

KR (мягкий)

а = 42 -

48

см

К2

а < 40 см

КР (плас­тичный)

а = 35 -

41

см

К1

v = 1,45 - 1,6

KS (жесткий)

v>l,20

 

 

Примечание: v - размер уплотнения по Вальтцу; а - размер расплыва.

Чаще всего используется консистенция К3 (KR) , так как такая бетонная смесь хорошо укладывается и ба­дьей, и насосом.

Следует обращать внимание на зависимость от температуры и связанное с этим замедление схваты­вания. То же самое касается применения добавок, например пластификаторов или противоморозных до­бавок, которые, как правило, влияют на срок схваты­вания.

Диаграмма 2 (рис. 5.18) для определения давле­ния свежего бетона при температуре свежей бетон­ной смеси 5°С.

 

Правила обращения с системными опалубками

В целях снижения трудозатрат и сроков на опалуб­ку следует выбирать такие раскладки, которые позво­ляют переставить укрупненные единицы опалубки. При этом надо иметь в виду три фактора. Перестанов­ка укрупненных единиц разрешается только в преде­лах допуска грузоподъемных приспособлений, это касается и геометрии, и массы этих единиц. При сбор­ке укрупненных единиц часть края опалубки станет

недоступной для очистки между оборотами. Поэтому рекомендуется до первого применения еще не рас­крытые штабеля опалубки всесторонне опрыскивать бетоноотделяющим средством, например «PERI BIO-CLEAN» .

При раскладке опалубки надо иметь в виду, что во время бетонирования внутренняя ее сторона претер­певает стеснение. Если в таких случаях не учесть за­зор или устройства для распалубливания, то это уве­личивает трудоемкость при разборке. Эти зазоры (ме­ста добора) , кроме того, могут значительно облегчить установку и стыковку укрупненных единиц.

Последнее замечание касается и других опалубок, на­пример на лестничных клетках и шахтах лифтов, где отсут­ствие зазоров для распалубливания может привести к раз­рушению инвентарных дорогостоящих элементов.

Аналогичная проблема возникает и для опалубок пе­рекрытия (сначала надо подумать о том, как опалубка дол­жна сниматься) . При ее установке детали могут подавать­ся сверху, а разборка осуществляется уже под готовым перекрытием даже в замкнутом помещении.

Еще одно замечание по поводу лесов и ограждений. Ко многим системам фирма «PERI» предлагает кронш­тейны лесов или стойки ограждения. Приведенные для них характеристики касаются только непосредственно несущей способности именно этих изделий. Настил, поручни и т.п., изготавливаемые на месте, должны от­вечать соответствующим строительным нормам.

РАМНАЯ ОПАЛУБКА ДЛЯ СТЕН И  ФУНДАМЕНТОВ «PERI TRIO»

Таблица 5.2

 

Общие  положения

Основные элементы

TR 270x240; 270x120; 270x90; 270x72; 270x60; 270x30

TR 120x120; 120x90; 120x72; 120x60; 120x30

TR 60x90; 60x72; 60x60; 60x30

ТЕ 270; 120; 60 (жесткие углы 90°)

Угловые элементы

TGE 270; 120 (шарнирные углы)

Наружные углы TEA 270/135°; TEA 120/135°

Внутренние углы ТЕ 270/135°; TEI 120/135°

Спец. элементы

Многоцелевые элементы TRM 270х72; TRM 120х72

Дистанционные угловые вставки WDA-2 270/5; 270/6; 120/5; 120/6 из стали

Дистанционные угловые вставки WDA 270/10; 120/10 из алюминия;

Вставки для добора LA 270x36; 120x36

Распалубочные элементы АЕ 270x30; АЕ 120x30

Окончание табл. 5.

 

 

 

Шахтные элементы TSE 270; TSE 120

Алюминиевые дистанционные эле­менты ТА 270/15; ТА 120/15

Элементы для торцевой опалубки TR 270x24; 120x24

Наружные элементы рабочего шва AT 270х3; AT 120х3 (всегда по 2 шт.)

Внутренние элементы рабочего шва без гидроизоляционной ленты МТ 270; МТ 120. Ширина 20; 24/25; 30; 35/36 см

Внутренние элементы рабочего шва для гидроизоляционной ленты MTF 270; MTF 120. Ширина 20; 24/25; 30; 35/36 см

Оснастка

Замок BFD; замок BFD 38

Ригель TAR 85; ригель 85; угловой ригель TVR 45/45; ригель SRZ 120

Консоль лесов TRG 80

Захват крановый 15 кН

Подвеска для тяжей АН-2

Торцевой тяж TS

Адаптер TRIO-подкосы

Натяжной крючок Ш15/400; голов­ка натяжного крючка DW15

Тяжи DW15; шарнирная гайка-шай­ба DW15

Подкосы

Подкосы RS I; RS II; RSS I; RSS II; RSS III; RS 1000; RS 1400

Распорки AV; AV 190; AV 210; распорка для RSS III

Разные пятки

Допустимое дав­ление свежего бетона

60 кН/м2 (с тяжами Ш 15) - пре -дел по тяжам, при этом соблюда­ются допуски по DIN 18202

80 кН/м2 (с тяжами Ш 20) - предел по рамам TRIO, при этом соблюда­ются допуски по DIN 18202

ПРАВИЛА   РАСКЛАДКИ

Раскладка всегда начинается с углов или других уз­лов, затем доводится до середины стены, где после этого осуществляется добор.

Прямые  углы

Стены толщиной 30 см (стандартное решение) и меньше 30

При стандартной толщине стен угол собирается из элементов ТЕ внутри, а снаружи из элементов TR 72 справа, если смотреть снаружи) и TR 60. Если тол­щина стен меньше чем 30 см, то к элементу ТЕ при­ставляется вставка (рис. 5.19).

Для толщины стен 25 и 24 см могут использовать­ся инвентарные, стальные вставки WDA 5 (25 см) или, соответственно, WDA 6, имеющие готовые отверстия


 


для тяжей. В случае их отсутствия или при других раз­мерах вставок используется брус.

Толщина рам TRIO составляет 12 см, соответствен­но, толщина брусчатых вставок тоже должна быть рав­на 12 см, иначе бетон выдавливает вставку, что повле­чет за собой дополнительные затраты на шлифование стен.

При ширине вставок до 4 см тяж может проводить­ся по соседнему элементу, при толщине 5 см и боль­ше он обязательно проводится через вставку.

Наклон тяжа при проведении через соседний эле­мент может составлять не больше 6° .

Примеры. Толщина вертикальной стены - 28 см, толщина горизонтальной - 23 см (см. рис. 5.20) .

Ширина вставки в вертикальной стене:

60-30-23 = 7 см.

Ширина вставки в горизонтальной стене:

60-30-28 = 2 см.

Толщина горизонтальной стены вместе с опалуб­кой: 2•12 + 23 = 47 см.

atg(2/47) = 2,4°, следовательно, тяж проходит по от­верстиям.

Толщина вертикальной стены вместе с опалубкой:

2•12 + 28 = 52 см.

atg(7/52) =1,1°, следовательно, тяж надо проводить либо по соседним элементам, либо через вставку.

Стены толщиной более 30 см (рис. 5.20)

Вставки ставятся к наружным элементам. В изоб­раженном случае (рис. 5.20,а) наклон тяжа через вер­тикальную стену составляет всего лишь 2,8°.

 

а                                                                            б

Рис. 5.20. Схема раскладки опалубки при формирова­нии прямых углов стен толщиной более 30 см: а - стены толщиной 35 и 36 см; б - стены толщиной 33 и 38 см

Наклон тяжа через горизонтальную стену составил бы 8, 0°, с другой стороны - гайка-шайба при разме­щении в одном из соседних элементов не перекрыва­ла бы рамы обоих элементов, поэтому тяж проводит­ся через вставку.

Стены толщиной менее 18 см (рис. 5.21) Показаны по два варианта для толщины стен 16 см и 12 см.

Решение со вставками LA допускается только, если по-другому никак не достигается раскладка элемен­тов, так как может не хватать жесткости внутренней стороны.

Стены толщиной более 40 см (рис. 5.22) Комбинация элементов 72/60 заменяется более широкими элементами. При этом возникает избыток

 

 

 


Рис. 5.21. Схема раскладки опалубки при формировании прямых углов стен толщиной менее 18 см:

а — стены толшуыой 16 см; б — стены толшуыой 12 см; в — стены тсошмной 16 см со вставкой LA; г — стены толщной 23 и 28

см со вставкой LA

 


 


нагрузки на угловые замки BFD, который воспринима­ется ригелями TAR или SRZ, закрепленными торцевы­ми тяжами TS и при необходимости натяжными крюч­ками (ригели SRZ).

Если комбинация элементов не обойдется без до­полнительного стыка элементов, не защищенного тя­жами, как в примере с толщиной стен 60 см, то этот стык тоже следует раскрепить ригелями, которые оде­ваются на тяжи. При такой раскладке необходимо вы­держивать правило выходящего правого элемента.

На рисунке наверху замки BFD не показаны, их поло­жение и количество соответствуют стандартным углам.

Острые и тупые углы

На рис. 5.23 приведены два примера непрямых уг­лов . Такие углы почти всегда решаются с помощью многоцелевого элемента TRM 72 .

На наружной стороне тяжи всегда ставятся ригели TAR, передающие усилия от стыков элементов, неза­крепленных тяжами, на соседние тяжи.

Замки BFD у элемента TGE на наружной стороне ставятся на все свободные ребра, на внутренней сто­роне их количество увеличивается по сравнению с же­стким углом ТЕ. Например, при высоте 2,70 м ставит­ся на наружной стороне по 6, на внутренней - по 4 на каждой стороне.

 

Острые углы меньше 75° не опалубливаются углом TGE, в таких случаях требуется местное решение.

Разветвление стен

Разветвления стен выполняются по подобию углов (рис. 5.2 4) . Если толщина отходящей стены равна 30 см и угол прямой, то используются только два уг­ловых элемента ТЕ внутри и элемент TR 90 снаружи. При толщине меньше 3 0 см вставка, например WDA, ставится внутри; при толщине больше 30 см вставка ставится снаружи. При толщине больше 4 0 см или

 

 

Рис. 5.25. Схема раскладки опалубки при изменении толщины стен: а — ригель зафиксирован одним тяжем; б — ригель зафиксирован двумя тяжами; в — фиксация ригеля с маленьким пле­чом; г, е — фиксация ригеля тяжем и анкеровкой; д — неправильная фиксация ригеля

меньше 18 см рекомендуется замена элемента TR 90 на элементы другой ширины; если это удобнее, то можно вместо одной использовать две вставки.

Изменение  толщины  стены

Изменение толщины стены до 10 см выполняется с помощью деревянных накладок, полоской фанеры между элементами и ригелями TAR или SRZ (рис. 5 .25) .

На рис. 5.25 показано несколько вариантов выпол­нения. Наиболее устойчивым является вариант (б) , где ригель держится двумя тяжами.

Вариант (в) с маленьким плечом ригеля допуска­ется только, если на более тонкой стене тоже стоит элемент 240 или 270 (там устойчивость получается за счет двух тяжей в элементе) .

Варианты (г) и (е) показывают возможную анкеров-ку при примыкании маленьких элементов с использо­ванием ригелей TAR 85.

Вариант (д) недопустим, так как, во-первых, часто арматура мешает проведению тяжа и, во-вторых, не обеспечивается защитный слой бетона.

Следует учитывать, что на одной стороне нет креп­ления стыка замками. Если поблизости находится тор­цевая концовка, приходится отводить силы вдоль опа­лубки.

На рис. 5.26 показан еще один вариант, когда раз­ность толщины стен находится в пределах от 10 до 40 см. В таком случае угол выполняется элементами TRM 72, TR 30 и ригелями TVR 45/45.

Рис. 5.27. Схема раскладки опалубки при смещении стен: а - при смеще­нии стен до 10 см; б - при смещении стен от 10 до 40 см; в - при смещении стен более   40 см

 

 

Рис. 5.28. Схема раскладки опалубки при бетонировании

колонн, бетонируемых вместе со стенами: а,б — колонны, выступающие из стены; в — угловые колонны


 

При большой высоте опалубки или давлении на опалубку свыше 4 0 кН/м2 к угловому элементу TRM следует ставить подкос.

Смещение   стены

На рис. 5 .27 показаны разные варианты для раз­ных размеров смещения. Вариант (а) применяется -для смещения до 10 см, вариант (б) - для смещения от 10 до 40 см, вариант (в) используется - для сме­щения больше 40 см.

В случаях (б) и (в) используются торцевые тяжи, проведенные через ригели TVR или TAR.

Колонны,   бетонируемые вместе со стенами

Колонны, выступающие из прямой стены, могут рассматриваться как отходящие стены. На рис. 5.28 показаны варианты, которыми пользуются для колонн, выступающих не больше, чем на 20 см.

На рис. 5.2 8, а изображен почти стандартный слу­чай, но торцевая концовка уже идет на угловых эле­ментах. Распирающую силу колонны воспринимают ригелями TVR с пропущенными через них тяжами (за ригелями торцевой концовки!) .

На рис. 5.28,б торцевым щитом служит инвентар­ный элемент TR 120 или TR 90. На тяжи в таком слу­чае одеваются две гайки. К торцевому щиту приби­ваются рейки, воспринимающие распор колонны. Частота при использовании гвоздей с двойной шляпкой - по две штуки через 30 см по высоте.

Опалубка угловых колонн сложнее: необходимы местные вкладыши.

Торцевые концовки

На рис. 5.29 показаны три варианта торцевых кон­цовок, допускающих пропуски арматуры, например, на рабочих швах между захватками. Вариант (а) явля­ется самым устойчивым и экономичным. Вариант (б) также очень устойчив, но за счет применения много­целевого элемента дороже.

Вариант (в) неблагоприятен тем, что крайние тяжи должны проводиться либо через торцевые брусья, либо выноситься с помощью навесок для тяжей за пределы элемента.

 

Рис. 5.29. Схема раскладки опалубки при бетонирова­нии торцевых оконцовок: а - рядовой вариант; б - вари­ант с применением многоцелевого элемента; в - вари­ант с проведением тяжей через торцевые брусья

При проведении тяжей через брусья торцевой кон­цовки (как это показывает программа «ELPOS») появ­ляется опасность нагружения крайних тяжей среза­ющими усилиями. Практика многих строек показала, что рабочие стараются крепить торцевой щит не риге­лями, а тяжами. Это приводит к срезу или изгибу тя­жей, при этом несущая способность этих тяжей может снизиться в 3 раза. В последующем использование та­ких поврежденных тяжей по прямому назначению (в стеновой опалубке) может привести к их разрыву.

В случаях торцевых концовок без выпусков арма­туры необходимо ставить достаточное количество замков BFD. Обратите внимание, что часть замков сто­ит в невыгодном положении, т.е. стык элементов не на­ходится перед клином замка. Обязательно требуется усиление ригелями.

В последнее время все чаще применяются вари­анты с инвентарными элементами для торцов. С од­ной стороны, стоимость комплекта опалубки растет, с другой - снижаются трудозатраты и расходы на по­стоянное обновление местных материалов.

Опалубка прямых стен между углами и прочий добор

Начиная от опалубленного угла или другого места изменения характера стены, раскладывают элемен­ты так, чтобы использовались сначала самые большие элементы (шириной 2 70 или 240 см) , затем шириной 120 см, 90 см и так далее, пока зазор не станет мень­ше 30 см. Это место добора можно закрыть одним из трех вариантов (рис. 5.30) :

а - вставкой из бруска до 10 см. Обратите внима­ние на проведение тяжей - при ширине вставки боль-

ше 4 см тяж следует проводить непосредственно че­рез вставку.

Рекомендация: при постоянном использовании си­стемы TRIO вставки одинаковой ширины часто повто­ряются. Их следует изготавливать более долговечны­ми, используя вместо бруса высотой 12 см полоску ка­чественной фанеры, например Фин-плай 21 мм, и брус высотой 9,9 см. Отверстия для тяжей (Ж24) в таком случае следует точно разместить на одинаковой вы­соте с элементами TRIO;

б - дистанционной инвентарной вставкой LA (от 6 до 3 6 см) . При этом через вставки LA проводятся тяжи на той же высоте, как и у соседних элемен­тов. На каждый тяж одевается ригель TAR, перерас­пределяющий усилия на рамы соседних элементов опалубки;

в - местной фанерной вставкой, удерживаемой брусьями и замками BFD. Тяжи проводятся через вставку и ригели TAR. Ширина такой вставки достига­ет максимум 3 6 см, минимальная ширина зависит от сечения используемого бруса из расчета свободной установки замков (примерно 10 см) .

Альтернатива - разбивка на несколько вставок из брусков типа (а) .

Еще несколько общих замечаний к раскладке пря­мых стен:

-   ряд элементов шириной 240 или 270 см, как пра­
вило, не следует разрывать, так как это приводит к уве­
личению количества тяжей;

-   места добора типов (а) и (в) должны находиться
подальше от углов (как минимум, на один элемент) ,
так как они уменьшают устойчивость угла;

-   в шахтных конструкциях или при опасности стес­
нения внутренней опалубки требуется зазор для рас-


 


палубливания; удобнее всего вставка LA, шахтные эле­менты TSE или распалубочные элементы АЕ.

Особенности шахт лифтов

Как уже говорилось, в шахтах лифтов происходит большое стеснение внутренней опалубки, что, в луч­шем случае, затрудняет распалубливание, в худшем - приводит к разрушению инвентарной опалубки.

Нужный зазор для распалубливания можно обес­печить тремя способами.

Использовать на внутренней стороне опалубки брусья или местный добор (рис. 5.31,а) . Они первы­ми извлекаются и при слишком большом стеснении разрушаются, инвентарные элементы при этом не страдают. Дополнительно можно заменить жесткие углы ТЕ шарнирными углами TGE (по диагонали) .

Использовать инвентарные вставки LA (ширина до­бора в таком случае должна составить не менее 10 см) - самый удобный способ, если требуется ис­пользование элементов шахтного ядра в других мес­тах. Напряжение снимается сразу после ослабления клиньев в ригелях TAR (рис. 5.31,б) .

Использование распалубочных элементов АЕ или шахтных элементов TSE (рис. 5.31,в) приводит к тому, что при правильной раскладке имеется возможность целиком переставить шахтное ядро. При перестанов­ке ядра ослабляются ригели TAR на элементах АЕ или приподнимаются предварительно все элементы TSE. При этом ширина сторон внутренней опалубки умень­шается, что дает возможность вынимать опалубку из шахты без демонтажа (рис. 5.31) .

На рис. 5.30 и 5.31 замки не показаны.

Дистанционные вставки LA просто без замков вставляются между элементами. Элементы распалуб­ливания АЕ (с 2002 г. сняты с производства, информа-

ция о них касается только тех фирм, у которых они еще есть в наличии) крепятся справа и слева замками BFD при высоте 2,70 м - по 2 штуки) , между ними и сосед­ними элементами допускается добор из бруса.

Шахтные элементы TSE присоединяются к сосед­ним входящими в их комплектацию пальцами. Присо­единение происходит к определенным ребрам сосед­них элементов, что ограничивает их выбор (углы, тор­цевые элементы шириной 2 4 см, лежащие элементы и любые варианты добора не допускаются! ) .

Особенности   фундаментов

При возведении фундаментов основной пробле­мой является обычно не высокое давление бетона, а размещение тяжей (рис. 5.32) .

При высоте опалубки ниже 2,40 м нижний ряд тяжей лежачих элементов находится непосредственно над зем­лей. Выйти из положения можно с помощью брусьев вы­сотой 5-10 см, которые подкладываются под опалубку.

Если используются элементы высотой 1,20 м стоя, то такой проблемы нет, надо эти элементы поставить

Рис. 5.32. Схема раскладки опалубки при бетонирова­нии фундаментов:

а - с брусьями, подкладываемыми под опалубку; б - при использовании элементов высотой 1,20 м стоя

 

так, чтобы нижние анкерные отверстия находились на высоте 30 см от земли. При таком подъеме тяжей бе­тон следует уложить сразу на высоту не менее 70 см либо наклонными слоями, иначе более высокое дав­ление внизу при уплотнении бетона может привести к тому, что опалубка встанет трапецией.

Гораздо сложнее, если в траншеях вовсе нет воз­можности провести нижние тяжи. Тогда требуется ме­стное внешнее крепление. Следует учитывать при этом, чтобы не возникали силы всплыва (вызывают­ся, например, сильно наклонными подкосами) . Верх­нюю анкеровку можно вынести вверх над опалубкой, используя подвески для тяжей АН-2 .

Если стандартные тяжные материалы типа DW 15 заменяются местной проволокой, что часто делается для крупноразмерных фундаментов, то учитывается возможность удлинения этих материалов.

Показываем еще вариант для блочных фундамен­тов высотой не более 1,20 м и размерами в плане до 2,50x2,50 м - с использованием накладок для фунда­ментов (рис. 5.33) .

Расстановка замков

Замки на наружном жестком углу (рис. 5.34) ста­вятся так, чтобы стык элементов находился непосред­ственно за клином, что достигается соблюдением пра­вила правого выходящего элемента; если это невоз­можно, то либо переворачивают замки, либо произ­водят усиление ригелями и лобовыми тяжами.

Замки, как правило, должны стоять на распорках, в противном случае увеличивается потребность в подкосах.

 

Самое опасное место - наружные шарнирные уг­ловые элементы, здесь ставят максимально возмож­ное количество замков (рис. 5.35) .

При приемке опалубки под бетон необходимо ви­зуально проверить положение клиньев замков, если они пробиты до конца; чаще всего замки не дотянуты, необходимо их снять и снова установить.

При монтаже опалубки, особенно укрупненных единиц, часто первый замок «не схватывает», так как сначала надо стянуть элементы. Поэтому рекоменду­ется сначала поставить вспомогательный замок в се­редине щита, а затем - рабочие внизу и наверху. Вспо­могательный замок при этом ослабляется полностью, его снимают и используют для следующего стыка.

Расстановка тяжей

Количество и места для тяжей определяются по расчету для каждой си­стемы. Неиспользован­ные отверстия тяжей сле­дует закрыть заглушками ПВХ 20/24.

При использовании вставок тяжи следует размещать так, чтобы гайка-прокладка в любом случае опиралась на про­тяжении минимум 2 см на рамы соседних элемен­тов (рис. 5.36) . В против­ном случае придется использовать ригели для распре­деления усилий (нижний тяж) .

Наращивание   элементов

С помощью системы TRIO без затруднений опалуб-ливаются стены высотой до 8,10 м. Более высокие сте­ны требуют особого раскрепления. Количество зам­ков BFD, тяжей и ригелей TAR принимается по расче­ту для каждой системы.

Сборку элементов рекомендуется выполнять на земле. При этом необходимо обратить внимание на то, что при подъеме укрупненных единиц на горизон­тальных стыках образуются шарниры. Для их раскреп­ления, при высоте более 5,40 м, требуется замена не­которых замков BFD на ригели TAR.

При выборе высоты опалубки необходимо учиты­вать, что некоторые варианты теоретически возмож­ны, но практически очень дороги и неудобны.

Пример

Высота бетонной стены 5,00 м. Следовало бы вы­брать высоту опалубки 5,10 м, но сравнение раскла­док даже больших элементов дает следующие резуль­таты, сведенные в табл. 5.3.

Следовательно, по трудозатратам и устойчивости вариант с 5,40 м предпочтительнее, но в случае, на­пример, резервуаров, он менее выгоден, так как ко­личество тяжей увеличивается.

Таблица 5.3 Учет раскладок элементов опалубки

 

Показатель

Высота 5,10 м

Высота 5,40 м

Площадь опалубки на 1 м2 бетона, м2

1,02

1,08

Стоимость опалубки на 1 м2 бетона (усл. ед.)

1,0

0,973

Дета™ на 1 м2 опалубки

1,0; 1,0*

0,884; 0,956*

Тяжи на 1 м2 бетона

1,0

1,125

*С учетом труб и конусов из ПВХ (дистанцеры) .

Подкосы

Подкосы должны фиксировать положение предва­рительно выставляемой стороны опалубки, восприни­мать ветровые нагрузки, воспринимать временные го­ризонтальные нагрузки во время бетонирования и уп­лотнения бетона (рис. 5.37).

 

Подкосы не рассчитаны на давление свежего бе­тона, так как при этом возникают усилия, приводящие к всплыву опалубки.

Шаг подкосов принимается по табл. 5.4.

Таблица  5.4

Параметры установки  подкосов

 

Показател

Высота опалубки, м

2,70

3,00

4,00

5,00

Допустимый шаг подкосов, м

4,80 (4,00)

4,50 (3,75)

3,35 (2,25)

2,65

(1,80)

Нагрузка на подкос при ма ксима ль ном шаге, кН

12,40

12,40

11,80

11,80

Расстояние от опалубки до пятки подкоса у, м

1,20

1,30

1,70

2,10

Расстояние от верха опалубки до точки крепления подкоса х, м

0,90

1,20

1,20

1,50

Примечание. Допустимый шаг указан для подко­сов RSS и RS 1000, в скобках - для подкосов RS. Зна­чения х и у являются примерными. Прямые углы в опа­лубке заменяют по одному подкосу.

Указания по технике безопасности

Несущая способность крановых крючков или захва­тов - 15 кН (1,5 тс) , они применяются только попарно.

Крановые крючки и стропы фирмы PERI подлежат регулярной проверке как грузоподъемные средства и приспособления. Подробные сведения можно найти в инструкциях на эти изделия.

Несущая способность лесов на кронштейнах TRG 80 зависит не только от них, но и от выбранного настила. Допускается расчетный шаг кронштейнов до 1,35 м, при этом допустимая нагрузка на леса из условия вырыва­ния кронштейнов из отверстия вертикальных ребер рам опалубки составляет 1,5 кН/м2 (150 кгс/м2) . На конце лесов требуется дополнительная защита, например стойки ограждения. При распалубливании снимаются верхние тяжи только тогда, когда элементы уже подве­шены к крану. Кронштейны лесов и подкосы устанав­ливаются на одной и той же стороне опалубки.

Особенности системы TRIO 330

Элементы высотой 330 см соединяются на прямом стыке тремя замками BFD. Оснастка для систем TRIO 270 и TRIO 330 одинакова.

При высоте бетонирования до 3,3 м требуется все­го два тяжа по высоте. При этом необходимо учесть, что элементы 330 имеют ассиметричное расположе­ние отверстий для тяжей (рис. 5.38) . Если считать сни­зу, то при высоте опалубки до 3,3 м тяжи ставятся в первое и третье отверстия. Неправильная установка приводит к перерасходу тяжей.

С другой стороны ассиметрично расположенное отверстие по высоте совпадает с верхним отверсти­ем для тяжей в элементах TRIO 270, что дает им воз­можность совместно работать.

БАЛОЧНАЯ  ОПАЛУБКА  ПЕРЕКРЫТИЙ   PERI   MULTIFLEX

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ    МАТЕРИАЛЫ И    ЭЛЕМЕНТЫ

Опалубочные материалы  (палуба)

Используется необработанная многослойная фа­нера с небольшим количеством оборотов и невысо­кими требованиями к поверхности.

«Yellow Pine», 21 мм - 5-слойная фанера, вес око­ло 11 кг/м2; размер листов 2,44x1,22 м; оборачива­емость 2-5 раз.

Структура древесины такова, что на поверхности, об­ращенной к бетону, при длительном или небрежном хра­нении возможен капиллярный подсос (проникновение вла­ги в материал) , что приводит к короблению и расслоению.

Модуль упругости (Е) следует принимать в преде­лах от 4000 до 6000 Н/мм2; максимальный шаг попе­речных балок 50 см.

3-слойная фанера, 21 или 27 мм - поверхность об­работана искусственными смолами, вес 10,5 кг/м2 d=21 мм) ; ширина листов от 50 см до 2,0 м; длина от 1,50 до 5,0 м; оборачиваемость 10-30 раз.

На поверхности бетона отпечатывается структура древесины; листы шириной 50 см имеют металличес­кую кромку на концах, которая отпечатывается на бе­тонной поверхности.

Модуль упругости от 6000 до 10000 Н/мм2 при из­гибе вдоль волокон наружных слоев, в среднем для перекрытий принимается 7500 Н/мм2.

3-слойная конструкция в начальной стадии рабо­тает лучше любой другой, но при нарастании нагру­зок моментально может наступать расслоение и рез­кий прирост деформаций.

Ламинированная многослойная фанера с прослой­кой из феноловых смол на поверхности из хвойных по­род северной Европы; прослойки на обеих сторонах, края покрыты лаком.

PERI-SPRUCE, 21 мм - 11-слойная финская фане­ра, расход смолы на прослойку > 120 г/м2, вес 10,9 кг/м2, размеры листов 2,50x1,25 м, а также 1,50/2,00/ 2,50x0,50 м; оборачиваемость 15-25 раз. Позволяет получить фактически гладкую поверхность бетона; мо­дуль упругости при изгибе вдоль листов 6920 Н/мм2, при изгибе поперек 3760 Н/мм2.

Ламинированная многослойная фанера из березы

PERI-Birch (CHUDOFORM), 21 мм - 15-слойная фа­нера российского производства по финской техно­логии, расход смолы на прослойку > 120 г/м2, вес 14,25 кг/м2, размер листов 2,5x1,25 м; оборачивае­мость 20-50 раз. Дает плоскую гладкую поверхность бетона; модуль упругости при изгибе вдоль листов 7880 Н/мм2, при изгибе поперек 6080 Н/мм2;

FIN-PLY, 21мм - 15-слойная финская фанера, рас­ход смолы на прослойку > 240 г/м2, ширина листов 1,25 или 1,50 м, длина от 2,5 до 4,0 м. Оборачиваемость 30-70 раз, в сборных конструкциях системы «VARIO», «UNIPORTAL» и т.д. иногда до 100 раз.

Балки

Балка-ферма GT 24

Высота, см......................................................................... 2 4

Допустимая поперечная сила

при опирании под узлом, кН ...........  28,0

Допустимая поперечная сила

при опирании между узлами, кН......... 20,0

Допустимый момент в пролете, кНм....... 7,0

Допустимый опорный момент

при опирании под узлом, кНм............ 7,0

Допустимый момент при

опирании между узлами, кНм............. 4,0

Длины стандартных балок по номина- . от 90 см до лу (точные размеры можно найти     6,0 м с шагом в программе продукции или прос-     около 30 см пекте «MULTIFLEX») Двутавровая балка VT 20

Высота, см.............................. 2 0

Допустимая поперечная сила, кН .........................  22,0

Допустимый момент, кНм .................................................  5,0

Длины стандартных балок, м.............. 1,45; 2,15; 2,45; 2,65; 2,90; 3,30;

3,60; 3,90; 4,50; 4,90; 5,90 Двутавровая балка VT16

Высота, см......................................................................... 16

Допустимая поперечная сила, кН .........................  16,0

Допустимый момент, кНм .................................................  3,5

Длины стандартных балок, м.............. 2,45; 2,90; 3,30;

3,60; 3,90; 4,90; 5,90

Стойки

Категория PEP 20 и PEP 30 — круглые стальные оцинкованные стойки, размеры и несущая способ­ность выбираются по табл. 5.13 и 5.14; применение -как отдельные опоры опалубки перекрытия.

Категория MULTIPROP HL - алюминиевые стой­ки сложного очертания повышенной мощности, раз­меры и несущая способность выбираются по табл. 5.15; применение - отдельные опоры опалубки пе­рекрытия; можно использовать как столы или опор­ные башни.

Рамная опора ST 100 - размер по плану 1,0x1,0 м, грузоподъемность и условия применения - по соот­ветствующей документации.

Вспомогательные и монтажные приспособ­ления

Головки (крестовые и захваты), тренога, скобы для досок, монтажные штанги, тележка для распа-лубливания, стойки ограждения, кронштейны для ригелей и торцевой опалубки, подставка МР 50 для стоек.

:

р = 0,2•5,2 = 1,04 кН/м2.

При проверке краевых условий необходимо за­менить это значение на минимальное: р = 1,5 кН/м2.

Итого получаем q = b + g + p= РАСЧЕТ   ОПАЛУБКИ   MULTIFLEX

Расчет балочных опалубок идет в той же последо­вательности, в какой элементы опалубки воспринима­ют или передают давление бетона.

Схема раскладки элементов балочной опалубки перекрытий приведене на рис. 5.39.

Методика расчета опалубки перекрытия

Расчет ведется по двум направлениям:

-   расчет на прочность с учетом всех составляющих
нагрузок;

-   расчет на деформации в конечной стадии с уче­
том только постоянных нагрузок.

Для этого, в первую очередь, необходимо собрать нагрузки. По действующему DIN 4421 как нагрузки при расчете перекрытий учитываются:

-   постоянная нагрузка от арматуры и бетонной сме­
си: b = 2 6 d кН/м2, где 2 6 - коэффициент средней плот­
ности для нормальных условий (средняя плотность све­
жей бетонной смеси 25 кН/м3, примерно 100 кг арма­
туры на 1 м3 бетона) ; d - толщина перекрытия, м;

-   собственный вес опалубки: g = 0,4 кН/м2 по
DIN 4421.

Могут быть уточнения в зависимости от использо­ванных материалов и конструкций: g = 0,15 кН/м2 -если рассчитывается только фанера; g = 0,30 кН/м2 -для расчета балок и стоек при шаге поперечных ба­лок не менее 50 см. Толщины плит более 1,20 м, как правило, требуют либо отдельного расчета, либо при­нимается в первом приближении значение 0,6 кН/м2;

- временная нагрузка, учитывающая неравномерную укладку бетонной смеси, уплотнение бетонной смеси, нахождение на опалубке персонала и инструмента:

р = 0,2 b кН/м2 по DIN 4421, где b — постоянная на­грузка от бетона и арматуры (см. выше) . При этом ог­раничиваются значения временной нагрузки: 1,5 кН/м2 < р < 5 кН/м2 - в рабочей зоне 3x3 м; р = 0,75 кН/м2 - вне этой рабочей зоны.

Конкретные условия производства работ могут вносить коррективы, например применение тяжелых виброреек. С другой стороны, для большинства схем опалубки пролеты поперечных балок незначительно превышают 3,00 м, что дает возможность упростить схему нагрузок и далее считать с постоянным значе­нием временной нагрузки (как в рабочей зоне) .

Пример

Перекрытие жилого дома толщиной 2 0 см, лист фанеры PERI Birch длиной 2,50 м.

b = 26•0,2 = 5,2 кН/м2.

Принимается предварительно шаг поперечных ба­лок, равным 30% листа, что равно 62,5 см. Тогда:

g = 0,3 кН/м2.

Временная нагрузка составляет7,0 кН/м2 - для рас­чета на прочность ид = Ь + д = 5,7 кН/м2 - для расчета на деформацию.

 

Рис. 5.39. Схема раскладки элементов балочной опалубки перекрытий: а — шаг поперечных балок; b — шаг продольных балок; b1расчетный шаг рядовых балок; b2расчетный шаг крайних ба­лок; с — шаг стоек; с1 — шаг стоек под рядовой балкой; с2 — шагстоек под крайн ей балкой

Дальше расчет выполняется для всех элементов опалубки в той последовательности, в какой они вос­принимают нагрузки (раздел «выдержка из расчетных таблиц фирмы PERI») . Но при этом нельзя забывать о физической сущности этих диаграмм и таблиц.

Расчет и подбор необходимых элементов опалуб­ки перекрытия является постоянным сравнением до­пустимых по статике предельных значений с геомет­рическими размерами помещений и самих элементов опалубки.

Расчет допустимых пролетов фанеры (шаг поперечных балок а)

Элемент опалубки перекрытия, воспринимающий давление бетона и все остальные нагрузки, - это фане­ра. Выше упомянутые виды фанеры имеют в зависимо­сти от направления работы разные значения как для мо­дуля упругости, так и для предела прочности на изгиб:

-    в перекрытиях с низкими требованиями к повер­
хности f < l/300;

-    в перекрытиях с более высокими требованиями
к поверхности f < l/500.

Прогиб фанеры (f) зависит от нагрузки (толщины перекрытия), характеристик самой фанеры (модуль упругости, толщина листа) и условий опирания.

На рис. 5.71 показаны диаграммы на основные виды фанеры, поставляемые фирмой PERI - березо­вая фанера (Fin-Ply и PERI Birch) и хвойная фанера (PERI-Spruce). Диаграммы составлены для толщины листа 21 мм. При этом пунктиром выделены области, где прогиб превышает 1/500 пролета. Все линии за­канчиваются при достижении предела прочности фа­неры. Основные диаграммы составлены для стандар­тных листов, работающих как многопролетные нераз­резные балки (минимум три пролета) .

Для ходовых размеров листов получаются следу­ющие варианты шага поперечных балок   (табл. 5.5) .

Таблица  5.5

 

Длина листа, м

Количество пролетов

Шаг поперечных балок а, см

2,50

4

62,5

5

50

2,44

4

61

5

49

3,00

4

75

5

60

6

50

При оценке прогибов при доборе: для березовой фанеры принимают те же значения для модуля упру­гости и предела прочности, как и для основных лис­тов, так как не всегда известно, в каком направлении кладутся доборные листы для хвойной фанеры, у ко­торой при повороте листа резко меняются эти харак­теристики .

По диаграмме (рис. 5.71) для березовой фанеры с тремя или больше пролетами мы по оси X находим наше значение толщины перекрытия (2 0 см) и опре­деляем значения для прогибов:

а = 30 см - 0,06 мм = 1/5000 а а = 35 см - 0,12 мм = 1/2917 а а = 40 см - 0,20 мм = 1/2000 а а = 50 см - 0,48 мм = 1/1042 а а = 62,5 см - 1,18 мм = 1/530 а а = 75 см - 2,45 мм = 1/306 а

Для нашей длины листа приемлемы два варианта - либо 50 см, либо 62,5 см. Остановимся на втором варианте, так как он дает экономию по количеству по­перечных балок. Максимальный прогиб при этом со­ставляет 1,18 мм. Смотрим в диаграмму для однопро-летной системы. При такой схеме линия для пролета 60 см как раз на значении толщины перекрытия в 20 см заканчивается (предел прочности фанеры) . Про­гиб при этом составляет 1,92 мм.

Из этого следует, что для избежания завышенных деформаций добора следует либо ограничить пролет этого добора до 50 см, либо поставить под этот добор дополнительную поперечную балку (расчетная схема равномерно нагруженной 2-пролетной балки имеет самые маленькие значения по прогибам, но она име­ет увеличенный по отношению к многопролетным схе­мам опорный момент) .

Определение пролета поперечных балок (шаг продольных балок b)

Согласно выбранному в предыдущем пункте шагу поперечных балок проверяем по соответствующей на­шему типу балок табл. 5.11 максимально допустимый пролет этих балок. Как уже выше упоминалось, эти таблицы составлены с учетом всех расчетных случа­ев, для поперечных балок, прежде всего, момент и прогиб.

При выборе шага продольных балок необходимо учесть, что крайняя продольная балка находится на расстоянии 15-30 см от стены. Увеличение этого раз­мера может привести к следующим неприятным ре­зультатам:

-    увеличению и неравномерности прогибов на кон­
солях поперечных балок;

-    возможности опрокидывания поперечных балок
во время арматурных работ.

Уменьшение усложняет управление стойками и со­здает опасность соскальзывания поперечных балок с продольных.

По той же причине, а также с учетом нормальной работы конца балки (особенно при использовании ба­лок-ферм) назначается минимальный нахлест балок в 15 см на каждой стороне. Фактический шаг продоль­ных балок ни в коем случае не должен превышать до­пустимое значение по табл. 5.11 и 5.12. Вспомните, что пролет в формуле для определения момента при­сутствует в квадрате, а в формуле прогиба даже в чет­вертой степени (соответственно, формулы 5.1 и 5.2).

Пример

Для простоты выбираем прямоугольное помеще­ние внутренними размерами 6,60х9,00 м. Толщина пе­рекрытия - 20 см, фанера PERI Birch толщиной 21 мм и размерами листа 2500х1250 мм.

Допустимое значение для пролета поперечных ба­лок при их шаге в 62,5 см найдем по табл. 5.11 для ба­лок-ферм GT 24. В первом столбце таблицы найдем толщину 2 0 см и двигаемся вправо до соответству -ющего шага поперечных балок (62, 5 см) . Находим пре­дельно допустимое значение пролета 3,27 м.

Приводим расчетные значения момента и проги­ба для этого пролета:

-    максимальный момент в момент бетонирования
- 5,9 кНм (допустимо 7 кНм) ;

-    максимальный прогиб (однопролетная балка) -
6, 4 мм = 1/511 пролета.

Если продольные балки ставим параллельно длин­ной стороне помещения, получаем:

6,6 м - 2• (0,15 м) = 6,3 м; 6,3:2 = 3,15 м<3,27 м.

Это значение, с одной стороны, допустимо, с дру­гой - достаточно близко к допустимому. Помещение делится на 2 пролета, которым соответствует длина поперечных балок с учетом нахлеста и консолей (ми­нимум 3,15 + 0,15 + 0,15 = 3,45 м), рекомендуется 3,60 м.

Проверяем другое направление помещения:

9,0 м- 2- (0,15м) =8,7 м; 8,7:2 = 4,35 м > 3,27 м; 8,7:3 = 2,9 м< 3,27 м.

Получаем три пролета с длиной балок 3,30 м (ми­нимум 2, 9 + 0,15 + 0,15 = 3,2 м). Поперечные балки ме­нее нагружены - чаще всего это уже признак перерас­хода материала.

В некоторых случаях, например, при необходимо­сти установки опалубки вокруг заранее установленно­го крупногабаритного оборудования приходится рас­считывать балки. При этом следует учитывать следу­ющие предпосылки. Как расчетная схема в системах типа «MULTIFLEX» рассматривается всегда только од­нопролетная шарнирно опертая балка без консолей, так как при установке опалубки и во время бетониро­вания всегда имеем промежуточные стадии, где бал­ки работают именно по такой схеме. Для больших про­летов балок без дополнительной поддержки возмож­на потеря устойчивости уже при маленьких нагрузках. Любая опалубка перекрытия после бетонирования должна вытаскиваться из-под готового перекрытия, иногда из замкнутого помещения, поэтому желатель­но ограничивать длину балок (проблема веса и манев­ренности) .

В случае отсутствия значений в таблице ею все же можно воспользоваться. Например, чтобы увеличить пролет, хотите уменьшить шаг балок - в результате должны проверить допустимость пролета. Например, балки решили ставить с шагом 30 см, толщина пере­крытия составляет 22 см. Расчетная нагрузка состав­ляет согласно таблице 7, 6 Н/м2. Умножаем эту нагруз­ку на шаг балок: 7,6•0,3 = 2,28 кН/м. Делим эту вели-

чину на один шаг поперечных балок, которые в табли­це присутствуют: 2,28:0,4 = 5,7 ~ 6,1 (нагрузка на пе­рекрытия толщиной 16 см) ; 2,28:0,5 = 4,56 - 5,0 (на­грузка на перекрытия толщиной 12 см) .

В первом случае находим для толщины перекры­тия 16 см и шага балок 40 см пролет 4, 07 м, во втором случае - толщина 12 см и шаг 50 см - 4,12 м.

Можем принимать меньшее из двух значений ми­нус разность этих значений (учет изменения времен­ной нагрузки, которая присутствует только в расчете на момент) , не теряя времени на длительные расче­ты. В конкретном примере получается при точном рас­чете 4,06 м, а приняли 4,02 м.

Определение шага стоек

Шаг стоек определяется по табл. 5.13 и 5.14. По напряжениям бывают три случая:

-    для тонких перекрытий и маленьких шагов про­
дольных балок определяющей может являться мо­
мент, в этом случае стойки часто не догружаются, и
опалубка получается более дорогой и трудоемкой;

-    для толстых перекрытий и больших пролетов по­
перечных балок определяющей становится попереч­
ная сила, для балки-фермы GT 24 из-за шага узлов ча­
сто не удается оптимально размещать стойки, и по­
является перерасход;

-    момент и поперечная сила подходят к максиму­
му, эти значения находят или в проспекте, или опыт­
ным путем.

Пример

Ставим продольные балки вдоль длинной сторо­ны помещения. Расстояние b между ними - 3,15 м.

Для средней (рядовой) балки фактический шаг яв­ляется и расчетным b1 = b.

По табл. 5.13 находим для шага продольных балок 3,00 м допустимый шаг стоек 1,31 м, для шага балок 3,50 м, соответственно, 1,13 м (верхние значения) . По линейной интерполяции получаем для значения 3,15 м шаг стоек с = 1,26 м (округление вниз) .

При использовании оголовников на стойках мож­но нижние значения не рассматривать, так как постав­ляемые фирмой PERI головки для промежуточных сто­ек вовлекают в работу хотя бы один узел фермы. Это экономит стойки, стоимость которых значительно выше стоимости головок. Кроме того, оголовники цен­трируют стойки под балками, в силу чего лучше ис­пользуется несущая способность стоек.

Проверяем крайние продольные балки. Они соби­рают нагрузку с половины пролета и с полосы между балками и стеной. Расчетный шаг крайней продоль­ной балки в нашем случае определяется таким обра­зом: b2 = 3,15: 2 + 0,15 = 1,725 м.

Далее по табл. 5.13 и 5.14 находим для шага балок 1,50 м значение 2,14 м и для шага 1, 75 м, соответ­ственно, 1,94 м, после интерполяции получаем с2 = = 1,96 м.

одобОсталось прать балки. Для средней продоль­ной балки получили шаг между стойками 1,2 6 м, рас­смотрим варианты:


 


 


1,26•1 + 2•0,15 = 1,56 м, следовательно, длина балки - 1,50 м, шаг между стойками - 1,20 м;

1,26•2 + 2•0,15 = 2,82 м, следовательно, длина бал­ки - 2,70 м, шаг между стойками - 1,20 м;

1,26•3 + 2•0,15 = 4,08 м, следовательно, длина бал­ки - 3,90 м, шаг между стойками - 1,20 м;

1,26•4 + 2•0,15 = 5,34 м, следовательно, длина бал­ки - 5,10 м, шаг между стойками - 1,20 м.

По количеству стоек все варианты равносильны, но в первых двух идет перерасход балок и крестовых го­ловок за счет нахлеста, последний вариант неудобен из-за длины и большого веса балки.

Для крайних балок также проверяем варианты:

1,96•1 + 2•0,15 = 2,26 м, следовательно, длина бал­ки - 2,10 м, шаг между стойками - 1,80 м;

1,96•2 + 2•0,15 = 4,22 м, следовательно, длина бал-кок - 4,20 м, шаг между стойками - 1,95 м;

1,96•3 + 2•0,15 = 6,18 м, следовательно, длина бал­ки - 6,00 м, шаг между стойками - 1,90 м.

Оптимальный вариант — балка длиной 4,20 м, ми­нимальное количество стоек и не слишком большой вес балки.

Реальная раскладка опалубки в заданном помеще­нии показана на рис. 5.40.

Сумма шагов между стойками под крайней про­дольной балкой - 4•1,937 + 0,952 = 8,70 м. В целях уни­фицирования балку длиной 4,20 м можно заменить на балку длиной 3,90 м. Количество стоек от этого не изменится.

Отклонения в шаге стоек от заданных расчетных значений вызваны реальным расстоянием между уз­лами балки-фермы 2 96 мм.

Рассмотрим вариант расстановки продольных ба­лок параллельно короткой стороне помещения. Рас-

стояние от стены берем опять равным 15 см, шаг меж­ду продольными балками составляет 2,90 м.

Для средних продольных балок расчетный шаг со­ставляет b = b = 2, 90 м, как шаг между стойками пос­ле интерполяции получаем c1 = 1,36 м.

Для крайних продольных балок расчетный шаг со­ставляет b2 = 2,90:2 + 0,15 = 1,60 м, с2 = 2,06 м.

В результате получаем следующую расстановку рис. 5.41) .

По сравнению с предыдущим вариантом имеем на одну стойку больше.

Проверка и выбор стоек

Ранее рассматривался шаг стоек со стороны не­сущей способности продольной балки-фермы. Затем проводим расчет самой стойки.

Любая стойка - это внецентренно сжатый стержень. Даже оголовники не могут свести эксцентриситет к нулю. В зависимости от конструкции стойка имеет мак­симальную несущую способность, которая зависит от материала и конфигурации труб, резьбы и пальцев.

Фирма PERI предлагает следующие категории стоек:

-   PEP 10: минимальная несущая способность - око­
ло 10 кН, максимальная - 25 кН;

-   PEP 20: минимальная несущая способность -
20 кН, максимальная - 35 кН;

-   PEP 30: минимальная несущая способность -
30 кН, максимальная - 40 кН;

-   MULTIPROP: раздел «Выдержка из расчетных таб­
лиц фирмы PERI», табл. 5.13-5.15.

В приложениях приведены таблицы по несущей спо­собности этих стоек. Важно отметить, что последнее по­коление стоек PEP 20 и 30 (например, PEP 20-300; PEP 30-350) имеет одинаковые пятки и внизу, и наверху - с отверстием диаметром 40 мм. Это дает возможность пе­реворачивать стойку. У ранее изготовленных стоек (на-

 


 


пример, PEP 20 N 300; PEP 30 G 350) в нижней пятке име­ется отверстие диаметром не менее 54 мм - в нем голов­ка недостаточно фиксируется, что приводит к увеличен­ному эксцентриситету, поэтому их нельзя разворачивать.

Вернемся к нашему примеру.

Принимаем высоту помещения в свету 2,8 0 м.

Из этой высоты вычитаем толщину фанеры и вы­соту продольных и поперечных балок:

2,80м-0,02м (фанера) - 2*0,24 м (2 балки-фер­мы) = 2,30 м. Это и есть расчетная раздвижка стойки.

В табл. 5.13 и 5.14 по несущей способности стоек в заголовке, помимо названия, отмечен диапазон раз­движки. Чтобы получить реальный диапазон работы, к нижнему значению надо добавить хотя бы 4 см как зазор для распалубливания.

В нашем примере по геометрии подходят

-    PEP 10-250 А, РЕР 10-300 А, РЕР 10-350 А, РЕР
10-400 А;

-    РЕР 20-300, РЕР 20-350, РЕР 20-400;

-    РЕР 30-250, РЕР 30-300, РЕР 30-350, РЕР 30-400;

-  MULTIPROP MP 250, MULTIPROP MP 350.
Вернемся к первой раскладке (продольные балки

параллельно длинной стороне помещения) . Под сред­ними балками стойки стоят на расстоянии 1,193 м, расчетный шаг продольной балки b = b = 3,15 м. На­грузка при расчете на прочность - 7,1 кН/м2:

P1 = 1,193•3, 15•7,1 = 26,7кН.

Аналогично для крайних балок:

Р2 = 1,937• (3,15 : 2 + 0,15) •7,1 = 23,7 кН.

По табл 5.13 и 5.14 найдем несущую способность стоек и сопоставим ее с нагрузками.

Таблица 5. 6 Сопоставление несущей способности стоек

 

Категория

стойки

кН

P1 = 26,7

кН

Факт, шаг, м

Р2 = 23,7

кН

Факт,

ПЕГ,

м

Примечание

РЕР 10-250 А

14,2

X

< 0,635

X

1,159

Перерасход стоек ~ 70 %

РЕР 10-300 А

17

X

< 0,760

X

1,388

Перерасход стоек ~ 40 %

РЕР 10-350 А

19,8

X

< 0,885

X

1,617

Перерасход стоек ~ 20 %

РЕР 10-400 А

22,7

X

<1,015

X

1,853

Перерасход стоек ~ 10 %

РЕР 20-300

29,0/ 35,0

О

1,193

О

1,937

Оптимальная стойка

РЕР 20-350

35

О

1,193

О

1,937

Диапазон работы

РЕР 20-400

35

О

1,193

О

1,937

Диапазон работы

РЕР 30-250

33,3/

40,0

О

1,193

О

1,937

Диапазон работы


РЕР 30-300

40

О

1,193

О

1,937

Больше подходит к столам

РЕР 30-350

40

О

1,193

О

1,937

Больше подходит к столам

РЕР 30-400

40

О

1,193

О

1,937

Больше подходит к столам

Окончание табл. 5.6

 

Категория

 

P1 =

Факт,

Р2 =

Факт,

Примечание

стойки

кН

26,7

шаг,

23,7

ПВГ,

 

 

 

кН

м

кН

м

 

МР250

ад/

О

1,193

О

1,937

Больше

 

70,5

 

 

 

 

подходит

 

 

 

 

 

 

ксюшм

МР350

72,9/

О

1,193

О

1,937

Больше

 

86,6

 

 

 

 

подходит

 

 

 

 

 

 

к столам

Обозначения: О - проходит, шаг стоек определяется несущей способностью балки; X - не проходит, шаг стоек пересчитывается по стойкам


Из табл. 5.6 видно, что перечень подходящих сто­ек очень большой. При приобретении стоек необхо­димо учесть, какие диапазоны по высоте следует пе­рекрывать . Если работа ведется исключительно в жи­лищном строительстве, то, как правило, самым опти­мальным решением является стойка PEP 20-300. При наличии помещений высотой меньше чем 2,00 м (тех-подполье и т.п.) даже стойка PEP 30-250 не решает проблему - здесь приходится уходить на измененную схему расстановки всей опалубки, например исполь­зование бруса или лежащих поперечных балок, умень­шая при этом пролеты и увеличивая частоту попереч­ных балок.

Стойки категории PEP 10, на первый взгляд, кажут­ся дешевыми, но из-за невысокой несущей способ­ности требуется значительно большее их количество, при этом имеют место увеличенные трудозатраты, ко­торые с каждым оборотом уменьшают первоначаль­ную выгоду.

Сравнение вариантов

Вернемся к нашему примеру.

После оптимизации длин балок получаем резуль­тат , который приведен в табл. 5.7.


Таблица  5. 7

Потребность в элементах опалубки

 

Показател

Вариант 1

Вариант 2

Количество стоек

21

22

Количество балок

43

46

Суммарная длина балок, м

152,1

154,2

Сумма элементов без ого-ловников и фанеры

64

68


Здесь варианты очень близки, но тем не менее, имеется разница. Чтобы быстро оценить результаты своей работы, можно руководствоваться количеством стоек: чем меньше стоек, тем, как правило, дешевле вариант. С другой стороны, количество стоек являет­ся индикатором трудозатрат - они развиваются почти пропорционально.

Для прямоугольных помещений не так трудоемко сравнивать 2 варианта, если помещение имеет более

сложное очертание, то трудоемкость расчета увеличи­вается. Поэтому предлагаем некоторые рекомендации.

Определите сначала в зависимости от габаритов фанеры, толщины перекрытия и имеющейся длины поперечных балок допустимый пролет поперечной балки, затем разбивайте помещение на прямоуголь­ники и выведите ведущий из них.

Избегайте смены направления продольных балок внутри помещения - это всегда усложняет работу и удорожает опалубку.

Постарайтесь выровнять пролеты поперечных ба­лок, разные пролеты увеличивают расход стоек и вдо­бавок создают проблемы по прогибам.

ТОРЦЕВЫЕ    ОПАЛУБКИ

Если край перекрытия идет по уже существующей стене, то торцевую опалубку рекомендуется крепить к самой стене (рис. 5.42) . Для этого могут использовать­ся существующие отверстия тяжей в монолитных сте­нах, могут и заранее в стену встраиваться специальные гильзы, чтобы торцевую опалубку удержать и, что очень важно, одновременно решить проблему ограждения.

Если же перекрытие имеет свободный край, то либо фанера, либо балки выпускаются дальше, а тор­цевая опалубка крепится на них.

Надо иметь в виду, что в соответствующих табли­цах характеристик приводится шаг всегда только по несущей способности данного кронштейна или дру­гого приспособления, прогиб торцевого щита рассчи­тывается в зависимости от материала, который на эту конструкцию используется.

Рекомендация. Чтобы использовать максимально возможный шаг кронштейнов и т.п., соблюдая при

 


 


этом допуски, усиливайте боковой щит, например, стоячими балками GT 24, VT 20 или брусом.

ОПАЛУБКА   РИГЕЛЕЙ

Если в перекрытии имеются ригели, бетониру­емые совместно с перекрытием, то сначала решает­ся опалубка ригелей, а опалубка перекрытия примы­кает к ним.

Опалубка ригелей должна обеспечить и геомет­рические формы ригеля, и устойчивость всей опа­лубки перекрытия, так как бетонная смесь на само перекрытие подается, когда ригель уже полностью залит.

Кроме того, несмотря на иногда впечатляющие размеры ригелей, только одним ригелем сама под­держивающая конструкция (особенно, если вместо стоек для повышения устойчивости или из-за низкой высоты под ригелем используются башенные конст­рукции) часто не догружается.

На рис. 5.43 показаны три варианта опалубки ри­гелей. На варианте рис. 5.43,в не показано, но реко­мендуется использовать либо треноги, либо раскреп­ление досками, прикрепляемыми к стойкам скобами, арт. № 027940 (для стоек PEP) или № 027790 (для сто­ек «MULTIPROP»).

Для всех трех вариантов характерно, что фанера самого перекрытия опирается на боковую опалубку ригеля. Таким образом, удается часть веса перекры­тия вместе с ригелем передавать на поддерживающую конструкцию ригеля.

Расчет в таком случае производится, как и для пе­рекрытия, только тавровый участок перекрытия с ри­гелем заменяется на эквивалентный прямоугольник.

Пример

Толщина перекрытия - 20 см; ширина ригеля -40 см; высота, включая перекрытие, - 60 см; шаг по­перечных балок - 50 см (рис. 5.44) .

Определяем сначала эквивалентную нагрузку на продольные балки:

0,31+0,40+0,31) •0,2 = 1,02•0,2 = 0,204;

0,4•0,4 = 0,16;

0,204+0,16)/1,02 = 0,36 см;

q = 0,4+26•0, 36•1,2 = 11,63 кН/м2 (коэффициент 1,2 учитывает временную нагрузку) ;

Р = 1,02•11,63 = 11,86 кН/м.

 

 


 


Ригели таких размеров удобнее всего опалублива-ются кронштейнами UZ.

Определяем сначала шаг этих кронштейнов. По таблице, приведенной в разделе «Выдержка из рас­четных таблиц фирмы PERIS, найдем для толщины пе­рекрытия d = 20 см и высоты ригеля в свету h = 40 см -шаг s = 1,35 м.

Так как нижний щит ригеля также поддерживается лежащей балкой GT 24, дополнительная проверка про­гибов не требуется, эта необходимость возникает только тогда, когда конструкция или размеры нижне­го щита отличаются от бокового.

Далее определяем шаг стоек под ригелем (с ) . Для этого необходимо определить эквивалентные толщи­ну и нагрузку ригеля.

Принимается равномерное распределение нагруз­ки на обе продольные балки под ригелем. Для балки GT 24 с шагом 50 см (половина ширины нашего экви­валентного прямоугольника) путем интерполяции по­лучаем с = 2, 94 м.

Фактический шаг зависит от длины ригеля.

При выборе шага стоек под ригелем следует учи­тывать, что однопролетная схема балок имеет уве­личенные прогибы. Иногда целесообразно умень­шить шаг стоек, чтобы уйти от проблем с допусками рис. 5.45) .

Если шаг действительно составляет 2,94 м, то мож­но проверить несущую способность стоек: 0,5Рс = = 0,5•11, 86•2,94 = 17,4 кН.

Достаточно подставлять стойки с несущей способ­ностью 17,4 кН. Это очень важно, так как эти стойки могут иметь другую длину, т.е. имеет смысл исполь­зовать под ригели другой вид стоек.

ОСОБЕННОСТИ   ПРИ   ОПАЛУБЛИВАНИИ ВЫСОКИХ    ПОМЕЩЕНИЙ

При наличии длинных стоек или элементов башенных систем (ST 100, PD 8 или «MULTIPROP» с рамами MRK) проблема решается созданием промежуточного насти­ла (при наличии башенных систем) или использованием тележек для распалубливания (вышками-турами) .

Если нет таких стоек или систем, то приходится выставлять 2-ярусную опалубку. По поводу этого не­сколько рекомендаций.

Категорически запрещается использование от­дельно стоящих наращенных на болтах стоек - болты не убирают образующийся на стыке шарнир.

Запрещается выставлять систему «MULTIFLEX» и аналогичные ей выше, чем в два яруса.

Между ярусами необходимо создать непод­вижную в обоих направлениях платформу - она

 

же и может служить промежуточным монтажным настилом.

Промежуточный настил может рассчитываться на уменьшенные нагрузки, для него допускаются увели­ченные прогибы.

Стойки верхнего уровня должны стоять соосно с нижними, при этом нагрузка - передаваться через сплошные конструкции (рис. 5.46).

ПРАВИЛА   УСТАНОВКИ   И   СНЯТИЯ ОПАЛУБКИ   «MULTIFLEX»

Установка:

-    на основные стойки (на концах или стыках про
дольных балок) одеваются головки-крестовины;

-    выставляются первые две стойки крайнего ряда
и фиксируются треногами. Высота стоек предвари­
тельно устанавливается в зависимости от ровности
пола на 1-2 см выше расчетной раздвижки. У стоек
PEP должен оставаться достаточный ход резьбы для
опускания (не менее 6-7 см) ;

-    то же самое повторяется для первых двух стоек
второго ряда;

-    на первые четыре стойки укладываются продоль­
ные балки, затем заканчиваются эти ряды и выстав­
ляются последующие, если есть;

-    после подъема первых продольных балок подни­
мается необходимое для этой ячейки количество по­
перечных балок. Они расставляются на нужное рас­
стояние, на них раскладываются и при необходимос­
ти крепятся листы фанеры;

-    дальнейшую раскладку поперечных балок ведут
снизу, а фанеры сверху;

-    после раскладки фанеры опалубка опускается с
помощью нивелира на проектную отметку;

-    промежуточные стойки с головками-захватами
подставляются только после нивелирования;

-    если треног не хватает, можно их после полного
опирания фанеры и балок в окружающие конструкции
частично, а иногда и полностью убрать;

-    если для более высоких помещений фиксации
треногами недостаточно для отвода монтажных гори­
зонтальных нагрузок, тогда требуется использование
дополнительного раскрепления;

-  если в перекрытии имеются ригели, то предва­
рительно выставляется опалубка ригелей, затем само
перекрытие.

Демонтаж опалубки:

-    снимаются промежуточные стойки;

-    основные стойки опускаются примерно на 4 см;

-    опрокидываются поперечные балки, часть фане­
ры сразу падает на них;

-    снимается фанера, начиная с области добора,
при необходимости там тоже снимаются балки и стой­
ки. Затем по всему перекрытию снимается фанера;

-    вынимаются поперечные балки;

-    если были сняты, то еще раз частично ставятся тре­
ноги, разбираются продольные балки и основные стойки.

При наличии ригелей, как правило, сначала снима­ется только боковая опалубка. Опалубка дна ригеля в большинстве случаев должна стоять гораздо дольше.

В зависимости от сроков выдержки опалубки и на­грузок сверху может требоваться временная поддер­жка, она выставляется уже во время процесса снятия опалубки или сразу после этого.

По технике безопасности не разрешается слишком низко опускать основные стойки, т.к. это способству­ет травматизму от падения листов фанеры и балок, кроме того, при падении листов фанеры с большей вы­соты сохранность ее резко снижается.

ВРЕМЕННАЯ    ПОДДЕРЖКА

Временная поддержка ставится, чтобы раньше ос­вободить опалубку и для восприятия временных на­грузок от последующих процессов.

К первому случаю относится, например, предупреж­дение прогибов как последствие ползучести. В кален­даре по бетонным работам по этому поводу говорится:

«Временные стойки. . . должны оставаться при сня­тии опалубки или же сразу после распалубки выстав­ляться. . . Временные стойки должны стоять как можно дольше, это касается особенно конструкций, которые сразу после снятия опалубки нагружаются значитель­ной частью расчетной нагрузки или которые очень рано распалубливаются. Временные стойки на разных этажах следует выставлять друг над другом.

Для плит и балок пролетом до 8 м достаточно ста­вить временные стойки по середине пролета, при больших пролетах требуется более частая поддерж­ка. Под плитами пролетом до 3 м можно, как правило, обойтись без временной поддержки. . .»

Ко второму случаю относится временная поддер­жка при ведении работ на последующем этаже.

Пример

Перекрытие рассчитано на полезную нагрузку 200 кг/м2. Допустим, коэффициент запаса на эту на­грузку равен 1,25. К этому добавляется конструкция пола, допустим 100 кг/м2 с коэффициентом запаса 1,15. Суммарная расчетная нагрузка, таким образом, составляет: 1,25•300 + 1,15•100 = 490 кг/м2.

Предыдущее перекрытие набрало 8 0% прочности. Толщина всех перекрытий в здании - 18 см.

По таблице, приведенной в разделе «Выдержка из расчетных таблиц фирмы PERIS, находим временную нагрузку при бетонировании последующего перекры­тия 6,6 кН/м2 или 660 кг/м2. К этому добавляется еще 2 0% собственного веса нижнего перекрытия 0, 2 •0,18 2600 = 94 кг/м2) , которые идут в избыток, т.е. в сумме 754 кг/м2. Это противопоставим умень­шенной расчетной нагрузке:

754 - (0,8•490) = 362 кг/м2.

Нагрузка передается не равномерно, а как сосре­доточенная от стоек. Понятно, что без расчетной вре­менной поддержки не обойтись.

Рекомендуется решить вопросы по временной поддержке совместно с конструкторами, так как толь­ко они в конкретном случае могут сказать, в каких об­ластях нагрузка непосредственно передается на вер­тикальные конструкции (стены и колонны) , иногда они могут через небольшие изменения в армировании конструкции создать более благоприятные условия для опалубливания перекрытий или балок.

 

 

ТЕХНИКА   БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ   ОПАЛУБЛИВАНИИ    ПЕРЕКРЫТИЙ

Пока фанера опалубки перекрытия не опирается всесторонне на стены или другие жесткие конструк­ции, необходимо обеспечивать устойчивость (трено­гами, скобами для крепления досок и т.д.) .

По немецким нормам работа над опалубкой перекры­тия считается временной, для которой при высоте до 3 м в большинстве случаев можно обойтись без ограждения. В многоэтажных зданиях требуется ограждение (напри­мер, стойками ограждения, арт.   № 035700).

Перед установкой стоек требуется проверка несу­щей способности основания или ниже находящегося перекрытия, при необходимости ставятся распреде­ляющие приспособления.

При снятии опалубки у открытых краев перекры­тий требуется дополнительная защита от падения эле­ментов или их частей на землю.

Во время снятия опалубки надо обеспечить, чтобы посторонние на участок не входили. Распалубка путем выбивания стоек запрещена.

Пример расчета перекрытия с помощью раздвижной таблицы

В зависимости от выбранной комбинации балок на­значение размеров для системы «MULTIFLEX» опреде­ляется с помощью табл. 5.13; 5.14; 5.15 в зависимос­ти от толщины перекрытия и выбранного расстояния между поперечными балками, а также в зависимости от типа фанеры рассчитываются расстояния между продольными балками и стойками.

Принято для расчета: толщина перекрытия - 20 см; высота помещения h = 2,80 м; продольные и попереч­ные балки GT 24; стойки для перекрытий PEP 30-300; размер фанеры  50x250 см толщиной 21 мм.

 

 

Рис. 5.47. Расчет с помощью «раздвижной» таблицы фрагмент табл. 5.11)

По толщине перекрытия определяется возмож­ное расстояние между поперечными балками (для трехслойной фанеры толщиной 21 мм) . Предвари­тельный выбор допустимого расстояния между стойками, возможного расстояния между продоль­ными балками и имеющейся нагрузки на стойки по­зволяет пользователю оптимально планировать и применять «PERI MULTIFLEX» в зависимости от име­ющихся размеров балок, несущей способности сто­ек и геометрии сооружения. Раздвижная таблица фирмы «PERI» учитывает шаг узлов балки-фермы GT 24, раскосы входят в пояс через каждые 30 см, последовательность определения характеристик представлена на рис. 5.47.

1. Расстояние между поперечными балками (поддержка   фанеры)

Расстояние между поперечными балками опреде­ляется в зависимости от толщины перекрытия и от ис­пользуемой фанеры, ее типа и размеров.

Шаг поперечных балок - 0,625 м (рис. 5.48) .

2.   Расстояние   между   продольными   балками (поддержка   поперечных балок)

Максимально допустимый пролет поперечных ба­лок - 3,2 7 м, задаем расстояние между продольны­ми балками 3,00 м (в зависимости от геометрии по­мещения) .

 

Шаг продольных балок - 3,00 м (рис. 5.49) . 3.   Расстояние  между   стойками   (поддержка продольных балок)

При применении головки-захвата 2 4 поддержка балки-фермы GT 2 4 может осуществляться в любом месте. При этом все равно обеспечивается макси­мальная несущая способность балки 28 кН.

 

Шаг стоек - 1,20 м (рис. 5.50) . 4 . Нагрузка на стойки

Необходимо учитывать нагрузку, заданную раз­движной таблицей. Она составляет 27,8 кН.

Из-за выбранного расстояния между продольны­ми балками ( b = 3, 00 м ) получится следующая нагруз­ка стойки:

Это позволит быстрее освободить материал и исполь­зовать его на другом участке работ.

Процесс распалубки

Вначале устанавливаются временные стойки посе­редине помещения (при необходимости - и в других местах согласно статическому расчету) (рис. 5.51) . Да­лее процесс распалубки проводится по обычной схеме. Требуется всего несколько дополнительных стоек и ли­стов фанеры.

Для защиты от падения используются стойки-зажимы ограждения «PERI» с диапазоном раздвиж­ки 4 0 см. Универсальность стойки-зажима заклю­чается в том, что ее можно установить как на опа­лубке перекрытия, так и на уже готовой конструк­ции. Таким образом, быстро и надежно монтиру­ется защитное ограждение, соответствующее нор­мам DIN. Остается только вложить доски перил, и опалубка собрана.

«PERI FIXPOS» - поддержка для FT-плит перекры­тия. С помощью «PERI FIXPOS» поддерживаются так­же частично сборные плиты для перекрытия. При этом требуются только продольные балки, стойки и принадлежности.

 

 

5.3)

Теперь нужно выбрать соответствующую стойку для перекрытия (PEP, MULTIPROP).

Выбранные стойки: PEP 30-250 или PEP 20-300. Нагрузка на стойку: 25,5 кН.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ    ПРИМЕНЕНИЯ

И   НЕСТАНДАРТНЫЕ   РЕШЕНИЯ

С   ПОМОЩЬЮ   СИСТЕМЫ   «MULTIFLEX»

Раннее распалубливание  с  помощью

временных   опор

Чтобы раньше распалубить перекрытие, необхо­димо устанавливать стойки временной поддержки.

Ригели

Опалубка UZ поставляется в комплекте с перфо­рированной шиной для ригелей высотой до 80 см. При помощи системы UZ и бортовых углов AW ригели опа-лубливаются быстро и с меньшими затратами. С по­мощью опалубки UZ ригели опалубливаются бессту­пенчато .

Для ригелей высотой до 80 см не требуется сквоз­ных тяжей. Нижняя часть опалубки выполняется бал­ками либо брусьями.

Для установки опалубки, особенно широких риге­лей, шины UZ можно сцеплять между собой: 1 шина UZ и 80-ригель шириной до 45 см; 2 шины UZ и 80-ригель шириной до 135 см; 1 шина UZ и 12 9-ригель шириной до 95 см.

Таблица 5.8

Допустимая ширина полосы влияния для уголков UZ (их шаг) , м, (из сборника таблиц фирмы «PERI»)

 

Толщина пере­крытия d, м

Высота ригеля h, м

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0

4,00

3,50

3,00

2,75

2,25

1,65

0,20

3,65

2,85

2,50

1,80

1,35

1,05

0,25

3,45

2,70

2,25

1,65

1,25

0,95

0,30

3,30

2,40

2,00

1,50

1,15

0,90

0,35

3,20

2,15

1,75

1,35

1,05

0,80

лубливание. С опалубочной консолью возможно од­новременное выравнивание перекрытия со стеной. Надежная боковая страховка - посредством стойки перил «HANDSET».

Кронштейн бортовой AW - многоцелевой эле­мент. С помощью кронштейна бортового AW фирмы «PERI» система установки опалубки станет еще раци­ональней   (табл. 5.10).

Отверстия для гвоздей позволяют осуществлять крепление в направлении как вдоль балок, так и попе­рек на щитах фанеры.

 


 

Рис. 5.52. Соединение уголков UZ через натяжные крючки с шиной UZ допускает большие расстояния между рейками


Таблица 5.10

Дополнительное расстояние

между кронштейнами бортовыми AW, м

(из сборника таблиц фирмы «PERI»)

 

То.шплня перекрытия d, м

Кронштейн прибит к фанере 21 мм

Кронштейн прибит к балке или брусу

Кронштейн зажат зажимами AW

0,20

2,50

2,50

2,50

0,25

2,50

2,50

2,50

0,30

1,50

2,50

2,50

0,35

0,90

1,60

2,50

0,40

0,60

1,05

2,50


 

 


Опалубка для торцов

Строительные приспособления фирмы «PERI» на­много облегчают работу с ограничивающей опалуб­кой. Торцы и выступы выполняются с помощью сис­тем «PERI».

Для перекрытий «PERI» предлагает две системы торцевой опалубки.

Торцевая шина 105 - для вертикального ограниче­ния перекрытий. Толщина перекрытия - до 50 см. Ре­гулирующий шпиндель служит для точной установки при упоре до 14 см и для установки опалубки на нем.

Опалубочная консоль 2 - для выступов перекры­тия и одновременного выравнивания со стеной. Вих­ревая гайка для регулировки выступа или толщины опалубки. Вертикальная стойка переменного сечения воспринимает поперечную силу и облегчает распа-

Рис. 5.53. Кронштейн бортовой фирмы «PERI» для торцевой опалубки перекрытий толщиной до 40 см

Таблица 5. 9

Допустимые расстояния (м) между торцевыми шинами. Максимальная деформация на верхнем конце ограничена до 3 мм (из сборника таблиц фирмы «PERI»)

 

Толщина перекрытия d, м

0,20

0,30

0,40

0,50

С учетом дополнительной нагрузки на стойку перил, м

1,45

1,10

0,90

0,80

Без учета дополнительной нагрузки на стойку перил, м

3,00

1,60

1,20

1,00


СТОЛЫ  ДЛЯ   ПЕРЕКРЫТИЯ   PERI

ОБЩИЕ    СВЕДЕНИЯ

Столы для перекрытия фирмы «PERI» являются разновидностью системы балочной опалубки для пе­рекрытия .

Достоинства столов:

- стол собирается заранее и переставляется це­ликом - за счет этого уменьшаются щели между лис­тами фанеры и снижаются трудозатраты на переста­новку опалубки;

на проста: невыгодно, когда бетон подается на сере­дину стола, из-за чего наступают временные дефор­мации, которые могут повлиять на крепление столов и, таким образом, стать неупругими.

Еще одна особенность при выборе стоек.

-   Защемленные в головках «UNIPORTAL» или в пово­ротных головках, они имеют повышенную несущую спо­собность (рис. 5.54) . Если стол имеет больше 4-х стоек, то промежуточные подпирают продольные балки через продольные балки используются попарно, за
счет этого достигается увеличение нагрузки на стой­
ки, их количество снижается и, соответственно, сокра­
щается время на нивелирование конструкция головок обеспечивает защемление вер­
хнего конца стойки - это снижает расчетную длину стойки
и увеличивает ее несущую способность по сравнению с
крестовыми головками или головками-захватами;

-   жестко определенное место всех элементов сто­
ла предотвращает перерасход материала (что каса­
ется систем типа «MULTIFLEX», персонал стройки все­
гда склонен к тому, чтобы перестраховаться) .

Наряду с этим столы имеют и некоторые ограни­чения:

-   применимы только там, где имеется открытый
фасад или проем для выката и подъема столов;

-   если шаг колонн меняется, то приходится ис­
пользовать разнотипные столы, что ограничивает уни­
версальность ;

-   для перестановки требуется кран, что при стро­
ительстве высотных зданий может оказаться особен­
но невыгодным.

Что касается расчета столов, то имеющиеся консо­ли, как продольных, так и поперечных балок, включа­ются только в расчет по деформациям и по реакциям опор, а расчет на моменты проводится без их учета. Таблицы для компоновки степов основываются на тех же принципах, что и для системы «MULTIFLEX». Причи-

ригель «UNIPORTAL» или крестовые головки. В таком слу­чае отсутствует защемление, соответственно, расчетной длиной этих стоек является их действительная раздвиж­ка (рис. 5.55) . Это важно еще и потому, что стойки вос­принимают большую нагрузку, чем крайние стойки.

Сверху вниз основными элементами стола являют­ся: рабочий слой, чаще всего многослойная березовая фанера толщиной 21 мм; поперечные балки; продоль­ные балки; головки и/или ригели «UNIPORTAL»; стойки.

Вспомогательными элементами являются:

-    диафрагмы жесткости для предотвращения оп­
рокидывания поперечных балок;

-    бруски для облегчения стыковки столов без добора;

-    для широких столов дополнительные опоры для
траверс «утиного носа».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

—¦

^   ¦

 

 

 

 

_ ^

 

 

 

 

 

¦

 

 

 

 

>

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

- ^

Рис. 5

55. Вид оп

алубочных с сверху

толо

в для перекрытий

КОНСТРУКЦИЯ   СТОЛОВ

Столы на поворотных головках

Решающим фактором для определения габари­тов столов является возможная траектория при де­монтаже стола. Набрасывается ориентировочная схема расстановки столов и схема транспортиров­ки (рис. 5.56) . Исходя из этого принимаются конк­ретные размеры столов и разрабатываются узлы стыковки.

 

Рис. 5.56. Схема крепления столов на поворотных го­ловках:

а - общий вид поворотной головки; б — крепление попе речных балок верхней частью поворотной головки

 

Рис. 5.57. Раскладка и крепление поперечных балок:

а — шаг поперечных балок; б — крепление балок

шурупами наискосок; в — крепление балок шурупами

через уголки

стия диаметром 9 мм для фиксации к поясам попе­речных балок при помощи шурупов.

Кроме того, имеется возможность смещения вер­хней части головки по отношению к средней в каждую сторону на 150 мм. Это создает определенную под­вижность при назначении соотношения между проле­том и консолями продольных балок без добавления дополнительных поперечных.

Крепление фанеры к поперечным балкам осуществ­ляется шурупами, например, TSS-Torx 6x60, расход -8-10 шурупов/м2. Раскладка фанеры зависит от реше­ния стыковки между столами и/или варианта добора.

Шаг поперечных балок зависит от их типа, их про­лета и толщины перекрытия (рис. 5.57) . Еще раз на­поминаем о том, что резкие отличия в размерах со­седних пролетов крайне нежелательны. Кроме того, при размещении обрезанных листов старайтесь уйти от однопролетного опирания.

Остальные поперечные балки крепятся к продоль­ным балкам шурупами, либо наискосок (рис. 5.57,б), либо через уголки (рис. 5.57,в) . Второй вариант - бо­лее трудоемкий, но при длительной эксплуатации сто­лов более целесообразен.

Столы «UNIPORTAL» (рис. 5.58)

Использование системы «UNIPORTAL» целесооб­разно :

-    для больших столов (ширина больше 5,00 м и/
или длина 6,00 и больше метров) ;

-    при наличии большого количества головок.

 

Рис. 5.58. Схема крепления столов на головках

«UNIPORTAL»:

а - общий вид головки «UNIPORTAL»; б - крепление поперечной балки к головке «UNIPORTAL»

 

В столах на поворотных головках используются спаренные продольные балки. Они вставляются в среднюю часть головки. К каждой паре поворотных головок при помощи верхней части головки прижима­ется пара поперечных балок. Расстояние между эти­ми балками по осям - 50 см. Верхняя часть головки представляет собой раму, которая садится на нижние пояса поперечных балок. К средней части головки она прикручивается при помощи приваренных к после­дней болтов. В верхней части головки имеются отвер-

Головка «UNIPORTAL» крупнее, чем поворотная го­ловка, она состоит всего из одной части. Пара про­дольных балок опирается на полки головки, сверху проходит всего одна поперечная балка, которая кре­пится к полкам головки двумя хомутами (по одному справа и слева) . Промежуточные стойки ставятся под ригели «UNIPORTAL», сосредотачивающие нагрузки с пары продольных балок на одну стойку.

Крепление поперечных балок аналогично столам на поворотных головках, но крепятся все поперечные балки, при этом крайние - с двух сторон (рис. 5.59) .

 

СТЫКОВКА   СТОЛОВ   И   ДОБОР

Основное правило при решении добора или сты­ковке столов: они ни в коем случае не должны прика­саться друг к другу балками или балками к вертикаль­ным конструкциям, так как это автоматически приво­дит к образованию щелей. На рис. 5. 60 показаны ва­рианты стыковки и добора.

Стык столов типа «мама - папа» применяется, ког­да четко определена последовательность их движе­ния. При этом стол (1) ставится первым и вынимается первым. На столе (2) показан брусок, который предот­вращает прикасание столов к балкам.

В последнее время часто отказываются от этих брусков, но зато ставят плинтус из ПВХ, который на­дежно закрывает зазор между столами. В любом слу-

 

Рис. 5. 60. Варианты стыковки столов и добора:

а — стык столов типа «мама-папа»; б — примыкание к сте

не; в - стык столов с выходящей фанерой; г — добор

между столами

чае выпуск фанеры должен обеспечить надежное на­легание на последнюю поперечную балку стола (1) .

Если в месте стыковки столов на обоих столах фане­ра выходит за балки, то возможен вариант наверху спра­ва. Рекомендуется использование стыковочных профи­лей фирмы «PERI», поставляемые в двух разновидностях:

-    для зазора до 20 мм - арт. № 030260;

-    для зазора до 40 мм - арт. № 101706.

В месте примыкания столов к стене рекомендуем следующий вариант: основная фанера не доводится до края стола, на край кладут доборную полосу, кото­рую крепят гвоздями.

Справа внизу рисунка показан вариант добора, напри­мер, между колоннами. Опять основная фанера не дово­дится до конца балок, а на выступы балок кладут добор-ный лист. В зависимости от ширины добора может по­требоваться дополнительная поддержка. Она выполня­ется, как правило, отдельными балками и стойками.

СБОРКА,   МОНТАЖ   И   ПЕРЕСТАНОВКА СТОЛОВ

Сборка столов

Выбирается или подготавливается площадка для сборки. Рекомендуется деревянный настил или бетон­ная площадка (например, перекрытие над подваль­ным этажом, которое возводилось без столов) . Раз­меры этой площадки должны в каждом направлении превышать размеры стола хотя бы на 1 м.

Размечаются места расстановки средних частей поворотных головок. Проверяются размеры, в том числе по диагоналям. Положение фиксируется маяч­ками. Раскладываются средние части головок.

Раскладываются и выравниваются продольные балки. При необходимости сборки большого количе­ства однотипных столов рекомендуется установка опорного щита по торцам продольных балок.

Устанавливаются и временно прикрепляются по­перечные балки над головками и проверяются длины диагоналей. Так же прикрепляются верхние части го­ловок. Затем раскладываются остальные поперечные балки.

Все поперечные балки крепятся шурупами соглас­но одной из вышеописанных схем.

По мере необходимости крепятся торцевые брус­ки и диафрагмы жесткости.

Раскладывается фанера, проверяются диагонали. По необходимости просверливаются отверстия для кра­новых подвесок. Фанера крепится шурупами, нижние ча­сти крановых подвесок крепятся к продольным балкам.

Стол поднимается краном и ставится на тележку. Подвешиваются нижние части головок со стойками. Стол готов к работе.

Установка столов

Прежде чем размещать столы, необходимо определить порядок их демонтажа. Стол, который первым снимается, должен иметь возможность свободно опускаться.

Первый (крайний) стол выставляется на крайних стойках примерно на 2 см выше проектной отметки.

Если в ряду стоит несколько столов, то следующий устанавливается за первым (см. рис. 5.60) .

После окончания первого ряда начинается установ­ка второго. Здесь чаще всего имеет место добор. Об­ратите внимание на выбор расстояния между рядами, чтобы сократить объем разрезаемых доборных листов.

После того, как все столы выставлены и весь до­бор выполнен, осуществляется нивелирование и опускание всей опалубки на проектную отметку.

По необходимости крепятся торцевая опалубка перекрытия и ограждение.

Демонтаж  столов

Снимаются промежуточные стойки. В случае опи-рания на первый снимаемый стол фанеры добора, не закрепленной к нему и не подпертой стойками или за­жатой соседним столом, под нее ставится стойка.

Под стол ставится транспортная тележка или заво­дится траверса («утиный нос») , опускаются основные стойки. Стол должен за счет собственного веса оторвать­ся от перекрытия. Траверсы тележки поднимаются, пока стол не опирается на тележку. Стойки поднимаются на столько, чтобы обеспечить свободное движение стола. В случае выноса стола траверсой («утиным носом») по­ступают аналогично. Стол убирается и сразу ставится на проектное место в следующей захватке.

Снимаются следующие столы ряда. Выставляется временная поддержка. Снимаются столы соседнего ряда, после чего снима­ется добор (если он не входит во временную поддержку) .

ПРАВИЛА   ТЕХНИКИ   БЕЗОПАСНОСТИ

При сборке столов не разрешается находиться под столами, не опирающимися на тележку или не закреп­ленными к «утиному носу» страхующими цепями (во время прикрепления стоек) .

При перевозке больших столов одной тележкой не разрешается слишком низко опускать столы и слиш­ком высоко поднимать стойки, чтобы не допустить оп­рокидывания тележки.

«Утиный нос» фирмы «PERI» допущен для переста­новки столов длиной до 7,00 м и весом до 1500 кг. При подъеме столов передний конец «утиного носа» дол­жен быть направлен вверх, в противном случае либо его не разрешается использовать для перестановки данного стола, либо надо использовать контргруз око­ло вертикального ствола утиного носа, чтобы сместить центр тяжести (этот случай может иметь место для столов длиной выше 6,0 м) .

Не допускается подъем «утиным носом» столов, входящих в состав «утиного носа», до их закрепления страхующими цепями.

ОПОРНЫЕ   БАШНИ   НА  ОСНОВЕ   СТОЙКИ   «MULTIPROP»

ОБЩИЕ   СВЕДЕНИЯ   И   НЕСУЩАЯ СПОСОБНОСТЬ

При помощи рам MRK стойки «MULTIPROP» 4L могут связаться в опорные башни. При этом необ­ходимо иметь в виду, что для таких башенных сис-

 

Рис. 5.61. Номограмма для определения несущей спо­собности стоек в башне:

1 - без учета ветровьк нагрузок;   2 — с учетом ветровьк нагрузок

тем решающим фактором является раздвижка ниж­ней стойки.

А. Вариант повышения несущей способности стой­ки МР 480 рамами MRK 120 и длиннее (рис. 5.61) .

По горизонтали показана несущая способность каждого ствола башни, по вертикали - раздвижка сто­ек. При этом стойки необходимо поставить внутрен­ней трубой вниз, а рамы крепить верхним замком на расстоянии 40 см от верха стоек.

Если по табл. 5.15 для отдельных стоек значение несущей способности выше, то применяются эти па­раметры.

Примеры:

высота стоек - 4,30 м, замкнутое пространство нет ветра) :

-    несущая способность согласно выше приведен­
ной номограмме - 60 кН;

-    по табл. 5.15 для отдельно стоящих стоек -
38,2 кН (внутренняя труба внизу) ;

-  принимаем - 60 кН.
высота стоек - 3,60 м:

-    несущая способность согласно выше приведен­
ной номограмме - 60 кН;

-    по табл. 5.15 для отдельно стоящих стоек -
62, 8 кН (внутренняя труба внизу) ;

-    принимаем - 62,8 кН.

высота стоек - 4,80 м, открытое пространство (бо­ковой ветер):

 

Рис. 5.62. Диаграмма 1. Башни MULTIPROP на базе МР 350; высота башни -  4,00-7,00 м

-    несущая способность по выше приведенной ди­
аграмме - 44,1 кН;

-    стойка с подставкой МР 50 (как отдельно сто­
ящая) - 34,8 кН (наружная труба внизу L = 4,30 м) ;

-    у башни несущая способность на 27% выше.

Б. Башни из стоек МР 350 с горизонтально непод­вижной опалубкой без учета ветра (рис. 5.62) .

В случае использования других вариантов башен «MULTIPROP» необходимо консультироваться в техни­ческом бюро фирмы PERI (рис. 5.63) .

 

 

 

 


 

МОНТАЖ    БАШЕН

Стойки раздвигаются на нужную длину.

Для башен с двумя или более ярусами стоек стой­ки соединяют между собой. При этом в двухъярусных башнях стыковка происходит по наружным трубам. Соединение стоек осуществляется либо муфтами MPV, либо двумя болтами М12 по диагонали.

Обращаем внимание, что применение наращен­ных стоек без рам MRK запрещено. Раскладываются стойки и рамы. Расстояние рам от низа башни, от шар­нира и, соответственно, зеркально от верха показано на рис. 5.63 (размеры в сантиметрах) . Размерные лен­ты показывают вовнутрь. Рамы раскладываются оди­наково (желтые зажимы под желтыми, серебристые-

 

о

Рис. 5.64. Монтаж стоек в 4-стволовой системе (цвето­вая индикация) : а — внешняя труба; б — внутренняя труба

под серебристыми) . Для облегчения на стойках име-                   системе встречались только зажимы одинакового цве-

ются заглубления, которые помогают устанавливать  та (рис. 5.64) .

размер в 40 см. Клинья должны показывать вниз, что                        Монтаж ведется проще всего лежа (рис. 5.65) .

предотвращает самовольное открепление.                                            К первой плоской раме вертикально крепятся бо-

При дальнейшем монтаже следует обратить вни-    ковые рамы (рис. 5.66) . В случае отсутствия крана вер-

мание на то, чтобы на каждой стойке в 4-стволовой     хние стойки, а затем и рамы, монтируются также вруч-

 


;

 


 


 


ВЫДЕРЖКА ИЗ РАСЧЕТНЫХ ТАБЛИЦ ФИРМЫ «PERI»

Таблица 5.11

 

 

 

 

Система «MULTIFLEX»

. Балка-ферма GT  в качестве балки для перекрытия

 

 

 

Толщина пе­рекрытия, м

0,10

0,12

0,14

0,16

0,18

0,20

Нагрузка, q, iHfyjf

4,5

5,0

5,5

6,1

6,6

7,1

Расстояние между попе-речными бал­ками, а, м

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

 

0,60

3,79* 10,2

4,03 I0,9

4,34 11,7

3,60 10,8

3,82 11,5

4,12 12,4

3,44 11,4

3 65 12,1

3,93 13,1

3,30 12,0

3,51 12,77

3,78 13,7

3,18 12,6

3,38 13,4

3,64 144

3,08 13,1

3,27 13,9

3,53

15,0

о'

0,90

3,79 15,4

4,03 16,3

4,34 17,6

3,60 16,3

3,82 17,3

4 ,12 18,6

3,44 17,1

3,65 18,2

3,93 19,6

3,30 18,0

3,51 19 ,1

3,78 20,6

4 18 18,9

3,38

20,0

3,64 21,6

3,08 19,7

3,27 20,9

3,53

ойкаь/и

1,20

3,79 20,5

4,03 21,8

4,34 23,5

3,60 21,7

23,0

4,12 24,8

3,44 22,8

3,65 24,3

3,93 26, 1

3,30 24,0

3,51 25,5

3,78 27,5

3,18 25,1

3,38 26,7

4 55 28,0

3,08 26,3

3,27 27,9

3,29

28 0

Ь

i

1,50

3,79 25,6

4,03 27,2

4,15

3,60 27,1

3,72 28,0

3,72 28,0

3,37

3,37

3.37

3,08 28,0

3,08 28,0

3,08 28,0

2,84

2,84

2,84 28,0

2,63 28,0

2,63

2,63

Расстояние N

1,80

3,18 28,0

3,18 28,0

3,18 28,0

28,0

2,85 28,0

2,85 28,0

28,0

28,0

28,0

2,36

28,0

2,36

28,0

2,36

28,0

2,18 28,0

2,18 28,0

2,18 28,0

2,02 28,0

2,02 28,0

2,02 28,0

2,10

2,43 28,0

2,43 28,0

2,43 28,0

2,17 28,0

2,17 28,0

2,17 28,0

1,97 28,0

1,97 28,0

1,97 28,0

1,80 28,0

1,80 28,0

1,80 28,0

1,66 28,0

1,66 28,0

1,66

28,0

1,54 28,0

1,54 28,0

1,54 28,0

 

2,40

2,07 28,0

2,07

2,07

1,86

1,86 28,0

1,86 28,0

1,68

1,68

1,68

1,54 28,0

1,54 28,0

1,54 28,0

1,42

1,42

1,42 28,0

1,31 28,0

1,31

1,31

Продолжение табл. 5.11

 

Тошума пе­рекрытия, м

0,22

0,24

0,26

0,28

0,30

0,35

Нагрузка, q, iHfyjf

7,6

8,1

8,7

9,2

9 8

11,3

Расстояние между попе­речным бал­ками, а, м

0,75

0,625

0,50

0,625

0,50

0,40

0,625

0,50

0,40

0,625

0,50

0,40

0,625

0,50

0,40

0,50

0,40

 

0,60

2,99* 13,7

3,18 14,5

3,42 15,7

3,09 15,1

3,33 16,3

3,59 17,5

3,02 15,7

3,25 16,9

3,50 18,2

2,95 16,2

3,17 17,5

3,42 18,8

2 88 16,9

3,11 18,2

3,35 19,6

2,96 20,1

3,19 21,6

5

0,90

2,99 20,5

3,18 21,8

3,42 23,5

3,09 22,7

3,33

24,4

3,59 26,3

3,02 23,5

3,25 25,3

3,50 27,3

2,95 24,3

3,17 26,2

3,39

28,0

7 88 25,3

3,11 27,3

3,19

28,0

7 75 28,0

2,75 28,0

стойка!

1,20

2,99 27,4

3,06

28,0

3,06 28,0

2,87 28,0

2,87 28,0

2,87 28,0

2,69

28,0

2,69

28,0

2,69

28,0

2,54 28,0

2,54 28,0

2,54 28,0

2,39

28,0

2,39

28,0

2.39 28,0

2,06 28,0

2,06 28,0

(0

1,50

2,45 28,0

2,45 28,0

2,45

2,29

2,29

2,29

2,16 28,0

2,16 28,0

2,16 28,0

2,03

2,03

2,03

1,91 28,0

1,91 28,0

1,91 28,0

1,65

1,65

сстояни

1,80

28,0

28,0

1,88

1,76

1,76

1,76

1,65 28,0

1,65 28,0

1,65 28,0

1,56

1,56

1,56

1,47 28,0

1,47 28,0

1,47 28,0

1,26

1,26

па

2,10

1,43 28,0

1,43 28,0

1,43

1,34

1,34

1,34

1,26 28,0

1,26 28,0

1,26 28,0

1,19

1,19

1,19

1,12 28,0

1,12 28,0

1,12 28,0

0,96

0,96

 

2,40

1,22 28,0

1,22 28,0

1,22

1,15

1,15

1,15

1,08 28,0

1,08 28,0

1,08 28,0

1,02

1,02

1,02

0,96 28,0

0,96 28,0

0,96 28,0

0,82

0,82

СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

Окончание табл. 5.11

 

Толщина перекрытия, м

0,40

0,45

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

Нагрузка, q, кН/м2

12,9

14,4

16,0

19,1

22,2

25,4

28,5

31,4

Расстояние между попе­речными бал­ками, а, м

0,50

0,40

0,50

0,40

0,50

0,40

0,50

0,40

0,50

0,40

0,50

0,40

0,50

0,40

0,50

0,40

Расстояние межщ/ стойкаыи, с, м

0,60

2,83* 21,9

3,05 23,6

2,73 23,6

2,94 25,5

2,64 25,3

2,84 27,3

2,42

97    Pi

2,44 28,0

2,10 28,0

2,10 28,0

1,84 28,0

1,84 28,0

1,64 28,0

1,64 28,0

1,49 28,0

1,49 28,0

0,90

2,42 28,0

2,42 28,0

2,15 28,0

2,15 28,0

1,94 28,0

1,94 28,0

1,63

28,0

1,63

28,0

1,40 28,0

1,40 28,0

28,0

28,0

1,09 28,0

1,09 28,0

0,99 28,0

0,99 28,0

1,20

1,81

1,81 28,0

1,62 28,0

1,62 28,0

1,46

1,46

1,22 28,0

1,22

1,05

1,05 28,0

0,92 28,0

0,92 28,0

28,0

28,0

0,74

0,74

1,50

1,45

1,45 28,0

1,29 28,0

1,29 28,0

1,17

1,17

0,98 28,0

0,98

0,84

0,84 28,0

0,74 28,0

0,74 28,0

0,66 28,0

0,66 28,0

0,59

0,59

1,80

1,11 28,0

1,11 28,0

0,99 28,0

0,99 28,0

0,89 28,0

0,89 28,0

0,75 28,0

0,75 28,0

0,64 28,0

0,64 28,0

0,56 28,0

0,56 28,0

0,50 28,0

0,50 28,0

0,46 28,0

0,46 28,0

2,10

0,85 28,0

0,85 28,0

0,76 28,0

0,76 28,0

0,68 28,0

0,68 28,0

0,57 28,0

0,57 28,0

0,49 28,0

0,49 28,0

0,43 28,0

0,43 28,0

0,38 28,0

0,38 28,0

0,35 28,0

0,35 28,0

2,40

0,72 28,0

0,72 28,0

0,65 28,0

0,65 28,0

28,0

28,0

0,49 28,0

0,49 28,0

0,42 28,0

0,42 28,0

0,37 28,0

0,37 28,0

28,0

28,0

0,30 28,0

0,30 28,0

*Значение данных, указанных в каждой строке табл. 5.11:

2,83

Допустимое расстояние между продольными балками b, м

21,9

Действительная нагрузка на стойку, кН

Пример расчета общей нагрузки:

нагрузка от собственного веса: g = 0,40 кН/ м2;

нагрузка бетона: b = 26 [кН/м3] х d [м] ;

временная нагрузка: р = 0,20 х b, где 1,5<р<5,0 [кН/м2] ;

общая нагрузка: q = g + b + р.

Прогиб ограничен величиной L/500. Поддержка продольных балок в узле. Поперечная балка

считается однопролетной балкой. Длина балок: 0,90; 1,20; 1,50; 1,80 ; 2,10; 2,40; 2,70; 3,00;

3,30; 3,60; 3,90; 4,20; 4,50; 4,80; 5,10; 5,40; 5,70; 6,00 м.

Таблица 5.12

 

 

 

Система «MULTIFLEX»

. Двутавровая балка VT 20K в качестве балки для перекрытия

 

 

Толщина пе­рекрытия, м

0,10

0,12

0,14

0,16

0,18

0,20

Нагрузка, q, кН/м2

4,5

5,0

5,5

6,1

6,6

7,1

Расстояние между попе­речными бал­ками, а, м

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

0,75

0,625

0,50

 

0,60

3,10*

3,30 8,9

9,6

2,94 8,9

3,13 9,4

3,37 10,1

2,81 9,3

2,99 9,9

3,22 10,7

2,70 9,8

2,87 10,4

3,09 11,2

2,60 10,3

2,77 10,9

2,98 11,8

2,52 10,7

2,68 11,4

2,89 12,3

о'

0,90

3,10 12,6

3,30 13,4

3, 55

14,4

2,94 13,3

3,13 14,1

3,37 15,2

2,81 14,0

2,99 14,9

3,22 16,0

2,70 14,7

2,87 15,6

3,09 16,9

2,60 15,4

2,77 16,4

2,98 17,7

2,52 16,1

2,68 17,1

2,89 18,4

1

1,20

3,10 16,8

3,30 17,8

3,55 19,2

2,94 17,7

3,13

18,8

3,37 20,3

2,81 18,7

2,99 19,9

3,22 21,4

2,70 19,6

2,87 20,9

3,03 20,6

2,60 21,8

2,77 22,0

7 79 21,5

2,52 22,0

2,58 22,0

2,58 22,0

§

I

1

1,50

3,10 21,0

3,26

22,0

3,26 22,0

2,92 22,0

2,92 22,0

2,92 22,0

2,65

22,0

2,65 22,0

2,65 22,0

2,42 22,0

2,42 22,0

2,42 22,0

2,23 22,0

2,23 22,0

2,23

22,0

2,07 22,0

2,07 22,0

2,07 22,0

1,80

2,50 22,0

2,50 22,0

2,50 22,0

2,24 22,0

2,24 22,0

2,24 22,0

2,03 22,0

2,03 22,0

2,03 22,0

1,86 22,0

1,86 22,0

1,86 22,0

1,71 22,0

1,71 22,0

1,71 22,0

1,59 22,0

1,59 22,0

1,59

22,0

сстояь

2,10

1,91 22,0

1,91 22,0

1,91 22,0

1,71 22,0

1,71 22,0

1,71 22,0

1,55 22,0

22,0

1  SS

±fJJ 22,0

1,42 22,0

1,42 22,0

1,42 22,0

1,30 22,0

1,30 22,0

1,30 22,0

1,21 22,0

1,21 22,0

1,21 22,0

 

2,40

1,54 22,0

1,54 22,0

1,54 22,0

1,38 22,0

1,38 22,0

1,38 22,0

1,25 22,0

1,25 22,0

1,25 22,0

1,15

22,0

1,15

22,0

1,15 22,0

1,06 22,0

1,06 22,0

1,06 22,0

0,98 22,0

0,98 22,0

0,98 22,0

Продолжение табл. 5.12

 

Толщина пе-

 

0,22

 

 

0,24

 

 

0,26

 

 

0,28

 

 

0,30

 

0,35

рекрытия, м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нагрузка,

 

7,6

 

 

8,1

 

 

8,7

 

 

9,2

 

 

9,8

 

11,3

q, кН/м2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расстояние

0,75

0,625

0,50

0,625

0,50

0,40

0,625

0,50

0,40

0,625

0,50

0,40

0,625

0,50

0,40

0,50

0,40

между попе-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

речными бал-

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ками, а, м

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,60

2,45*

2,60

2,80

2,53

2,73

2,94

2,47

2,66

2,86

2,41

2,60

2,80

2,36

2,54

2,74

2,42

2,61

 

 

11,2

11,9

12,8

12,4

13,3

14,3

12,8

13,8

1,49

13,3

14,3

15,4

13,8

14,9

16,0

16,4

177

 

0,90

2,45

2,60

2,80

2,53

2,73

2,94

2,47

2,66

2,82

2,41

2,60

2,66

2,36

2,50

2,50

2,16

2,16

 

 

16,8

17,8

19,2

18,5

20,0

21,5

19,2

20,7

2,66

19,9

21,5

22,0

20,7

22,0

22,0

22,0

22,0

5

1,20

2,41

2,41

2,41

2,25

2,25

2,25

2,12

2,12

2,12

2,00

2,00

2,00

1,88

1 8R

1 88

1,62

1,62

|

 

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

стой

1,50

1,92

1,92

1,92

1,80

1,80

1,80

1,69

1,69

1,69

1,60

1,60

1,50

1,50

1 ,5O

1,59

1,30

1,30

 

 

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

1

1,80

1,48

1,48

1,48

1,38

1,38

1 38

1,30

1,30

1,З0

1,23

1,23

1,23

1,15

1,15

1,15

1,00

1,00

ояние

 

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

2,10

1,13

1,13

1,13

1,05

1,05

1,05

0,99

0 99

0 99

0,93

0,93

0,93

0 88

0 88

0 88

0,76

0 7R

 

 

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

Сц

2,40

0,91

0,91

0,91

0,85

0,85

0,85

0,80

0,80

0,80

0,76

0,76

0,76

0,71

0,71

0,71

0,61

0,61

 

 

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

22,0

Окончание табл. 5.12

 

Толщина перекрытия, м

0,40

 

 

0,45

0,60

 

Нагрузка, q, кН/м2

12,9

 

 

14,4

16,0

 

Расстояние между поперечными балками, а, м

0,50

 

0,40

0,50

 

0,40

0,50

 

0,40

 

0,60

2,32* 17,9

 

2,50 19,3

2,23 19,3

 

2,40 20,8

2,16 20,7

 

2,29 22,0

 

0,90

1,90 22,0

 

1,90 22,0

1,69 22,0

 

1,69

22,0

1,53

22,0

 

1,53 22,0

 

1,20

1,42 22,0

 

1,42 22,0

1,27 22,0

 

1,27 22,0

1,15 22,0

 

1,15

22,0

Расстояние между

1,50

1,14 22,0

 

1,14 22,0

1,02 22,0

 

1,02 22,0

0,92 22,0

 

0,92 22,0

стойками, с, м

1,80

0,87 22,0

 

0,87 22,0

0,78 22,0

 

0,78 22,0

0,70 22,0

 

0,70 22,0

 

2,10

0,67 22,0

 

0,67 22,0

0,59 22,0

 

0,59 22,0

0,54 22,0

 

0,54 22,0

 

2,40

0,54 22,0

 

0,54 22,0

0,48 22,0

 

0,48 22,0

043 22,0

 

0,43 22,0

 

*Значение данных, указанных в

каждой

строке табл.

5.12:

 

2,32

Допустимое расстояние

между

продольными

балками

b, м

17,9

Действительная нагрузка

на стойку, кН

 

 

Пример расчета общей нагрузки:

нагрузка от собственного веса: g = 0,40 кН/м2;

нагрузка бетона: b = 26 [кН/м3] х d [м] ;

временная нагрузка: p = 0,20xb; 1,5<р<5,0 кН/м2;

общая нагрузка: q = g + b + р.

Прогиб ограничен величиной L/500. Поперечная балка считается однопролетной

балкой.

Длина балок: 1,45; 2,15; 2,45; 2,65; 3,30; 3,60; 3,90; 4,50; 4,90; 5,90 м.

Таблица 5.13

Стойки для перекрытий PEP 20. Допустимая нагрузка стойки,   кН, согласно типовому испытанию

 

Длина вытяж­ки, м

PEP 20-260 РЕР 20 N 260* L = 1,51-2,60m

PEP 20-300 PEP 20 N 300* L= 1,71- 3,00 м

PEP 20 350 PEP 20 N350* L = 1,96- 3,50 м

PEP 20-400 PEP 20 G 410* L = 2,21 - 4,00 м

PEP 20-500 L = 2,71-5,00m

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

1,60

35,0

35,0

 

 

 

 

 

 

 

 

1,70

35,0

35,0

 

 

 

 

 

 

 

 

1,80

35,0

35,0

35,0

35,0

 

 

 

 

 

 

1,90

35,0

35,0

35,0

35,0

 

 

 

 

 

 

2,00

33,5

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

 

 

 

 

2,10

31,9

35,0

32,2

35,0

35,0

35,0

 

 

 

 

2,20

30,9

35,0

30,5

35,0

35,0

35,0

 

 

 

 

2,30

29,8

35,0

29,0

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

 

 

2,40

28,6

35,0

27,8

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

 

 

2,50

27,1

32,9

26,9

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

 

 

2,60

24,8

29,4

26,1

35,0

33,8

35,0

35,0

35,0

 

 

2,70

 

 

24,9

31,7

32,4

35,0

35,0

35,0

 

 

2,80

 

 

23,3

28,5

31,2

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

2,90

 

 

21,6

25,7

30,2

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

3,00

 

 

20,0

23,2

29,2

35,0

35,0

35,0

35,0

35,0

3,10

 

 

 

 

27 5

34,6

33,6

35,0

35,0

35,0

3,20

 

 

 

 

25,7

31,5

32,5

35,0

35,0

35,0

3,30

 

 

 

 

24,1

28,8

31,2

35,0

35,0

35,0

3,40

 

 

 

 

22,4

26,4

29,6

35,0

35,0

35,0

3,50

 

 

 

 

20,7

24,1

27,8

33,9

35,0

35,0

3,60

 

 

 

 

 

 

26,1

31,2

35,0

35,0

3,70

 

 

 

 

 

 

24,5

28,9

35,0

35,0

3,80

 

 

 

 

 

 

23,0

26,8

35,0

35,0

3,90

 

 

 

 

 

 

21,6

24,8

35,0

35,0

4,00

 

 

 

 

 

 

20,1

22,8

34,2

35,0

4,10

 

 

 

 

 

 

 

 

32,3

35,0

4,20

 

 

 

 

 

 

 

 

30,6

35,0

4,30

 

 

 

 

 

 

 

 

28,9

34,0

4,40

 

 

 

 

 

 

 

 

27,4

31,9

4,50

 

 

 

 

 

 

 

 

26,0

29,9

4,60

 

 

 

 

 

 

 

 

24,6

28,1

4,70

 

 

 

 

 

 

 

 

23,4

26,4

4,80

 

 

 

 

 

 

 

 

22,1

24,9

4,90

 

 

 

 

 

 

 

 

20,9

23,4

5,00

 

 

 

 

 

 

 

 

20,0

21,8

*Случай применения «Внутренняя труба внизу» для стоек N и G является возможным только в комбинации с модульными столами для перекрытия фирмы «PERI» или с системой «SKYDECK» (головка привинчена) .

Все стойки PEP 20 отвечают требованиям класса D по DIN EN 1065, т.е. допустимая нагрузка на стойку при любой ее раздвижке составляет не меньше 20 кН. При использовании стоек в столах для перекрытия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на любые стойки PEP 20, благодаря защемлению в откидной головке или в головке «UNIPORTAL», составляет при любой раздвижке 30 кН.

Таблица 5.14

Стойки для перекрытий PEP 30. Допустимая нагрузка стойки,   кН,   согласно типовому испытанию

 

Длина вытяж­ки, м

РЕР 30-150 L = 0,96 - 1,50 м

РЕР 30-250 L = l,46-2,50м

PEP 30-300 РЕР 30 G300* L= 1,71 - 3,00 м

PEP 3 РЕРЗС L = 1,96

0-350 G350* - 3,50 м

РЕР 30-400 L = 2,21 - 4,00 м

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

Внешняя труба внизу

Внутренняя труба внизу

1,00

35,0

35,0

 

 

 

 

 

 

 

 

1,10

35,0

35,0

 

 

 

 

 

 

 

 

1,20

35,0

35,0

 

 

 

 

 

 

 

 

1,30

34,9

35,0

 

 

 

 

 

 

 

 

1,40

34,2

35,0

 

 

 

 

 

 

 

 

1,50

33,5

35,0

40,0

40,0

 

 

 

 

 

 

1,60

 

 

40,0

40,0

 

 

 

 

 

 

1,70

 

 

40,0

40,0

 

 

 

 

 

 

1,80

 

 

40,0

40,0

40,0

40,0

 

 

 

 

1,90

 

 

38,5

40,0

40,0

40,0

 

 

 

 

2,00

 

 

36,8

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

 

 

2,10

 

 

35,3

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

 

 

2,20

 

 

34,4

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

 

 

2,30

 

 

33,3

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

2,40

 

 

32,1

37,6

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

2,50

 

 

30,1

34,8

39,9

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

2,60

 

 

 

 

38,8

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

2,70

 

 

 

 

37,4

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

2,80

 

 

 

 

35,8

40,0

40,0

40,0

40,0

40,0

2,90

 

 

 

 

33,2

37,2

40,0

40,0

40,0

40,0

3,00

 

 

 

 

30,4

33,8

40,0

40,0

40,0

40,0

3,10

 

 

 

 

 

 

40,0

40,0

40,0

40,0

3,20

 

 

 

 

 

 

37,6

40,0

40,0

40,0

3,30

 

 

 

 

 

 

35,0

37,6

40,0

40,0

3,40

 

 

 

 

 

 

32,3

34,6

40,0

40,0

3,50

 

 

 

 

 

 

30,0

31,6

40,0

40,0

3,60

 

 

 

 

 

 

 

 

40,0

40,0

3,70

 

 

 

 

 

 

 

 

40,0

40,0

3,80

 

 

 

 

 

 

 

 

37,4

40,0

3,90

 

 

 

 

 

 

 

 

34,8

37,0

4,00

 

 

 

 

 

 

 

 

32,2

33,9

*Случай применения «Внутренняя труба внизу» для стоек N и G является возможным только в комбинации с модульными столами для перекрытия фирмы «PERI» или с системой «SKYDECK» (головка привинчена) .

Все стойки PEP 30 отвечают требованиям класса Е по DIN EN 1065, т.е. допустимая нагрузка на стойку при любой ее раздвижке составляет не меньше 30 кН. При использовании стоек в столах для перекрытия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на любые стойки PEP 30, благодаря защемлению в откидной головке или в головке «UNIPORTAL», составляет при любой раздвижке 40 кН.

СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА


Стойки для перекрытий MULTIPROP 250, 350, 480, 625. Допустимая нагрузка стойки,   кН,   согласно типовому испытанию

Таблица 5.15

 


В соответствии с допуском к эксплуатации стро­ительные стойки «MULTIPROP» относятся к следу­ющим классам: МР-250 - к классу Т 25; МР 480 - к классу D 45; МР 350 - к классу R 35; МР 625 - к клас­су D 60.

Примечание: при снятии груза более 60 кН ре­комендуется применять гаечный ключ HD, арт. №: 022027.

При использовании стоек в столах для перекры­тия фирмы «PERI» допустимая нагрузка на стойки МР 35 0, благодаря защемлению в откидной голов­ке или в головке «UNIPORTAL», составляет при лю­бой раздвижке 56 кН; на стойки МР 480 - не менее 36 кН.

Опалубочные листы толщиной 21 мм

Основой для расчета является трехслойный лист фанеры (толщиной 21 мм) с модулем упругости Е = 7500 Н/мм2 (влажный) и допустимое напряжение sb = = 6,5 Н/мм2.

Максимальный прогиб f, м:

5.1)

где q - давление свежего бетона, кН/м2; L - расстоя­ние между опорами, м; I - момент инерции, Н-м.

Максимальный момент (если количество пролетов не менее трех) М, кН-м:

5.2)

5.3.   ОПАЛУБКИ ДЛЯ МОНОЛИТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ОПАЛУБКА НТЦ «СТРОЙОПАЛУБКА» ЗАО ЦНИИОМТП»

Опалубка применяется для возведения моно­литных железобетонных конструкций жилищного, промышленного, гражданского и транспортного строительства c высоким качеством поверхности бетона. В основе эффективности системы опалуб­ки высшего класса лежит быстрая видоизменя­емость в соответствии с требованиями строитель­ного объекта.

Небольшая масса алюминиевой опалубки и про­стота сборки (без специального инструмента) позво­ляют значительно увеличить скорость и сократить сро­ки строительства.

Алюминиевый профиль не ржавеет, не требует по­краски и обеспечивает оптимальные показатели при высокой точности и жесткости конструкции.

В стальной опалубке применяется новый гнутый профиль оптимальной конфигурации, изготовленный с помощью лазерной резки и сверхточного компью-

терного раскроя и гибки, что позволило достичь вы­сокого качества и точности конструкции.

СТЕНОВАЯ   ОПАЛУБКА

Рамы модульных каркасных щитов выполнены из высокоточных алюминиевых или стальных профилей. Палуба - водостойкая ламинированная фанера, тор­цы которой защищены конструктивно алюминиевым профилем и герметиком. Благодаря щитам разной ширины (от 0,3 до 1,2 м с промежуточными размера­ми) и высоты 1,2, 2,0иЗ,0м, а также наличию компен­сирующего элемента (0,3 м) , угловых и угловых шар­нирных щитов опалубка может быть приспособлена к любой планировке. На строительных площадках щиты собираются в панели посредством эксцентриковых или клиновых замков, которые крепятся при помощи тяжей, шайб и гаек, воспринимающих на себя давле­ние бетонной смеси.

 

Технические характеристики

Расчетное давление бетонной

смеси, кПа (т/м2) ...................... 80 (8)

Прогиб при максимальных

нагрузках не выше ................................  1/400  пролета

Масса комплекта опалубки, кг/м2:

алюминиевой............................................................... 30

стальной........................................................................ 60

Оборачиваемость, раз, не менее:

палубы ......................................................... 50 с одной

     стороны

каркаса щита  ............................................................ 300

Щиты при независимом положении «верх-низ» можно собирать в любых сочетаниях: устанавливать горизонтальные на расположенные вертикально для бетонирования стен выше 3 м) ; монтировать со смещением относительно друг друга. Щиты обору­дованы подкосами для установки, рихтовки и рас­палубки, навесными подмостями для бетонирова­ния, накатными шпильками (стяжками) для воспри­ятия давления бетонной смеси. Винтовые пары под­косов регулируют установку панели в вертикальное положение.

Малая масса и широкий диапазон небольших щи­тов алюминиевой опалубочной системы позволяют обходиться без тяжелой грузоподъемной техники.

ОПАЛУБКА   КОЛОНН

Для возведения колонн размером от 0,2 до 0,6 м используются специальные щиты 0,8x3,0 м с отвер­стиями под шкворни, позволяющие устанавливать колонны необходимого размера в плане. При высоте колонны более 3 м применяются доборные щиты.

Кроме того, для возведения колонн предусмотрен вариант опалубки, при котором линейные щиты необ­ходимого проектного размера крепятся при помощи четырех металлических угловых элементов и центру­ющих замков (клиновых или эксцентриковых) . Оба ва­рианта опалубки колонн предусматривают использо­вание подкосов для установки, рихтовки, распалубки и навесных подмостей с ограждениями для приемки бетона.

ОПАЛУБКА   ПЕРЕКРЫТИЙ

Такая опалубка представляет собой конструк­цию на опорных рамах, изготовленных из высоко­прочных алюминиевых сплавов. Они на 50% легче стальных.

Столы для перекрытий собираются при помощи крестовых связей из рам высотой 0,3; 0,6; 0,9; 1,5; 1,8; 2,1 м, шириной 1,2; 1,5; 1,8 м (в зависимости от на­грузок) . Необходимую проектную высоту можно на­брать при помощи вставок-переходников. Опорные стойки рам снабжены винтовыми домкратами с метал­лическими втулками, которые обеспечивают плотную

посадку и защищают торцы алюминиевых рам от тре­ния со стальной гайкой домкрата. В зависимости от высоты перекрытия домкраты устанавливаются сверху и снизу, или только сверху. Рамы имеют осно­вания для упора и вилки для установки продольных балок.

Балки продольные (160 мм) и поперечные (140 мм) изготавливаются из алюминиевых сплавов с деревян­ными вставками для крепления фанеры, используют­ся также деревянные балки (2 00 мм) и деревянные фермы (240 мм) . Шаг балок рассчитывается в зави­симости от толщины перекрытия. Кроме того, разра­ботана усиленная система опалубки для строитель­ства мостов, тоннелей и других сооружений, состоя­щая из несущих рам, воспринимающих большие на­грузки на больших высотах.

При возведении малобюджетных объектов в опалубке перекрытий применяются стальные теле­скопические стойки. В вертикальном положении стойка удерживается треногой, для фиксации ба­лок применяется вилка. При необходимости одно­временной формовки перекрытия с ригелем раз­работана специальная струбцина. И струбцина, и ограждающие устройства для соблюдения техни­ки безопасности применяются в любом варианте опалубки перекрытий.

Технические характеристики опалубок

На опорных рамах

Рабочий ход домкрата, мм  ..................................... 600

Масса, кг:

алюминиевой рамы (2,1x1, 8 м) ........... 2 0

алюминиевой балки (h - 140) ...........  4, 48

Расчетные нагрузки на легкую раму, т:

при высоте 3,0 м ....................  9, 45

при высоте 4,5 м .....................  4,2

Расчетные нагрузки на тяжелую раму, т:

при высоте 3,0 м ....................  18,9

при высоте 4,5 м .....................  8,4

На телескопических стойках

Масса стойки, кг...................... 20,5

Высота, м:

максимальная   ..........................................................  3,7

минимальная .............................................................  2,2

Расчетная нагрузка, т................................................ 2,0

РАЗБОРНАЯ   ОПАЛУБКА

Деревянные балки высотой 200 мм идеревянные фермы высотой 240 мм могут быть использованы как для опалубки перекрытий, так и для опалубки стен. Го­ризонтальные схватки выполняются из деревянных балок (ферм) или металлических (алюминиевых) . Па­нели опалубки стен могут иметь различные размеры.

ОПАЛУБКА   ООО   «КРАМОС-ИНЖЕНЕРИНГ»

Система опалубки разработана ЦНИИОМТП и рас­считана на давление бетонной смеси 80 кПа, что со­ответствует скорости бетонирования 5-6 м/ч при со­хранении высокой жесткости (прогиб не превышает 1/400 пролета при максимальных нагрузках) . Малая масса щитов (30 кг/м2) из высокопрочных алюмини­евых сплавов позволяет монтировать без крана опа­лубки стен на нулевом цикле строительства и в стес­ненных условиях при реконструкции. Оборачивае­мость щитов: для палубы - не менее 8 0 раз с одной стороны и для каркаса - не менее 350 раз.

 

ОПАЛУБКА   СТЕН   И   КОЛОНН

Эта опалубка состоит из каркасных модульных щитов, из которых формируются панели практически любых раз­меров и конфигураций в различных сочетаниях: верти­кально, горизонтально и с продольным смещением.

Каркас изготавливается из алюминиевых профилей двух типов: специальный - для периметра каркаса и пря­моугольный - для ребер. По высоте щита в специаль­ном профиле имеются отверстия под стяжки, усиленные трубчатыми или коническими вставками. Отверстия в ребрах каркаса используются для навески кронштейнов подмостей и установки подкосов.

Выступающая грань на специальном профиле за­щищает торец фанеры от механических повреждений. Незначительные углубления от нее на поверхности бе­тона легко заделываются, тогда как выступы, образу­ющиеся от профилей опалубок многих производите­лей, после распалубки необходимо срубать. Две ка­меры, образованные перемычкой, повышают жест­кость профиля и позволяют ему воспринимать значи­тельные нагрузки при монтаже опалубки крупнораз­мерными панелями и при соединении щитов (установ­ки замка ударным способом) .

В качестве палубы использована березовая боль-шеформатная ламинированная фанера толщиной 18 мм. Ее торцы защищены от влаги герметиком.

Щиты линейные модульной конструкции - универ­сальны и взаимозаменяемы. Сборка может осуществ­ляться по любым торцам как в вертикальном, так и в горизонтальном положении (табл. 5.16) .

 

Таблица  5.16

Типоразмеры и масса щитов линейных (при высоте 3 м)

 

Длина, м

Масса, кг

0,25

35

0,3

42

0,4

50,6

0,45

55,3

0,5

58

0,55

62

0,6

66

0,65

71,5

0,7

75,2

Щиты угловые (прямоугольные) применяются для формирования внутренней и наружной сторон прямо­го угла стены здания.

Щиты шарнирные применяются для формования непрямых углов здания: щит 0,3x0,3x3,0 м устанавли­вается с внутренней стороны, а шит 0,5x0,5x3,0 м- с наружной. Масса щитов 42 и 66,5 кг соответственно.

Основные комплектующие элементы опалубки стен: центрующие замки (эксцентриковые и клиновые) для соединения щитов - в панели и выравнивания их между собой; замки удлиненные для соединения и выравнивания щитов между собой со вставкой между ними до 350 мм; подмости для обеспечения рабочего места бетонщика и для монтажа наружных щитов тор­цевых стен; подкосы для установки щитов (панелей) опалубки в вертикальном (проектном) положении -рихтовки; стяжки для восприятия давления бетонной смеси при ее укладке; захваты монтажные для стро­повки щитов и панелей; шкворни для соединения щи­тов опалубки колонн.

ОПАЛУБКИ    ПЕРЕКРЫТИЙ

Опалубка на телескопических стойках (рис. 5.75) применяется при небольшой толщине перекрытий. Основные элементы: стальные телескопические стой­ки, несущие основные нагрузки и позволяющие регу­лировать высоту перекрытия; треноги для устойчиво­сти; универсальные вилки, на которые опираются бал­ки опалубки перекрытий высотой 2 00 мм. Минималь­ная высота телескопических стоек - 2,2 м, максималь­ная - 3,7 м.

Использование данного вида опалубки позволяет подогнать опалубку к любым очертаниям здания в пла­не, получить высокое качество потолков, сократить за­траты времени и трудозатраты на монтаж/демонтаж и значительно уменьшить стоимость 1 м2 опалубки.

Балка деревянная для опалубки перекрытий БДК-1 имеет стандартные размеры: 2,5; 2,7; 3,0; 3,3; 3,6; 3,9; 4,2; 4,5 м (возможны другие размеры, по желанию за­казчика) . Брус сечением 40x80 мм имеет массу 6 кг/пог. м при высоте 200 мм.

Надежное шиповое соединение проклеивается не­сколькими слоями, что исключает раскалывание бру­са при забивании гвоздей. Высококачественная фа­нера пропитана специальной смолой. Все это делает балку БДК-1 элементом долговременного использо­вания. Кроме того, ее большая несущая способность значительно сокращает количество опор перекрытия, в результате чего уменьшаются затраты рабочего вре­мени и повышается рентабельность.

Опалубка перекрытий на легких алюминиевых ра­мах применяется при больших высотах бетонирова­ния за счет большой несущей способности рамных конструкций. Основу опалубки составляют легкие алюминиевые рамы (высотой 0,3; 0,6; 0,9; 1,5; 1,8; 2,1; 2,4 м и шириной 1,2; 1,5; 1,8 м) , телескопические стой­ки, поперечные и продольные балки.

Столы собираются из отдельных плоских рам, со­единенных между собой легкими крестовыми связя-

Таблица 5.17


 

Типоразмеры внутренних углов, м

0,3x0,3x3,0

0,4x0,4x3,0

0,5x0,3x3,0

0,6x0,6x3,0

Масса, кг

58,1

72,4

73,1

102

Типоразмеры наружных углов, м

0,48x0,48x3,0

0,5x0,5x3,0

0,7x0,7x3,0

Масса, кг

100,5

104,7

130,5

 

ми. При помощи вставки и скобы столы можно вы­страивать в несколько ярусов для работы на больших высотах. Телескопические стойки устанавливаются в узких местах, где применение столов из рам затруд­нено из-за их габаритов.

Собранные из алюминиевых рам большие столы повышают скорость монтажа и демонтажа перекры­тий. Малая масса рам позволяет перемещать их вруч­ную (рис. 5.76) .

Комплектующие элементы: домкраты для регули­ровки горизонтальной поверхности опалубки пере­крытий и демонтажа; крестовые связи для соедине­ния рам между собой; основания, служащие опорами рам; опоры для поддержания продольных балок.

Опалубки для строительства мостов, тоннелей и других инженерных сооружений состоят из тяжелых алюминиевых рам, воспринимающих большие нагруз­ки при бетонировании перекрытий толщиной от 0,4 до 1, 2 м и на больших высотах (до 10 м) .

Опорная площадка для шахт лифтов применяется при бетонировании стен шахт и перекрытий над шах­тами лифтов, служит опорой для опалубочного обо­рудования. Устанавливается и передвигается с этажа на этаж при помощи крана. Фиксирование площадки в уровне перекрытий происходит автоматически.

СИСТЕМА   АЛЮМИНИЕВОЙ    ОПАЛУБКИ СТЕН «ALUMIX»

Система разработана фирмой «Крамос-Инжене-ринг» в результате совершенствования и модерниза­ции компонентов существующей опалубки.

Разработаны более легкие и усовершенствован­ные профили - обвязочный и ребер каркаса щитов. Массу щитов на их основе удалось уменьшить в сред-

нем на 7,5% (по сравнению со щитами ранее пред­ставленной системы) . Теперь она равняется 28 кг/м2. Испытания показали, что значительное снижение мас­сы не отразилось на прочностных характеристиках: щиты позволяют выдерживать давление бетонной смеси 80 кПа (8 т/м2) , что соответствует скорости бе­тонирования 6 м/ч.

Добавлены новые стальные комплектующие (торцевой анкер, выравнивающая балка, выравни­вающий кронштейн, распор шахтный, опорная бал­ка для шахт лифтов), позволяющие опалубливать торцы стен, шахты лифтов и наращивать щиты по

Рис. 5.78. Рамная опора «Alumix»:

1 - опора; 2 - верхняя рама; 3 - узел соединения двух яру­сов; 4 - нижняя рама; 5 - крестовая связь; 7- основание

высоте. Усовершенствованы схемы опалубки непря­мых углов.

Система «Alumix» позволяет без наружных угловых щитов опалубливать углы стен, собирать щиты в раз­личных сочетаниях (вертикально, горизонтально и с продольным смещением) , что делает ее более универ­сальной и экономичной и позволяет решать самые сложные инженерные задачи простыми конструктив­ными приемами.

Универсальность и простота сборки всей сис­темы позволяет при небольшом количестве эле­ментов привязать опалубку к сложным планиров­кам зданий. По чертежам заказчика выполняем

привязку опалубочного оборудования к конкрет­ным объектам.

Наличие полного цикла собственного металлурги­ческого производства (Красноярский металлургичес­кий завод) и комплектующих на складах в Москве дают возможность оперативно реагировать на потребнос­ти рынка и организовывать поставки оборудования в короткие сроки.

Среди партнеров «Крамос-Инженеринг» компании «Ингеоком», «Балтийская строительная компания», крупнейшие столичные фирмы («МСМ-5», «Мосфун-даментстрой-6», «Мосметрострой», «Главмосстрой-монолит»), «ЛенспецСМУ» и др.

ОПАЛУБКА   «ОПРУС»

Многофункциональная система опалубки «ОПРУС-1» и ее модификация «ОПРУС-1М» позволяют бетониро­вать любые по геометрии монолитные стены и пере­крытия. С помощью специальных элементов, входящих в комплект опалубки, можно бетонировать круглые сооружения, колонны, разные углы, торцы стен, а так­же наружные стены с помощью передвижных консо­лей.

Стальная рама опалубочного щита (сваренная в ко­сой стык) изготовлена из закрытого опалубочного про­филя, откатанного из цельнотянутой трубы 12 0x3 мм из Ст20 или СтЮ. В стальную раму вварены 6 конус­ных втулок для прохода шпилек. Поперечные распор­ки рамы имеют резьбовые втулки для крепления эле­ментов фланцевым винтом. Дополнительные отвер­стия в раме служат для транспортировки, переноса единичной опалубки или штабелей на небольшой вы­соте над землей. Захват с автоматической фиксацией для переноса щитов и крупных блоков имеет грузо­подъемность 1,5 т и крепится в любом месте рамы. Опалубка рассчитана на высокое давление бетонной массы - более 100 кПа (10 т/м2) .

Палуба - высококачественная многослойная фин­ская фанера 21 мм, покрытая с обеих сторон водоот­талкивающей ламинированной пленкой плотностью 22 0 г/м2. Ее края дополнительно защищены силиконо­вым герметиком, что обеспечивает высокий уровень оборачиваемости щитов (120 циклов и более).

Оцинкованный замок с силовым замыканием быс­тро и надежно соединяет щиты (независимо от их вза­имного расположения - рядом друг с другом или один над другим) без их относительного смещения. Масса замка - 3 кг. Стягивание щитов и выравнивание рабо­чих плоскостей обеспечивают 2-3 удара молотком.

Достаточно трех замков на стык. Для бесступенча­того добора остаточного размера в пределах от 0 до 280 мм служит оцинкованный универсальный замок. Он применяется также при образовании Т-образного стыка, а различная толщина стен компенсируется под­гоночным брусом.

Внутренний угол 90° представляет собой конструк­цию из двух профильных балок, переборок и торце­вых крышек, сваренных со стальными листами, и име­ет втулки с отверстиями для стяжки и резьбовые втул­ки для крепления элементов фланцевым винтом.

Наружный угол 90° представляет собой конструк­цию из равнобедренного профиля с приваренными в шахматном порядке замковыми элементами. При со­единении наружного угла с доборным деревянным элементом необходимо три универсальных замка, а для увеличения жесткости устанавливается одна вы­равнивающая балка 500 мм на каждой поперечине щитов.

Шарнирные внутренние и внешние угловые эле­менты формируют углы с диапазоном возможного ре­гулирования в пределах 60-180°. Для набора остаточ­ного размера (до 160 мм) используются подгоночные брусья и универсальные замки опалубки. Жесткость обеспечивается выравнивающими балками.

СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА


Выравнивающая балка служит для усиления стыков щитов опалубки и укрупненных опалубочных карт (не­сколько соединенных вместе щитов) при их перемеще­нии краном. Размеры балки: 500; 1250; 2650; 4500 мм; масса, соответственно, 8,82; 19,96; 43,29; 74,42 кг.

Фланцевый винт (диаметр -100, длина - 235 мм, масса - 1,46 кг) служит для крепления выравнива­ющих балок, поперечных элементов, подкосов, кон­солей для настила и т. д.

Стержень со специальной резьбой диаметром 17 мм обеспечивает стягивание щитов при их двусто­ронней установке и обеспечивает нагружение 9 т. Со­единение выдерживает нагрузку на разрыв не менее 18 т.

Заделочная скоба 50/60 (масса - 21,37 кг) может заменить стержень и служит для крепления доборных опалубочных щитов (деревянных, металлических и т.д.) в торцах бетонируемых стен, толщина которых может достигать 400 мм. На высоту стены требуется две заделочные скобы.

Консоль для лесов навешивается с помощью встро­енного самофиксирующего замка в функциональную

верхнюю распорку опалубочного щита и крепится фланцевым винтом в нижней распорке. Подкос (длина 1900-3200 мм, масса - 42,5 кг) с помощью фланцевых винтов выравнивает и закрепляет щиты опалубки.

Трубка из поливинилхлорида (ПВХ) служит для за­щиты поверхности стержня от контакта с бетоном при пропуске его сквозь тело бетонной конструкции. Внут­ренний диаметр - 22 мм. Пробка (также из поливинил­хлорида) закрывает свободные технологические от­верстия в щитах опалубки и предотвращает утечку жидкой фазы из бетона при его укладке и вибрации.

Оцинкованный штырь грузоподъемностью 750 кг служит для переноса отдельных щитов или пакета из щитов (не более 10) . Четыре штыря Бр-417.02 68-148 устанавливаются в боковые отверстия щита или в бо­ковые отверстия нижнего щита до упора.

Опалубка колонн. Колонны могу формироваться: с помощью щитов опалубки и наружных углов (макси­мальный размер колонны - 50 0x500 мм) ; с помощью щитов и заделочных скоб; c использованием метал­лических стационарных колонн (с металлической па­лубой) .

Опалубка перекрытий позволяет опалубить пото­лочное перекрытие любой длины, ширины и толщи­ны, любой конфигурации в плане (прямоугольной, круглой и т.д.) . Основные элементы: металлодеревян-ные балки, опорные стойки, вилки к опорным стойкам, треноги.

Запатентованные металлодеревянные балки «ОПРУС» высотой 200 и шириной 80 мм состоят из двух стальных тонкостенных профилей и деревянных вкла­дышей, скрепленных между собой трубчатыми наге­лями. Выпускаются трех типоразмеров по длине 250, 320 и 355 см, по особому заказу - до 600 см.

Опорная стойка с чугунной или стальной гайкой имеет несущую способность до 2 т при любой высоте раздвижения в пределах 2040-3740 мм. Опорная вил­ка, устанавливаемая продольно или поперечно (в ме­стах стыка), гарантирует стабильность крепления.

На верхнюю (деревянную) часть балки накладыва­ются листы фанеры, образующие палубу для заливки бетона. Оптимальный шаг установки стоек и расклад­ки балок легко определяется по таблице, в зависимо­сти от толщины заливаемого бетона.

ОПАЛУБОЧНЫЕ   СИСТЕМЫ   «МОДОСТР»

Опалубочная система «Модостр» (рис. 5.81), по­зволяющая осуществлять скоростное строительство монолитных и сборно-монолитных конструкций, раз­работана и освоена специалистами БелНИИС. Она обеспечивает высокие темпы бетонирования и хоро­шее качество лицевых поверхностей при безопасном ведении опалубочных и бетонных работ. Сегодня сис­тема «Модостр» включает в себя более 10 типов опа­лубок, среди которых два вида мелкощитовой (метал­лическая и «Модостр-Комби»), балочно-стоечная -

для круглых и прямоугольных колонн, веерная - для колонн, опалубка-стол - для перекрытий, для лифто­вых шахт, передвижная и др.

Мелкощитовая металлическая опалубка предназ­начена для бетонирования монолитных конструкций фундаментов, стен, инженерных конструкций, колонн и т.п., не требующих дальнейшей высококачественной отделки. Основа системы - рамный каркас с взаимно пересекающимися ребрами и палубой из стального листа.

 

В комплект входят щиты высотой 12 0 0 и 1500 мм 900 мм - для столбчатого фундамента) и шириной от 100 до 900 мм, щиты-компенсаторы, внутренние и на­ружные угловые элементы, шарнирные углы, тяжи, замки, балки-схватки для выравнивания щитов в плос­кости.

Опорные башни из телескопических стоек раско­сами и телескопическими подкосами объединены в пространственную систему, рабочая высота которой регулируется от 2 до 3 м.

Сборка и демонтаж опалубки ведутся вручную или краном.

Мелкощитовая опалубка «Модостр-Комби» рис. 5.82) по техническим, технологическим и дизай­нерским параметрам не уступает зарубежным анало­гам, она выполнена в каркасном варианте с палубой из водостойкой фанеры и предназначена для возве­дения монолитных конструкций с высоким качеством лицевых поверхностей. Важным преимуществом опа­лубки является то, что щиты могут поставляться вы­сотой в этаж (2,5; 2,7 или 3 м) при ширине от 300 до 600 мм. Несущая способность щитов - 50 кПа, что по­зволяет бетонировать стены одновременно на высо­ту без технологических перерывов.

Технические характеристики

Щит опалубки:

удельная масса, кг/м2..................................................................................... 33-36

несущая способность, кПа......................................... 65

Несущая способность винтового тяжа, кН .........  67

Оборачиваемость, раз .......................................  80-100

Оборачиваемость при замене

палубы, раз............................................................. до 200

Деформативность конструкции при

максимальной нагрузке - не более . . 1/400 пролета

 


Технические характеристики

Щит опалубки:

удельная масса, кг/м2............................................................... 41-47

несущая способность, кПа....................................... 50

Несущая способность винтового тяжа, кН .........  67

Масса отдельного элемента, кг, не более............. 25

Масса опорной системы, кг, на 1 м2

перекрытия............................................................... 3 0-40

Оборачиваемость, раз......................................................... 200-400

 

Рис. 5. 82. Мелкощитовая опалубка «МО ДО СТР-К ОМБИ»

БАЛОЧНО-СТОЕЧНАЯ   ОПАЛУБКА ПЕРЕКРЫТИЙ

Опорная система на основе телескопических сто­ек позволяет осуществлять бетонирование монолит­ных перекрытий различного очертания при высоте этажа до 3 м. Система включает в себя телескопичес­кие стойки, треноги, несущие и распределительные балки и палубу из ламинированной фанеры. При вы­соте этажа более 3 м предлагается аналогичная сис­тема опалубки с применением опорных башен. Удель­ная материалоемкость опорной системы - 15— 18 кг/м2. Оборачиваемость стоек - 300-400 циклов.

Телескопические стойки «Модостр» выполняют функции отдельно стоящей опоры. Фиксация отдель­ной стойки в вертикальном положении выполняется треногой.

Для зданий (гаражей, офисов и т.п.) с высотой эта­жа более 3 м принимаются опорные башни с наращи­ванием по высоте. Они представляют собой простран­ственную сборно-разборную систему с регулируемы­ми по высоте оголовками: ступенчато через 75 мм и плавно через 0-75 мм, что обеспечивает точную уста­новку опорных балок, укладываемых на оголовки ба­шен. Опорные башни воспринимают все нагрузки -вертикальные от плит перекрытия, монолитных бетон­ных ригелей и технологические. Несущая способность башни зависит от ее высоты и геометрических разме­ров . Поэтому шаг установки башен определяется рас­четом для каждого конкретного объекта. Башни вы­полнены из унифицированных элементов и представ-

ляют собой сборно-разборную конструкцию. Базовая высота башни - до 3 м.

Вместо опорных башен для заделки продольных связевых ригелей применяется телескопическая стой­ка с Т-образным оголовком, плотно прижимающим щит ригеля к плитам перекрытия, что также снижает мате­риалоемкость оснастки. Темпы строительства жилого дома высоки: в среднем за месяц возводятся 2 этажа.

Передвижная опалубка-стол для перекрытий - одна из последних новинок. Она позволяет выполнять точ­ную регулировку по высоте, ступенчатое наращивание опорной системы стола с высоты от 2,55 до 4,15 м. Площадь стола - 15 м2. Палуба выполняется из стального листа или водостойкой фанеры. Ее конструк­ция - универсальна и обеспечивает быструю сборку-разборку на отдельные элементы. Толщина бетониру­емого перекрытия - до 400 мм. Предусмотрена воз­можность устройства выступающих из плоскости пе­рекрытия ригелей. Материалоемкость опалубки - 75-85 кг/м2. Распалубка и передвижение из-под забето­нированного перекрытия осуществляются вручную.

Применение монолитного каркаса и современной опалубочной системы позволяет снизить расход ар­матуры до 13, 6 кг/м2 и бетона - до 0,198 м3 на 1 м2 перекрытия по сравнению со сборным вариантом и уменьшить реальную стоимость на 2 0%. Опалубка не имеет отечественных аналогов.

Веерная опалубка колонн

Несущая способность - 10 т/м2. Оборачиваемость фанеры - 80-100 циклов. Оборачиваемость кар­каса - 200 циклов.

Опалубка круглых колонн выполняется из стальных сегментов, соединяемых замками «Модостр». Можно применять и разъемную опалубку капителей. Комби­нация элементов опалубки «Модостр-Комби» и опа­лубки круглых колонн обеспечивает бетонирование и более сложных опор (овальных, многогранных и т.п.) . Опалубка круглых колонн со съемными капителями позволяет наращивать ее по высоте. Капитель выпол­нена разъемной и универсальной, единой для колонн диаметром 400x500 мм, что резко снижает материа­лоемкость опалубки. Важным элементом является си­стема закрепления и выверки опалубки на перекры-

тии. Регулируемые телескопические подкосы обеспе­чивают плавную и точную проектную установку опа­лубки, что позволяет получить высокое качество бе­тонных колонн и точность их установки.

Опалубка для прямоугольных колонн позволяет возводить их быстрее. Достаточно применить щиты из Модостр-Комби, угловые элемента и регулируемые подкосы в двух плоскостях - и точность выверки ко­лонны обеспечена. Подкосы крепятся к основанию специальными анкерами.

Опалубочная система «Модостр» для сборно-моно­литных каркасных зданий предназначена для возведения сборно-монолитных перекрытий или отдельных монолит­ных ригелей каркасных зданий. Опалубка включает в себя опорные башни из телескопических стоек, объединенных в пространственную систему раскосами и телескопичес­кими подкосами. Система - универсальна и применима при любой сетке колонн. Максимальная масса отдель­ного элемента не превышает 25 кг. Рабочая высота опор­ной системы регулируется от 2 до 3 м. Приведенная мас­са опорной системы - 30-40 кг на 1 м2 перекрытия.

Опалубка для лифтовых шахт. Возведение моно­литных лифтовых шахт является весьма трудоемким процессом, поскольку необходимо обеспечить не только отличное качество бетонных конструкций, но и геометрическую точность шахты. Предъявляются весьма высокие требования к допускам по вертикаль­ному отклонению внутренних стен лифта, которые могут составлять лишь 2 0 мм на всю высоту здания, равную, например, 90 м.

Специалисты БелНИИС разработали новую опа­лубку и технологию для возведения монолитных лиф­товых шахт и применили ее впервые при строитель­стве высотного здания Газпрома в Москве.

Опирание внутренних щитов опалубки происходит на рабочие опорные площадки в гнездах бетонной стены с помощью шарнирных упоров одностороннего действия. При подъеме площадки краном упоры вращаются вок­руг оси, выходя из каналов. При заходе в новое выше­расположенное гнездо упор занимает исходное рабо­чее положение. Подачу бетонной смеси в опалубку, виб­рирование, арматурные работы вышележащей захват­ки осуществляют с верхнего яруса опалубки.

ОПАЛУБКА ООО «БЕКЕРОНЖИЛСЕРВИС»

Опалубка (рис. 5.83) представляет собой уни­версальную систему модульной опалубки для воз­ведения стен, перекрытий и колонн. В комплект вхо­дят следующие элементы: унифицированные сте­новые щиты, торцевые, угловые щиты, щиты-ком­пенсаторы, подкосы, навесные подмости. Щиты со­единяются клиновыми зажимами и выравнивающи­ми накладками.

Модульный принцип системы опалубки по­зволяет соединять все ее элементы в любом направлении, как вертикальном, так и горизон-

тальном. Для сборки достаточно обыкновенно­го молотка.

Стальной каркас щита состоит из сварных полых про­филей прямоугольного сечения с толщиной стенки 3 мм, которые обеспечивают высокую крутильную жесткость . По периметру рама усилена полосой из высокопрочной стали толщиной 5 мм. Она препятствует образованию вмятин, часто возникающих в полых профилях, и защи­щает кромку палубы из высококачественной 18-милли­метровой финской фанеры. По периметру кромка допол­нительно защищена от влаги силиконовым герметиком


Рис. 5.83. Опалубка универсальная крупнощитовая

Прочность каркаса щита и высококачественное выполнение элементов крепления опалубки гаран­тируют точную стыковку и ровную формовочную по­верхность .

Стойка опорная предназначена для поддержания горизонтальных щитов опалубки при бетонировании перекрытий. Используется также в качестве времен­ных опор при монтаже или демонтаже. Количество и порядок установки опорных стоек определяются про­ектом, разработанным для конкретного объекта. При монтаже и демонтаже стоек следует руководствовать­ся указаниями СНиП III-IV-80* «Техника безопасности в строительстве». Тренога опорной стойки фиксиру­ет ее в вертикальном положении. Имеет телескопи­ческую вставку, две поворотные ноги, фиксатор, скользящий по наклонной трубе неподвижной ноги и стойки, опорную гайку и вилку.

 

Технические характеристики

Размеры щитов, мм ............  3000x1200/900/600/300

Масса 1 м2, кг....................................................................... 50

Расчетная нагрузка, т/м2............................................................... 8

Оборачиваемость, раз........................................ до 150

Наружные угловые щиты, мм ..........  3000x100x100

Щиты-компенсаторы, мм  ............................  3000x400

Технические характеристики

Грузоподъемность, т ................................................  2,0

Размеры стойки, мм  ................... 260x180x2000/3700

Масса стойки, кг............................................................ 20

Размеры стойки

с треногой, мм........................... 1570x1000x2000/3700

Масса стойки с треногой, кг  ................................... 30

ОПАЛУБКА «СООП» АО «СТАРООСКОЛЬСКАЯ ОПАЛУБКА»

Универсальная стеновая опалубка «СООП» пред­ставляет собой щиты каркасной конструкции (для об­разования рабочих поверхностей различных опалу­бочных форм стен, включая радиальные) разных тол­щин. Стеновые щиты соединяются как в вертикаль­ном, так и в горизонтальном положении, что позволя­ет опалубливать стены любой высоты.

Стеновой щит - симметричный элемент, допуска­ющий большую нагрузку, состоит из стальной рамы спе­циального профиля и многослойной ламинированной фанеры с защищенными торцами. Стандартная высота - 330, 270 и 135 см, ширина - от 125 до 20 см с шагом 5 см. Масса - от 29 до 130 кг. Быстродействующий замок «СООП» - это устойчивое и надежное соединение для прямолинейных элементов стеновой опалубки. Масса замка - 3,89, а УНИ-замка - 5,7 кг. Замыкание и размы­кание осуществляется ударом молотка.

В качестве крепежных элементов щитов при двух­сторонней опалубке используются быстросъемные гайки и стяжки длиной от 50 до 200 см. Присоедине­ние подкосов, консолей для мостков, выравнивателей и других деталей опалубки осуществляется с помощью стяжного болта к крепежной распорке стенового щита с вваренной гайкой. С помощью угловых элементов возможно опалубить различные углы от 90 до 135°.

Опалубка перекрытий «СООП» - это система, со­стоящая из металлических балок перекрытий, стоек, треног и оголовков, обеспечивающая простоту возве­дения и надежность опалубки и позволяющая бетони­ровать перекрытия любой формы с большой скорос­тью и на разных высотах.

Опалубка перекрытий «СООП» комплектуется стойками различной несущей способности: 10 кН (вы­сота - 1,8-2,9 м) ; 20 кН (высота - 1,8-3,3/5,4 м) ; 30 кН высота - 1, 8-3,3 м) . Все стойки монтируются с помо­щью треноги.

Оголовок обеспечивает надежную опору металли­ческим балкам перекрытий специального профиля. Для одинарных балок он устанавливается продольно, а в местах стыка балок - внахлест в поперечном на­правлении к балкам. Положение поперечных балок фиксируют упоры. Оголовок с падающей головкой для опускания палубы служит для демонтажа поперечных балок и опалубочной фанеры.

Универсальный щит «СООП» для опалубливания колонн состоит из стальной рамы специального про­филя и многослойной ламинированной фанеры. Стан­дартные размеры щита по высоте 330, 270 и 135 см, по ширине - 75 см. Система отверстий позволяет ис­пользовать элементы для бетонирования колонн раз

 


Подкос служит для вертикальной или наклонной

мером в плане от 2 0 до 60 см с шагом 10 см. Быстрое (до 10°) установки опалубки колонн. Стандартные эле-
и прочное соединение выполняется с помощью кре- менты стеновой опалубки позволяют опалубить колон-
пежного болта.                                                                                    ны различной высоты и сечения.

УНИВЕРСАЛЬНАЯ   ОПАЛУБКА  ООО   «ДИАМАНТ-РАЙЗЕН»

Универсальная модульная опалубка применяется при выполнении опалубочных работ различной слож­ности. В одних и тех же щитах можно бетонировать фундаменты; стены с прямыми, острыми, тупыми уг­лами и закругленные в плане; колонны прямоугольно­го и квадратного сечения любого размера; лифтовые шахты и колодцы; перекрытия.

За счет установки замков с шагом 25 см достига­ется полная герметичность щитовых стыков. Это очень важно при работе с высокопластичными смесями. Универсальность опалубки достигается за счет моду­ля основных элементов всего в 5 см. Размер стены, кратный 1, 2, 3, 4 см, можно получить, устанавливая между щитами деревянные или пластиковые вклады­ши. Опалубка выдерживает нагрузку от распора бе­тона 65 кН/м2. Это позволяет заливать бетон на всю высоту панелей, а также применять бетононасосы.

Крупнощитовая рамная опалубка является новой разработкой конструкторов фирмы ООО «ДИАМАНТ-РАЙЗЕН». В ее основе - специальные стальные про­фили для каркасов щитов, позволяющие значительно сократить количество системных элементов. Монтаж и демонтаж панелей упрощается благодаря быстро-разъемному клиновому замку, который устанавлива­ется в любом удобном месте по боковой обвязке щи­тов. Расчетная нагрузка от распора бетона до 70 кН/м2 позволяет бетонировать стены на всю высоту этажа, не беспокоясь о скорости заливки бетона.

Ширина основных панелей - 1,25 м, высота - 3,0 м. В комплект входят мультиэлементы для сооружения на-

ружных углов стен и колонн в диапазоне 20-70 см. Сталь­ная опоясывающая решетчатая рама защищает от ме­ханических повреждений палубу из ламинированной фанеры. Дополнительная обработка торцов водостой­кой краской и герметиком препятствует проникновению влаги и предохраняет от расслаивания. Оборачива­емость щитов - более 300 циклов. После замены или пе­релицовки палубы они смогут работать еще столько же.

Вследствие небольшой массы щитов (около 40 кг/м2) опалубка может устанавливаться и сниматься вручную. На стройплощадках с краном рекомендуется проводить предварительную сборку элементов на земле, что зна­чительно сокращает время монтажа/демонтажа.

Балочная опалубка стен. Балочная система опа­лубки больших поверхностей выполнена по принципу аналогичных систем ведущих опалубочных фирм «PERI» (VARIO GT 24) и «DOKA» (ТОР-50). Базовая па­нель имеет длину 3,0, высоту - до 3,6 м. Толщина па­лубной фанеры - 18 и 21 мм.

Система применяется как в жилищном строитель­стве, так и при бетонировании крупных инженерных сооружений. Воспринимаемая нагрузка - до 8 0 кН.

Опалубка перекрытий. В состав опалубки перекрытий входят: деревянные балки, унивилки для укладки балок, телескопические стойки, треноги для устойчивости.

Длина балок двутаврового сечения (Н = 20 см) со­ставляет 2,5; 3,0; 3,3; 3,6; 3,9; 4,5; 6,0 м.

Телескопические стойки - высотой 1,8-3,0 м под нагрузку 30-13, 3 кН; высотой 2,1-3, 6 м под нагрузку 30-11,4 кН.

Опалубка колонн прямоугольных и квадратных мо­жет быть решена в стандартных элементах модульной опалубки высотой 1,25 и 1,5 м, собранных на наруж­ных уголках. Высота колонн не ограничена и возмож­ный диапазон высот - 2,5-2,75-3,00-3,75-4,00-4,25-4,5 м и т, д. Соединительные замки устанавливаются в каждое отверстие в связи с высокой скоростью бе­тонирования .

Для бетонирования колонн переменного сечения в плане от 20 до 70 см и диапазоном высот, кратным 25 см, предлагается вариант опалубки колонн, соби­раемой по лепестковой схеме из мультиэлементов со стальной палубой. Опалубка круглых колонн выполня­ется из двух стальных получаш высотой 1,25 и 1,5 м, соединяемых болтами или быстроразъемными клино­выми замками.

ОПАЛУБКА   «ЦНИИСК-ЗОКИО»

ГУП «ЗОКИО» выпускает многопрофильную опалу­бочную систему для сооружения зданий и отдельных элементов (фундаментов, стен, колонн и перекрытий) из монолитного железобетона.

Основой опалубки является модуль из водостой­кой бакелизированной или ламинированной фанеры в стальной раме. Масса и размеры элементов опалуб­ки позволяют вести монтаж вручную. Крепежный за­мок гарантирует надежность соединения щитов и про­тиводействует их самораскреплению, собирается и разбирается одним ударом молотка.

Опалубка стен. Комплект стеновой опалубки по­зволяет вести бетонирование стен высотой 300 см, толщиной до 50 см. Высота модульного щита - 270, 300 см, ширина - от 75 см.

Опалубка перекрытий. Телескопическая стой­ка: высота - от 180 до 490 см, масса - 27 кг. Несу­щая способность - 3 т. Толщина перекрытия - до 20 см.


 

Стандартный комплект опалубки для стен (без угловых элементов)

Таблица 5.19

 

Наименование элементов

Количество элемен­тов на 100 м2 (h = 300 см) и на 86 м2 (h = 270 см), шт

Щит модульный 270x80 или 300x80 см

40

Стяжка рядовая

80

Подкос двойного действия

5

Замок щитовой

152

Замок для подкоса

10

Консоль для подмостей

10

 Стандартный комплект опалубки для перекрытий

 

Наименование элементов

Количество элементов, шт., на площадь поверхности, м

6х6

6х9

6х15

6х18

Щит перекрытия 150х75 см

32

48

80

96

Стойка раздвижная

25

35

55

65

Тренога

15

20

30

35

Балка продольная

10

15

25

30

Замок щитовой

80

124

212

256

Таблица 5.20 Стандартный комплект опалубки для колонн

 

Наименование элементов

Количество, шт

Щит 270x80 или 300x80 см

4

Подкос двойного действия

 

Замок щитовой

16

Замок для подкоса

4

Опалубка колонн. Высота щита колонн -300 см. Изменяемое сечение колонн - от 40x40 до 75x75 см.

ОПАЛУБКА   «BAUMA»

Польская компания «BAUMA С.А.» - единственная фирма из стран Восточной Европы, которая является членом немецкого Общества сохранности качества опалубки GSV (рис. 5.87) .

«BAUMA С.А.» производит собственную стальную опалубку для монолитного железобетонного стро­ительства и предлагает стеновую опалубку «PRIMO»; опалубку перекрытий «BAUMA»; универсальную опа­лубку консольного типа DSD 12/20 (для сложных про­ектов - эстакад, мостов, тоннелей и т.д.) ; опалубку лифтовых шахт; опалубку колонн (многоразовую и од­норазовую, в том числе картонные опалубки «BAUMA» и «MONOTUB DD»).

 

СТЕНОВАЯ   ОПАЛУБКА   «PRIMO»

Разборно-переставная щитовая опалубка «PRIMO» принадлежит к типу рамных и состоит из современ­ных рамных щитов и аксессуаров, позволяющих лег­ко и быстро соединять элементы системы.

 

Высота основных щитов - 330, 300, 270 и 150 см. Щиты шириной - 30, 45, 60, 75, 90, 240 см и универсаль­ный щит шириной 75 см с 14 отверстиями с шагом 5 см позволяют приспособить опалубку к конструкци­ям разного вида. Можно заказать щиты других разме­ров, любой конфигурации и угловые элементы для лю­бых углов.

Щиты опалубки толщиной 12 см состоят из сталь­ной рамы и фанеры. Изготовлены таким образом, что­бы при их соединении выравнивающие замки распре­деляли напряжения, возникающие в процессе монта­жа опалубки и бетонирования (рис. 5.88) .

Штампованная рама из закрытых профилей устой­чива к перекосам и кручению. Ее конструкция и шаг ребра жесткости 30 см обеспечивают соединение по вертикали и горизонтали в любом месте, а также со смещением по высоте и ширине. Рама покрыта анти­коррозийным эпоксидно-полистирольным терморе­активным слоем порошковой краски толщиной 140 мкм. Покрытие защищает профили также от чрез­мерного прилипания бетона, что позволяет чистить их легко и быстро. Палуба - многослойная фанера тол­щиной 15 мм с двусторонним покрытием пленкой.

Конструкция опалубки соответствует норме DIN 18202, выдерживает нагрузку 60 кН/м2 с максималь­ным прогибом 3 мм. Оборачиваемость - до 160 раз.

Опалубка «PRIMO» совместима с системами не­мецких опалубок «TRIO» («PERI») и «RASTO» («THYSSEN HUENNEBECK»).

Универсальный щит MZ позволяет монтировать ко­лонны от 10x10 до 65x65 см с шагом 5 см. Универсаль­ный замок Z-5 с клиновидным действием и бесступен­чатой регуляцией - соединяющий элемент опалубки «PRIMO». Замок Z-5 - литой, неразборный, штампо­ванный, стальной, оцинкованный. Стягивающий эле­мент клиновидной формы облегчает установку и креп­ление на щитах (достаточно одного удара молотком) . Для удобства монтажа опалубки на каждом щите име­ются ручки (как минимум, две) . Установка замка осу­ществляется одной рукой. Замок устанавливается на ребре жест-кости, обеспечивая выравнивание и жес­ткость крепления.

Гайка тяги - самоустанавливающаяся гайка с пла­вающей головкой в диапазоне ±6°, что не позволяет тяге рваться при смещениях. Транспортный крюк име­ет специфическую форму с двумя зубцами, которые крепятся с двух сторон от ребер жесткости (помимо основного крепления) и обеспечивают абсолютную надежность при правильной установке и соблюдении допустимой грузоподъемности (площади поднима­емых щитов).

Для облегчения работ и уменьшения времени мон­тажа и демонтажа служат внутренние и внешние угло­вые элементы, стальные регулируемые элементы для устройства угла от 75 до 179°.

Таблица 5.21

 

Тип подпоры

Масса,

кг

Диапазон применения по высоте, м

Предельная нагрузка по

ДЛ№К, КН

 

Тип под­поры

Диапазон применения повъгоге, м

Предельная нагрузка по длине, кН

В 260

16,38

1,52-2,60

18,8-29,6

 

C+D2 5

1,46-2,50

35,0

В 300

18,73

1,74-3,00

17,О29,6

 

C+D3 0

1,76-3,00

35,0

В 350

20,76

1,97-3,50

13,3-28,0

 

C+D35

1,96-3,50

35,0

В 410

30,04

2,29-4,10

18,8-28,0

 

C+D4 0

2,21-4,00

35,0

В 4 90

33,98

2,64-4,90

15,0-30,9

 

D25

1,46-2,50

20,0

В 550

37,59

2,97-5,50

11,9-30,9

 

D30

1,76-3,00

20,0


Угловой элемент NW размером 30x30 см, высотой 150, 270, 300, 330 см, выполненный из стали, служит для устройства внутренних углов. Специальное покры­тие элемента облегчает расформование. Стальной уг­ловой элемент NZ размером 12x12 см, высотой 150, 270, 300, 330 см крепится с наружной стороны. Фраг­менты профиля позволяют устанавливать выравнива­ющие замки только в местах, предусмотренных кон­струкцией. Стальной угловой регулируемый элемент NP размером 12x20 см, высотой 150, 270, 300, 330 см, служит для устройства углов 75-179° .

Шаг ребра жесткости (30 см) и штампованная бо­ковая часть профиля обеспечивают более жесткое скрепление с другими элементами. Специальное по­крытие облегчает расформование.

ОПАЛУБКА   ПЕРЕКРЫТИЙ

Благодаря небольшому количеству монтируемых элементов система перекрытий «BAUMA» проста в обслуживании. Основные элементы опалубки: подпо­ры; треножный стояк; головка; деревянные балки; фа­нера.

Стальная подпора подразделяется на типы В (1,54-5,50 м) и C+D (1,46-4,00 м) .

Подпоры неразборные, полностью горячеоцинко-ванные. Конструкция рассчитана так, что клин быст­рой расформировки и резьба, независимо от высоты стойки, находятся на высоте ниже 1, 6 м. Гайка и тра­пециевидная резьба выполнены из разных металлов. Зазор между головкой и гайкой при опускании голов­ки составляет 10 см (согласно норме EN 1065) . Между внутренней и внешней трубой имеется свободное про­странство для минимизации их взаимного защемле­ния в случае попадания песка или бетонной крошки.

Треножный стояк используется как вспомогатель­ный элемент при установке подпор. После окончания монтажа определенной поверхности опалубки возмо­жен демонтаж подпор и использование их на других участках. Треножный стояк облегчает установку сталь­ной подпоры в вертикальном положении. Его конст­рукция позволяет устанавливать подпоры как в углу, так и непосредственно у стены.

Деревянная балка Н 20 (высотой 20 см) двутавро­вого сечения, склеенная из верхнего и нижнего лонже-

ронного пояса (из цельного дерева) . Стенки балки - из трехслойного щита, спрессованные между собой (на клею).

Фанера для опалубки перекрытий. Многослойная водостойкая ламинированная фанера. Материал -ель, ольха, береза. Толщина - 15-21 мм. Размеры фа­неры различные. Количество слоев - 5-13. Покрыта слоем защитной пленки от 120 до 160 г/м2. Прочность на изгиб вдоль волокон - 50-100 МПа (первый и пос­ледний слой) и поперек волокон - 30-60 МПа. Влаж­ность склейки - 3,5 и 5-12%. По желанию клиента пре­доставляется любая фанера.

Универсальная консольная система опалубки DSD 12/20 применяется при строительстве вертикаль­ных и горизонтальных железобетонных элементов в инженерных объектах (подпоры и колонны мостовые, упорные стены, эстакады, тоннели, очистные соору­жения и емкости, гостиницы, офисные здания, специ­альные конструкции в жилищном строительстве) . Эла­стичность конструкции DSD 12/2 0 позволяет реали-зовывать строительные проекты зданий даже с очень сложной геометрической формой. Благодаря боль­шой прочности элементов системы DSD - деревян­ным балкам Н 20 или Н 24 и 120-сантиметровому ри­гелю можно проектировать опалубку, выдержива­ющую давление бетона в пределах от 60 до 100 кН/м2. При возведении зданий и сооружений опалубкой кон­сольного типа поверхность бетона получается идеаль­ной. Опалубка изготавливается на заказ.

Соединитель DZ - единственный в своем роде эле­мент, выравнивающий до ±5 мм лицевые поверхнос­ти опалубочной фанеры на стыке. Особенно эффек­тивна система DSD при сооружении объектов с при­менением облицовочного бетона. Использование опалубки разного типа и размера, а также системы стяжек позволяет получить необходимую фактуру от­ливки на бетоне.

КАРТОННАЯ   ОПАЛУБКА   «BAUMA» И   «MONOTUB   DD»

Одноразовая опалубка в виде трубы диаметрами от 152 до 1200 («MONOTUB DD») и от 150 до 1200 мм «BAUMA») . Картонная опалубка делится на гладкую и спиральную. Спиральная выполнена из скрученного

многослойного (спрессованного) ламинированного картона. Строение опалубки предусматривает специ­альную вставку, которая демонтируется одним движе­нием (эффект молнии) . Устойчива к толчкам и повреж­дениям. По заказу могут быть изготовлены любые раз­меры и диаметры.

Легкая (масса пог. м - от 2,0 до 41,0 кг) одноразо­вая картонная опалубка имеет огромный диапазон ди-

аметров (от 152 до 1200 мм) . Толщина стен - от 5, 0 до 14,0 см.

Выпускается нескольких модификаций: круглая опалубка, опалубка с квадратным сечением, опалуб­ка с элементом для быстрого демонтажа, опалубка с внутренним слоем для идеальной поверхности. Кар­тонная опалубка выдерживает давление бетона до 60 кН/м2.

СИСТЕМА ОПАЛУБКИ «DEUTSCHE DOKA»

Компания «DOKA» - крупнейший мировой произ­водитель опалубки.

Системы опалубки: опалубка перекрытий; стено­вая рамная («Framax», «Frameko», «Frami», «Alu-Framax») ; стеновая балочная (FF 20, TOP 50, H 20) ; опорные конструкции для больших высот и нагрузок «Staxo», «Alu-xo», d2) ; опорно-переставная система «Doka»; подъемно-переставная опалубка MF 240; са­модвижущаяся подъемно-переставная опалубка SKE; платформа SCP; подъемно-переставная опалубка 15 0F; подъемно-переставная опалубка К; опалубка для плотин.

СИСТЕМА   ОПАЛУБКИ   ПЕРЕКРЫТИЙ «DOKAFLEX»

Комбинация из стальных телескопических стоек, деревянных балок, панелей «Dokadur» и опускаемых головок Н 20 образует необычайно разностороннюю, легко приспособляемую опалубку для перекрытий.

Деревянные опалубочные балки Н 2 0Р укреплены в концах высококачественной пластмассовой заклеп­кой, повышающей ее ударопрочность.

Телескопические стойки несут расчетную нагруз­ку вне зависимости от того, на какую высоту они выдвинуты. Поверхность стойки защищена способом го­рячей оцинковки.

Опускаемая головка Н 20 одним ударом молотка опускается на 6 см, что позволяет быстро выполнять работы по разборке опалубки.

Панель палубы «Dokadur» имеет ударопрочную пластмассовую раму, которая предохраняет ее от де­формации и значительно увеличивает срок службы.

ОПАЛУБКА   ДЛЯ   ПЕРЕКРЫТИЙ СО   СТОЛАМИ   ТИПА  «DOKAFLEX   20»

Верхняя конструкция опалубки состоит из палу­бы 3SO-21 мм и деревянных опалубочных балок Н 20 как продольных, так и поперечных. Опорная конст­рукция образуется из стоек для перекрытий типа «Еигех» и удерживающих головок для столов 20 и 30. Головки для столов 20/30 устойчиво соединяют де­ревянные опалубочные балки Н 20 со стойками «Еигех». Стойки быстро и надежно прикрепляются к головкам 20/30 при помощи двойных клиньев. Про­межуточные стойки крепятся к продольным балкам посредством удерживающих головок. Столы типа «Dokaflex 20» можно приспособить к любой толщине перекрытия. Опорную конструкцию строят также из башен типа «Staxo», что особенно удобно для крае­вых столов.

СТЕНОВАЯ   РАМНАЯ   ОПАЛУБКА «FRAMAX»

Мощная стальная рама из коробчатого профиля не подвержена деформации и гарантирует сохранение правильной геометрии рамы, что особенно важно для получения качественных поверхностей. Горячеоцин-кованная рама с порошкообразным покрытием обла­дает повышенной коррозионной стойкостью.

Желоб, проходящий вдоль внешнего профиля рамы, дает возможность в любом месте закрепить бы­стродействующее или универсальное зажимное при­способление (замок), которое позволяет выравнивать рамы в горизонтальной плоскости без дополнитель­ных элементов.

Размеры щитов: ширина - 30, 45, 60, 90, 135, 240 см (универсального - 90 см) ; высота - 135, 270, 330 см. Толщина фанеры - 21 мм.


 

Стеновая рамная опалубка «Frameko» отличается от «Framax» толщиной фанеры и типоразмерами щи­тов: ширина - 30, 45, 60, 75, 100, 240 см (универсаль­ного - 90 см) ; высота - 120, 300 см. Толщина фанеры - 18 мм.

Для системы Alu-Framax подходят все элементы от «Framax». Единственное отличие - легкая рама из алю­миния. Опалубка «Frami» состоит из небольших лег­ких рамных элементов и подходит для сборки вручную. Стальные универсальные элементы «Framax» и «Frameko» шириной 90 см позволяют получать колон­ны сечением от 15x15 до 75x75 см с шагом 5 см.

Крупнопанельная опалубка ТОР 50 - это комбина­ция из деревянных опалубочных балок Н 20, стальных ригелей для стен и опалубочных плит. Из этих дета­лей можно получить опалубочные элементы любых размеров, которые удовлетворят требованиям самых сложных строительных проектов.

Деревянные опалубочные балки Н 20 жестко при­крепляются к ригелям WS 10 при помощи фланцевых зажимов, что обеспечивает их устойчивость на опро­кидывание . Специальные накладки делают соедине­ния опалубочных элементов прочными на растяже­ние и на сжатие. Одновременно элементы выверя­ются. Универсальные консоли 90 служат рабочими подмостями.

Стенная опалубка FF 20 состоит из предвари­тельно смонтированных элементов. Элементы сис­темы FF 20 в некоторых размерах имеют различные интервальные шаги, что позволяет расширить об­ласть их применения. Можно быстро и легко соеди­нить элементы и по высоте, так как они оснащены встроенными направляющими для наращивания. Допустимое боковое давление бетонной смеси со­ставляет 50 кН/м2.

Опалубка «DOKA» широко применяется в жилищ­ном домостроении. С ее помощью строятся и уже по­строены такие уникальные жилые комплексы, как

«Алые паруса», «Воробьевы горы», «Триумф-палас», «Корона», «Эдельвейс», «Атлант» и др. Для реконструк­ции уникального цельномонолитного стадиона «Локо­мотив» была изготовлена специальная опалубка, ко­торая позволила выполнить в монолите даже гребен­ку трибун. В Ростове-на-Дону с помощью опалубки «Doka» ведется строительство элитного жилого комп­лекса «Миллениум». Опалубка уже работает в Татарии, Западной Сибири, и география ее применения про­должает расширяться

С помощью опалубки «Doka» возводят объекты та­кие известные компании, как «Дон-строй», «Мосто-трест», «Ингеоком», БСК, Управление строительства № 1, Первая ипотечная компания, «Новый мир», «Квар­тал 32-33», строится градирня Калининской АЭС вы­сотой 150 м.

ОПАЛУБОЧНЫЕ    СИСТЕМЫ «FARESIN»

Универсальная модульная опалубка «FARESIN» используется при строительстве жилых и промыш­ленных зданий, в дорожном строительстве и для других целей. Система опалубки «FARESIN» произ­ведена по DIN стандартам и СЕ нормам техники бе­зопасности.

Каркас опалубки - алюминиевый или стальной профиль, щиты - ламинированная водостойкая фа­нера толщиной 18 мм. Изготовление и сварка эле­ментов опалубки промышленными роботами обеспе­чивают точное соблюдение размеров всех щитов, что позволяет получать идеальные бетонные поверхно­сти. Масса каркаса: алюминиевого - 28-32 кг/м2 (опа­лубка стен и перекрытий); стального - 40-45 кг/м2 опалубка стен) .

Комплектность модульной системы «FARESIN» обеспечивает простоту ее использования для всех ви­дов работ. Стандартные элементы опалубки могут ис­пользоваться как горизонтально, так и вертикально. Они совместимы с опалубками ведущих мировых фирм.

Оборачиваемость опалубки стен и перекрытий при двустороннем использовании фанеры - 200-300 цик­лов. Стальная конструкция обеспечивает эксплуата­цию 7-10 лет.

ОПАЛУБОЧНАЯ   СИСТЕМА ДЛЯ   ШАХТ   ЛИФТОВ

Выпускается под определенный типоразмер шахты. Внутренней опалубкой служит объемный блок, в котором угловые элементы сужаются кни­зу и расширяются вверху, а также имеют возмож­ность вертикального перемещения примерно на 2 00 мм. Блок собирается из отдельных плоских элементов и разбирается после завершения ра­бот.

Наружная опалубка состоит из четырех панелей, которые быстро соединяются между собой специаль­ными з амками.

Монтаж системы в пределах одного этажа ве­дется в следующем порядке: устанавливается внутренняя опалубка - объемный блок; выполня­ется армирование по проекту; устанавливается проемообразователь (его конструкция позволяет менять ширину и высоту проема) ; устанавливают­ся панели наружной опалубки; бетонирование и выдерживание бетона. При демонтаже поворачи­ваются винтовые домкраты для подъема вверх (на 2 00 мм) угловых элементов, при этом нейтрализу­ются сжимающие и касательные напряжения, пре­пятствовавшие съему опалубки, затем извлекают­ся весь объемный внутренний блок и четыре пане­ли наружной опалубки.

СИСТЕМА   «ЭПИК   МУЛЬТИФЛЕКС   ЛН   20»

Щит этой деревянной опалубки сделан из трех кле­еных слоев древесины (ель). Внешний слой состоит из ламелей, склеенных по ширине, средний - из по­перечно сложенных реек в рамке. Качественное во­достойкое склеивание, пропитка и поверхностная за­щита позволяют использовать деревянные опалубоч-

ные щиты во всех климатических условиях для полу­чения гладкого бетона.

Для защиты плит рекомендуется применять пара­финовые пасты или опалубочное масло (ориентиро­вочный расход - 1 л на 10 м2) . Очень важна смазка пе­ред первым использованием. Плиты следует хранить в закрытом от солнца помещении или прикрывать ПВХ-пленкой и складировать на ровную основу. Не­благо-приятные климатические условия (большие ко­лебания влажности и температуры) могут привести к продольным трещинам в верхнем слое щитов, что не влияет на их прочность.

Обращаемость опалубочных щитов из массива -до 15 раз на каждую сторону при нормальных услови­ях использования и хранения. Обращаемость дере­вянных балок и стоек ориентировочно - 250 раз.

Применение опалубочной системы «FARESIN» при­водит к полной окупаемости примерно за 15-20 пере­становок. «FARESIN» производит бесплатный компь­ютерный расчет и оптимизацию опалубочных систем. Для районов с суровым климатом опалубка может быть изготовлена утепленной.

ОПАЛУБОЧНЫЕ   СИСТЕМЫ   «MEVA»

 

Рис. 5.91. Применение опалубки «MEVA» при возведении инженерных сооружений

Немецкая фирма «MEVA» имеет развитую сеть не только в самой Германии (11 филиалов) , но и во мно­гих странах Европы, в том числе и в России.

Наиболее широкое применение в России нашли две системы стеновой опалубки - «Mammut» и «StarTec». Само название опалубки «Mammut» (в пе­реводе - мамонт) указывает на высокую несущую спо­собность. Опалубка воспринимает нагрузки до 10 т/м2, что допускает ее применение как в жилищном и обще­ственном строительстве, так и при возведении про­изводственных зданий и инженерных сооружений (электростанции, опоры мостов, плотины и другие гидротехнические сооружения)  .

Конструктивно опалубка «Mammut» представляет собой раму из высокопрочной стали с замкнутым про­филем специального сечения толщиной до 3,8 мм с поперечными распорками. На раме шурупами крепят­ся многослойная ламинированная фанера толщиной 21 мм или специальная пластиковая панель «Alkus». Рама имеет специальное KTL-покрытие, обеспечива­ющее долговременную защиту поверхностей рамы. Края фанеры в раме дополнительно защищены сили­коном.

Для быстрого и прочного соединения элементов достаточно единственной детали - опалубочного зам­ка. С помощью нескольких ударов молотка достига­ется прочное соединение элементов в 5 точках с од­новременным выравниванием. Опалубочный замок устанавливается в любом месте рамы, позволяя со­единять элементы как в вертикальном, так и в гори­зонтальном направлениях. Имеет неразборную кон-

струкцию, что исключает разукомплектацию и потерю мелких деталей. Малая масса замка (2,8 кг) позволя­ет монтировать его одной рукой. При соединении эле­ментов на высоту рамы достаточно двух замков.

Все дополнительные детали (регулируемые подко­сы, выравнивающие балки и подмости) присоединяют­ся к функциональным распоркам рамы элемента с по­мощью единственной детали - фланцевого винта, что упрощает монтаж, сокращает количество мелких дета­лей на стройплощадке и экономит складские площади.

Серийные элементы «Mammut» имеют высоту 3, 00/2,5/1,25 м и ширину - от 0,25 до 2,5 м с кратностью 5 см, что позволяет опалубливать стены любого разме­ра . Некратные размеры добираются с помощью универ­сального замка, обыкновенного бруса, доски и фанеры.

Стационарные угловые элементы (90 и 135°) или ре­гулируемые шарнирные углы дают возможность серий­но выполнить опалубку углов 60° и более. Подъем кра­ном и монтаж карты укрупненных элементов проводят­ся с помощью специального захвата «MEVA», что повы­шает эффективность и сокращает время монтажа.

Наличие различных дополнительных приспособле­ний значительно расширяет возможности применения опалубки Mammut. Вместе со скользящей консолью KLK-230 она используется в качестве скользящей опа­лубки для возведения лестничных клеток, лифтовых шахт, силосных башен и др. сооружений, а использо­вание подпорной консоли высотой 4,5 м с приставкой 1,5 м позволяет воздвигать одностороннюю опалубку для стен котлованов высотой более 8,00 м.

Стеновая опалубка «StarTec» - облегченный вари­ант системы «Mammut» используется в жилищном и общественном строительстве. Важным ее преимуще­ством является возможность укрупнения и монтажа элементов без крана. Конструктивно система «StarTec» повторяет «Mammut», но поперечные распорки рамы выполнены из алюминиевого сплава и склеены с на­ружным профилем рамы. Эта технология позаимство­вана из авиационной промышленности и является весьма надежной. Серийные элементы «StarTec» име­ют высоту 2,7/1,35 м и ширину - от 0,25 до 2,40 м и позволяют воспринимать нагрузку до 7,4 т.

Стеновая опалубка «AluStar» по конструкции и раз­мерам повторяет систему «StarTec». Благодаря не­большой массе (около 30 кг/ м2 с принадлежностями) полностью алюминиевой рамы с полимерным покры­тием можно вести опалубочные работы вручную.

Элементы систем опалубок «AluStar» и «StarTec» комбинируются без каких-либо переходных деталей.

Система опалубки «EcoAs» с элементами малой площади применяется, прежде всего, в подземном и малоэтажном строительстве, при бетонировании фун­даментов .

Для возведения бетонных стен с заданным ради­усом используется полигональный метод опалубки. Системы опалубок «AluStar» или «StarTec», дополнен­ные радиусными вставками и стяжными хомутами, превращаются в круглую опалубку. Это позволяет

сэкономить, обходясь без покупки дорогой специ­альной опалубки.

Анкеровка производится за радиусными вставка­ми. Для надстраивания элементы соединяются по­средством двух замков опалубки. Минимальный внут­ренний радиус такой опалубки - 1, 75 м.

Идеально круглое помещение (например, емкос­ти очистных установок) получается с использовани­ем опалубки «Arcus». Встроенная система винтов по­зволяет методом бесступенчатой юстировки выводить любой радиус, начиная с 2,75 м. Оптимальная подгон­ка к форме здания обеспечивается наличием четырех размеров по ширине (2,5/1,28 и 2,4/1,23 м для внут­ренних элементов) и трех размеров по высоте (300, 200 и 150 см) .

«Arcus» можно комбинировать с элементами всех типов стеновой опалубки «MEVA».

В современных проектах зданий часто встречает­ся несущая система с вертикальными диафрагмами жесткости. В таких случаях опалубку колонн можно ре­шать с помощью стандартных и многоцелевых эле­ментов стеновых систем.

Наиболее эффективна в таких случаях специальная алюминиевая или стальная опалубка колонн «Саrо» из четырех элементов, устанавливаемых по принципу вет­ряной мельницы. Соединение элементов выполняет­ся по углам с помощью натяжных болтов. Комплекты «Саго» имеют плавное регулирование ширины граней от 15 до 60 см, позволяют воспринимать большое дав­ление свежего бетона. Для получения облицовочного бетона палубу можно крепить также и сзади. Быстрое надстраивание элементов проводится с помощью зам­ка опалубки. Комплект колонны включает в себя регу­лируемую по высоте площадку-подмости. Опалубка колонн «Саrо А» (из алюминия) отлично подходит для монтажа без крана. Более дешевая стальная «Саrо С» идеальна для высот более 4 м.

Цельностальная опалубка «Circo» для бетонирова­ния круглых колонн имеет диаметр от 25 до 80 см, шаг 5 см. Стандартная высота элементов - 300, 100 и 50 см. Быстрое соединение элементов проводится с помо­щью замка опалубки. Для бетонирования пилонов с закругленными торцами возможно комбинирование полусфер со стеновой опалубкой «Mammut».

«MevaFlex» - наиболее простая и доступная сис­тема среди опалубки перекрытий. Комплект включа­ет в себя клееные деревянные балки, опорные вилки, металлические стойки, регулируемые по высоте, и треноги. У деревянных балок типа Н 20 пояса изготав­ливаются из отборной еловой древесины 1-2 класса сплошного поперечного сечения или двойной про­клейки для экстремальных нагрузок. Вертикальная 3-слойная стенка балки имеет сплошные боковины и проклеенный сердечник из брусков. Торцы заделаны элементами из высококачественной ударопрочной и морозостойкой пластмассы. Палубой в данной систе­ме могут служить ламинированная фанера или спе­циальные клееные плиты.

Достоинством системы «MevaFlex» являются универ­сальность, простота в работе, низкая стоимость комп­лекта. К недостаткам можно отнести необходимость каждый раз по специальным таблицам рассчитывать расстояние между балками и стойками, а также при сжа­тых сроках иметь второй полный комплект опалубки, что связано с невозможностью распалубки до истечения срока набора бетоном распалубочной прочности.

Системная опалубка «MevaDec» позволяет выпол­нить опалубку перекрытия четырьмя различными ме­тодами и обладает следующими преимуществами: позволяет экономить время благодаря простоте в ра­боте; задает число необходимых опор, что исключает наличие лишних, перестраховочных; благодаря при­менению специального крепления «падающая голова» можно раньше проводить распалубку, что почти на 40% сокращает количество необходимых материалов; обеспечивает наилучшую подгонку к плану здания пу­тем произвольного изменения несущего направления.

При работе методом главных и вспомогательных балок (HNT) они расположены в одной плоскости и служат для поддерживания бескаркасной палубы. Специальные крепления «падающая голова» позволя­ют проводить раннюю распалубку. Этот метод приго­ден для любых планов здания, даже при наличии мно­гих углов и непрямоугольных элементов. В балочном методе несущая система из главных балок и крепле­ний «падающая голова» поддерживает расположен­ные на ней внахлест вспомогательные балки из дере­ва или алюминия. Метод «Падающая голова-балка-элемент» (FTE) наиболее подходит для зданий с по­мещениями большой площади. Здесь каркасные эле­менты укладываются на систему креплений «падаю-

щая голова» и главных балок. Метод элементарный, напротив, лучше подходит для жилых зданий с поме­щениями небольшой площади. Здесь самонесущие элементы поддерживаются прямо в точке их пересе­чения (в углах) .

Опорные подмости МЕР предназначены для всех видов работ по опалубке перекрытий и соответству­ют стандарту DIN 4421. Конструкция подмостей позво­ляет использовать их и как отдельную опору, и как стол опалубки на любой высоте, даже выше 5 м. Грубая ре­гулировка по высоте осуществляется путем размет­ки, точная - посредством прочной установочной гай­ки на наружной резьбе. Система быстрого опускания SAS на опоре МЕР обеспечивает разгрузку стойки уда­ром молотка. Не надо вращать винты под нагрузкой, что позволяет щадить материал и экономить силы. Ав­томатический возврат в исходное положение проис­ходит после снятия опалубки.

Новый опалубочный материал фирмы «MEVA» -плиты «Алкус» представляет собой «сэндвич»-пане-ли на основе пенопропилена с наружными слоями из полипропилена и листовыми алюминиевыми про­слойками .

Достоинства плит: нулевая гигроскопичность и не­большая масса по сравнению с фанерными щитами; стойкость к ультрафиолетовому излучению и механи­ческим повреждениям; малая прилегаемость к бето­ну и, следовательно, упрощенная очистка; ремонто­пригодность и долговечность; 100%-ная утилизация использованных плит.

Фирма «MosMeva» поставляет заказчикам «Алкус» в комплекте со стеновой опалубкой и опалубкой пе­рекрытий «MevaDec».

ОПАЛУБОЧНЫЕ   СИСТЕМЫ   «PERI»

Опалубочные системы «PERI» при упрощенном мон­таже позволяют добиться максимальной скорости сбор­ки на строительном участке, высокого качества поверх­ности бетона, а также обеспечить высокий уровень бе­зопасности рабочих. Продукция производится на заво­де «PERI» в Германии, что позволяет осуществлять не­прерывный и тщательный контроль качества. Фирма имеет децентрализованную структуру с официальными представителями на рынках более чем 50 стран.

ОПАЛУБОЧНЫЕ   СИСТЕМЫ   «TRIO» ДЛЯ   ВЕРТИКАЛЬНЫХ   КОНСТРУКЦИЙ

Эта система - самая распространенная и наибо­лее универсальная рамно-щитовая опалубка из пред­ставленных на рынке.

«TRIO» включает в себя несколько полностью со­вместимых друг с другом систем опалубки: «TRIO 270», «TRIO 330», «TRIO-L» (алюминий) , «TRIO-Структура», колонны «TRIO».

Выпрямляющий замок BFD является единствен­ным связующим элементом во всех системах опа-

лубок «TRIO». Благодаря своей уникальной конст­рукции замок «TRIO BFD» выполняет следующие функции: одновременно соединяет и выравнивает стандартные элементы по вертикали и в горизон­тальной плоскости уже на стадии установки; обес­печивает вставку добора из бруса шириной до 10 см; соединяет элементы наращивания; выпол­няет внутренние и внешние углы; закрепляет шар­нирные углы; соединяет традиционные доборы.

«TRIO 270», «TRIO 330» - тяжелые разборно-перестав-ные крупнощитовые опалубки со стальными рамами, от­личающиеся высотой щитов (270 и 330 см соответствен­но) . Щиты добора имеют высоту 120 и 90 см. Ширина -240, 120, 90, 72, 60, 30 см. Опалубки рассчитаны на на­грузку от свежеуложенной бетонной смеси 80 кН/м2, что позволяет подавать ее в опалубку с высокой скоростью.

Опалубка «TRIO-L» идеально подходит для стройпло­щадок, где невозможно применить грузоподъемный кран. Щиты имеют алюминиевые рамы, их высота -270 см, а ширина - 90, 60, 30 и 72 см. В комплект входят также щиты добора высотой 90 см, шири­ной 120, 60, 30 и 72 см.


 

«TRIO-Структура» применяется в случаях, когда к ка­честву бетонного покрытия предъявляются специальные требования. На элементы опалубки высотой 330, 270 и 120 см крепится черновая фанера толщиной 21 мм для придания поверхности бетона желаемой фактуры. Эле­менты поставляются с уже смонтированной или точно нарезанной фанерой требуемого размера.

Колонная опалубка «TRIO» - это стеновая опалуб­ка, дополненная колонными элементами «TRIO TRS», которые имеют размер 270x90 см и применяются для возведения колонн сечением от 20x20 до 75x75 см с шагом 5 см. Колонные элементы «TRIO TRS» могут ис­пользоваться и как стандартные стеновые щиты. До­пустимое давление от свежеуложенного бетона на раму составляет 100 кН/м2.

Самозащемляющийся на торце рамы навесной брусок-трехгранник служит для оформления углов колонн и избавляет от необходимости прибивать к фанере деревянные фаски. При регулярной обработ­ке фанера щита бетоноотделяющим средством «PERI Clean» выдерживает не менее 2 00 циклов опалубли-вания-разопалубливания. Рама «TRIO» служит не ме­нее 10 лет.

Системы опалубок «TRIO» позволяют работать эф­фективно, с максимальной отдачей от вложенных средств практически в любой сфере монолитного строительства - жилищной, промышленной, при со­оружении уникальных объектов.

ЛЕГКИЕ    РАМНО-ЩИТОВЫЕ    ОПАЛУБКИ «DOMINO 250»,   «DOMINO 300»

Применяются для возведения стен и фундаментов высотой 250 и 300 см соответственно. Ширина щитов 100, 75, 50 и 25 см. Элемент шириной 75 см может за­меняться многоцелевым элементом. Для наращивания опалубки по высоте служат щиты высотой 125 и 75 см. Системы опалубок «DOMINO» рассчитаны на нагрузку от свежеуложенной бетонной смеси 60 кН/м2.

Щиты опалубки «DOMINO 250» выпускаются со стальными или алюминиевыми рамами. Щиты с алю­миниевыми рамами обеспечивают возможность мон­тажа опалубки без применения грузоподъемного кра­на, так как максимальная масса монтажного элемен­та (щит размером 250x100 см) - 56,9 кг.

Выпрямляющий замок DRS, используемый в сис­теме «DOMINO», аналогичен замку «TRIO BFD» и так­же обеспечивает выравнивание, стягивание и уплот­нение опалубки одним приемом. Он позволяет вы­полнять дистанционную вставку из бруса шириной до 11 см без применения каких-либо дополнительных элементов.

МЕЛКОЩИТОВАЯ   ОПАЛУБКА   «HANDSET»

Предусматривает возможность монтажа без грузо­подъемных механизмов и находит применение в основ­ном там, где раньше приходилось опалубливать доска­ми, брусьями, фанерой и т.п. Максимальная масса мон­тажного элемента (щит размером 150x90 см) - 39,1 кг.

Основными достоинствами системы «HANDSET» являются: высокая оборачиваемость при небольшом количестве монтажных элементов; небольшая масса и эргономично расположенные ручки, позволяющие монтировать щиты одному рабочему; любые стыки па­нелей выполняются одной связующей деталью - за­жимом «HANDSET»; бесступенчатый переход при из­менении высоты или ширины, уменьшающей затраты на традиционный добор; рациональное расположение отверстий для тяжей внутри щитов, избавляющее от необходимости сверления и дающее возможность смещения элементов без дополнительных деталей.

УНИВЕРСАЛЬНАЯ    БАЛОЧНО-ЩИТОВАЯ СТЕНОВАЯ ОПАЛУБКА «VARIO GT  24»

Благодаря этой конструкции опалубливается лю­бое сечение и любая высота до 18 м за такт. Она при­меняется в промышленном и жилищном строитель­стве для устройства опор мостов и подпорных стен.

Принципиальным отличием опалубки «VARIO GT24» от аналогичных опалубок других фирм является приме­нение в ней балки-фермы GT24, которая, как основной элемент опалубки стен или перекрытий, решающим об­разом влияет на рентабельность всей опалубки.

Таблица 5.22

Технические характеристики

 

Показатель

Балка со сплошной стенкой

Балка-ферма GT24

Допустимая поперечная сила, кН

22

28

Допустимый изгибающий момент, кН*м

5

7

Сопротивление изгибу, кН/м2

429

800

В табл. 5.22 приведены сравнительные характери­стики балки GT 24 и балки со сплошной стенкой при одинаковой массе (5,9 кг/м2) .

Наличие в системе «VARIO GT 24» балки-фермы с высокой несущей способностью позволило умень­шить количество балок, применяемых при сборке щитов. Максимально упростилась схема наращива­ния опалубки по высоте: без сверления, через отвер­стия балки-фермы GT 24. Применяются только 2 час­ти накладки, которые мгновенно соединяются трех-крылыми гайками. Соединение выравнивает элемен­ты и имеет высокое сопротивление изгибу.

Бесступенчатое соединение клиньями, применя­емое в системе «VARIO GT 24», позволяет стягивать элементы вплотную, что обеспечивает безупречную поверхность бетона и существенно снижает затраты на отделку.

Универсальная формоустойчивая балочная си­стема «MULTIFLEX» применяется для перекрытий лю­бого очертания, толщины и высоты. Основные формо­образующие элементы: балки-фермы GT 24, балки со сплошной стенкой VT 20K и VT 16K, стойки, треноги.

Потолочные опоры PEP могут применяться в ка­честве стоек для перекрытий стандартной толщины с высотой от 190 до 550 см в свету. Преимуществом яв-

ляется их высокая несущая способность при малой массе опоры. Например, при массе 27,8 кг (потолоч­ная опора PEP 30-400) несущая способность одной опоры может достигать 40 кН в зависимости от выле­та. Сочетание высокой допустимой нагрузки, воспри­нимаемой балкой-фермой GT24, и несущей способ­ности опоры PEP позволяет максимально эффектив­но распределять нагрузку от укладываемой бетонной смеси и, в свою очередь, сэкономить до 30% опор по сравнению с опалубками перекрытий других фирм.

Алюминиевые стойки «MULTIPROP» применя­ются при высоких перекрытиях большой толщины, когда несущей способности потолочных опор PEP не­достаточно. Высота стоек «MULTIPROP» - 120, 250, 350, 480, 625 см.

Максимальная несущая способность стоек на ми­нимальном вылете достигает 8 8,3 кН. Стойка «MULTIP-ROP-625», например, имеет массу всего 33,7 кг, а ее несущая способность на максимальном вылете составляет 22,1 кН. В каждую стойку встро­ена мерная лента, обеспечивающая точную предва­рительную установку и экономящая время на изме­рениях. Для устройства перекрытия с высотой в све­те, превышающей максимальный вылет стойки, пре­дусмотрена возможность наращивания стоек путем установки их друг на друга. Для бетонирования пе­рекрытий большой толщины стойки «MULTIPROP» со­бираются в объемные опоры с одинаковым или раз­ным шагом в двух направлениях.

Стапельные башни ST 100 целесообразны для ус­тройства опалубки перекрытия большой площади и высоты. Башни сечением 1x1 м могут достигать высо­ты до 12,3 м, при этом допускаемая нагрузка на стой­ку башни составляет 53,5 кН. Они состоят всего из 5 монтажных элементов, причем самый тяжелый имеет массу только 17 кг. Благодаря маленькой массе эле­мента сборка ST 100 может осуществляться одним монтажником на горизонтальной поверхности, после чего собранная башня выставляется краном в проек­тное положение. Для увеличения сопротивления вет­ровой нагрузке башни могут быть объединены диаго­нальными связями в объемные опоры.

Опалубочные столы «UNIPORTAL» по сравнению с балочной опалубкой перекрытия позволяют ускорить темпы работ, так как на объекте их собирают всего один раз, а с этажа на этаж переставляют в уже гото­вом виде.

Для сборки столов применяются балки-фермы GT 24, балки со сплошной стенкой VT 20K, VT 16K, стойки PEP и «MULTIPROP», применяемые в системе «MULTIFLEX». Единственным дополнительным эле­ментом является головка столов «UNIPORTAL». Благо­даря шарниру, встроенному в головку, парапеты и ри­гели перекрытия не являются препятствием для пе­ремещения столов.

Алюминиевая опалубка «SKYDECK» разработана фирмой «PERI» для максимального снижения трудо­затрат при опалубливании перекрытий большой

площади. Ее формообразующими элементами являют­ся панели с алюминиевыми рамами размерами 150x75 см. Кроме того, в комплект входят доборные панели размерами 150x37,5; 75x75 и 75x37,5 см. В ка­честве стоек опалубки применяются алюминиевые стойки «MULTIPROP» и потолочные опоры PEP. В це­лях повышения оборачиваемости опалубки в системе «SKYDECK» для передачи нагрузки с палубы на стой­ку используется падающая головка. Ее применение позволяет уже через 2 дня после бетонирования (в за­висимости от толщины перекрытия и марки бетона) осуществить разопалубливание конструкции, а пане­ли и ригели использовать в следующей захватке.

Широкий ассортимент продукции «PERI» дает воз­можность рассмотреть разные варианты реализации проекта. Для своих клиентов фирма «PERI» оказывает следующие виды сервиса: консультирование по рабо­те с опалубкой в течение всего срока службы; деталь­ную проработку проектов; разработку и реализацию уникальных конструкций; разработку ноу-хау, обмен опытом; установку и обслуживание программного обеспечения; выполнение статических расчетов; за­водской монтаж; обучение и шефмонтаж; аренду обо­рудования; очистку и ремонт оборудования; проведе­ние учебных семинаров.

 

Опалубки Р-300, PL-20 состоят из небольшого ко­личества основных элементов и комплектующих, что по­зволяет применять их для возведения любых объектов. Конструкция рассчитана на давление бетона 60 кН/м2.

Элементами опалубки являются панели следу- ющих размеров: базовая - 100x300 см; для колонн - 100x300 см; минимальные - 20+90x300 и 20+100x150 см; угловая внут­ренняя - 20+25x300 см; угловая наружная - 5+10x300 см; доборная - 40x300 см; вставка доборная - 5+10x300 см. Кроме того, замки Р-300 - клиновой и регулируемый; уко­сы регулируемые - 210/360, 300/460, 530/700 см и упор на 110/150 см; стержень с резьбой; гайки и пластины.

Опалубка Р-300 комплектуется щитами из 18-мил­лиметровой фанеры или стеклосмолы (стеклопласти­ка) - ноу-хау «PILOSIO» защищено патентом) .

Нестандартные стены возводятся при помощи ре­гулируемых шарнирных углов. Для бетонирования ко­лонн от 20 до 85 см используется регулируемая опа­лубка с шагом 5 см. При выполнении лифтовой шахты опалубка Р-300 снабжается устройствами для монта­жа и демонтажа с применением крана.

Таблица 5.23 Технические характеристики

 

Показатель

Материал палубы

Фанера

Стеклопластик

Толщина, мм

18

18,5

Масса, кг/м2

11,35

9,2

Теплопроводность, Вт/ (м•К)

147+175

31+40

Влагопоглощаемость, %

26,8 (повышенная)

1,25 (отсутствует)

Наружная защита

Фенольная пленка 167 г/м2

Стеклопластик

ТОЛЩФЮЙ

2 мм

Внутренний состав

13 слоев

Полиуретан

ТОЛ1Ш4НОЙ

14,5 мм

Оборачиваемость для 1 стороны, раз

100-150

300-350

ОПАЛУБКА «THYSSEN HUENNEBECK»

Системы опалубки немецкой компании «Thyssen Huennebeck GmbH» предназначены для решения са­мых разных задач, начиная от бетонирования отдель­ных строительных конструкций и заканчивая возведе­нием крупномасштабных объектов промышленной ар­хитектуры, мостов, тоннелей и т. д.

В ассортименте предприятия присутствуют: сис­темы щитовой опалубки для фундаментов, стен, ко­лонн; универсальные лучевые (балочные) системы; системы опалубки перекрытий; системы «скользя­щей» опалубки; специальные системы опалубки для строительства мостов, тоннелей и т.д.

СИСТЕМЫ   ЩИТОВОЙ    ОПАЛУБКИ

Мелкощитовая опалубка «Takko» применяется для фундаментов, стен, колонн. Удобна в проектировании и обращении. При установке не требуется подъем­ный кран. Соединение щитов - с помощью силовых замков «Rasto». Горячее цинкование металлоконст­рукций увеличивает срок службы. Совместима с сис­темой опалубки «Rasto».

Технические характеристики

Размеры щитов, см:

высота....................................................................... 12 0

ширина ...............................................  90/75/60/45/30

Толщина рамы, см......................................................... 12

Толщина палубы

ламинированная фанера), мм.............................................. 14

Допустимое давление бетона, кН/м2...................................................... 60

Разборно-переставная щитовая опалубка «Rasto» рациональна для возведения стен, колонн, шахт в жи­лищном, коммунальном и промышленном строитель­стве.

Благодаря небольшой массе щитов монтаж/де­монтаж можно проводить вручную. В то же время кон­струкция щитов и соединений позволяет собирать фрагменты площадью до 30 м2 и переставлять их кра­ном без специальной оснастки.

Технические характеристики

Размеры щитов, см:

высота   ....................................................    150/270/300

ширина ......................................................  90/75/65/60/

55/50/45/30

Толщина рамы, см......................................................... 12

Толщина палубы

ламинированная фанера) ,мм...................................................... 14

Допустимое давление бетона, кН/м2....................................................... 60

Домкратный зажимно-выпрямляющий замок «Rasto» надежно соединяет щиты без поврежде­ния их каркаса (что характерно для клиновых зам­ков) ; гарантирует стойкость к вибрационным на­грузкам, возникающим при уплотнении бетона вибратором.

Универсальная разборно-переставная крупнощи-товая опалубка «Manto» применяется при строитель­стве как многоэтажных жилых зданий, так и промыш­ленных и производственных объектов. Представля­ет собой сборно-модульную конструкцию. Основное преимущество - способность воспринимать изгиба­ющие нагрузки большой величины и долговечность. Модульные элементы высотой 270 и 330 см состоят из контурного металлического каркаса, поперечных

профилей жесткости и щитовых панелей небольшой толщины.

Технические характеристики

Базовые размеры щитов, см:

высота.....................................................   330/270/120

ширина ......................................   240/120/105/90/75/

70/65/60/55/45

Толщина рамы, см......................................................... 14

Каркас.............................................   оцинкованная сталь

Толщина палубы

ламинированная фанера), мм.............................................. 18

Допустимое давление бетона, кН/м2....................................................... 80

Каркас элементов выполняется из стальных профилей шириной 14 см, которые защищены от коррозии оцинкованием. Металлический контур­ный каркас обеспечивает необходимую жесткость опалубочной конструкции. Вместе с замком «Manto» он облегчает и ускоряет процесс сборки и установки опалубки.

Участки собранной опалубки площадью до 4 0 м2 могут устанавливаться в необходимое положение при помощи одного монтажного крана без приме­нения каких-либо дополнительных технических ус­тройств. Широкие поперечные металлические рей­ки модульных элементов придают опалубке особую жесткость.

Большим плюсом опалубки «Manto» является тщательная конструктивная проработка всех ее де­талей. Например, при подъеме монтажным краном

замок подъемного устройства фиксируется при по­мощи обычного гаечного ключа без дополнительных болтовых соединений. Специальные угловые зажи­мы соединяют модули не только строго перпенди­кулярно, но и под углом 88°, что позволяет легче сни­мать опалубку и снижает риск повреждения бетон­ной поверхности.

Элементы, расположенные в одной плоскости, соединяются металлическими накладками (длиной - от 8 до 30 см, толщиной - 15 мм) с крепежными анкерными устройствами. Такое крепление позво­ляет опалубке выдерживать высокие нагрузки на ра­стяжение, сжатие и изгиб. Равномерное распреде­ление нагрузок внутри опалубки достигается за счет специальных анкерных плит.

В строго вертикальном положении опалубка фик­сируется специальными металлическими консоль­ными системами. Здесь возможно использование как строго зафиксированных, так и «плавающих» консолей.

При устройстве фундаментов вертикальные мо­дульные элементы «Manto» могут устанавливаться в «лежачем» положении, идеально подходящем для бе­тонирования строительных конструкций небольшой высоты. Можно также бетонировать конструкции с за­кругленной конфигурацией в плане.

Стандартные опалубочные модули шириной 60 см с 5-сантиметровой расшивкой применяются и для уст­ройства колонн. Для колонн с площадью основания от 400 до 8100 см2 подбираются элементы необходимой ширины. Такие конструкции могут выдерживать дав­ление бетонной смеси до 100 кН/м2.

Разборно-переставная радиальная опалубка типа «Ronda» обеспечивает строительство монолитных криволинейных и радиальных стен. Система состоит из готовых к использованию наружных и внутренних элементов. Радиус кривизны определяется регулиро­вочным винтом.

Технические характеристики

Минимальный радиус кривизны, см ..........  400/275

Высота элементов опалубки, см .........    300/200/150

Ширина элементов, см:

внутренних ..................................................... 240/123

наружных   ........................................................  250/12 8

Допустимое давление бетона, кН/м2...................................................... 60

Опалубку системы «Ronda» можно соединять с опа­лубками «Rasto» и «Manto».

Универсальные системы опалубки Н 20 и R 24 мо­гут применяться для строительства широкого спек­тра монолитных сооружений: стен, в том числе ра­диальных, криволинейных, наклонных, конусных; ко­лонн, а также перекрытий. Состоят из деревянных балок (Н 20) , ферм (R 2 4) и набора стальных соеди-

нительных элементов, обеспечивающих их надежное соединение.

Таблица  5.24

Технические характеристики

 

Показатель

R2 4

Н20

Несущая спо­собность , кН/м2

5

7

Стандартная

ДЛИНЕ,  СМ

190/245/265/290/ 330/360/390 /450/ 490/590/1190

90/180/240/270/ 300/330/360/ 390/450/510/600

Возможная ши-рина стандартных блоков, см

100/125/150/175/200/225/250/275/ 300

ОДНОСТОРОННЯЯ   ОПАЛУБКА

Технические характеристики

Максимальная высота

установки опалубки, м............................................ 8, 60

Давление бетона, кН/м2........................................................................ 60

Размеры рам (HxL) , см:

опорной  ........................  325/280x148; 500/400x187

нижней .................................................................  2 00x300

базовой.............................................................. 200x413

Щитовая модульная опалубка перекрытий «То-рес» состоит из двух основных компонентов: панелей; угловых телескопических стоек «Europlus», Alu 500DC, Alu-Top. Панель «Торес» имеет алюминиевый или стальной каркас толщиной 14 см. Размеры панелей -180x180/90/75/60/45 см и 90x90/75/60/45 см. Палуба -ламинированная фанера толщиной 10 мм с защищен­ными краями. Панели предназначены для сооружения перекрытий толщиной до 50 см. Скорость монтажа -10-15 мин на 1 м2.

«Variomax» - универсальная лучевая опалубка для сооружения перекрытий. Комплектуется из горизон­тальных прогонов, укладываемых на стойки, и покры­вается фанерой.

В качестве прогонов применяются деревянные балки Н 20 (распределенная нагрузка - 5 кН/м2) ; де­ревянные фермы R 24 (распределенная нагрузка -7 кН/м2) . Для установки опалубки в зависимости от конкретных условий могут применяться телескопичес­кие стойки «Europlus», Alu 500DC, Alu-Top; рамные стойки ID 15; строительные леса клинового типа «Modex».

KST Table столы со складывающимися опорами для сооружения перекрытий, которые в зависимости от условий применения комплектуются горизонталь­ными элементами - балки опалубки R 24 и/или Н 20; палубой - ламинированная фанера 18 или 21 мм; опо­рами (стойками) - KST 270 В, KST 320 В, KST 400 В,

СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

Таблица 5.25

Технические характеристики

 

Типстсйки

Масса, кг

Высота, м, м-н. - шкс.

ДзТуСяишя нагрдвка, кН

при минимальной высоте

при максимальной высоте

Europlus 260 DB/DIN

15,7

1,54-2,60

38,0

26,0

Europlus 300 DB/DIN

17,2

1,72-3,00

39,8

24,2

Europlus 350 DB/DIN

21,1

1,98-3,50

30,4

27,1

Europlus 400 EC

26,5

2,24-4,00

35,0

35,0

Europlus 550 DC

35,8

3,03-5,50

37,4

21,9

Alu 500 DC

23,2

2,79-5,00

40,0

21,5

Alu-Top 300

18,9

1,98-3,00

40,0

40,0

Alu-Top 400

22,8

2,98-4,00

30,0

30,0

Alu-Top 500

26,7

3,98-5,00

20,0

20,0


KST 500 В. Стандартные размеры столов - 450x400 см, 600x300 см; толщина (в сборе без опор) - 45,8 см; минимальная (транспортная) высота при сложенных опорах - 1,26 м; максимальная высота (с опорами KST 500 В) - 5,12 м. Максимальная нагрузка на одну опо­ру - 40 кН.

Н 20 Tablе - столы со складывающимися опорами для сооружения перекрытий. Столы комплектуются го­ризонтальными элементами - балки опалубки Н 20; палубой - ламинированная фанера 18 или 21 мм; опо­рами - телескопические стойки «Europlus». Стандарт­ные размеры - 250x400 см; толщина (в сборе без опор) - 43,0 см; минимальная (транспортная) высота -0,52 м; максимальная высота (со стойками «Europlus 550DC») - 5, 93 м. Максимальная нагрузка на одну опо­ру - 39,8 кН/м2.

ID 15 - рамные стойки для опалубки перекрытий. Размеры горизонтальных рам - 100х100 см. Размеры вертикальных рам - 100х133,5 /100 см. Максималь­ная нагрузка - 53,5 кН/м2.

«Europlus», Alu 500DC, Alu-Top - телескопические стойки опалубки перекрытий.

Алюминиевые стойки Alu-Top в сочетании со спе­циальными рамами могут также применяться в каче­стве рамных стоек с несущей способностью до 57 кН/м2 и для комплектации столов высотой до 7,5 м.

Системы   скользящей   опалубки

Автоматическая система SCF - независимая от крана система, позволяет с небольшими затратами возводить монолитные сооружения высотой более 100 м.

Платформы системы перемещаются по высоте со скоростью 12 м/ч с помощью гидравлических цилин­дров. При этом перемещение происходит плавно, без сотрясений, обеспечивается горизонтальность всех рабочих площадок системы. Гидравлическая систе­ма обеспечивает синхронное перемещение до 16

консолей платформ с точностью в пределах 1% ра­бочего хода гидроцилиндров. Материал - оцинкован­ная сталь и алюминий.

Технические характеристики

Максимальное расстояние между

консолями, м...............................................................   8,50

Максимальная высота опалубки, м ...................  5,50

Максимальная ширина опалубки, м ..................   17,0

Откат опалубки, м  ..................................................   0,90

Допустимый наклон стены, град.............................. 25

Допустимая нагрузка на платформы

в серийном исполнении) , кН/м2...................................................... до 6

Максимальная вертикальная нагрузка

на консоль, кН   ................................................................ 15 0

Модульная система CS-240 (KK/SKK) удобна и эко­номична для любых ситуаций в монолитном стро­ительстве до высоты 100 м и более. Из основных мо­дулей по 2,5 м может комлектоваться система любой длины. Перемещение системы по высоте осуществ­ляется с помощью съемного реечного домкрата. Ма­териал - оцинкованная сталь.

Технические характеристики

Расстояние между консолями, м ...........................  2,5

Ширина рабочей площадки, м....................... 1,4 (1,8)

Высота опалубки, м.................................................... 5,4

Ширина опалубки................................... не ограничена

Откат опалубки, м  ..................................................  0,80

Допустимый наклон стены,

град..................................................................................... 30

ОПАЛУБОЧНЫЕ СИСТЕМЫ «OUTINORD»

Компания «Outinord» (Франция) - один из мировых лидеров в производстве систем металлической опа­лубки, применяемой при строительстве самых различ­ных сооружений и конструкций из монолитного желе­зобетона, а также разработчик технологии скорост­ного возведения индустриальными методами моно­литных железобетонных каркасов зданий с несущи-ми стенами.

Опалубка с металлическим рабочим листом 4 мм обладает высоким качеством формования бетонной поверхности, не требующей практически никакой до­работки, что значительно сокращает весь объем от­делочных работ. Оконные, дверные и прочие проемо-образователи с помощью мощных магнитных фикса­торов крепятся прямо на металлические поверхности панелей. Опалубку «Outinord» можно применять круг­лый год, в том числе при отрицательных температу­рах до -30°С, благодаря возможности прогревать за­шторенные с торцов металлические тоннели до 65°С при помощи теплогенераторов.

Важнейшим элементом этой технологии является особая организация работ на стройплощадке с четко определенным суточным циклом и специально рас­считанным температурным режимом бетонирования, которые гарантируют темп монтажа - 4-6 дней/этаж в зависимости от площади этажа и конструктивного решения здания). Опалубку можно трансформировать по высоте, ширине и длине для реализации проектов с разным шагом до 9,6 м, различной толщиной стен и высотой этажей. Как показывает многолетний между­народный опыт, применение технологии «Outinord» на 15% снижает стоимость строительных работ и на чет­верть сокращает их сроки. Гарантия срока годности без ремонта составляет 800 оборотов. Будучи на 100% металлической, она не требует дополнительных за­трат по регулярной замене формующих листов, как в случае с фанерной опалубкой.

Разработаны различные виды опалубки с рабочей поверхностью в виде 4-миллиметрового стального ли­ста: тоннельная, позволяющая бетонировать стены и перекрытия одновременно; для перекрытий; крупно­щитовая для стен; для колонн; для кольцевых стен с изменяемым радиусом; для монолитных или сборных фасадов; лифтовых шахт, лестничных маршей и др.

Оборудование для опалубки «Outinord» поставля­ется комплектно и включает все необходимые приспо­собления и аксессуары (выносные и навесные кон­сольные подмости с защитными ограждениями, мон-тажно-демонтажная оснастка, проемообразователи, подъемные устройства и пр.) .

ТОННЕЛЬНАЯ   ОПАЛУБКА

Оригинальность этой опалубки заключается в воз­можности изменять высоту полутоннеля благодаря тому, что балки усиления в ней расположены горизонтально. Полностью механизированное производство позволя-

ет достичь высокой размерной точности монтажа. Сте­ны и перекрытия бетонируются одновременно.

Модульный тоннель с горизонтальной балкой. С помощью добавочных панелей можно получить мно­жество вариантов пролетов, используя один и тот же полутуннель. Оборудование готово к бетонированию после установки распалубочных платформ.

Технические характеристики

Масса 1 м2 , кг................................................................... 100

Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2   ................................................................ 6

Ширина пролета, м ......................................... 2,40-6,00

Горизонтальная панель, м:

тип 1 ................................................................ 1,20-1, 60

тип 2  ............................................................... 1,80-2,40

тип 3 ................................................................ 2,40-3,00

Ширина добавочных панелей, м.................. 0,05-0,60

Длина полутоннеля, м (в зависимости

от возможностей подъемных средств)  .... до 12,50

Длина базовой панели, м........................................ 1,25

Производительность в среднем, ч/м2:

при сборке с использованием крана.......... 1, 94

во время эксплуатации ................................. 0,25-0,30

ОПАЛУБКА   ПЕРЕКРЫТИЙ

Для изготовления перекрытий предлагается опа­лубка в виде формовочных столов с металлическим или фанерным листом, а также мелкощитовая опалуб­ка с телескопическими стойками.

Выкатные столы с опорами в форме лиры эффек­тивны при бетонировании перекрытий на этажах с вы­сотой под потолком до 5 м. Каждая опора рассчитана на допустимую нагрузку 3,5 т. Распалубка стола проис­ходит простым вращением домкратов на опорах. Бла­годаря поворотным колесам на опорах стол выкатыва­ется в любом направлении. Вся операция вместе с пе-реопиранием перекрытия стойками занимает несколь­ко минут. При этом используется базовая несущая кон­струкция высотой от 2150 до 2 650 мм с фанерной или металлической формующей поверхностью. Устанавли­вая верхний добор опоры, можно довести высоту сто­ла до 5 м. Размеры стола в длину можно устанавливать от 3 до 6 м при 4 опорах и от 7 до 10 м при 6 опорах. Допускается также бетонирование балок одновремен­но с перекрытием. При любом количестве опор вспо­могательные балки идут через 0,50 м.

Масса зависит от комплектации стола. Например, стол на 4 опорах с рабочей площадью 24 м2 и с фане­рой толщиной 20 мм имеет массу 54 кг/м2.

Переносная вручную мелкая опалубка «Дэкформ» состоит из алюминиевых балок, соединенных голов­ками крепежных стоек. Благодаря своей устойчивос-

 

ти и прочности столы могут дополняться встроенны­ми элементами с выпуклой поверхностью для фор­мовки сводчатых перекрытий. Жесткая конструкция позволяет использовать их и для сооружения широ­ких пролетов, а также для бетонирования отдельных участков плиты.

Формующая поверхность - фанерные листы, уло­женные на балки. «Дэкформ» позволяет поддерживать перекрытие во время распалубки. Допускается бето­нирование балок одновременно с перекрытием.

 

Технические характеристики

Длина балок (первичных и

вторичных) , м.....................................................   0,90; 1,20;

1,60; 1,80; 2,10

Максимальная высота перекрытия и пролетов
в зависимости от стоек и толщины пе­
рекрытия и пролетов) , м..................................................... 4

Площадь плиты (на 1 балку) , м2, не более......................... 4

Производительность (при установке

вместе с фанерой) , ч/м2   ..............................................  0,32

ОПАЛУБКА   ДЛЯ   ШАХТ

Для бетонирования лестнично-лифтовых и других шахт используются: стеновые, стандартные угловые щиты, специальные распалубочные элементы, соеди­нительные узлы с навесными стандартными платфор­мами или с настилами (чтобы образовать скользящую опалубочную систему).

Опалубка стен. Складывающаяся и контейнерная опалубка стен - это основные виды опалубочных форм, предлагаемые фирмой «Outinord». Все стено­вые формы укомплектованы необходимой оснасткой для их монтажа, регулировки и выравнивания. Фор­мующие поверхности, изготовленные из высококаче­ственной стали, усилены вертикальными и горизон­тальными элементами и имеют раму, выполненную из профилей, на которые крепятся элементы оснастки. Поддерживающиеся траверсы и подкосы обеспечива­ют вертикальное положение всех щитов опалубки.

Стеновые формы складываются в совершенно плоские пакеты, что облегчает их транспортировку и экономит время при погрузочно-разгрузочных работах.

Стеновые щиты В8000 - простые, эргономичные, быстро устанавливаются в рабочее положение без применения дополнительного оборудования. Дают высокое качество бетонных поверхностей. Оснащены элементами устойчивости и безопасности.

Качество соединения и выравнивания панелей и соот­ветствующие элементы стабилизации позволяют получать щиты большой высоты (установленный рекорд - 22,5 м).

Угловые щиты. Внутренний и внешний угловые щиты вместе со стеновыми длиной 1,25 м позволяют бето-

Технические характеристики

Стандартные размеры, м:

высота....................................................................... 2, 80

верхний добор...................... 0,50

нижний добор ..................  1,00-1,25

Масса 1 м2 , кг.......................... 135

Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2   ................................................................ 8

Производительность, ч/м2:

при сборке (без стыковки)..................................... 0,08

во время эксплуатации (в зависимости

от сложности оборудования)........................ 0,15-0,30

нировать стены толщиной от 16 см, для чего между эле­ментами вставляются клинья различной толщины.

Установленные перед щитом соединительная тра­верса и стойки стабилизируют конструкцию при вет­реной погоде. Перевозка на грузовой платформе осу­ществляется по 24 щита.

КРУГОВАЯ   ОПАЛУБКА

Круговые опалубочные системы «Outinord» до­полняют стеновые щиты при бетонировании стен с постоянным или изменяющимся радиусом кривиз­ны (станции водоочистки, круглые лестничные шах­ты, башни и т.д.) . Специальная опалубка для любо­го радиуса кривизны изготавливается с добавлени­ем реек и коробов для проемов с учетом особенно­стей той или иной стройки и возможностью бетони­рования капителей и выступов. Изгибание форму­ющей поверхности достигается путем изменения длины шарнирных подкосов, установленных на вер­тикальных ребрах жесткости.

Элементы выравнивания и соединительные узлы позволяют использовать нижние или верхние доборы. Средства безопасности, доступа и стабилизации вхо­дят в стандартный комплект поставки.

Поясная круговая опалубка представляет собой сте­новой щит, в котором роль формующей поверхности играет стандартная металлическая пленка, натянутая на вертикальные ребра жесткости и растягиваемая по горизонтали. Закругленную форму придают специаль­ные пояса, предварительно выгнутые на заводе.

Щиты CCRV 8000

Соединяя между собой такие щиты, можно полу­чить панель высотой до 12 м.

Технические характеристики

Стандартные размеры, м:

высота....................................................................... 3, 00

верхний добор......................................................... 0,50

нижний добор.......................................................... 1, 00

Ширина, м:

внутренней панели.................................................. 2, 40

внешней панели....................................................... 2,50

Масса 1 м2 , кг................................................................... 12 5

Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2   ................................................................ 8

Производительность, ч/м2:

при сборке (без стыковки)..................................... 0,30

во время эксплуатации (в зависимости
от сложности оборудования)   ...................... 0,30-0, 40

ОПАЛУБКА   КОЛОНН

Основные достоинства - быстрая установка, лег­кость изменения сечения колонны, возможность состы­ковки щитов для бетонирования высоких колонн. Про­изводится нескольких типов: готовая секционная опа­лубка с фиксированными размерами; сборная для ко­лонн сечением от 100 до 1,20 м2, регулируемая путем

приращения секций по 25x25 мм; с нестандартным се­чением для включения капителей или выступов.

Опалубка для колонн с изменяющимся сечением: выпускаются 4 базовые модели (Р1, Р2, РЗ, Р4) , с по­мощью которых можно получить 630 вариантов колонн прямоугольного и квадратного сечений.

Технические характеристики

Типовая высота щитов, м........................... 2,70 и 3,00

Возможные изменяющиеся сечения

для 4 типов, м, с шагом, мм........................... 0,15-1,20; 25

Средняя масса, включая рабочие

площадки, кг, в зависимости от типа .... 1100-2500
Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2   ................................................................. 8

8 колонн стандартной высоты устанавливают два человека за 1 день.

Складные стеновые металлические щиты собира­ются на заводе, полностью укомплектованы, готовы для установки на рабочее место. Соединяя щиты, можно получить конструкцию длиной до 15 м. Ста­бильность щита обеспечивают соединительная тра­версы, стойки, раскосы.

Перевозка на грузовой платформе по 2 4 щита.

Опалубка для стропильных ферм получается при использовании стандартных отсечек по стене, в кото­рых предусмотрены люки для бетонирования.

Технические характеристики

Стандартные размеры, м:

высота   ....................................................................  2,80

верхний добор......................................................... 0,50

нижний добор................................................ 1,00; 1,25

Средняя масса, кг/м2............................................................................ 110

Сопротивление давлению бетона
прочность) , т/м2   ................................................................ 6

Производительность, ч/м2:

при сборке (без стыковки)..................................... 0, 08

во время эксплуатации (в зависимости

от сложности оборудования)....................... 0,15-0,30

Опалубочное оборудование для дорожных работ

Разработано для строительства подземных желез­нодорожных или автомобильных тоннелей прямоу­гольной или круглой формы.

Прямоугольная опалубка свода прикрепляется к опорам анкерными болтами. Свод бетонируется в две захватки: сначала устанавливается опалубка для опор на предварительно подготовленную опору с анкерны­ми хомутами, а затем уже - опалубка свода. Интен­сивность работ составляет 2 захватки в неделю. Ра­боты могут выполняться без перерыва в движении.

Круговая телескопическая опалубка предназначена для бетонирования в одну или две захватки. Телескопи­ческая опалубка свода применяется с козловым краном.

СТРОИТЕЛЬСТВО С ПРИМЕНЕНИЕМ МОНОЛИТНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

ОПАЛУБКИ   «RINGER»

Австрийская фирма «RINGER» производит и про­дает несколько видов опалубок - стальную и алюми­ниевую «Master» («Stahl-Master» и «Alu-Master») , лег­кие алюминиевые «Alu-leicht» иА1и-2000, PAX для ко­лонн. Облегченная и надежная конструкция опалубок соответствует международным нормам ISO 9001

рис. 5.99) .

Опалубка «Stahl-Master» оцинкована, имеет гладкий профиль, что облегчает ее очистку. Существует в двух размерах по высоте 135 и 270 см и в девяти вариантах по длине - 25, 30, 45, 55, 60, 75, 90, 135 и 240 см. Вы­держивает давление бетона 80 кН/м2. Абсолютно со­вместима с «Alu-Master» (давление бетона 60 кН/м2) . Универсальные элементы систем «Alu-Master»

270x75 и 90x75 см) и «Stahl-Master» (270x75; 135x75; 90x75 см) с отверстиями предназначены для бетониро­вания колонн, выполнения торцевой и круглой опалубок, образования углов - от острых до тупых. Для соедине­ния элементов нужны только универсальный соедини­тельный болт «Master» и комбинированная шайба.

Однорукая клемма прочно соединяет элементы и фиксируется ударом молотка. Регулируемая клемма служит для выравнивания до 20 см. Опоры, рихтовоч-

ные шины, консоли и другие дополнительные элемен­ты крепятся на профиль при помощи зажимных клемм.

Торцевой профиль имеет внутри скошенное реб­ро жесткости. Ширина его рамы - 123 мм. Порошко­вое покрытие облегчает очистку после использования.

Палуба - 8-миллиметровая финская фанера 11 клееных слоев) , покрытая с обеих сторон пленкой, или «ПРИМУС плата» (эксклюзив компании «Ringer») с голубой пластиковой оболочкой (толщиной 2 мм) , что позволяет увеличить срок ее использования.

Поскольку «Stahl-Master» и «Alu-Master» абсолют­но совместимы, то можно большую площадь оснас­тить элементами стальной опалубки при помощи кра­на, а монтаж элементами алюминиевой системы про­должить вручную.

Опалубка PAX не требует предварительного монта­жа, поэтому является самой быстроустанавливаемой и удобной. Бесступенчатая стыковка, возможна прак­тически любая высота. Давление бетона 80 кН/м2. Бла­годаря использованию «ПРИМУС платы» со стальной защитой торцов получается идеально ровная поверх­ность.

Опалубка PAX для колонн имеет подгонку с шагом 5 см (без смены палубы) для квадратных и прямоуголь­ных колонн. PAX 60/60 - регулируется от 20 до 60 см; PAX 100/100 - регулируется от 40 до 100 см; PAX 60/100 (совмещение двух предыдущих) - регули­руется от 15 до 100 см и готова к использованию без переразборки.

Особенности и характеристики опалубки PAX: за­патентованный свертывающий механизм; опалубка обеспечивает гладкую поверхность бетона; подходит как для квадратных, так и для прямоугольных колонн; имеет встроенные обтекатели углов (острые края - по заказу); передвижение РАХ-формы только одной опе­рацией крана; позволяет осуществить плавную под­гонку под любую высоту колонны с использованием панелей высотой 270, 120 и 70 см и удлиняющих углов 20-40 см; простая транспортировка, удобство при пе­реносах - никаких мелких деталей; синтетическая за­слонка со стальными защитами граней; встроенные крюки для крана; пластиковая палуба толщиной 21 мм - в 3 раза больше срок эксплуатации.

Alu-2000 - системная опалубка, позволяющая ра­ботать одному человеку. Необычайно легкая (21 кг) кон­струкция выдерживает максимальное давление свеже­приготовленного бетона - до 60 кН/м2, может также использоваться для больших площадей (до 3x2, 7 м вы­сотой) в виде подъемно-переставной опалубки и пе­ремещаться большими площадями (до 40 м2 в одной части) . Все элементы используются в положении лежа и стоя.

Детали и комплектующие к опалубке: мастер-вы-равнивающая шина - зажим клеммы (арт. 704V5) ; ма­стер-направляющая консоль 3,50 м (арт. 708V3); мас-

тер-направляющая консоль 8,10 м (арт. 708V31) ; мас­тер-грузоподъемный крюк (арт. 708V4); мастер-вы-равнивающая шина 150, 90 см (арт. 703V151) ; мастер-универсальный соединитель болтов (арт. 70V1); мас­тер-клемма составляющая часть (арт. 704V68); мас­тер-аркасная консоль (арт. 708V1); взаимозаменяе­мая плита (арт. 407V77) ; направляющий материал 1, 00; 1,25; 1,50; 2,00; 3,00 м; промежуточный держатель 15/ 20/25/30/35/40 мм; универсальная затычка (серая) 20-25 мм (арт. 44113); универсальная мастер-вырав-нивающая шина 40 см (арт. 407V94); шестикантовая гайка для напряжения стального элемента (арт. 407V8) ; противолежащие листы KL (арт. 40452) ; сталь­ной анкер (арт. 40760); складное устройство (арт. 408V90) ; универсальный оцинкованный контейнер для мелких деталей (арт. 2 60V10) ; упорный прогон L пол­ностью оцинкованный (арт. 409V1); специальный рас­прыскиватель с насадкой (арт. 4088) .

Опалубочная система «Stahl-Master» выдержива­ет нагрузку свежего бетона 80 кН/м2. Состоит из галь­ванизированной стальной рамы (толщина - 12,3 см) с палубой из фанеры толщиной 18 мм. Возможны лю­бые углы, в том числе сглаженные, и панели для круг­лых стен и колонн.

Высота панелей опалубки «Stahl-Master» - 270 и 135 мм; «Alu-Master» - 270 и 90 мм; ширина - 25, 30

IE), 25, 30, 40, 45, 50, 55, 60, 75, 90, 90 (UNI), 135, 240 мм.

Опалубка на стальной раме совместима с алюми­ниевой. Алюминиевые и стальные щиты опалубки «Ringer-Master» могут собираться вместе вертикально или горизонтально в площади большого размера и без всяких проблем подняты на необходимую высоту.

Используется арочный листовой металл для кру­говой стеновой опалубки. Самозакрывающийся «Master-замок» имеет только две точки крепления, закрепляет, выравнивает и стягивает щиты при одном ударе молотка.

Опалубки «Ringer-Master», «Stahl-Master» и «Alu-Master» полностью совместимы. Возможна любая высота.

Сгладить толщину стен с любым шагом можно, ис­пользуя листовую прокладку или компенсатор толщи­ны. Элемент «Master-соединитель» (регулировка до 20 см) гарантирует идеально ровное соединение.

Исключительно нагрузостойкий профиль «Alu-Master» имеет дополнительное тонкое ребро внутри для увеличения максимального крутящего момента, который изготовлен из высококачественного алюми­ниевого сплава.

При транспортировке элементы опалубки и кре­пежные детали плотно укладываются в штабеля и спе­циальные контейнеры.


УНИВЕРСАЛЬНАЯ  ОПАЛУБКА  «DALLI»


Фирма «DALLI» (Германия) производит сверхоблег­ченную, особо прочную систему опалубки для возве­дения стен, перекрытий, колонн различных форм и сечений, фундаментов. Все элементы опалубки мож­но монтировать вручную, без применения крана.

Самый большой элемент размером 132x75 см имеет массу не более 40 кг. При этом опалубка выдерживает давление свежеуложенного бетона 68 кН/м2, что соответ­ствует показателям «тяжелой» системы. Используются доборы шириной 20; 24; 30; 40; 44; 50; 60; 64; 70 см.

Щит опалубки представляет собой металлическую раму из сверхпрочной стали. Палуба изготавливается из высококачественной фанеры со специальным покрыти­ем, благодаря чему элемент выдерживает 350 заливок бетона. Практика показывает, что полная замена палу­бы требуется через 4-5 лет интенсивной работы.

Зажим, выполненный без замка и шарнира, не име­ет аналогов и является важной деталью быстрого и на­дежнейшего соединения элементов. Там, где опалуб­ка должна смещаться вверх или вниз, зажим успешно заменяет специальная скоба, которую можно ставить в любом месте профиля основного элемента. И зажим, и скоба крепятся одним ударом молотка.

ОПАЛУБКА   КОЛОНН

Используя стандартные элементы, внешние углы и болтовые зажимы, можно выполнить опалубку ко­лонн размером от 20x20 до 75x75 см. Для того, чтобы

получить опалубку большой высоты, элементы опалуб­ки ставят друг на друга.

Фирма «DALLI» также предлагает специальную опа­лубку для колонн, которая по высоте надстраивается при помощи болтовых зажимов. Стандартные разме­ры опалубки для колонн: высота - 100/132/264/310 см; ширина 75/96 см. Колонны размером от 10x10 до 60x60 см выполняются из элементов шириной 75 см, а от 10х10 до 80x80 см - из элементов шириной 96 см.

Сверхлегкая модульная опалубка «DALLI», тип 2, состоит из щитов высотой 2 64 см. При их соединении требуется только два стяжных штыря. Для закрытия промежутков между элементами применяются вырав­нивающие стальные листы, которые бесступенчато закрывают расстояние до 45 см. После распалубки по­лучается совершенно гладкая и чистая поверхность -строго вертикальные стены и горизонтальные пере­крытия нуждаются только в легкой затирке.

Опалубка круговых поверхностей может быть вы­полнена с помощью стандартных стеновых элементов или опалубочной системы «Dalli», тип 2 . Монтируется она без применения дополнительных элементов, при помощи плоских деревянных вкладышей. Минималь­ный диаметр сооружения составляет 250 см.

ОПАЛУБКА   ДЛЯ   ФУНДАМЕНТА

При вертикальной установке элемента высотой 264 см действителен тот же принцип монтажа, что и при

опалубке стен. При его горизонтальной установке до­полнительно используется специальная подпора для фундамента вместе с наземной опорой или опалубоч­ным углом. Сверху наружные и внутренние элементы скрепляются шиной с отверстиями, при помощи кото-

рой можно устанавливать любую толщину фундамен­та. При этом в бетоне не остается ни одного отверстия. Система трехштыревой опалубки «Dalli», тип 3, с высотой щита 310 см разработана специально для российского рынка. Выдерживает нагрузку 85 кН/м2.

НЕСНИМАЕМАЯ   ОПАЛУБКА   «ИЗОДОМ»

Технология быстрого возведения стен из моно­литного железобетона с помощью неснимаемой опа­лубки из специального твердого самозатухающего пенополистирола получила название «Система ИЗО-ДОМ». Опалубка состоит из четырех видов пустоте­лых модулей-блоков и заглушек к ним. Ассортимент блоков позволяет подобрать модули с толщиной на­ружного утепления, соответствующей климатической зоне застройки.

Блоки представляют собой две пластины, соеди­ненные перемычками из пенополистирола в серии МСО и универсальными перемычками из ударопроч­ного полистирола (УПП) в серии МСР, и имеют поло­сти, которые в процессе возведения армируются и заполняются бетоном. Таким образом, в ходе одной технологической операции возводится монолитная железобетонная стена, имеющая с внутренней и на­ружной сторон тепло- и звукоизоляционную оболоч­ку, которая полностью исключает образование «мо­стиков холода».

Верхняя и нижняя плоскости элементов системы «ИЗОДОМ-2000» снабжены специальными замками сложной формы. Их конструкция позволяет отказать­ся от применения временных подпорных элементов и идеально выдерживает геометрические размеры стен, обеспечивая герметичность соединений и бло­кируя вытекание бетона. На внутренних поверхнос­тях все блоки имеют пазы в форме, называемой «ла­сточкин хвост», что обеспечивает надежность сцеп­ления бетона со стенками блока. Можно разрезать блоки ручной пилой по размерам, соответствующим проекту. Оставшаяся часть блока также идет в дело, что позволяет отнести технологию «ИЗОДОМ» в раз­ряд безотходных.

Опалубка одновременно является идеально ров­ной поверхностью, готовой под отделку любыми ма­териалами. Отделка крепится либо клеевым соедине-

нием с полистиролом, либо механическим креплени­ем в тело бетона.

Стеновые блоки 25МСО1 ,5 выполнены из двух сте­нок (внутренней и наружной по 50 мм толщиной) , со­единенных между собой перемычками (120x64 мм) . Размеры 1500x250x250 мм.

Наружная и внутренняя стенки разборных моду­лей МСР соединяются универсальными перемычка­ми (из ударопрочного полистирола УПП) прямо на стро- ительной площадке. Такие блоки обладают по­вышенной прочностью и используются для возве­дения зданий выше четырех этажей. Еще одной от­личительной особенностью серии МСР в сравнении с серией МСО является снижение транспортных расходов на 40%.

Технические характеристики

Толщина, см:

25МСО  ................................................. 25,

 (15 - бетон, 10 - пенополистирол)

30МСО и 35МСО................................... 30 и 35

(15 - бетон, 5 и 20 - пенополистирол)

Масса (без отделки) 1 м2 , кг.................................. 280-300

Расход бетона, л/м2............................................................... около 125

Коэффициент теплопро­
водности, Вт/мК.....................................................   0, 036

Паропроницаемость,

мг/м-ч-Па  ....................................................................  0,32

Влагопоглощение

за 24 ч, по объему) , %.................................................... 0,1

Акустическая изоляция, дБ....................................... 4 6

Сопротивление тепло­
передаче, м2•К/Вт, более   .......................................  3,2

Расход арматуры, кг/м2,

для зданий выше

3-х этажей.................................................................. До 10

 

Рис. 5.100. Элементы опалубки  «И30Д0М»

Поворотный стеновой блок 25МУП применяют в системе «ИЗОДОМ-2 00 0», если проект дома преду­сматривает изгиб стены под углом, отличным от 90° .

Блок 25МП используется как перемычка над окон­ными и дверными проемами, а элемент 25МК коррек­тирует высоты при установке дверей и окон с разме­рами, не кратными 25 см.

Блоки 25МОП применяются при устройстве меж­дуэтажных перекрытий из монолитного и сборного же­лезобетона.

Заглушки ЗП и ЗОВ/ЗОН закрывают отверстия тор­цов стеновых модулей в угловых соединениях, в окон­ных и дверных проемах, а также при их раскрое на бло­ки, отличные от стандартной длины.

Арки и проемы нестандартной формы складыва­ют из блоков «насухо», затем вырезают контур жела­емой арки и в полученную прорезь устанавливают тон­колистовую сталь. Вырезанные блоки фиксируются брусками, что дает возможность использовать их как кружала.

Простота монтажа и малая масса элементов опа­лубки (от 0,5 до 3 кг для различных типоразмеров) по­зволяет трем рабочим построить стены дома полез­ной площадью до 100 м2 за трое суток. Применение опалубки «ИЗОДОМ» допускается в строениях высо­той до 25 м, а также в сейсмоопасных районах, т.к. несущей конструкцией системы «ИЗОДОМ-2000» яв­ляется монолитный железобетон.


НЕСЪЕМНАЯ   ОПАЛУБКА   «ВЕЛОКС»


По технологии «ВЕЛОКС» несущие и ограждающие конструкции зданий и сооружений (фундаментов, стен, колонн, ригелей, перекрытий, лестничных мар­шей и т.п.) изготавливаются методом монолитного бе­тонирования с применением несъемной облегченной опалубки (рис. 5.101) . Монтаж и демонтаж осуществ­ляются одним-двумя рабочими без применения каких-либо подъемных механизмов.

После монолитного бетонирования опалубка оста­ется в стене в качестве теплоизоляции. Эксклюзивный владелец ноу-хау данной технологии - фирма «ПЕТ-РОВЕЛОКС».

Базисным элементом системы является плита раз­мерами 2000x500x35 мм (плиты толщиной 25 и 50 мм применяются реже). Плиты производятся из очищен­ной от коры неделовой древесины лиственных и хвой­ных пород (85% объема), цемента, жидкого стекла и воды. Используемая в производстве древесина про­ходит обязательную сортировку (отдельно лиственные и хвойные породы) и естественную сушку в течение 1-3 месяцев.

Древесно-цементные плиты Велокс трудногорю­чи, морозо- и гнилостойки.

Технические характеристики

Средняя плотность, кг/м3   ....................................... 60

Теплопроводность, Вт/м•К...................................... 0,2

Прочность на сжатие, МПа   ......................................  4

Прочность на изгиб, МПа............................................ 1

Опалубка стен собирается одновременно по все­му контуру дома на плоской ровной поверхности, ко­торой могут быть донная плита подвала, перекрытие цоколя или этажа. Стена собирается послойно из уз­ких (500 мм) плит толщиной 35 мм, скрепленных меж­ду собой стальными стяжками. Стяжки одновремен­но калибруют толщину стены и препятствуют распи-ранию опалубки при бетонировании, повышают точ­ность и качество монтажа.

Внешняя плита опалубки устанавливается с за­ранее наклеенным утеплителем, толщина которого определяется требованиями теплоизоляции. В за­висимости от конструкции дома в зазор опалубки может быть установлена арматура. Бетонирование каждого этажа обычно проводят в несколько при­емов. После установки первого ряда опалубки (вы­сотой 500 мм) и проверки всех размеров он бето­нируется по всему контуру на высоту 300-400 мм для закрепления на плоскости. Далее опалубка монти­руется и бетонируется или порядно, или по всему этажу совместно с верхним перекрытием. Это за­висит от возможностей застройщика. Горизонталь­ная опалубка перекрытия устраивается из этой же плиты и после бетонирования остается как потолок. Сухой монтаж опалубки позволяет хорошо контро­лировать качество сборки, дает возможность легко исправить ошибки, не требует высокой квалифика­ции строителя. Комбинация внешней плиты с утеп­лителем различной толщины позволяет обеспечить

любую теплоизоляцию, при этом конструкция сте­ны, способ монтажа не изменяются. Просто и кон­структивно решены узлы сопряжения с кровлей, пе­рекрытием, лестницами, балконами.

Технология позволяет реализовать любые архи­тектурные решения - арки, своды, фигурные про­емы, наклонные стены, объемные декоративные элементы и т.д. При этом все, от лестниц до вен­тиляционных каналов, делается из одного материа­ла. Номенклатура необходимых стройматериалов сокращается в 3-4 раза по сравнению с другими тех­нологиями.

Стеновые плиты опалубки «ВЕЛОКС» при установ­ке скрепляются стальными скобами, которые обеспе­чивают высокоточные геометрические размеры стро­ительных конструкций, пространство между ними за­полняется бетоном. Масса плит не превышает 25 кг, поэтому монтаж опалубки стен и перекрытий доста­точно прост и не требует применения стационарной грузоподъемной техники. Даже при возведении мно­гоэтажного здания достаточно иметь лишь средства малой механизации - лебедки или мачтовые подъем­ники, бетононасосы.

Простота технологии ведения строительства по­зволяет экономить до 60% трудозатрат и до 80% за­трат на эксплуатацию строительных машин и меха­низмов .

Несомненным преимуществом предлагаемой тех­нологии является значительное сокращение сроков строительства. Так, например, строительство коттед­жа в один или два этажа может быть осуществлено за 30-35 дней с учетом земляных работ и устройства фун­дамента (без внутренней отделки помещений и мон­тажа сетей и коммуникаций) .

Плиты ВЕЛОКС легко обрабатываются, т.е. их мож­но пилить, сверлить, забивать в них гвозди, вворачи­вать шурупы. Они могут использоваться непосред-

ственно на стройплощадке в качестве несъемной опа­лубки, а также на заводе для изготовления базисных конструкций и элементов системы «ВЕЛОКС» (элемен­тов перекрытий, перемычек, стоек, откосов, ригелей, колонн, лестничных маршей и др.) .

Для повышения теплотехнических характеристик конструкций зданий или при специальных требовани­ях к звукоизоляции помещений производятся двух- и трехслойные стеновые панели со слоем изолятора пенополистирол, минеральная вата).

Основными преимуществами технологии «ВЕЛОКС» являются: использование натуральных, экологически чистых сырьевых материалов, имеющихся в России; максимально упрощенная система организации работ на строительной площадке; сокращенные сроки по­ставки (в течение 12 дней с момента оформления) ; практическое отсутствие строительных отходов; отсут­ствие стационарной грузоподъемной техники на строй­площадке (башенные и автомобильные краны); значи­тельное сокращение сроков строительства; возмож­ность реализовать любые архитектурные решения фа­садов и интерьеров внутренних помещений почти без удорожания стоимости; возможность изготовления любых несущих и ограждающих конструкций методом монолитного бетонирования и несъемной опалубки; малая масса элементов конструкций (не более 25 кг) ; высокая сейсмоустойчивость (до 7 баллов по шкале Рихтера); отсутствие дополнительного армирования конструкций зданий до 8-го этажа; высокие термоизо­ляционные свойства конструкций, отсутствие «мости­ков холода»; хорошая звукоизоляция конструкций, вы­сокие показатели пожаробезопасности; возможность устройства фундаментов во влагонасыщенных грунтах без дополнительных мероприятий.

Коробка индивидуального жилого дома «ВЕЛОКС» площадью 10 0 м2 в 2 раза дешевле кирпичной и в 1, 6 раза - монолитной или из сборного железобетона.

НЕСЪЕМНАЯ ОПАЛУБКА «PLASTBAU»

Технологии несъемной опалубки «PLASTBAU-3» (компания «PLASTEDIL», Швейцария) используют крупноразмерные элементы строительных конструк­ций из пенополистирола (далее ППС) для строитель­ства всех типов жилых домов, коттеджей с различной компоновкой квартир, гаражей, хозяйственных пост­роек, промышленных зданий и сооружений, торговых павильонов и пр.

Пенополистирольные плиты выпускаются следу­ющих размеров: длина - до 6000 мм, ширина - 1200 мм, толщина - от 20 до 300 мм. В зависимости от предель­ного значения плотности они подразделяются на марки ПСБ-С-15, ПСБ-С-25, ПСБ-С-35, ПСБ-С-50.

Изготовленные на заводе опалубочные эле­менты стен и перекрытий объединяют в себе фун­кции опалубки, утеплителя и звукоизолятора, а

также основания для нанесения отделочных (фак­турных) слоев.

Несущие конструкции опалубки представляют собой монолитную пространственную систему из железобетон­ных продольных и поперечных стен, ребристых перекры­тий и обвязочных горизонтальных рам, соединяющих сте­ны и плиты перекрытий.

Основу технологии несъемной опалубки «PLASTBAU-3» составляют формообразующие опалубочные элемен­ты и установленные правила координации размеров: ук­рупненный планировочный модуль - 1,2 м; высотный мо­дуль - 0,30 (0,10) м; шаг несущих стен - до 9 м; высота помещений (от пола до потолка) - до 4,2 м. Привязка на­ружных стен к координационным осям зданий - нулевая.

Для стен (наружных и внутренних) используются элементы из ППС шириной - до 12 00 мм и высотой на

этаж, для перегородок - элементы таких же габарит­ных размеров и толщиной до 150 мм, а также другие материалы и изделия, обеспечивающие обязатель­ные требования нормативных документов.

Для устройства перекрытий и покрытий применя­ются элементы из ППС длиной до 9000 мм, шириной 600 мм и толщиной 200 мм. Элементы предназначе­ны для укладки как на горизонтальную, так и на на­клонную поверхности.

Перед монтажом плит перекрытий устанавливают­ся подпорки в виде раздвижных (телескопических) стоек и брусьев из расчета - одна стойка на 3 м2. Ук­ладывают плиты перекрытий вручную (достаточно 2— 3 рабочих). Затем производится армирование пере­крытия (покрытия) пространственными арматурными каркасами и сеткой и заливается бетонная стяжка.

В соответствии с рабочими чертежами монтиру­ются стеновые элементы (панели). Для придания ус­тойчивости конструкциям во время заливки бетоном используется специальная оснастка (откосины). За­ливка происходит в 3 этапа: до нижнего края оконных

проемов; до перемычек оконных проемов; до конца стеновой панели. При достижении 40% прочности бе­тона по перекрытиям можно ходить. При 70% прочно­сти снимаются подпорки.

После завершения работ по бетонированию стен и перекрытий (покрытий) образуется пространствен­ная система перекрестных железобетонных рам, объединенная дисками железобетонных перекрытий, которая в сочетании с лестничными клетками, лифто­выми шахтами и другими элементами обеспечивает пространственную жесткость системы.

Отделка может быть выполнена как традиционны­ми методами (штукатурка, кирпич и т.п.) , так и всеми известными на сегодняшний день способами и мате­риалами .

Характеристики бетона и арматуры в перекрыти­ях (покрытиях), схемы армирования плит, ребер и обвязочных балок, конструкция арматурных карка­сов и их стыковых соединений устанавливаются рас­четным путем на основе российских нормативных документов.

НЕСЪЕМНАЯ   ОПАЛУБКА  ААБ


Строительная система ААБ является новейшей теплоизоляционной системой несъемной опалубки рис. 5.102) . Секции системы изготовлены из двух пе-нополистирольных (ППС) блоков и соединены между собой прочными впрессованными в процессе изготов­ления полипропиленовыми перемычками (В) .

Стеновые блоки имеют шиповые соединительные устройства (Б) в верхней и нижней частях, облегча­ющие монтаж (по типу штабеля), обеспечивающие плотное соединение между рядами и предотвращаю­щие смещение блоков при заливке бетона. Для обес­печения необходимой прочности основания под ниж­ними и верхними продольными несущими стенами, балками, перемычками и боковыми стенами устанав­ливают стержневую арматуру.

Блоки укладываются друг на друга (восемь рядов приблизительно соответствуют 1 этажу) , в пазы пере­мычек закладывается арматура и затем заливается бетон. Заполненные бетоном блоки образуют моно­литную стену толщиной 160 или 2 00 мм. Коэффици­ент звукоизоляции составляет 53 дБ. Вертикальные пазы (Д) на внутренней поверхности стены блока уве­личивают сцепление между бетоном и ППС. Уникаль­ная система лесов обеспечивает вертикальность го­товой железобетонной стены.

Крупные размеры стеновых блоков ААБ (площадь боковой поверхности 0,5 м2) позволяют вести стро­ительство высокими темпами при небольших трудо­затратах на 1 м2 площади стены (возведение этажа здания занимает всего одну неделю).

Перегородки являются запатентованной конструкци­ей системы ААБ. Они расположены на расстоянии 200 мм друг от друга между осями и снабжены крепежными план­ками А по всей высоте, видимыми как с внешней, так и с внутренней сторон стенового блока. Планки могут быть использованы для крепления боковых отводов, стен, вы­ложенных без связующих растворов, отделки и т.д. Для крепления могут применяться гвозди или шурупы.

Для обеспечения прочности оснований под несу­щими стенами и балками в пазы перегородок (Г) ус­танавливается стержневая арматура. Каждый элемент перегородки имеет десять пазов, рассчитанных на са­мые разные диаметры арматуры. Перегородки над оконными и дверными проемами легко усиливаются арматурой с хомутами.

Стандартный (прямой) блок ААБ производится в трех вариантах: 4, 6 и 8 дюймов (соответственно, бе-

тонный сердечник 4, 6 и 8 дюймов) . Он является ос­новным блоком для строительства прямых стен.

Угловой блок используется для монтажа углов зда­ний и сооружений без нарушения его целостности. Существуют угловые блоки правого и левого направ­ления, которые скрепляются поочередно перекрест­ным способом.

Блок с выступом для кирпичной облицовки исполь­зуется только для 6-дюймового варианта. Расширен­ный выступ служит для облицовки стен в полкирпича и создает поверхность с увеличенной площадью (на­пример, для плит перекрытия) . Такой блок может быть повернут внутрь дома для создания выступа, на кото­рый затем опираются лестничные пролеты, перекры­тия на уровне полуэтажа.

Блок с переменным углом (только для 6-дюймового варианта) дает возможность создавать стены, пересе­кающиеся под любым углом до 90° . При помощи этого блока легко создать эркеры или многоугольные формы.

Конический блок производится только с 6-дюймо­выми блоками. Такая форма позволяет заполнять бе­тоном объем толщиной до 25 см в верхней его части, что требуется для увеличения ширины опоры при стро­ительстве верхнего ряда фундамента для стен из де-

ревянной или железной рамы с кирпичной облицовкой, для стен из бруса или деревянного каркаса (фахверк) , для внутренних несущих стен, для полых сборных сис­тем перекрытий и в других случаях, где требуется уве­личение ширины опоры в верхней части стены.

Добавочный блок используется для увеличения высоты стены на размер, кратный 80 мм. Блок может применяться при монтаже 6- и 8-дюймовых типораз­меров . Такие блоки помещаются между стандартны­ми попарно и последовательно, с соблюдением пере­крестного монтажа. Торцевая заглушка используется в тех местах, где стена заканчивается открытым тор­цом прямого или углового блока.

Пенополистирол легко режется, следовательно, в блоках можно делать любые прорезы в нужном ме­сте, не подгоняя их по длине и высоте стены, и ис­пользовать для инженерных коммуникаций, монта­жа перекрытий, для балок крыши, оконных и двер­ных проемов, а также регулировать высоту стен. Это значительно ускоряет и упрощает процесс стро­ительства .

Надрезанные блоки из пенополистирола мож­но согнуть и получить таким образом закруглен­ную стену.

НЕСЪЕМНАЯ ОПАЛУБКА С ПРИМЕНЕНИЕМ ДРЕВЕСНО-ЦЕМЕНТНЫХ ПЛИТ

КОМПАНИИ «АЛЬКОМП ЕВРОПА»

Плита толщиной 35 мм изготавливается мето­дом полусухого прессования древесной щепы, предварительно обволоченной цементом. Имеет отличное звукопоглощение, обладает высокими противопожарными свойствами, хорошо обрабаты­вается (гвоздится, пилится, штукатурится и т.д.), экологически чистая, не разбухает, не гниет. Может использоваться как несъемная опалубка для стро­ительства коттеджей и многоквартирных жилых домов. Пористость плиты важна при бетонирова­нии, т.к. излишки воды удаляются практически сра­зу, и бетон не дает усадки. При эксплуатации стена с таким покрытием регулирует влажность за счет хорошей сорбирующей способности. Развитая по­верхность плиты обеспечивает крепкое сцепление с любыми отделочными составами.

Стена собирается в виде «сэндвича» из двух па­нелей, скрепленных между собой монтажными ме­таллическими хомутами, и заливается бетоном или другими наполнителями толщиной 12-15 см. Такая стена общей толщиной 2 7 см, со слоем пе­нопласта 5 см и бетонным ядром 15 см, по тепло­защитным свойствам эквивалентна 1,5 м кладки из полнотелого или 1,2 м пустотелого кирпича, что позволяет экономить до 30% эксплуатационных расходов на отопление и легко удовлетворяет по-

вышенные требования СНиП (по термическому сопротивлению).

Опалубка собирается одновременно по всему контуру дома на плоской ровной поверхности (фун­даментной плите, перекрытии цокольного этажа) . На плиту, формирующую наружную поверхность стены, наклеивают утеплитель (минвату, пенопласт). Тол­щину стены регулируют с помощью стальных стяжек, при необходимости устанавливают арматуру. Сна­чала бетонирование ведется на высоту 300-400 мм, а затем на весь этаж, включая перекрытие, горизон­тальная опалубка которого выполняется также из древесно-цементной плиты. При такой конструкции плиты область конденсации влаги выводится на вне­шнюю поверхность бетонного ядра. Масса бетона создает дополнительный температурный буфер, если изменяется температура окружающей среды. Технология позволяет использовать для заливки ядра легкие бетоны, например пенобетон. В отли­чие от газобетона его можно получать непосред­ственно на строительной площадке при помощи спе­циального оборудования.

Данная технология позволяет сократить время и стоимость строительства, строить многоэтажные дома, комбинировать технологию с традиционными метода­ми строительства, работать без крана.

ОПАЛУБКА   «ТИСЭ»

Возведение стен по технологии «ТИСЭ» осуществ­ляется с переставной опалубкой, изготовленной из стали и рассчитанной на формование одного блока с пустотностью около 45% на стройплощадке.

Формование стеновых блоков может выполнять­ся непосредственно в стене на месте кладки без под­стилающего раствора (достаточно смочить нижний ряд блоков водой) . В качестве раствора для изготов­ления блоков используется смесь крупного или сред­него, непросеянного песка и цемента М 400 с неболь­шим количеством воды (в отношении 3:1:0,5) , так на­зываемая жесткая смесь. Смесь уплотняется ручной трамбовкой. Распалубка выполняется немедленно. Процесс формования одного блока занимает 5-10 мин и зависит от типа опалубки. В день можно вы­ложить один слой блоков, а за три недели с одной опа­лубкой возводится этаж небольшого дома. Формова­ние блоков можно выполнять и вне кладки, на любом ровном месте. Через день-два их уже можно уклады­вать в стену на подстилающий раствор, хотя это ме­нее целесообразно.

Освоен выпуск опалубок для возведения стен раз­личной толщины: «ТИСЭ-1» - для стены 19 см (масса 12 кг) ; «ТИСЭ-2» - для стены 25 см (масса 14 кг) (наи­более универсальная опалубка); «ТИСЭ-3» - для сте­ны 38 см (масса 18 кг) (стены подвалов и домов выше 3 этажей) . Длина всех формуемых блоков - 51 см, а их высота - 15 см. Оснастка позволяет формовать пу­стотные, сплошные и половинные блоки и даже тро­туарные плитки.

Процесс возведения стен упрощен благодаря на­личию в нижней части формы выступов, охватыва­ющих нижний ряд блоков, и отсутствию кладочного раствора. В стене можно сразу же формовать и пазы под балки перекрытия, и отверстия под размещение

рматуры скрытой проводки и осуществлять другие работы; отпадает необходимость большой строитель­ной площадки под размещение стройматериалов; возможно строительство без электроэнергии.

Технологией «ТИСЭ» предусмотрено размещение насыпного утеплителя в вертикальных пустотах стен. Наиболее распространенная схема утепления - раз­мещение утеплителя с внешней стороны под отдел­кой. Он может располагаться и под внутренней отдел­кой помещения. При этом варианте утепления лучше засыпать пустоты в стенах. В качестве утеплителя мо­гут быть использованы все без исключения современ­ные и традиционные утеплители, отделочные и стро­ительные материалы.

Отверстия диаметром 10 мм, остающиеся после распалубки стенового блока, существенно упрощают процесс монтажа утепления и отделку. Они использу­ются для крепления внутренней и внешней отделок, в качестве вентиляционных отверстий, чтобы стена луч­ше «дышала». При оборудовании подсобных помеще­ний в них могут забиваться штыри для укладки полок, крюки для закрепления кронштейнов переставных подмостей.

В комплект опалубки, помимо формы для блоков, входят все необходимые для возведения стен инст­рументы и приспособления. Осваивается выпуск опалубок «ТИСЭ-Д» для возведения скругленных стен (внешний радиус -1,8м). Толщина стены - 38 см, пу-стотность - 55%, высота блока - 18 см. По перимет­ру стены в пол-окружности укладывается 12 блоков. Габариты блока выбраны таким образом, чтобы в воз­водимом эркере здания можно было поместить часть жилой комнаты, а также легко организовать один ле­стничный пролет с оптимальными по размерам сту­пеньками .

Смесь можно получить следующим образом. Сначала высыпать и разровнять около половины требуе­мого объема песка, затем на него высыпать и разровнять мешок цемента, а после — оставшуюся часть песка. Всю смесь перемешать лопатой до приобретения ею равномерного серого цвета (без желтизны песка) . После этого из полученного сухого состава сделать горку с углублением посередине, куда залить весь объем воды. Через 1-2 мин, когда вода впиталась, смесь опять перелопатить, усредняя вязкость. Вре­мя приготовления смеси из одного мешка цемента (50 кг) может составлять 8—10 мин. На мешок цемента приходится 12 ведер (по 10 л) песка и 25 л воды. Смесь следует готовить по мере необходимости, учитывая скорость формования блоков. Не надо запасать продукт впрок, так как его требуется использовать до момента схватывания, которое наступает через 30-50 мин. Один мешок цемента равномерно расходуется при работе с одним модулем в течение 0,5 ч. Объема смеси, приготовленной из одного мешка цемента, хватает на 12 блоков ТИСЭ-2М или 8 блоков ТИСЭ-3М.

Следует заметить, что гладкие стенки модуля переставной опалубки ТИСЭ позволяют сооружать стены с ровной поверхностью, не требующей последующего нанесения штукатурного слоя. Это создает допол­нительную экономию на материалах, снижает трудовые и финансовые затраты. Возводить такие сте­ны можно на любых

5.4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА БЕТОННЫХ И  ЖЕЛЕ30БЕТ0НШХ   РАБОТ

РЕКОМЕНДАЦИИ   ПО   КОНТРОЛЮ   КАЧЕСТВА

ТРЕБОВАНИЯ   К    СОСТАВЛЯЮЩИМ БЕТОННОЙ    СМЕСИ

Контроль качества бетонных и железобетонных ра­бот осуществляют на всех этапах производства, на­чиная с изготовления бетонной смеси и кончая твер­дением уложенного бетона.

Качество готового бетона и железобетонного из­делия во многом зависит от состава бетонной смеси и качества составляющих материалов. Состав бетон­ной смеси подбирается в строительной лаборатории с условием получения при минимальном расходе це­мента бетона, имеющего необходимые прочность и свойства.

Цемент. Для приготовления бетонов применяют различные цементы, выбрать которые следует с уче­том рекомендаций, приведенных в табл. 5.27. Марку применяемого цемента назначают в зависимости от требуемой прочности (марки) бетона.

 Таблица 5.26

 

Марка бетона

М 100

М 150

М 200

М 300

М 400

М 500

Марка цемента

200-300

300

300-400

400-500

500

600

Заполнители (песок, гравий и щебень) образуют в бетоне жесткий скелет и уменьшают усадку при твер­дении цементного камня. Зерна заполнителей долж­ны быть твердыми и прочными, нерастворимыми в воде, не содержать вредных примесей более установ­ленного предела. В целях уменьшения расхода цемен­та необходимо подбирать зерновой состав заполни­телей, обеспечивающий плотную структуру бетона.

Песок, являющийся мелким заполнителем, состо­ит из зерен размером 0,14-5 мм. Свойства и качество бетона в значительной мере зависят от грануломет-

Таблица 5.27

Рациональные области применения цементов

 

Вид цемента

Основное назначение и допускаемые области применения

Не рекомендуемые области применения

Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками

Для бетонных, железобетонных сборных и монолитных конструкций. Допускаются для приготовления бетонов со специальньки свойствами при условт дополнитель­ной проверки специальных свойств цемента

В бетонах и конструкциях со специальными свойствами без дополнительной проверки специальных свойств цемента

Шлакопортландцемент

Для бетонных и железобетонных сборных изделий, подвергаемых пропарке, монолитных (массивных) бетон­ных и железобетонных надземных, подземных и подвод-ньк конструкций при действ™ пресньк и минеральные вод. Допускается для приготовления бетонов со спе­циальным свойствами при услов™ дополнительной проверки свойств цемента

Для морозостойюк бетонов с Мрз 200 и более; для тяжелых бетонов, твердеющих при тем­пературе ниже 10°С при отсут-сте™ обогрева; для конструк­ций, испытывающих попере­менное увлажнение и высуши-вание

Пуццолановый порт­ландцемент

Для подземных и подводных конструкций, эксплуатиру-емьк в условиях действия мягюк пресньк вод и сульфатной коррозт. Допускается для надземньк конструкций, эксплуатируемых в условиях повышенной влажности

В морозостойюк бетонах; при твердении бетонов в сухих, жарких условиж; в условиж попеременного увлажнения и высушивания

Глиноземистый

Для быстротвердеющих жаростойких бетонов, аварийно-ремонтных работ и работ в условиях сернистой агрессии

В массжньк конструкциях; конструкциях, твердеющих при температуре выше 25°С

ипсоглиноземистый

Для безусадочных и растфяюшихся водонепроницаемьк бетонов, гидроизоляционных штукатурок. Допускается применение для зачеканки швов и раструбов при рабочем давлении до 1 МПа, создаваемом в течение 24 ч с момента окончания зачеканки в морозостойких бетонах; при твердении бетонов в сухих жарких и зимних условиях; в условиях попеременного увлажнения и высушивания

Для строительных работ при температуре ниже 0°С без обо­грева. Для конструкций, эксплу-атируемых при температуре выше 80°С

.

рического состава, формы зерен песка и его чистоты. Гранулометрический (зерновой) состав песка являет­ся основным показателем его качества. Качество пес­ка проверяют в строительной лаборатории путем ис­пытания его согласно действующим ГОСТам.

Крупный заполнитель (щебень и гравий) имеет зерна размером 5-70 мм. Щебень получают дробле­нием различных горных пород. Чаще всего для приго­товления бетонов марки М3 0 0 и выше употребляют щебень из изверженных горных пород (гранита, ба­зальта и др.) , так как прочность исходного материала в насыщенном водой состоянии должна не менее чем в 1,5-2 раза превышать марку бетона. Зерна щебня имеют угловатую форму и шероховатость, поэтому сцепление щебня с цементно-песчаным раствором больше, чем гравия. Содержание в щебне вредных органических примесей обычно незначительно.

Гравий, добытый в карьере, по качеству и грануло­метрическому составу редко удовлетворяет требова­ниям, предъявленным к крупному заполнителю, поэто­му его промывают и рассеивают на фракции, одновре­менно удаляя вредные примеси - глину и органичес­кие вещества. Гравий, как правило, состоит из зерен округленной формы, поверхность которых часто бы­вает окатанной и гладкой. Для приготовления высо­комарочных бетонов такой гравий дробят.

Качество крупного заполнителя определяется ла­бораторными испытаниями в соответствии с действу­ющими стандартами. Гравий и щебень из гравия при обработке их раствором едкого натра при колоримет­рической пробе на органические примеси не должны придавать раствору окраску темнее цвета эталона.

Крупные заполнители по сортности делятся на ря­довые (крупностью 5-40 и 5-70 мм) и сортовые (круп­ностью 5-10, 10-20, 20-40 и 40-70 мм) . По существу­ющим нормативам, наибольший размер зерен круп­ного заполнителя должен быть не более 1/3 наимень­шего размера бетонируемой конструкции и не более 3/4 наименьшего расстояния между стержнями арма­туры. При бетонировании плит допускается применять заполнитель с наибольшей крупностью зерен, равной половине толщины плиты.

Для тонкостенных густоармированных конструк­ций следует применять заполнитель крупностью до 20 мм, а для более массивных конструкций - до 70 мм. Содержание зерен крупнее установленного наиболь­шего размера допускается в количестве не более 5% массы щебня или гравия.

При изготовлении ответственных железобетонных конструкций рекомендуется применять фракциониро­ванный заполнитель, состоящий из трех фракций: 5-10, 10-20 и 20-40 мм. Пропорция смешивания этих фракций должна обеспечивать получение бетонной смеси средней плотности, подбирают ее опытным пу­тем в лаборатории.

При применении в качестве крупного заполнителя известняковой щебенки следует учитывать, что проч­ность известняков различна. Поэтому известковый ка-

мень необходимо предварительно испытывать на прочность, а также на водопоглощение и морозостой­кость .

Вода. Для приготовления бетонных смесей и поли­вки уложенного бетона применяют питьевую или любую природную воду, не содержащую вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и тверде­нию бетона. К вредным примесям относятся сульфаты, минеральные и органические кислоты, жиры, сахар и др. Вода считается пригодной для за- творения бетонной смеси, если общее содержание в ней солей не превы­шает 5000 мг/л, содержание сульфатов (сернокислого кальция, натрия или магния) меньше 2700 мг/л и водо­родный показатель рН - более  4.

Морскую воду, если она соответствует указанным выше требованиям, разрешается применять для за-творения и поливки бетона. Промышленные, сточные и болотные воды, содержащие вредные примеси, для затворения и поливки бетона не рекомендуются.

Пригодность воды для бетона устанавливается хи­мическим анализом, а также сравнительными испы­таниями бетонных образцов на прочность. Вода счи­тается пригодной для затворения бетона, если при­готовленные на ней образцы бетона в возрасте 28 сут нормального твердения имеют не меньшую проч­ность, чем образцы бетона на чистой питьевой воде.

Добавки для приготовления бетона. Для улучше­ния физико-механических свойств бетонной смеси, а также для экономии цемента при приготовлении бе­тонной смеси используются химические добавки.

Выбор требуемого вида добавок или их сочетания с учетом условий эксплуатации железобетонных кон­струкций и количества вводимой добавки осуществ­ляют в соответствии с Рекомендациями по примене­нию химических добавок в бетоне. Оптимальное ко­личество добавок устанавливается эксперименталь­но при подборе состава бетона в строительной лабо­ратории.

Во всех случаях приготовления бетона с примене­нием химических добавок должен быть установлен тщательный лабораторный контроль за качеством и точностью их дозировки.

КОНТРОЛЬ   КАЧЕСТВА   АРМАТУРЫ

Арматуру для железобетонных изделий, как пра­вило, изготавливают в механизированных и автома­тизированных мастерских или цехах. Изготовление арматуры вне строительной площадки не освобожда­ет производителя работ и мастера от контроля каче­ства поступающей арматуры. Приемка арматурной стали и контроль ее качества осуществляются в соот­ветствии с СНиП III-15-76.

Класс арматурной стали определяется по профи­лю стержней и по окраске их торцов. Так, арматурная сталь класса A-I имеет гладкий профиль; класса А-II -периодический профиль с поперечными выступами, идущими по винтовой линии; классов А-III и A-IV - пе­риодический профиль с выступами в виде «елочки». Концы арматурных стержней из стали класса A-IV ок-

рашивают в белый цвет; из стали класса Aт-V - в си­ний; из стали класса Aт-VI - в желтый и из стали клас­са Ат-VII - в зеленый цвет.

Всю поступающую на строительство арматуру, сварные сетки и каркасы принимают по сертификатам и размещают в закрытых складах или под навесом партиями, раздельно по маркам и диаметрам. Сталь, поступающую без сертификатов, перед применением испытывают в соответствии с действующими ГОСТа­ми на растяжение и загиб в холодном состоянии, а если она предназначена для сварки, то и на свариваемость.

Принимая готовую арматуру, производитель работ или мастер обязан проверить соответствие вида, ди­аметра и марки арматурной стали требованиям, ука­занным в рабочих чертежах проекта.

При отсутствии требуемой для изготовления арма­туры стали можно использовать сталь, вид и диаметр которой отличаются от проектных. В этом случае вид арматуры, число и диаметр стержней, а также их рас­положение, способ анкеровки, соединения и стыкова­ния назначают в соответствии с указаниями СНиП II-21-75 по проектированию бетонных и железо­бетонных конструкций. Все изменения должны быть со­гласованы с автором проекта и утверждены техничес­ким руководством предприятий или строящегося объекта.

Заготавливают сварные арматурные каркасы, сет­ки, отдельные стержни и контролируют все виды свар­ки арматуры согласно нормативным документам.

При поступлении на строительную площадку свар­ных каркасов из горячекатаной стали гладкого или пе­риодического профиля следует проверять их соответ­ствие требованиям технических условий.

Сварные соединения стержней диаметром до 40 мм должны удовлетворять следующим требованиям: места соединения должны иметь не менее двух флан­говых швов; высота сварного шва должна быть равна 0,25d одного из стыкуемых стержней, но не менее 4 мм; ширина сварного шва должна составлять 0,5d стержней, но не менее 10 мм; накладки из круглой и полосовой ста­ли должны быть парными (из двух стержней) .

Площадь сечения накладок из стали той же марки, что и стыкуемые стержни, должна быть больше пло­щади сечения этих стержней. Величина зависит от марки стали. Общая длина сварных швов при соеди­нении внахлестку или на каждой половине накладки должна быть равна 10d - для горячекатаной стали пе­риодического профиля и 3d - для гладкого профиля.

Таблица 5.28

Увеличение площади сечения накладок при соединении арматурных стержней

 

Марка стали

Диаметр стержней, мм

Площадь сечения стержней накладок, %

Ст0, Ст3

До 40

120-150

Ст5, 25Г2С

Более 40

150

30ХГ2С

Более 40

200

Качество сварки при любом методе стыкования стержней контролируют работники строительной ла­боратории, испытывая образцы на растяжение.

Качество стыковых соединений в арматурных стер­жнях, сетках и каркасах определяют осматривая, за­меряя швы и простукивая их молотком. Качество со­единений считается удовлетворительным, если сты­ки не имеют подрезов, трещин, больших наплывов ме­талла, а сталь при простукивании молотком не издает дребезжащих звуков. Размеры швов измеряют метал­лическим метром или штангенциркулем. У стержней, состыкованных контактной электросваркой, кроме того, необходимо систематически проверять совпа­дение осей стержней по длине. Смещение осей стер­жней определяют специальной линейкой, имеющей посередине выемку для обхода стыка.

Отклонения размеров сварных сеток и каркасов от проектных не должны превышать допускаемых вели­чин. Отклонения проектных размеров не должны пре­вышать величин, указанных в табл. 5.29 и 5.30.

Таблица 5.29

Отклонения размеров сварных сеток и плоских сварных каркасов, мм

 

Диаметр арматурных стержней, мм

Размер изделия в заданном н^равлен/и

более 1 м

не более 1 м

по длине

по ширине (высоте)

по длине ширине

Не более 16

±10

±5

±3

18-40

±10

±10

±5

Таблица 5.30

 

Параметр

Отклонения проектных размеров, мм

Расстояние между поперечными стержнями (хомутами) сварных карка­сов и размеры ячеек сварных сеток

±0,5

Расстояние между отдельными рабо­чими стержнями плоских и пространст­венных каркасов

±0,5

Изгиб плоскости сварных сеток и каркасов: при d до 12 мм при о! = 12 - 25 мм при о! = 25 - 50 мм

10 15 20

Положение мест отгибов стержней

2

Сварные арматурные сетки и каркасы при установ­ке в проектное положение часто стыкуют внахлестку. В направлении рабочих стержней стыки сварных кар­касов и сеток выполняют внахлестку путем перепуска их на проектную длину.

При стыковании стальных сеток и каркасов без сварки следят за выполнением следующих требо­ваний:

-    в каждой сетке из гладких стержней на длине пе­
репуска должно быть расположено не менее трех по­
перечных стержней;

-    в сетках из стержней периодического профиля,
расположенных в растянутой зоне конструкций, при­
варивать поперечные стержни в пределах стыка не­
обязательно, но длину нахлестки в этом случае уве­
личивают на 5d стыкуемых стержней, при этом рабо­
чие стержни рекомендуется располагать в одной плос­
кости.

Сварные стыки в направлении монтажных стерж­ней выполняют внахлестку, причем расстояние меж­ду осями крайних рабочих стержней зависит от ди­аметра d распределительной арматуры: не менее 50 мм при d менее 4 мм и 100 мм при d от 4 до 16 мм. При d равном16 мм и более стыки сварных сеток в на­правлении монтажных стержней осуществляются пу­тем укладки дополнительных сварных сеток с перепус­ком в каждую сторону на 15d, но не менее 100 мм. Сты­ки, оканчивающиеся на свободной опоре, должны иметь не менее одного поперечного стержня, распо­ложенного за гранью опоры.

При монтаже арматуры необходимо следить за тем, чтобы был обеспечен зазор между стержнями и опалубкой, соответствующий толщине защитного слоя бетона. Толщину защитного слоя бетона для ра­бочей арматуры устанавливают по чертежам и обес­печивают ее бетонными подкладками, которые укла­дывают под арматуру или прикрепляют к вертикаль­ным стержням. После установки арматурных каркасов бригадир бетонщиков обязан лично проверить их по­ложение и положение отдельных стержней. Отклоне­ния установленной арматуры от проектного положе­ния не должны превышать допусков, приведенных в СНиП III-15-76.

До укладки бетона составляют акт на скрытые ра­боты, который подписывают производитель работ, представители заказчика и авторского надзора. В нем указывается, уложена ли арматура по проекту, а если допущены отступления, то какие (например, замена профилей марок, площади поперечного сечения, из­менение числа стержней).

ПРОИЗВОДСТВО    БЕТОННЫХ И   ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ   РАБОТ

Приготовление бетонной смеси. Бетонные сме­си приготавливают в бетоносмесительных цехах предприятий по производству сборного железобето­на, на центральных бетоносмесительных узлах стро­ек и на приобъектных бетоносмесительных установ­ках. При приготовлении бетонной смеси, прежде все­го, контролируют соблюдение заданной лаборатори­ей дозировки цемента, заполнителей, воды и других составляющих.

Дозирование материалов должно проводиться по массе; исключение допускается при дозировании воды, жидких добавок и водных растворов этих добавок.

Для обеспечения надежной и бесперебойной ра­боты дозаторов их ежедневно проверяют. Не реже од­ного раза в месяц их осматривают представители ор­ганов ведомственного надзора. Метрологическую проверку дозаторов проводят с привлечением пове­рителя местной лаборатории государственного над­зора не реже одного раза в год.

При контрольной проверке правильности дози­рования разность между фактической и заданной массой не должна превышать допускаемых значе­ний в восьми взвешиваниях из десяти. Погрешность дозирования дозаторов периодического действия не должна превышать для цемента и активных ми­неральных добавок ±2%, для заполнителей ±2,5%, для воды и водных растворов добавок ±2%. Погреш­ность взвешивания дозаторами непрерывного дей­ствия проверяют на пробах, отобранных в течение 30 с непрерывной работы дозатора. Если погреш­ность дозатора превышает допускаемую, его необ­ходимо наладить.

Концентрацию рабочего раствора добавок контро­лируют перед каждым заполнением расходных баков и не реже одного раза в смену. Для этого можно при­менять способы, основанные на измерении плотнос­ти, электропроводности или колориметрический ме­тод. Способ контроля концентрации раствора выби­рает лаборатория.

От точности дозирования цемента, заполните­лей, воды и различных добавок зависит качество бетонной смеси. Даже незначительное отклоне­ние от заданной дозировки влияет на прочность бетона.

Одна из основных обязанностей работников строительных или заводских лабораторий, закреп­ленных за бетоносмесительными узлами или цеха­ми заводов сборного железобетона, - контроль влажности применяемых заполнителей. Влажность проверяют не реже двух раз в смену и после каждо­го контроля корректируют дозировку составляющих. Это обеспечивает получение смеси требуемой под­вижности и постоянство заданного водоцементно-го отношения.

Однородность и прочность бетона в значитель­ной мере определяются качеством перемешива­ния смеси. Для получения однородной бетонной смеси следует строго соблюдать продолжитель­ность перемешивания, установленную лаборато­рией опытным путем с учетом рекомендаций СНиП III-15-76.

Качество перемешивания бетонной смеси зави­сит от последовательности заполнения смесителя цикличного действия составляющими материалами. Хорошего качества перемешивания достигают при следующем порядке операций: вначале в смеситель подают воду (15-2 0% объема, требуемого в замес), затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прерывая заливку воды до требу­емой нормы.


Наименьшая продолжительность, с,

перемешивания  бетонной  смеси

на плотных заполнителях

 

Объем

готового

замеса, л

В гравитационных смесителях при подвижности смеси, см

В смесителях принудитель­ного действия

менее 2

2-6

более 6

500 и менее

100

75

60

60

Более 500

150

120

90

60

При введении активных минеральных добавок мок­рым способом сначала загружают их водный раствор, затем цемент и лишь после кратковременного пере­мешивания - заполнители.

При приготовлении бетонной смеси в автобетоно­смесителях, загружаемых сухой смесью на централь­ном бетоносмесительном узле, контролируют дли­тельность перемешивания, которое должно начинать­ся не позднее, чем через 30 мин после загрузки за­полнителей, а число оборотов смесителя на замес должно быть не менее 70 и не более 300.

При выгрузке бетонной смеси из бетоносмесите­ля важно предохранить ее от расслоения. Для этого устанавливают направляющие щитки или трубы так, чтобы поток смеси в центр приемной тары (бункера, бадьи, кузова самосвала) направлялся вертикально.

Проверка качества бетонной смеси. Одним из ос­новных показателей качества бетонной смеси являет­ся ее удобоукладываемость, т. е. способность смеси заполнять форму бетонируемого изделия и уплотнять­ся в ней под действием силы тяжести или в результа­те внешних механических воздействий. Это свойство бетонной смеси оценивается показателями подвиж­ности и жесткости. В зависимости от ее величины бе­тонные смеси условно разделяют на подвижные и же­сткие, которые отличаются друг от друга по своему со­ставу, внешнему виду и строению.

При бетонировании монолитных железобетонных конструкций чаще всего применяют подвижные бетон­ные смеси.

Работники строительной или заводской лабора­тории должны не реже двух раз в смену контролиро­вать подвижность бетонной смеси, отбирая для кон­трольных испытаний среднюю пробу от каждого со­става бетонной смеси в начале, середине и конце разгрузки барабана бетоносмесителя. В случае, ког­да требуется проверить подвижность бетонной сме­си в местах ее укладки, лаборант после ее выгрузки из транспортных средств отбирает пробы из несколь­ких мест одинаковыми порциями. Отобранную про­бу тщательно перемешивают и не позднее чем через 5 мин после окончания перемешивания начинают ис­пытывать .

Транспортирование бетонной смеси - это пере­возка ее от бетоносмесительного узла или установки

к объекту. Перемещение в пределах объекта до места укладки называют подачей бетонной смеси. Правиль­но запроектированная и осуществленная транспорти­ровка в значительной мере определяет качество сме­си в момент ее укладки в конструкцию.

При несоблюдении правил перевозки и подачи смеси в бетонируемые конструкции она теряет одно­родность и расслаивается: наиболее тяжелые состав­ляющие бетонной смеси (гравий, щебень, песок) осе­дают, а на поверхность выступает цементное молоко. Поэтому нарушается заданная подвижность и снижа­ется удобоукладываемость. Это обусловливает необ­ходимость систематического контроля за транспор­тированием и подачей бетонной смеси в конструкции. Работники строительной лаборатории должны сле­дить за тем, чтобы транспортирование бетонной сме­си от места ее приготовления к местам укладки осу­ществлялось с наименьшим числом перегрузок.

От центрального бетоносмесительного узла до строящегося объекта бетонную смесь следует транс­портировать специализированными средствами: ав­тобетоносмесителями, автобетоновозами. Бетонную смесь разрешается перевозить в самосвалах, бунке­рах и бадьях, установленных на автомобилях или же­лезнодорожных платформах.

Применяемые способы транспортирования долж­ны исключать возможность попадания в смесь ат­мосферных осадков, нарушение однородности сме­си, потерю цементного раствора, а также обеспечи­вать предохранение смеси в пути от вредного воздей­ствия ветра и солнечных лучей.

С целью предотвращения расслоения и сохране­ния технологических свойств бетонной смеси ее сле­дует перевозить по дорогам и подъездным путям с же­стким покрытием, без выбоин и других дефектов. Сле­дует максимально сократить число перегрузочных операций и по возможности разгружать смесь непос­редственно в бетонируемую конструкцию или бетоно-укладочное оборудование. Свободное падение бетон­ной смеси при выгрузке ее из транспортных средств допускается с высоты не более 2 м. Емкости, в кото­рых перевозят бетонную смесь, необходимо очищать и промывать после каждой рабочей смены и перед пе­рерывами в транспортировании более 1 ч.

В обязанность лаборантов входит контроль за со­стоянием транспорных средств, это делается для того, чтобы исключить возможность вытекания це­ментного молока во время транспортирования. Из­менение подвижности бетонной смеси в процессе перевозки контролирует лаборатория путем систе­матической проверки показателей подвижности. Допустимую продолжительность транспортирова­ния бетонной смеси (с момента ее выгрузки из бе­тоносмесителя до окончания уплотнения) устанав­ливает лаборатория в зависимости от сроков схва­тывания применяемого цемента и температуры бе­тонной смеси. Дальность перевозки бетонной сме­си в пределах установленного времени не ограни-



чивается, если в пути не происходит расслоения смеси, что устанавливает лаборатория.

Установка опалубки. Опалубка в значительной мере определяет качество поверхности возводимой железобетонной конструкции. Необходимо следить, чтобы не было неплотностей в самой опалубке и в со­пряжениях ее с ранее уложенным бетоном, через ко­торые могут вытекать цементное молоко и раствор из бетонной смеси, что приводит к образованию рако­вин и ноздреватых участков в бетоне, а также подте­ков и наплывов на поверхности конструкции.

Недостаточно жесткие и прочные опорные конст­рукции и крепления опалубки вызывают ее деформа­цию в процессе бетонирования и искажение формы бетонных поверхностей. Поэтому опалубочные рабо­ты должны проводиться в соответствии с чертежами опалубки, проектом производства работ, а также в соответствии с требованиями СНиП III-15-76.

В практике строительства применяют опалубки различных конструкций: деревянную, фанерную, ме­таллическую со сплошной или сетчатой облицовкой, комбинированную деревометаллическую, железобе­тонную, пневматическую из прорезиненной ткани.

Опалубку, как правило, собирают на строительной площадке из заранее изготовленных опалубочных щи­тов и блоков.

При сборке опалубки из готовых деталей контро­лируют правильность применения кондукторов, шаб­лонов и приспособлений, обеспечивающих точность размеров и формы собираемых конструкций; при сборке арматурно-опалубочных блоков - правиль­ность расположения арматуры и возможность обра­зования требуемого защитного слоя. Отклонения от проектных размеров в изготовленных элементах раз-борно-переносной опалубки не должны превышать величин, указанных в СНиП III-15-76. Допустимые от­клонения от проектных размеров для других видов опалубки указаны в рабочих чертежах.

В обязанности производителя работ входит конт­роль за правильностью установки опалубки и соблю­дением допусков в соответствии с проектом и требо­ваниями СНиП III-15-76. Для контроля пользуются гео­дезическими приборами и измерительными инстру­ментами. Кроме того, контролируют надежность креп­ления отдельных элементов опалубки и устойчивость ее в целом, правильность установки пробок и заклад­ных частей, плотность щитов опалубки, а также плот­ность стыков и сопряжения элементов опалубки меж­ду собой и с ранее уложенным бетоном.

В процессе бетонирования систематически контро­лируют состояние установленной опалубки, лесов и креплений. При обнаружении деформации или смеще­ния опалубки бетонирование следует немедленно пре­кратить и привести опалубку в проектное положение.

Укладка бетонной смеси. Перед укладкой бетон­ной смеси мастер должен проверить тщательность подготовки основания. Естественное и искусственное основания (насыпное, грунтовое, дренажи, фильтры

и др.) из нескальных грунтов должны сохранять физи­ко-механические свойства, предусмотренные проек­том. Переборы грунта ниже проектной отметки долж­ны быть заполнены песком или щебнем с тщательным уплотнением подсыпки. Скальное основание должно иметь здоровую невыветрившуюся поверхность: все слабо закрепленные частицы удаляют с помощью сжа­того воздуха или струей воды под напором, неболь­шие трещины заделывают цементным раствором, а большие заполняют бетоном.

Переборы против проектных отметок выправля­ют бетоном низких марок. Перед бетонированием скальное основание промывают, а воду затем удаля­ют . При укладке бетонной смеси на ранее уложенный бетон основание также предварительно подготавли­вают : горизонтальные поверхности старого монолит­ного бетона и сборных элементов очищают от мусо­ра, грязи и цементной пленки. Вертикальные повер­хности от цементной пленки очищают только по тре­бованию проекта.

Непосредственно перед бетонированием поверх­ность опалубки, соприкасающуюся с бетоном, а так­же боковые поверхности сердечников и пробок сма­зывают известковым молоком, глиняным раствором или специально подобранными эмульсионными со­ставами, которые предотвращают сцепление опалуб­ки с бетоном и не оставляют на нем пятен. Мастер обязан проверить правильность выполнения всех под­готовительных работ.

Во избежание расслоения бетонной смеси для спуска ее устанавливают виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, виброхоботы и другие приспособления. Процесс укладки бетонной смеси состоит из двух операций - разравнивания и уплот­нения.

Чаще всего применяют схему бетонирования с ук­ладкой ровных горизонтальных слоев по всей площа­ди бетонируемой части сооружения. При малых объ­емах бетонируемых конструкций жилых зданий бетон­ную смесь разравнивают обычно вручную лопатами, а затем уплотняют.

Уплотнение бетонной смеси выполняется, как пра­вило, методом вибрирования. Сущность этого мето­да состоит в том, что бетонной смеси передаются от специальных механизмов-вибраторов колебания вы­сокой частоты, благодаря чему вязкость смеси зна­чительно уменьшается. Такая, как бы разжиженная, бетонная смесь под действием силы тяжести равно­мерно распределяется по форме, заполняет все про­межутки между арматурой и хорошо уплотняется, зер­на крупного заполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементным ра­створом, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь загустевает.

Для уплотнения бетонных смесей применяют виб­раторы различных типов. По типу двигателя вибрато­ры разделяют на электромеханические, электромаг

нитные и пневматические, из которых наиболее ши­роко используются электромеханические вибраторы. По конструкции вибраторы разделяют на глубинные, поверхностные и навесные. Выбор того или иного виб­ратора осуществляется в зависимости от вида, фор­мы и размеров бетонируемой конструкции. Например, при бетонировании балок и ростверков применяют глубинные вибраторы - вибробулавы и вибраторы с гибким валом, а при бетонировании плит - поверхно­стные вибраторы.

Производитель работ, мастер и бригадир бетонщи­ков, а также работники строительной лаборатории должны постоянно проверять качество уплотнения смеси. При укладке бетонной смеси горизонтальны­ми слоями следят за соответствием толщины каждо­го уложенного слоя h требованиям проекта, а также за тщательностью уплотнения каждого слоя до нача­ла укладки последующего.

Уплотнение бетонной смеси глубинными вибрато­рами ведется слоями толщиной не более 1,25 длины рабочей части вибратора. Глубина погружения глубин­ного вибратора в бетонную смесь должна обеспечи­вать углубление его в ранее уложенный слой на 50-100 мм. При поверхностном вибрировании толщина слоя бетона для не армированных конструкций и кон­струкций с одиночной арматурой должна быть не бо­лее 250 мм, для конструкций с двойной арматурой -не более 12 0 мм. Необходимо следить за тем, чтобы шаг перестановки поверхностных вибраторов обеспе­чивал перекрытие на 100-200 мм площадкой вибра­торов границы уже провибрированного участка, а шаг перестановки внутренних вибраторов не превышал полуторного радиуса (1,5R) их действия при рядовой перестановке. При шахматной перестановке вибрато­ров их шаг должен быть не более 1,75/R.

Во время работы вибратор не должен опираться на арматуру монолитных конструкций, так как при пе­редаче вибрации на каркас вокруг стержней армату­ры создается пленка цементного молока, что резко ухудшает сцепление бетона с арматурой. Продолжи­тельность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной сме­си, основными признаками которого являются: пре­кращение оседания бетонной смеси, появление це­ментного молока на ее поверхности и прекращение выделения из нее воздушных пузырьков. В зависимо­сти от подвижности бетонной смеси продолжитель­ность вибрирования на одной позиции - 20-60 с.

Контролируя качество бетонных работ, назначают предельные значения промежутков времени между укладкой двух слоев с учетом температуры наружно­го воздуха, погодных условий и свойств применяемо­го цемента. Как правило, продолжительность этих промежутков не более 2 ч. Укладка последующего слоя с перерывом, превышающим установленный лабора­торией, может привести к серьезному дефекту забе­тонированной конструкции вследствие нарушения вибраторами монолитности  бетона  предыдущего

слоя. В таких случаях строительная лаборатория дол­жна давать указание о прекращении бетонирования. Возобновление бетонирования после перерыва до­пускается только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа.

В месте контакта ранее уложенного бетона со све-жеуложенным образуется так называемый рабочий шов. Производитель работ или мастер обязаны про­контролировать правильность его назначения и вы­полнения. Рабочие швы назначаются в соответствии со СНиП III-15-76 и требованиями проекта. Положе­ние рабочих швов, а следовательно, и место переры­ва укладки бетонной смеси должны соответствовать требованиям технических условий, разработанных для каждого отдельного случая применительно к типу бетонируемых конструкций. В процессе возведения здания или сооружения в качестве рабочих швов сле­дует использовать осадочные и температурные швы.

Для обеспечения прочного сцепления нового слоя со схватившимся или уже затвердевшим необходи­мо поверхность старого бетона очистить от грязи и мусора, удалить с него цементную пленку проволоч­ными щетками, а затем помыть струей воды под на­пором. Воду, оставшуюся в углублениях, удаляют. Не­посредственно перед укладкой нового слоя бетонной смеси необходимо на поверхность старого уложить слой цементного раствора толщиной 2 0-3 0 мм того же состава. От тщательности выполнения вышепере­численных работ зависит качество бетонируемой конструкции.

Контроль при твердении бетона. Качество бето­на, уложенного в сооружения и отдельные конструк­ции, в значительной мере зависит от тех условий, в которых бетон находится после укладки. На интен­сивность твердения бетона и сроки готовности от­дельных элементов и частей сооружений для распа­лубки, а также на восприятие полной эксплуатацион­ной нагрузки влияют температурные условия и влаж­ность окружающей среды. Чтобы уложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход. Свежеуложен-ный бетон поддерживают во влажном состоянии и предохраняют от сотрясений, ударов, каких-либо повреждений, а также резких изменений температу­ры и быстрого высыхания.

Строительная лаборатория и инженерно-техни­ческий персонал стройки обязаны обеспечивать тща­тельный контроль за твердением бетона. Все мероп­риятия по уходу за бетоном заносят в журнал бетон­ных работ. Особенно важен уход за бетоном в пер­вые дни после укладки. Плохой уход может настоль­ко снизить качество бетона, что практически это нельзя будет исправить.

Мастер и лаборант обязаны следить за тем, чтобы поверхность свежеуложенного бетона была укрыта мешковиной, рогожей или другими материалами.

Полив бетона начинают не позднее чем через 10-12 ч после окончания бетонирования, а в жаркую

погоду - через 2-3 ч. В сухую погоду продолжитель­ность поливов свежеуложенного бетона, изготовлен­ного на портландцементе, должна быть не менее 7 сут, на глиноземистом цементе - не менее 3 сут, бетона на прочих цементах, в том числе на цементах с плас­тифицирующими добавками, - не менее 14 сут. Осо­бенно обильный полив рекомендуется на ночь.

При температуре выше 15°С в течение первых 3 сут после укладки поверхность бетона укрывают влагоемкими материалами (песком, опилками, рого­жей) , длительность перерывов между поливами уве­личивают примерно в 1,5 раза. Вода, применяемая для полива, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде для затворения бетонной смеси. При температуре воздуха ниже 5°С поливать бетон не рекомендуется.

Для сохранения влаги в бетоне можно применять разжиженный битум, битумные и дегтевые эмульсии, лак этиноль и другие жидкие материалы, быстро об­разующие водонепроницаемую пленку на поверхнос­ти бетона.

Передвижение людей и транспортных средств по забетонированным конструкциям можно начинать только при достижении бетоном прочности не менее 1,5 МПа, сроки достижения указанной прочности устанавливает лаборатория после испытания конт­рольных образцов бетона.

При высокой влажности окружающего воздуха твердение бетона тем интенсивнее, чем выше его тем­пература, и, наоборот, если температура приближа­ется к 0°С, то твердение бетона сильно замедляется, особенно в раннем возрасте, а при температуре 0°С и ниже твердение приостанавливается совсем. В связи с этим следует систематически измерять температу­ру бетона и окружающего воздуха.

Сроки распалубливания бетонных и железобетон­ных конструкций назначаются с учетом следующих требований. Удаление боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от веса конструкций, допускает­ся только после достижения бетоном прочности, обес­печивающей сохранность поверхности и кромок углов. Удаление несущей опалубки железобетонных конст­рукций допускается только после достижения бетоном следующей прочности: для плит пролетом - до 3 м -70% от проектной; для несущих конструкций (балок, ригелей, плит) пролетом - до 6 м - 70% от проектной; для несущих конструкций пролетом - более 6 м - 80% от проектной прочности. Кроме того, при назначении сроков распалубки учитывают условия работы конст­рукций и время включения ее в работу.

В сейсмических районах прочность бетона, при ко­торой допускается снятие несущей опалубки конст­рукций, указывается в проекте.

Распалубливание железобетонных конструкций и частичное их загружение могут быть допущены при меньшей прочности бетона при условии проверки рас­четом прочности и жесткости конструкций под дей­ствием фактических нагрузок. Полную расчетную на-

грузку в распалубленной железобетонной конструк­ции можно допустить только после приобретения бе­тоном проектной прочности. Сроки достижения задан­ной прочности устанавливает строительная лабора­тория по результатам испытаний контрольных образ­цов-кубов с учетом использования различных графи­ков и таблиц роста прочности бетона во времени при различных температурах.

Контроль качества бетона. Для проверки качества бетона следует своевременно и правильно отобрать пробу и изготовить из нее контрольные образцы. Обычно это делает лаборант. Он же наблюдает за пра­вильностью хранения образцов, а также проводит их испытание. При отсутствии лаборанта эти обязанно­сти возлагаются на мастера или бригадира.

Число подлежащих испытанию серий образцов бе­тона каждой марки назначают из расчета одной серии три образца) на следующие объемы работ: для мас­сивных сооружений - на каждые 100 м3 уложенного бе­тона, для массивных фундаментов под оборудование - на каждые 50 м3 уложенного бетона, но не менее од­ной серии на каждый фундамент, для каркасных кон­струкций - на каждые 20 м3 уложенного бетона.

Число серий следует увеличивать до 2-3 при ран­них сроках ввода в эксплуатацию конструкций менее, чем через 28 дней после укладки бетона, и при осо­бых условиях работы. Изготовление и хранение конт­рольных образцов осуществляют по ГОСТ 10180. Для определения прочности бетона на сжатие изготавли­вают образцы-кубы, размеры которых зависят от наи­большей крупности зерен заполнителя.

Таблица 5.32

 

Размер грани

70

100

150

200

300

образца, мм

 

 

 

 

 

Наибольшая

10 и

20

40

70

100 и

крупность

менее

 

 

 

более

зерен, мм

 

 

 

 

 

Образцы изготавливают в разборных чугунных или стальных формах со строганой или шлифованной внутренней поверхностью. Формы должны быть дос­таточно жесткими, не деформироваться во время формования образцов, с соединениями элементов, исключать потерю цементного молока при формова­нии. Размер собранных форм необходимо строго вы­держивать, не допуская отклонений по длине ребер внутри куба более 1%. Углы между гранями прямо­угольных форм должны быть прямыми.

Перед укладкой бетонной смеси формы очищают от остатков бетона, а внутреннюю поверхность сма­зывают отработанными минеральными маслами или смазкой, препятствующими сцеплению затвердевше­го бетона с поверхностью форм.

Укладка бетонной смеси в формы и ее уплотнение должны быть закончены не позднее чем через 2 0 мин после отбора пробы бетонной смеси. Методы уклад-

 

ки и уплотнения бетонной смеси в формах зависят от ее подвижности. Особо подвижную бетонную смесь с осадкой конуса более 12 см укладывают в формы вы­сотой до 150 мм включительно в один слой, а формы высотой 200 мм и более - в 2 слоя равной толщины, и каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм по спирали от краев к цен­тру образцов. При штыковании нижнего слоя стержень должен достигать дна формы, при штыковании второ­го слоя стержень должен проникать на глубину 2-3 см в лежащий ниже слой. Число штыкований каждого слоя бетонной смеси принимают из расчета 10 погру­жений стержня на каждые 10 0 см2 поверхности. По окончании штыкования верхнего слоя избыток бето­на срезают металлической линейкой вровень с края­ми формы, а поверхность образца заглаживают.

Для пластичных и жестких бетонных смесей, уплот­няемых при формовании изделий вибрированием, об­разцы изготовляют также с применением вибрирова­ния. Бетонную смесь укладывают в форму с некоторым избытком, после чего форму устанавливают на стан­дартную лабораторную виброплощадку и закрепляют зажимами. Затем включают виброплощадку и секундо­мером фиксируют время вибрирования. Вибрирование должно продолжаться до полного уплотнения, харак­теризуемого прекращением оседания бетонной сме­си, выравниванием ее поверхности и появлением на ней цементного раствора. Обычно это время соответ­ствует показателю жесткости, увеличенному на 30 с.

При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью более 4 с перед укладкой смеси на фор­ме закрепляют насадку высотой, равной высоте фор­мы. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабора­торной виброплощадке и заполняют бетонной смесью (примерно до половины насадки), устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечива­ющий давление, равное принятому при производстве изделий, но не менее 0,001 МПа, и вибрируют в тече­ние 30-60 с до прекращения оседания пригруза. Пос­ле этого снимают пригруз и насадку, срезают избы­ток смеси и заглаживают поверхность образца.

После уплотнения образцы в формах, покрытых влажной тканью, хранят в помещении при температу­ре 10-20 °С в течение 1 сут, затем их вынимают из форм, маркируют и до момента испытания помещают в камеру нормального твердения при температуре 20±2°С с относительной влажностью не менее 95%. Образцы в камере укладывают на стеллажи в один ряд по высоте с промежутками между ними, обеспечива­ющими обдувание каждого образца воздухом. Увлаж­нять их водой не следует. В том случае, если железо­бетонные изделия изготавливают с применением теп­ловой обработки, все образцы в формах подвергают одновременному обогреву в тех же условиях, что и из­делия, после чего их освобождают из форм и хранят в нормальных условиях до момента испытания.

Прочность на сжатие образцов-кубов определяют следующим образом. Образцы извлекают из камеры

влажности хранения, осматривают и обнаруженные на опорных гранях дефекты в виде наплывов удаляют на­пильником или шлифовальным кругом, а мелкие ра­ковины заполняют густым цементным тестом. Затем определяют рабочее положение образца при испыта­нии и отмечают краской или мелом грани, которые бу­дут прилегать к опорам. Опорные грани выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании образца была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в форму.

Образцы обмеряют металлической линейной с точ­ностью до 1 мм, а затем взвешивают на технических весах. Рабочую площадь сечения образца (в см2) определяют как среднее арифметическое площадей обеих опорных граней. Образцы перед испытанием должны в течение 2-4 ч (от момента извлечения из ка­меры) находиться в помещении лаборатории.

Во время испытания образец ставят в центр ниж­ней опорной плиты пресса по оси. Затем включают электродвигатель гидравлического привода пресса. Нагрузку на образец при испытании увеличивают не­прерывно и равномерно со скоростью 0,4-0,8 МПа/с до разрушения образца.

Прочность на сжатие бетона Rб (в МПа) определя­ют как отношение разрушающей силы Р (в Н) к перво­начальной площади поперечного сечения образца S (вм2) : ^ = Р/ S.

Прочность на сжатие бетона вычисляют как сред­нее арифметическое результатов испытания трех об­разцов-близнецов при условии, что наименьший ре­зультат испытания одного из трех образцов отличает­ся от следующего показателя не более чем на 15%. В случае если наименьший результат испытания отли­чается больше чем на 15% от следующего большего показателя, то предел прочности вычисляют как сред­нее арифметическое из двух наибольших результатов.

Марку бетона определяют как предел прочности на сжатие бетонного образца-куба с ребром 150 мм. При длине ребра куба 70, 100, 200, 300 мм предел прочно­сти пересчитывают, пользуясь, соответственно, сле­дующими коэффициентами: 0,85; 0,91; 1,05 и 1,1.

Для определения прочности бетона в любой срок, а также для решения вопроса о возможности распалуб­ки монолитных железобетонных конструкций можно пользоваться приближенной эмпирической формулой:

Rn = F^   Ig28 '

где R - прочность бетона в возрасте n сут, МПа; R28 - то же, в возрасте 28 сут, МПа; n — срок твердения бетона, сут.

Данная формула применима для ориентировочного расчета прочности бетона на портландцементе средних марок в возрасте более 3 сут. Фактическую прочность бетона в конструкциях определяют путем испытания кон­трольных образцов, изготовленных из той же бетонной смеси и твердеющих в условиях, аналогичных тем усло­виям, в которых находились бетонные конструкции.

В случае, когда прочность бетона (в контрольных образцах), уложенного в конструкцию, окажется ниже требуемой по проекту, загружение конструкций экс­плуатационной нагрузкой запрещается. При этом не­медленно должны быть приняты меры по созданию необходимых температурно-влажностных условий для прогрессивного нарастания прочности бетона в более поздние сроки (2-3 мес.) : обогрев паром и поливка бетона водой.

После испытания в эти поздние сроки дополни­тельной серии контрольных бетонных образцов необ­ходимо решить вопрос о прочности конструкции. Если полученные результаты оказались ниже предусмот­ренных проектом, следует совместно с проектной организацией разработать мероприятия по усилению конструкций и обеспечению надежности сооружения в соответствии с его назначением.

Кроме испытания прочности бетона на сжатие для отдельных конструкций, проектом специальными тех­ническими условиями предусматривается испытание бетона на изгиб. При применении гидротехнического бетона необходимо также проверять его морозостой­кость и водонепроницаемость.

ПРОИЗВОДСТВО    БЕТОННЫХ

И   ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ   РАБОТ

В   ЗИМНЕЕ   ВРЕМЯ

Обеспечение высокого качества бетонных и железо­бетонных работ, выполняемых при отрицательных тем­пературах окружающего воздуха, обусловливает необ­ходимость соблюдения определенных требований.

При отрицательных температурах замерзает содер­жащаяся в бетоне свободная вода, образуются крис­таллы льда большего объема, чем имела вода. Поэто­му в порах бетона развивается большое давление, при­водящее к разрушению структуры еще не затвердев­шего бетона и снижению его конечной прочности. Ко­нечная прочность снижается тем больше, чем в более раннем возрасте замерз бетон. Наиболее опасно за­мерзание бетона в период схватывания цемента.

Согласно требованиям СНиП III-15-76 прочность бетона (без противоморозных добавок) монолитных конструкций с ненапрягаемой арматурой и монолит­ной части сборно-монолитных конструкций к момен­ту возможного замерзания должна быть не менее: 50% проектной прочности при проектной марке бетона М 150, 40% - для бетона марок М 200 и М 300 и 30% -для бетонов М 400 и М500. Прочность бетона для кон­струкций, подвергающихся по окончании выдержива­ния замораживанию и оттаиванию, должна составлять 70% независимо от проектной марки; в предваритель­но напряженных конструкциях - 80%; для конструкций, подвергающихся сразу после окончания выдержива­ния действию расчетного давления воды, и к которым предъявляются специальные требования по морозо­стойкости и водонепроницаемости - 100% проектной прочности.

Прочность бетона с противоморозными добавка­ми к моменту его охлаждения до температуры, на ко­торую рассчитано количество добавок, должна быть не менее 30% проектной прочности при проектной марке бетона - до М 200; 25% - для бетонов марки М 300 и 20% - для бетонов марки М 400.

Бетон, замороженный при указанной выше проч­ности, после оттаивания должен выдерживаться в ус­ловиях, обеспечивающих получение проектной проч­ности до загружения железобетонных конструкций нормативной нагрузкой. Для обеспечения требуемой конечной прочности бетона необходимо выполнять соответствующие мероприятия по подготовке состав­ляющих и приготовлению бетонной смеси. Особое внимание при этом уделяют защите забетонирован­ных конструкций от непосредственного воздействия отрицательной температуры и ветра.

Наиболее распространенным способом зимнего бетонирования является способ термоса, который предусматривает обеспечение в бетоне во время его твердения положительной температуры за счет теп­ла, полученного в результате подогрева составляющих бетонной смеси, и тепла, выделяемого цементом при твердении. С целью ускорения процесса твердения в бетон вводят химические добавки-ускорители или до­полнительно его прогревают электрическим током, паром и теплым воздухом.

При производстве бетонных и железобетонных ра­бот в зимнее время строительная лаборатория и ин­женерно-технический персонал строек должны по­вседневно строго контролировать все стадии произ­водства работ.

Приготовление бетонной смеси в зимнее время осу­ществляют на центральных бетонных узлах в обогрева­емых помещениях под наблюдением сотрудников лабо­ратории, которые обязаны проверять качество состав­ляющих и состав бетона, назначать и контролировать температуру составляющих и самой бетонной смеси, а также количество вводимых химических добавок.

Прежде всего, необходимо обратить внимание на хранение составляющих бетонной смеси, так как в зимних условиях хранение материалов значительно усложняется. Складские помещения для хранения цемента должны иметь плотные ограждения, не допус­кающие попадания снега. Песок, гравий и щебень во избежание смешивания со снегом необходимо скла­дывать на сухих возвышенных местах, защищенных от снежных заносов. Форма штабелей материалов дол­жна обеспечивать наименьшую поверхность при дан­ном объеме (круглую, куполообразную) . Высота их должна быть не менее 5 м. Перед укладкой в штабеля смерзшиеся заполнители разрыхляют.

Температура составляющих бетонной смеси в мо­мент загрузки в бетоносмеситель должна обеспечи­вать заданную температуру бетонной смеси при вы­ходе из бетоносмесителя. Поэтому при приготовле­нии бетонной смеси зимой применяют подогретую воду, оттаявшие или подогретые заполнители.

Бетонная смесь должна иметь некоторый запас тепла, который расходуется от момента укладки до на­чала обогрева в конструкции, а при методе термоса -в течение своего периода выдерживания бетона.

Температура бетонной смеси, уложенной в опалуб­ку, к началу выдерживания или подогрева не должна быть ниже температуры, установленной расчетом, при выдерживании бетона по методу термоса; темпера­туры замерзания раствора затворения, увеличенной на 5°С, при применении бетона с противоморозными добавками.

Температуру подогрева воды и заполнителей при загрузке их в бетоносмеситель и температуру готовой бетонной смеси при выходе ее из бетоносмесителя устанавливают расчетным путем с учетом потерь теп­ла во время загрузки и перемешивания материалов, транспортирования и укладки бетонной смеси в кон­струкции.

Бетонную смесь приготавливают под наблюдени­ем дежурного лаборанта, который задает температу­ру смеси и проверяет не реже двух раз в смену темпе­ратуру составляющих и бетонной смеси после выхо­да ее из бетоносмесителя. При необходимости он дает указание изменить режим подогрева материалов.

При применении подогретой воды во избежание «заваривания» цемента он должен следить за тем, что­бы была выполнена следующая очередность загруз­ки материалов в бетоносмеситель: одновременно с началом подачи воды загружают щебень или гравий, а после заливки половины требуемого количества воды и нескольких оборотов барабана - песок и це­мент.

Наибольшая допускаемая температура воды и бе­тонной смеси (табл. 5.33).

Таблица 5.33

 

Виды цемента

Темтрат^ра, °С

воды

бетонной смеси при выходе из бетоносмесителя

Портландцемент, шлако-портландцемент, пуццола-новый портландцемент марок ниже 600

 

35

Быстротвердеющий портланд­цемент и портландцемент марки 500 и выше

60

30

Глиноземистый цемент

40

25

Продолжительность перемешивания бетонной смеси следует увеличивать не менее, чем на 25% про­тив летних условий (при применении только подогре­той воды) . Продолжительность смешивания можно не увеличивать, если использовать подогретую воду, от­таявшие или подогретые заполнители.

Транспортирование бетонной смеси. Контролируя транспортирование бетонной смеси, необходимо учи­тывать, что потери тепла при самой перевозке мень-

ше, чем потери при перегрузочных операциях. Поэто­му бетонную смесь от завода к месту укладки следует доставлять без перегрузок. Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы бетонная смесь транспортиро­валась без задержек при погрузке, перевозке и вы­грузке, а транспортная тара утеплялась и обогрева­лась . При транспортировании бетонной смеси в са­мосвалах кузова их укрывают брезентом (при малых расстояниях перевозки) или обогревают отработан­ными газами, которые пропускают через специально устроенное дно кузова или выводят через трубу в вер­хней части кузова для создания над бетонной смесью тепловой завесы. При транспортировании смеси в ба­дьях и бункерах их накрывают деревянными утеплен­ными крышками, снаружи утепляют войлоком, мине-раловатными матами и другими материалами, а за­тем обшивают фанерой.

Строительная лаборатория, осуществляя контроль за проведением бетонных работ, назначает макси­мально допустимую продолжительность транспорти­рования бетонной смеси из условий сохранения ее удобоукладываемости и температуры перед укладкой, а также заданной температуры на выходе из бетоно­смесителя .

Продолжительность транспортирования может быть увеличена за счет применения замедляющих или пластифицирующих добавок, приготовления смеси по­ниженной температуры с последующим подогревом у мест укладки, введения в бетонную смесь противомо-розных добавок. Время транспортирования предвари­тельно разогретой бетонной смеси и ее укладки не дол­жно превышать времени начала схватывания бетона.

При транспортировании бетона бетононасосами следует разработать и тщательно выполнять специ­альные мероприятия, обеспечивающие бесперебой­ную их работу. Следует также предусматривать утеп­ление бетонопроводов и виброхоботов.

Укладка бетонной смеси. Бетонное или каменное основание, а также замерзшие бетонные и каменные конструкции перед укладкой подогретой бетонной смеси тщательно очищают от снега, наледи, грязи и цементной пленки, прогревают до положительной температуры на глубину не менее 30 см, чтобы обес­печить сцепление вновь уложенного бетона с ранее возведенной конструкцией или основанием.

Дежурный лаборант, осуществляя контроль за укладкой бетонной смеси, должен следить за тем, что­бы ее температура к началу выдерживания в опалуб­ке или подогрева не была ниже температуры, установ­ленной расчетом, при выдерживании бетона по мето­ду термоса; температуры замерзания раствора за­творения, увеличенной на 5°С, - при применении бе­тона с противоморозными добавками; 0°С - в наибо­лее охлажденных зонах перед началом предвари­тельного электроразогрева бетонной смеси или при форсированном электроразогреве ее в конструкциях и 2°С - при применении других методов тепловой об­работки бетона.

Для предотвращения излишней потери тепла бе­тонной смесью ее укладывают небольшими участка­ми по длине и ширине, при этом каждый уложенный слой быстро перекрывают последующим, не допуская падения температуры в нем ниже предусмотренной расчетом. После укладки последнего или промежуточ­ного (в случае бетонирования с перерывом) слоя бе­тон укрывают щитами или матами. Толщина уклады­ваемых слоев бетона для лучшего сохранения ими тепла при укладке должна быть максимально допус­каемой условиями вибрирования. Бетонную смесь следует укладывать круглосуточно до окончания бе­тонирования всего массива или его части - блока.

Производитель работ должен проследить за тем, чтобы верхний слой бетона после окончания бетони­рования был немедленно утеплен. В противном слу­чае верхний слой бетона может замерзнуть. Если бе­тон промерз в рабочем шве, то промерзший участок отогревают паром, затем удаляют промерзший незат-вердевший слой, обрабатывают поверхность старого бетона по установленным правилам. Только после это­го можно продолжать бетонирование.

Контроль твердения бетона. Прежде чем присту­пить к проведению бетонных работ зимой, необходи­мо выбрать способ бетонирования. В первую очередь, рекомендуется проверить возможность бетонировать способом термоса.

Способ термоса является наиболее простым в про­изводстве и экономичным. Для его осуществления не требуется специального оборудования, уход за бето­ном сводится к наблюдению за исправностью укры­тия и к контролю за температурой бетона. Однако этот способ применяется только при бетонировании мас­сивных конструкций, так как тонкостенные конструк­ции с большой охлаждаемой поверхностью утеплять трудно.

Массивность конструкции характеризуется отно­шением суммы охлаждаемых (наружных) поверхнос­тей F (м2) к ее объему V (м3) . Это отношение называ­ется модулем поверхности М , который определяет­ся по формуле: Mп = F/V.

Способ термоса применяют при бетонировании конструкций с Мп менее 6, если использовать быст-ротвердеющие цементы марок 500-600 и глиноземи­стый цемент, которые не только быстро набирают прочность, но и выделяют большое количество тепла, а при введении химических добавок-ускорителей твердения его можно применять при М равном 6-10.

При бетонировании способом термоса в после­дние годы применяют горячие бетонные смеси, нагре­тые до температуры 70-80°С электрическим током в специальных бункерах.

Во время электроподогрева бетонной смеси в бун­керах необходимо соблюдать определенный режим подъема температуры смеси. Прежде всего, следует бетонную смесь выдержать в течение 2 0-30 мин при температуре 15-20°С, а затем в течение 10-15 мин на­греть до температуры 70-80°С. Подогретую бетонную

смесь незамедлительно укладывают в утепленную опалубку, в которой бетон твердеет и набирает проч­ность. При этом бетон остывает от температуры не 20-30°С, как обычно при способе термоса, а от 60-70°С. При бетонировании способом термоса строительная лаборатория тщательно контролирует температуру каждой порции бетонной смеси, доставляемой на стройплощадку, соблюдение температурно-влажнос-тного режима, а также своевременное и тщательное утепление бетонируемых конструкций.

В процессе твердения бетона лаборанты должны три раза в сутки измерять температуру наружного воз­духа или окружающей среды, температуру бетона и результаты измерений заносить в журнал бетонных работ. Температуру бетона следует контролировать систематически, начиная с укладки бетона и кончая остыванием до 2°С. Для измерения температуры твер­деющего бетона пользуются техническими термомет­рами, которые устанавливают в скважины. Скважины устраивают заранее в местах наиболее неблагопри­ятного температурного режима. Глубина их в крупно­габаритных конструкциях 10-15 см, а в плитах - в по­ловину толщины плиты. В каждом элементе должно быть не менее трех скважин, но не менее одной на каж­дые 2 м2 плиты. В конструкциях, где М менее 3, долж­ны быть предусмотрены как поверхностные, так и глу­бинные скважины. Для замера температуры бетона на глубине 75 см и более в массивных фундаментах ус­танавливают металлические трубки диаметром 25 мм.

Скважины должны быть закрыты пробками, прону­мерованы и нанесены на схему. Во время измерения температуры бетона термометры следует изолиро­вать от влияния температуры наружного воздуха и вы­держивать их в скважине не менее 3 мин. Зазор меж­ду термометром и стенкой скважины закрывают вой­локом или паклей.

При отсчете температуры желательно не вынимать термометр из скважины полностью. Записывают тем­пературу на отдельном для каждой конструкции лис­те и в температурном журнале.

В процессе бетонирования конструкции регуляр­но отбирают контрольные образцы, которые хранят в тех же условиях. Зимой, кроме трех основных образ­цов, обычно изготовляют шесть дополнительных, три из которых испытывают в тот день, когда температура бетона в конструкции упадет до 1-2 °С, остальные три являются запасными и служат для получения допол­нительных контрольных данных.

В результате испытания в лаборатории конт­рольных образцов-кубов устанавливают прочность бетона, затем производитель работ вместе с предста­вителем авторского надзора решает вопрос о возмож­ности распалубливания конструкций и их загружения. Нельзя допускать примерзания опалубки к бетону. После распалубливания бетон укрывают (например, брезентом) во избежание его растрескивания.

Способ термоса, при котором бетон приобретает прочность не менее 5 МПа, гарантирует его высокое

качество. Если же способом термоса не удается по­лучить в установленные сроки прочность бетона, дос­таточную для его распалубливания, то рекомендует­ся применять бетоны с противоморозными добавка­ми, предварительный электропрогрев смеси перед укладкой ее в опалубку, а также искусственный обо­грев бетона электрическим током или паром.

Бетон с противоморозными добавками обладает способностью твердеть при отрицательных темпера­турах. В качестве противоморозных добавок приме­няют: нитрит натрия (НН) ; хлорид натрия в сочетании с хлоридом кальция (ХН + ХК) ; соединения нитрита кальция с мочевиной (НКМ); нитрит натрия в сочета­нии с хлоридом кальция (НН + ХК) ; нитрит-нитрат-хло­рид кальция (ННХК) ; нитрит-нитрат-хлорид кальция в сочетании с мочевиной (ННХК + М) ; нитрит кальция в сочетании с мочевиной (НК + М) ; поташ (П) .

Содержание противоморозных добавок устанавли­вается строительной лабораторией в зависимости от расчетной температуры твердения бетона, состояния материалов (холодные, оттаянные или подогретые), водоцементного отношения и других факторов.

Наиболее эффективны противоморозные комп­лексные добавки: смесь нитрита кальция и мочевины в соотношении 3:1 (НКМ) по массе; смесь нитрата и нитрита кальция и мочевины - 1,5:1,5 (ННКМ) ; смесь нитрита и хлорида кальция - 1:1 (ННХК) ; смесь нитра­та и нитрита кальция, хлорида кальция и мочевины -0, 7:0, 75 : 1, 5:1 (ННХКМ) . Бетонные смеси с этими до­бавками признаны наиболее технологичными.

Работники строительной лаборатории, назначая вид противоморозной добавки, должны учитывать об­ласть применения бетонов с химическими добавками, так как для различных конструкций в зависимости от типа армирования и агрессивности среды, в которой будут находиться конструкции при эксплуатации, су­ществуют ограничения по применению того или ино­го вида добавок.

Бетонную смесь с противоморозными добавками можно транспортировать в неутепленной таре. Пре­дельная продолжительность транспортирования и до­пускаемый срок укладки бетонной смеси зависят от ее подвижности.

Бетонную смесь с противоморозными добавками укладывают в конструкции и уплотняют, соблюдая об­щие правила укладки. Поверхность бетона, не защи­щенную опалубкой, укрывают во избежание вымора­живания влаги. Бетон выдерживают под укрытием до получения распалубочной прочности. В случае, когда после укладки бетона температура его стала ниже рас­четной, принятой при установлении концентрации водных растворов противоморозных добавок, уложен­ный бетон утепляют сухими опилками, сухим песком или сочетают выдерживание бетона по способу тер­моса с искусственным обогревом до того момента, пока он не наберет заданной прочности.

При производстве бетонных работ в зимнее вре­мя искусственный обогрев бетона осуществляют за

счет электротермообработки, паропрогрева и обогре­ва теплым воздухом.

Электротермообработку бетона выполняют мето­дами электродного прогрева, электрообогрева раз­личными электронагревательными устройствами, ин­дукционного нагрева. В практике зимнего бетониро­вания наибольшее распространение получил электро­дный прогрев бетона током напряжением не выше 60 В. Прогрев этим способом можно рекомендовать для бетонных конструкций с модулем поверхности 5-20.

Режим электропрогрева назначает лаборатория с учетом вида применяемого цемента, массивности конструкций, требуемой прочности бетона и возмож­ности накопления ее за время остывания прогретых конструкций. На время электропрогрева железобе­тонных конструкций специально выделяют лаборан­тов, электромонтажников и рабочих, в обязанности которых входят контроль за температурой бетона про­греваемых по заданному режиму конструкций и офор­мление температурных листов, включение и выклю­чение электрического тока, измерение напряжения в сети, укрытие прогретого бетона утепляющими ма­териалами.

Контролируя электропрогрев, лаборанты следят за тем, чтобы включали ток при температуре бетона не ниже 3-5°С. Температуру бетона конструкций при электропрогреве измеряют в первые 3 ч через каж­дый час, а в остальное время прогрева - три раза в смену. Лаборант обязан следить, чтобы при прогреве конструкций с Мп менее 6 подъем температуры в теле бетона происходил с интенсивностью 8°С/ч, а с М рав­ным 6-10 и более - 10°С/ч, а также в каркасных и тон­костенных конструкциях длиной до 6 м - 15°С/ч. Дли­тельность изотермического прогрева зависит от вида цемента, температуры прогрева и заданной критичес­кой прочности бетона.

Таблица 5.34

Максимально допустимая температура бетона при электропрогреве

 

Вид цемента

Модуль поверхности Мп

До 10

Свыше 10

Шлакопортландцемент и пуццолановый портландцемент

90

80

Портландцемент

80

70

Быстротвердеющий портланд­цемент

75

70

Примечание. При периферийном электропрогреве конструк­ций с Мп менее 5 температура в наружных слоях не должна быть более 40°С.

Температура бетона при электропрогреве должна быть по возможности одинаковой во всех частях кон­струкции и не отличаться более, чем на 15°С по длине и на 10°С - по сечению конструкции. С целью обеспе-

чения заданного режима электропрогрева бетона не­обходимо регулировать напряжение, подводимое к электродам, отключать электроды от сети по оконча­нии подъема температуры, периодически включать и отключать напряжение на электродах.

Дежурный лаборант следит за тем, чтобы скорость остывания бетона по окончании электропрогрева была минимальной и не превышала для конструкций с Мп более 10-12 °С/ч и с Мп равным 6-10 - 5°С/ч. Ос­тывание наиболее быстро протекает в первые часы по выключении тока, затем интенсивность остывания по­степенно замедляется. Чтобы создать одинаковые ус­ловия остывания частей конструкций различной тол­щины, тонкие элементы, выступающие углы и другие части, которые остывают быстрее основной конструк­ции, дополнительно утепляют. Опалубку и утепление прогретых конструкций снимают не раньше, чем бе­тон остынет до температуры 5°С, но прежде, чем опа­лубка примерзнет к бетону. С целью замедления про­цесса остывания наружных слоев бетона поверхнос­ти конструкций после ее распалубливания укрывают теплоизолирующими материалами, если разность температур бетона и наружного воздуха для конструк­ций с М менее 5 составляет 20°С, а для конструкций с М более 5 составляет выше 30°С.

п

Обогрев инфракрасными лучами осуществляется за счет передачи бетону тепла в виде лучистой энер­гии, при этом ускоряется его твердение. В качестве источника инфракрасных лучей используют работа­ющие от общей электросети металлические трубча­тые электрические нагреватели (ТЭНы) и стержневые карборундовые излучатели.

Инфракрасные излучатели в комплекте с отража­телями и поддерживающими устройствами составля­ют инфракрасную установку, которая конструктивно представляет собой сферические или трапециедаль-ные отражатели, внутри которых размещаются излу­чатели с поддерживающими устройствами; оптималь­ное расстояние между инфракрасной установкой и обогреваемой поверхностью должно составлять 1— 1,2 м. За счет изменения мощности генераторов инф­ракрасных лучей и расстояния их от поверхности обо­греваемого бетона можно регулировать интенсив­ность нагрева бетона, температуру изотермического прогрева, а также интенсивность охлаждения бетона к концу тепловой обработки.

Обогревать инфракрасными излучателями можно открытые поверхности бетона или сквозь опалубку.

Для лучшего поглощения инфракрасного излучения поверхность опалубки покрывают черным матовым лаком. Температура на поверхности бетона не долж­на превышать 80-90°С.

Этот метод обогрева бетона целесообразно при­менять для тонкостенных конструкций, а также при укладке бетона в штрабы, стыки и т. п. Во время про­грева инфракрасными лучами следует тщательно за­щищать бетон от испарения из него влаги. Чтобы ис­ключить интенсивное испарение влаги из бетона, от­крытые его поверхности закрывают полиэтиленовой пленкой, пергамином или рубероидом.

Индукционный прогрев бетона осуществляется за счет энергии переменного магнитного поля, которая преобразуется в арматуре или стальной опалубке в тепловую и передается бетону. Данный способ при­меняют для прогрева бетона железобетонных каркас­ных конструкций (колонн, ригелей, балок, прогонов, элементов рамных конструкций, отдельных опор), а также при замоноличивании стыков каркасных конст­рукций в зимних условиях.

При индукционном нагреве по наружной поверхно­сти опалубки элемента, например, колонны, укладыва­ют последовательными витками изолированный про­вод - индуктор. Шаг и число витков провода определя­ют расчетом, в соответствии с которым изготовляют шаблоны с пазами для укладки витков индуктора.

После установки индуктора до начала бетонирова­ния обогревают арматурный каркас или стык для уда­ления с него наледи. Затем укладывают и уплотняют бетонную смесь. Открытые поверхности конструкции и опалубки после окончания бетонирования должны быть укрыты теплоизоляционным материалом и дол­жны быть устроены скважины для замера температу­ры, после чего приступают к прогреву. Прекращают его после достижения бетоном расчетной температу­ры. Температура нагрева не должна превышать рас­четную более чем на 5°С. После окончания прогрева необходимо следить за скоростью остывания бетона, которая должна быть 5-15°С/ч в зависимости от мо­дуля поверхности прогреваемых конструкций.

Применяется в строительстве прогрев бетона кон­струкций в термоактивной опалубке. Термоактивной называют опалубку, состоящую из стальных панелей, смонтированных на них нагревательных элементов и наружной термоизоляции. Для ускорения оборачива­емости термоактивной опалубки ее демонтируют пос­ле завершения изотермического прогрева. Остывать

Таблица 5.35

Температурные показатели при обогреве конструкций в термоактивной опалубке

 

ПЛЕЕЕШЗЪ

Модуль опалубливаемой поверхности Мп

Менее 4

4-6

6-8

8-10

Более 10

Максимальная скорость подъема тежературы, °С/ч

5

5

6

g

10

Максимальная скорость охлаждения конструкции, °С/ч

5

5

6

g

8

Максимальная температура пристенного слоя бетона, °С

35

45

55

60

60

бетон оставляют под укрытием из шлаковойлочных одеял, брезента, полиэтиленовой пленки. Контроли­руются скорость подъема температуры, ее макси­мальная величина и скорость охлаждения.

Следует избегать резкого охлаждения конструк­ции, которое вызывает большие температурные на­пряжения в бетоне и его растрескивание. Термоактив­ную опалубку можно применять для возведения самых разнообразных конструкций при температурах наруж­ного воздуха ниже -20°С.

Паропрогрев и воздухообогрев бетона являются способами дополнительного прогрева уложенного в конструкции бетона. Применение их требует больших дополнительных затрат и может быть рекомендовано только для тонкостенных конструкций, для которых су­ществует опасность пересушивания бетона при его электропрогреве.

При паропрогреве создаются высокие температу­ры (80-95°С) в сочетании с благоприятными влажно-стными условиями, значительно ускоряющими твер­дение бетона. Паропрогрев бетона монолитных кон­струкций производится в паровых рубашках, в капил­лярной опалубке, в паровой бане или путем пропус­кания пара по трубам, закладываемым при бетониро­вании данной конструкции. Во время паропрогрева максимальная температура бет